JP3865130B2

JP3865130B2 - Sound absorbing electromagnetic wave absorber

Info

Publication number: JP3865130B2
Application number: JP2002297483A
Authority: JP
Inventors: 浩清水; 新一坂本
Original assignee: Nihon Tokushu Toryo Co Ltd
Current assignee: Nihon Tokushu Toryo Co Ltd
Priority date: 2002-10-10
Filing date: 2002-10-10
Publication date: 2007-01-10
Anticipated expiration: 2022-10-10
Also published as: JP2004134570A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸音電磁波吸収材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、高速道路の渋滞緩和に役立つ新システムとして、ETC（料金自動徴収システム）が実用化され、徐々に採用の動きが広まっている。
【０００３】
このシステムが試験運用を開始された当初、使用する５．８ＧＨｚの周波数の電磁波が乱反射により、自動車と料金所の間でうまく通信できずに、料金の課金ができない不具合が指摘されていた。
【０００４】
そこで、電磁波乱反射の対策として、電磁波吸収材料を料金所壁面に施工することにより、乱反射を防止する対策が取られた。しかし、十分な電磁波吸収機能を有する材料は、その厚さが５０ｍｍを超え、スペースに余裕の無い場所への施工が困難であった。
【０００５】
そこで、厚さが薄く、電磁波吸収機能を有するシート状材料も開発されているが、厚さが薄くなると、電磁波の斜入射特性（０〜５５°）が悪くなり、薄いシート状材料のみで必要な電磁波吸収工事を行うことは困難であった。そこで、５０ｍｍ以下のできる限り薄いシート状材料であって、しかも斜入射特性も優れた電磁波吸収シートを本出願人により開発し、特願２００２−１３３８６４号として特許出願されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、電磁波吸収シートには、吸音性能、すなわち騒音低減効果はなく、従来設置されていた吸音性能を有する防音壁を取り外し、電磁波吸収シートを設置した場合、騒音が増大してしまう。そこで本発明は、従来と同等の騒音低減効果を有する電磁波吸収材の開発を課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決せんとして、本発明者らは鋭意研究の結果、吸音電磁波吸収材を開発したものであり、しかして本発明の要旨は以下に存する。
【０００８】
各種アスファルトを含むバインダー樹脂５〜６０質量％に対して、各種フェライト類、鉄粉類から選ばれる１種以上からなる磁性材料２０〜９０質量％、カーボン、酸化チタン、酸化亜鉛から選ばれる１種以上の誘電材料０．５〜２０質量％を混合分散してなる電磁波吸収層と、金属反射層とからなり、シート厚さが１０．０ｍｍ以下の薄さの電磁波吸収シートであって、第１層には該電磁波吸収シートを隙間を開けて設置し、第１層から３ｍｍ以上の間隔を開けて、第２層には上記第１層の隙間より幅の広い該電磁波吸収シートを第１層の隙間部分を塞ぐ位置に隙間を開けて設置し、更に吸音性材料を積層してなることを特徴とする吸音電磁波吸収材。
各種アスファルトを含むバインダー樹脂５〜６０質量％に対して、各種フェライト類、鉄粉類から選ばれる１種以上からなる磁性材料２０〜９０質量％、カーボン、酸化チタン、酸化亜鉛から選ばれる１種以上の誘電材料０．５〜２０質量％を混合分散してなる電磁波吸収層と、金属反射層とからなり、シート厚さが１０．０ｍｍ以下の薄さの電磁波吸収シートであって、第１層には該電磁波吸収シートを隙間を開けて設置し、第１層から３ｍｍ以上の間隔を開けて、第２層には該電磁波吸収シートを第１層の隙間部分を塞ぐ位置に上記第１層の電磁波吸収シートの幅より狭い隙間を開けて設置し、更に吸音性材料を積層してなることを特徴とする吸音電磁波吸収材。
【０００９】
本発明になる吸音電磁波吸収材は、電磁波吸収層、金属反射層の２層からなり、更に要すれば吸収層表面を保護する化粧保護層を有する３層構造の電磁波吸収シートを使用して、吸音性材料と組み合わせて複層構造により吸音電磁波吸収材としたものである。すなわち、上記電磁波吸収シートを、空気の流通が可能な様に一定の間隔を開けた２層に分けて設置し、この２層間にも隙間を設け、第２層に吸音性材料を積層一体化してなるものである。
【００１０】
まず、電磁波吸収シートの電磁波吸収層から説明する。
電磁波吸収層は、バインダー樹脂に対して、特定の磁性材料、及び誘電材料を必須成分として分散シート化したものである。
磁性材料としては、材質的にはニッケル亜鉛系、マンガン亜鉛系等のフェライト類、結晶分類からは、Ｍ型六方晶型フェライト（バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト）、ガーネット型フェライト（希土類鉄ガーネット）、スピネル型フェライトなどのフェライト類、また、カルボニル鉄粉、アトマイズ鉄粉、還元鉄粉などの鉄粉類が例示できる。これらの磁性材料は、２０〜９０質量％、より好ましくは４０〜８０質量％含有することが必要である。２０質量％未満の場合には必要な電磁波吸収特性が得られず、９０質量％を超えた場合にはシート形状への成形が困難となる。
【００１１】
誘電材料としては、粒状、繊維状、フェルト状のカーボン、酸化チタン、酸化亜鉛が例示できる。これらの誘電材料は、０．５〜２０質量％、より好ましくは１〜１５質量％含有することが必要である。０.５質量％未満、及び２０質量％を超えた場合には、電磁波吸収特性が得られない。
【００１２】
本発明の電磁波吸収層に使用するバインダー樹脂としては、バインダー樹脂そのものが電磁波吸収に寄与することはないため、基本的にはいかなる熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、これらの併用系であってかまわない。しかし、バインダー樹脂による特性が、上記の磁性材料、誘電材料による誘電率、透磁率に対して影響を与えてしまうことは避けた方がよく、磁性材料、誘電材料に対してできるだけ中立な物性を有するものが好ましい。塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂等が例示できるが、特に天然ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリルニトリル−ブタジエンゴム、ブチルゴム等の各種の合成ゴム、液状ゴム、天然アスファルト、ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、セミブローンアスファルト、ゴム変性アスファルト等の石油アスファルトが好ましく使用できる。バインダー樹脂は５〜６０質量％、特に好ましくは１０〜４０質量％含有することが必要であり、５質量％未満であると磁性材料、誘電材料の均一な分散が困難であり、６０質量％を超えて配合すると所望の誘電率、透磁率が得られない虞れがある。
【００１３】
磁性材料、誘電材料を、液状化したバインダー樹脂に混合分散し、均一化する。混合分散には加圧ニーダー、バンバリーミキサー、アトライター等の混合分散機を使用することができる。使用するバインダー樹脂によっては、常温では固体であるものもあるため、その場合には加熱ができる分散機の使用が好ましい。均一に混合された材料を、カレンダーロール等の加工機を使用して、一定厚さのシート状物に加工する。この時、後述する金属反射層とのトータルの厚さが１０．０ｍｍ以下となるように厚さを設定する必要がある。
【００１４】
本発明の一部をなす電磁波吸収シートには、電磁波吸収層の下層に、金属反射層を有することが必須である。金属反射層としては、鉄、銅、アルミニウム、亜鉛、鉛等の金属、あるいはこれらの金属の合金類、例えばジュラルミン、ステンレス、トタンなど、若しくは金属表面にメッキ処理、ラミネート処理、コーティングをしたものなどが使用できる。
【００１５】
本発明の一部をなす電磁波吸収シートは、その機能を発揮させる場所として、例えば高速道路の料金所、ＩＴＳ−ＤＳＲＣ（交通情報システム−専用狭帯域通信）を使用する高速道路のトンネルなど、電磁波対策と騒音防止対策が同時に必要とされる場所が考えられる。この様な場所は雨、風によるホコリの堆積などの他、自動車の減速、加速にともなう排気ガスによる汚染が激しく、短期間でシート表面が汚染されてしまい、この表面の汚染は容易に除去することが困難と考えられる。そこで、電磁波吸収シートの表面を保護し、任意の色調に着色が可能な化粧保護層を積層することが好ましい。化粧保護層に求められる物性としては、電磁波吸収のための性質を減衰させないことは当然であるが、他にも耐候性、耐水性、耐汚れ性等が求められ、仮に汚染されても容易に洗浄が可能な材料であることが望まれる。これらの条件を満たすものとして、アクリル系の各種樹脂による板状体、これらの樹脂としては例えば、ＡＡＳ（アクリルニトリルアクリレートスチレン）、ＡＳ（アクリルニトリルスチレン）、ＡＣＳ（アクリルニトリル塩素化ポリエチレンスチレン）、とくに好ましくはＡＢＳ（アクリルニトリルブタジエンスチレン）、ＡＥＳ（アクリルニトリルエチレンスチレン）、あるいはポリカーボネートが例示できる。該保護層の厚さは、一定厚さを超えると電磁波吸収層の電磁波吸収能を低下させる虞れがあり、３ｍｍ未満である必要がある。更に好ましくは２ｍｍ以下であればよく、上記の化粧保護機能を長期にわたり保持できるのであれば、薄ければ薄いほどよい。
【００１６】
金属反射層と電磁波吸収層、電磁波吸収層と化粧保護層は、密着させて積層してあれば良く、密着固定一体化させる方法に関しては、従来公知のいかなる方法であっても良い。但し密着させることにより、所望の電磁波吸収性能を発揮できるため、上記の層間に０．１ｍｍ以上の空気層等の隙間ができてしまう様な方法は好ましくない。
【００１７】
本発明においては、電磁波吸収シートを間隔を開けて２層に分けて設置し、この２層間には少なくとも数ｍｍ、好ましくは３ｍｍ以上の間隔を開けて設置して、第２層に積層一体化する吸音性材料と、外界との間に、空気流通が生じることを必須とする。
【００１８】
具体的には、まず第１層として、電磁波吸収シートを間隔が開く様に設置する。設置面に対して、水平に隙間が開く様に、横長の長方形であっても、縦に隙間が開く様に縦長の長方形であっても良いが、例えば走行中の自動車と道路に設置されたアンテナとの間の通信に使用される電磁波吸収のためには、水平に隙間を開ける様にしたほうが、電磁波吸収には有利である。
【００１９】
次に、第２層には、第１層において開けた隙間を塞ぐ位置に電磁波吸収シートを設置する。この時、電磁波吸収シートと隙間を同じ幅にすれば、正面から見た場合第１層と第２層の電磁波吸収シートが隙間無く並んで設置されている様に見える。この場合、電磁波吸収シート表面に対して垂直に来る電磁波は吸収が可能であるが、入射角度（０〜５５°）のある電磁波の場合には、第１層と第２層の電磁波吸収シートの隙間で吸収されずに乱反射を発生させる電磁波が起きる可能性がある。
【００２０】
隙間より、第２層に設置した電磁波吸収シートの幅が狭い場合には、第１層と第２層を貫通する隙間が発生してしまい、吸収されない電磁波が乱反射する可能性があり、好ましくない。
【００２１】
逆に隙間より第２層に設置した電磁波吸収シートの幅が広い場合には電磁波吸収シートが第１層と第２層の間で重なりあう部分ができるため、電磁波吸収シート表面に対して垂直入射する電磁波は勿論のこと、入射角度（０〜５５°）のある電磁波も、少なくとも第２層の電磁波吸収シートにより吸収され、乱反射する電磁波はほとんどなく、望ましい態様である。
【００２２】
第１層に設置した電磁波吸収シートの幅より、第２層の電磁波吸収シート間の隙間が狭い場合も同様に、乱反射する電磁波はほとんどなく、望ましい態様である。
【００２３】
なお、電磁波吸収シートが長方形等の平面であることを前提に、第１層と第２層の設置方法を説明したが、電磁波吸収シート自身を、例えば中空な円筒形を縦に２分割したような立体的形状に成形することにより、入射角度（０〜５５°）のある電磁波に対しても乱反射させずに吸収させる方法が考えられる。この場合には、第１層の電磁波吸収シートの幅と隙間、及び第２層の電磁波吸収シートの幅との関係は、必ずしも上記の関係でなくてもかまわない。
【００２４】
電磁波吸収シートを、水平に隙間を開けて設置する方法を例示したが、第１層と第２層との間に空気流通があり、第１層正面からの見かけの電磁波吸収シートが、隙間無く設置されておれば、電磁波吸収シートの設置パターンは水平方向に限定されるものではなく、市松模様等の幾何学的規則的設置法、不規則ランダムな設置によりデザイン的に視覚に訴えるものであってもよい。
【００２５】
電磁波吸収シートを、隙間を開けて設置する方法には、特に制限はない。金属、樹脂、セラミック、木材など必要な強度の枠材を立て、これに電磁波吸収シートを固定することができる桟、あるいは止め金を付け、電磁波吸収シートを固定する等が例示できる。但し、第１層と第２層との間には、数ｍｍ、少なくとも３ｍｍ以上の隙間を有することが必要である。隙間がない場合には、第２層に積層する吸音性材料と外界との間に空気流通がなく、吸音性が発揮されないためである。
【００２６】
本発明において、第２層に積層する吸音性材料とは、グラスウール（ガラス繊維）、ロックウール等の無機・鉱物繊維、麻、綿、毛、絹等の天然繊維、アクリル、ナイロン、ビニロン、レーヨン等各種の化学繊維を単独、若しくは混合してニードルパンチング加工、若しくは適当なバインダーにより繊維同士をフェルト状に固めたものを、金属板等の適当なケースに収納したものが例示できる。第２層と吸音性材料表面とも、同様にして数ｍｍ、少なくとも３ｍｍ以上の隙間を有することが必要である。隙間がない場合には、第２層における隙間部分しか吸音性材料が空気と接触せず、第２層に設置した電磁波吸収シートの積層部分については吸音性が発揮されないためである。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明の理解に供するため、以下に実施例を記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２８】
【実施例１】
ストレートアスファルト３０質量％、スチレン−ブタジエンゴム１０質量％をバインダー樹脂として、これにマンガン亜鉛系フェライト５０質量％、酸化チタン１０質量％を加え、均一に混合分散し、カレンダーロールにより厚さ４ｍｍの電磁波吸収層を得た。これに、厚さ１ｍｍのステンレス鋼板を金属反射層として密着積層一体化し、厚さ５ｍｍ、１００ｍｍ×３００ｍｍのサイズに裁断した電磁波吸収シート１、及び厚さ５ｍｍ、１６０ｍｍ×３００ｍｍのサイズに裁断した電磁波吸収シート２を得た。該電磁波吸収シート１を、樹脂製枠を使用して長尺方向に５枚水平に並べて設置し、１００ｍｍの間隔を空けて同様に５枚水平に設置し、これを５列設置して、高さ９００ｍｍ、幅１５００ｍｍ、１００ｍｍの隙間が４個所の電磁波吸収シートによる第１層を設置した。次に設置面からの高さを７０ｍｍ取ることにより第１層の隙間部分を塞ぎ、かつ第１層１列目の電磁波吸収シートの上部３０ｍｍ分及び同２列目の電磁波吸収シートの下部３０ｍｍ分が重なり合う位置に、長尺方向に電磁波吸収シート２を５枚水平に並べて設置した。
次に４０ｍｍの間隔を空けて再び第１層の隙間部分を塞ぎ、かつ第１層２列目の電磁波吸収シートの上部３０ｍｍ分及び同３列目の電磁波吸収シートの下部３０ｍｍ分が重なり合う位置に５枚水平に設置し、同様の方法で４列設置して、高さ８３０ｍｍ、幅１５００ｍｍ、４０ｍｍの隙間が中央３箇所、最上部及び最下部の隙間が７０ｍｍの電磁波吸収シートによる第２層を、第１層電磁波吸収シート裏面からの距離２０ｍｍの位置に設置した。更に第２層電磁波吸収シート裏面からの距離５ｍｍの位置に、吸音性材料として１面が開放されているステンレス製ケースにより覆われている厚さ５０ｍｍのグラスウールを積層し、吸音電磁波吸収材１となした。
【００２９】
【実施例２】
実施例１の電磁波吸収シート１の表面に、アクリルニトリルブタジエンスチレン樹脂からなる、厚さ１ｍｍの化粧保護層を密着積層させ、一体化し、厚さ合計６ｍｍ、１００ｍｍ×３００ｍｍのサイズに裁断した磁波吸収シート３、及び厚さ６ｍｍ、１６０ｍｍ×３００ｍｍのサイズに裁断した電磁波吸収シート４を得た。該電磁波吸収シート３を、実施例１と同様の設置方法で、高さ９００ｍｍ、幅１５００ｍｍ、１００ｍｍの隙間が４個所の電磁波吸収シート３による第１層、該電磁波吸収シート４を、高さ８３０ｍｍ、幅１５００ｍｍ、４０ｍｍの隙間が中央３箇所、最上部及び最下部の隙間が７０ｍｍの電磁波吸収シート４による第２層を第１層電磁波吸収シート裏面からの距離２０ｍｍの位置に設置した。更に第２層電磁波吸収シート裏面からの距離５ｍｍの位置に、吸音性材料として１面が開放されているステンレス製ケースにより覆われている厚さ５０ｍｍのグラスウールを積層し、吸音電磁波吸収材２となした。
【００３０】
【比較例】
実施例１と同じ電磁波吸収シート１を水平に５枚、隙間無く９列設置し、幅１５００ｍｍ、高さ９００ｍｍの電磁波吸収シートによる壁を作成した。この壁の裏面から５ｍｍの間隔を空けて、吸音性材料として厚さ５０ｍｍのグラスウールを積層し、電磁波吸収シート１、グラスウールを囲む様にステンレス製ケースで覆い、吸音電磁波吸収材３となした。
【００３１】
【試験方法１】
吸音電磁波吸収体１〜３を、自由空間法による電磁波吸収測定試験により、５．８ＧＨｚにおける波長の電磁波が、その入射角度を１０度、３０度、４５度、５５度に変えた時の吸収特性を測定した。吸収特性は、電磁波の入射角度を設定した後、供試体を載せた上に、同形状の金属板を載せた状態で、出力側アンテナから電磁波を出し、入力側アンテナにて電磁波の強度を測定し、このレベルを０とする。次に、前記金属板を取り除いて供試体のみの状態で、出力側アンテナから電磁波を出し、入力側アンテナにて電磁波の強度を測定し、電磁波の吸収特性を強度の低下により評価する。従ってマイナスの数字が大きい程、電磁波が吸収されていることになる。
測定装置については図３に示す。電磁波の入射角度は、供試体である吸収シートに対して鉛直線を伸ばし、この鉛直線に対する角度をいう。電磁波の入射角度と、反射した電磁波を測定する反射角度は同じである。
【００３２】
【試験方法２】
吸音電磁波吸収体１〜３を、残響室法により吸音率を測定した。
【００３３】
【結果】
電磁波吸収測定結果を下記表１に示す。

吸音率測定結果を下記表２に示す。

【００３４】
【発明の効果】
本発明になる電磁波吸収シートは、５．０ｍｍ以下の厚さという薄物シートであるため、施工する場所を選ばず、如何なる場所にも容易に施工が可能である。しかも、従来公知の、厚さ６０ｍｍを有する電磁波吸収体と斜入射における電磁波吸収特性を比較しても、いずれの入射角度においても優れるため、このシート状材料の施工のみで、必要十分な電磁波乱反射対策が実施できる。また、化粧保護層により耐水性、耐候性に優れた電磁波吸収シートが実現でき、いかなる場所においても設置でき、その電磁波吸収特性を長期間にわたり維持することができる。
更には、ＥＣＴ設置場所での電磁波乱反射対策のみならず、今後研究開発、実用化が促進されていくと思われるＩＴＳ−ＤＳＲＣ（交通情報システム−専用狭帯域通信）の電磁波受発信エリアにおいても、乱反射防止対策等に有効に活用できる。
更に本発明により、上記の電磁波吸収効果をそのまま維持しつつ、積層された吸音性材料の吸音効果をプラスしているため、従来騒音低減のための防音工事が実施されていた防音壁部分に置き換えて、本発明になる吸音電磁波吸収材を設置工事することが可能である。即ち、従来からの騒音防止機能を何ら損なうことなく、今後展開される自動車−道路間通信のための乱反射防止対策に、極めて有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になる吸音電磁波吸収材の正面図、及び右側面断面図である。
【図２】本発明になる吸音電磁波吸収材の平面断面図である。
【図３】自由空間法による電磁波吸収測定試験の試験機器概念図である。
１：供試体２：電磁波出力アンテナ３：電磁波入力アンテナ４：ベクトルネットワークアナライザー５：パソコン６:プリンター[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sound absorbing electromagnetic wave absorbing material.
[0002]
[Prior art]
Currently, ETC (automatic toll collection system) has been put into practical use as a new system that helps ease traffic congestion on highways, and its adoption is gradually spreading.
[0003]
At the beginning of the test operation of this system, it was pointed out that the electromagnetic wave with a frequency of 5.8 GHz to be used could not communicate well between the car and the toll gate due to irregular reflection, and the charge could not be charged.
[0004]
Therefore, as a measure against the irregular reflection of electromagnetic waves, measures were taken to prevent irregular reflection by constructing an electromagnetic wave absorbing material on the toll wall. However, a material having a sufficient electromagnetic wave absorbing function has a thickness exceeding 50 mm and is difficult to construct in a place where there is not enough room.
[0005]
Therefore, a sheet material having a thin thickness and an electromagnetic wave absorbing function has been developed. However, when the thickness is thin, the oblique incidence characteristic (0 to 55 °) of the electromagnetic wave is deteriorated, and only a thin sheet material is necessary. It was difficult to perform an electromagnetic wave absorbing construction. Therefore, an electromagnetic wave absorbing sheet that is as thin as possible and is excellent in oblique incidence characteristics has been developed by the present applicant, and a patent application has been filed as Japanese Patent Application No. 2002-133864.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the electromagnetic wave absorbing sheet has no sound absorbing performance, that is, no noise reduction effect, and noise is increased when the conventional sound absorbing wall having the sound absorbing performance is removed and the electromagnetic wave absorbing sheet is installed. Therefore, an object of the present invention is to develop an electromagnetic wave absorber having a noise reduction effect equivalent to that of the conventional art.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a solution to this problem, the present inventors have developed a sound-absorbing electromagnetic wave absorbing material as a result of intensive studies, and the gist of the present invention is as follows.
[0008]
One type selected from 20 to 90% by mass of a magnetic material composed of one or more selected from various ferrites and iron powders, 5 to 60% by mass of binder resin containing various asphalts, carbon, titanium oxide, and zinc oxide. An electromagnetic wave absorbing sheet having a thickness of 10.0 mm or less, comprising an electromagnetic wave absorbing layer obtained by mixing and dispersing 0.5 to 20% by mass of the above dielectric material and a metal reflective layer, The electromagnetic wave absorbing sheet is installed in a layer with a gap, the gap of 3 mm or more is provided from the first layer, and the electromagnetic wave absorbing sheet having a width wider than the gap of the first layer is provided in the second layer. A sound-absorbing electromagnetic wave absorbing material, characterized in that a sound-absorbing material is laminated by opening a gap at a position where the gap portion is closed.
One type selected from 20 to 90% by mass of a magnetic material composed of one or more selected from various ferrites and iron powders, 5 to 60% by mass of binder resin containing various asphalts, carbon, titanium oxide, and zinc oxide. An electromagnetic wave absorbing sheet having a thickness of 10.0 mm or less, comprising an electromagnetic wave absorbing layer obtained by mixing and dispersing 0.5 to 20% by mass of the above dielectric material and a metal reflective layer, The electromagnetic wave absorbing sheet is placed in a layer with a gap, the gap is 3 mm or more from the first layer, and the electromagnetic wave absorbing sheet is placed in the second layer at a position where the gap portion of the first layer is blocked. A sound-absorbing electromagnetic wave absorbing material, characterized in that it is installed with a gap narrower than the width of the electromagnetic wave absorbing sheet of the layer, and further laminated with a sound-absorbing material.
[0009]
The sound absorbing electromagnetic wave absorbing material according to the present invention consists of an electromagnetic wave absorbing layer and a metal reflective layer, and if necessary, using an electromagnetic wave absorbing sheet having a three-layer structure having a cosmetic protective layer for protecting the surface of the absorbing layer. A sound absorbing electromagnetic wave absorbing material is formed by a multilayer structure in combination with a sound absorbing material. That is, the electromagnetic wave absorbing sheet is divided into two layers with a certain interval so that air can be circulated, a gap is also provided between the two layers, and a sound absorbing material is laminated and integrated on the second layer. It will be.
[0010]
First, the electromagnetic wave absorbing layer of the electromagnetic wave absorbing sheet will be described.
The electromagnetic wave absorbing layer is formed by dispersing a specific magnetic material and dielectric material as essential components with respect to the binder resin.
Magnetic materials include nickel-zinc and manganese-zinc ferrites, and according to crystal classification, M-type hexagonal ferrite (barium ferrite, strontium ferrite), garnet-type ferrite (rare earth iron garnet), spinel Examples thereof include ferrites such as type ferrite, and iron powders such as carbonyl iron powder, atomized iron powder, and reduced iron powder. These magnetic materials are required to be contained in an amount of 20 to 90% by mass, more preferably 40 to 80% by mass. If it is less than 20% by mass, the required electromagnetic wave absorption characteristics cannot be obtained, and if it exceeds 90% by mass, it becomes difficult to form a sheet shape.
[0011]
Examples of the dielectric material include granular, fibrous, and felt-like carbon, titanium oxide, and zinc oxide. These dielectric materials are required to be contained in an amount of 0.5 to 20% by mass, more preferably 1 to 15% by mass. When the amount is less than 0.5% by mass and exceeds 20% by mass, electromagnetic wave absorption characteristics cannot be obtained.
[0012]
As the binder resin used in the electromagnetic wave absorbing layer of the present invention, since the binder resin itself does not contribute to electromagnetic wave absorption, basically any thermoplastic resin, thermosetting resin, or a combination of these may be used. Absent. However, it is better to avoid the characteristics of the binder resin from affecting the dielectric constant and magnetic permeability of the magnetic material and dielectric material described above. What has is preferable. Examples include vinyl chloride resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, phenol resin, polyurethane resin, epoxy resin, acrylic resin, alkyd resin, fluororesin, etc., but especially natural rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, styrene-butadiene rubber, Various synthetic rubbers such as acrylonitrile-butadiene rubber and butyl rubber, petroleum asphalt such as liquid rubber, natural asphalt, straight asphalt, blown asphalt, semi-blown asphalt and rubber-modified asphalt can be preferably used. The binder resin needs to be contained in an amount of 5 to 60% by mass, particularly preferably 10 to 40% by mass. If the content is less than 5% by mass, it is difficult to uniformly disperse the magnetic material and the dielectric material. When it mixes exceeding it, there exists a possibility that a desired dielectric constant and magnetic permeability may not be obtained.
[0013]
A magnetic material and a dielectric material are mixed and dispersed in a liquefied binder resin to make it uniform. For mixing and dispersing, a mixing and dispersing machine such as a pressure kneader, a Banbury mixer, or an attritor can be used. Depending on the binder resin used, some are solid at room temperature, and in that case, it is preferable to use a disperser capable of heating. The uniformly mixed material is processed into a sheet having a constant thickness using a processing machine such as a calendar roll. At this time, it is necessary to set the thickness so that the total thickness with the metal reflective layer described later is 10.0 mm or less.
[0014]
In the electromagnetic wave absorbing sheet forming a part of the present invention, it is essential to have a metal reflective layer under the electromagnetic wave absorbing layer. As a metal reflective layer, a metal such as iron, copper, aluminum, zinc, lead, or an alloy of these metals, such as duralumin, stainless steel, and tin, or a metal surface plated, laminated, or coated Can be used.
[0015]
The electromagnetic wave absorbing sheet that forms a part of the present invention is an electromagnetic wave such as a highway toll booth, a highway tunnel that uses ITS-DSRC (traffic information system-dedicated narrowband communication), etc. There may be places where countermeasures and noise prevention measures are required at the same time. In such a place, dust is accumulated due to rain, wind, etc., as well as exhaust gas due to deceleration and acceleration of the automobile, and the seat surface is contaminated in a short period of time, and this surface contamination can be easily removed. It seems difficult. Therefore, it is preferable to laminate a cosmetic protective layer that protects the surface of the electromagnetic wave absorbing sheet and can be colored in an arbitrary color tone. Naturally, the physical properties required for the cosmetic protective layer do not attenuate the properties for electromagnetic wave absorption, but other properties such as weather resistance, water resistance, and dirt resistance are required, and even if it is contaminated, It is desirable that the material be washable. As those satisfying these conditions, plate-shaped bodies made of various acrylic resins, such as AAS (acrylonitrile acrylate styrene), AS (acrylonitrile styrene styrene), ACS (acrylonitrile chlorinated polyethylene styrene), Particularly preferable examples include ABS (acrylonitrile butadiene styrene), AES (acrylonitrile ethylene styrene), and polycarbonate. If the thickness of the protective layer exceeds a certain thickness, there is a risk that the electromagnetic wave absorbing ability of the electromagnetic wave absorbing layer may be reduced, and the protective layer needs to be less than 3 mm. More preferably, the thickness should be 2 mm or less, and the thinner the better, as long as the above-described cosmetic protection function can be maintained over a long period of time.
[0016]
The metal reflection layer and the electromagnetic wave absorption layer, and the electromagnetic wave absorption layer and the cosmetic protective layer may be laminated in close contact with each other, and any conventionally known method may be used as a method for tightly fixing and integrating. However, since the desired electromagnetic wave absorption performance can be exhibited by the close contact, a method in which a gap such as an air layer of 0.1 mm or more is formed between the above layers is not preferable.
[0017]
In the present invention, the electromagnetic wave absorbing sheet is installed in two layers with a gap between them, and the two layers are installed with a gap of at least several mm, preferably at least 3 mm, and laminated and integrated with the second layer. It is essential that air flow occurs between the sound-absorbing material and the outside.
[0018]
Specifically, first, an electromagnetic wave absorbing sheet is installed as a first layer so that a gap is opened. It may be a horizontally long rectangle so that a gap is horizontally opened with respect to the installation surface, or a vertically long rectangle so that a gap is vertically opened. In order to absorb electromagnetic waves used for communication with the antenna, it is more advantageous to absorb electromagnetic waves when the gap is horizontally opened.
[0019]
Next, an electromagnetic wave absorbing sheet is installed in the second layer at a position that closes the gap opened in the first layer. At this time, if the electromagnetic wave absorbing sheet and the gap have the same width, when viewed from the front, the electromagnetic wave absorbing sheets of the first layer and the second layer appear to be installed side by side without any gap. In this case, electromagnetic waves that are perpendicular to the surface of the electromagnetic wave absorbing sheet can be absorbed, but in the case of electromagnetic waves having an incident angle (0 to 55 °), the electromagnetic wave absorbing sheets of the first layer and the second layer Electromagnetic waves that cause diffuse reflection without being absorbed by the gap may occur.
[0020]
When the width of the electromagnetic wave absorbing sheet installed in the second layer is narrower than the gap, a gap penetrating the first layer and the second layer is generated, and the electromagnetic wave that is not absorbed may be irregularly reflected, which is not preferable. .
[0021]
Conversely, when the electromagnetic wave absorbing sheet placed on the second layer is wider than the gap, the electromagnetic wave absorbing sheet has a portion where it overlaps between the first layer and the second layer. Of course, electromagnetic waves with an incident angle (0 to 55 °) are absorbed at least by the electromagnetic wave absorbing sheet of the second layer and hardly reflect irregularly, which is a desirable mode.
[0022]
Similarly, when the gap between the electromagnetic wave absorbing sheets of the second layer is narrower than the width of the electromagnetic wave absorbing sheet installed in the first layer, there is almost no irregularly reflected electromagnetic wave, which is a desirable mode.
[0023]
In addition, although the installation method of the 1st layer and the 2nd layer was demonstrated on the assumption that an electromagnetic wave absorption sheet was flat surfaces, such as a rectangle, the electromagnetic wave absorption sheet itself seemed to divide the hollow cylindrical shape into two vertically, for example A method of absorbing an electromagnetic wave having an incident angle (0 to 55 °) without irregular reflection by forming it into a three-dimensional shape is conceivable. In this case, the relationship between the width and gap of the electromagnetic wave absorbing sheet of the first layer and the width of the electromagnetic wave absorbing sheet of the second layer may not necessarily be the above relationship.
[0024]
Although the method of installing the electromagnetic wave absorbing sheet with a gap horizontally is exemplified, there is an air flow between the first layer and the second layer, and the apparent electromagnetic wave absorbing sheet from the front of the first layer has no gap. If it is installed, the installation pattern of the electromagnetic wave absorbing sheet is not limited to the horizontal direction, and it appeals visually to the design by geometric regular installation methods such as checkered pattern, and irregular random installation. May be.
[0025]
There is no restriction | limiting in particular in the method of installing an electromagnetic wave absorption sheet with a clearance gap. For example, a frame material having a required strength such as metal, resin, ceramic, and wood is set up, and a crosspiece or a stopper that can fix the electromagnetic wave absorbing sheet is attached thereto, and the electromagnetic wave absorbing sheet is fixed. However, it is necessary to have a gap of several mm, at least 3 mm, between the first layer and the second layer. When there is no gap, there is no air flow between the sound-absorbing material laminated on the second layer and the outside world, and sound-absorbing properties are not exhibited.
[0026]
In the present invention, the sound-absorbing material laminated on the second layer includes inorganic fibers and mineral fibers such as glass wool (rock fiber) and rock wool, natural fibers such as hemp, cotton, wool, and silk, acrylic, nylon, vinylon, and rayon. Examples include various kinds of chemical fibers such as single or mixed and needle punched, or those obtained by fixing fibers in a felt shape with an appropriate binder and housed in a suitable case such as a metal plate. Similarly, the second layer and the surface of the sound-absorbing material need to have a gap of several mm, at least 3 mm or more. When there is no gap, the sound-absorbing material is in contact with air only in the gap portion in the second layer, and the sound-absorbing property is not exhibited in the laminated portion of the electromagnetic wave absorbing sheet installed in the second layer.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In order to provide an understanding of the present invention, examples are described below. Needless to say, the present invention is not limited to the following examples.
[0028]
[Example 1]
30% by mass of straight asphalt and 10% by mass of styrene-butadiene rubber are used as a binder resin. To this, 50% by mass of manganese zinc-based ferrite and 10% by mass of titanium oxide are added, mixed and dispersed uniformly, and an electromagnetic wave having a thickness of 4 mm by a calender roll. An absorbent layer was obtained. To this, a 1 mm thick stainless steel plate is closely laminated and integrated as a metal reflection layer, and the electromagnetic wave absorbing sheet 1 cut to a size of 5 mm and a size of 100 mm × 300 mm, and an electromagnetic wave cut to a size of 5 mm and a size of 160 mm × 300 mm Absorption sheet 2 was obtained. The electromagnetic wave absorbing sheet 1 is horizontally arranged in the longitudinal direction using a resin frame, and is installed in the same manner at five intervals with a spacing of 100 mm. A first layer made of an electromagnetic wave absorbing sheet with four gaps of 900 mm in length, 1500 mm in width, and 100 mm was installed. Next, by taking a height of 70 mm from the installation surface, the gap portion of the first layer is closed, and the upper portion of the first layer of the electromagnetic wave absorbing sheet is 30 mm and the lower portion of the second row of the electromagnetic wave absorbing sheet is 30 mm. Five electromagnetic wave absorbing sheets 2 were horizontally arranged in the longitudinal direction at positions where the two overlap.
Next, the gap portion of the first layer is closed again with an interval of 40 mm, and the upper 30 mm portion of the electromagnetic wave absorbing sheet in the second row of the first layer and the lower portion of 30 mm of the electromagnetic wave absorbing sheet in the third row overlap. Install 5 sheets horizontally, install in 4 rows in the same way, the second layer with electromagnetic wave absorbing sheet with height 830mm, width 1500mm, 40mm gap at the center 3 places, uppermost and lowermost gap 70mm The first layer electromagnetic wave absorbing sheet was installed at a distance of 20 mm from the back surface. Further, a glass wool having a thickness of 50 mm covered with a stainless steel case having one surface opened as a sound absorbing material is laminated at a position 5 mm away from the back surface of the second layer electromagnetic wave absorbing sheet. I did it.
[0029]
[Example 2]
Magnetic wave absorption in which a 1 mm thick cosmetic protective layer made of acrylonitrile butadiene styrene resin is closely laminated and integrated on the surface of the electromagnetic wave absorbing sheet 1 of Example 1 and cut into a total thickness of 6 mm and a size of 100 mm × 300 mm. The sheet 3 and the electromagnetic wave absorbing sheet 4 cut to a size of 6 mm in thickness and 160 mm × 300 mm were obtained. The electromagnetic wave absorbing sheet 3 is installed in the same manner as in Example 1, and the first layer of the electromagnetic wave absorbing sheet 3 having a height of 900 mm, a width of 1500 mm, and a gap of 100 mm, and the electromagnetic wave absorbing sheet 4 is set to a height of 830 mm. The second layer of the electromagnetic wave absorbing sheet 4 having a width of 1500 mm and a width of 40 mm at the center in three places and the uppermost and lowermost gaps of 70 mm was placed at a distance of 20 mm from the back surface of the first layer electromagnetic wave absorbing sheet. Further, a glass wool having a thickness of 50 mm covered with a stainless steel case having one surface opened as a sound absorbing material is laminated at a distance of 5 mm from the back surface of the second layer electromagnetic wave absorbing sheet. I did it.
[0030]
[Comparative example]
Nine rows of the same electromagnetic wave absorbing sheets 1 as in Example 1 were installed horizontally without gaps, and a wall made of an electromagnetic wave absorbing sheet having a width of 1500 mm and a height of 900 mm was created. A glass wool having a thickness of 50 mm was laminated as a sound-absorbing material at a distance of 5 mm from the back surface of the wall, and covered with a stainless steel case so as to surround the electromagnetic wave absorbing sheet 1 and the glass wool, thereby forming a sound absorbing electromagnetic wave absorbing material 3.
[0031]
[Test Method 1]
Absorption characteristics when sound absorption electromagnetic wave absorbers 1 to 3 are subjected to an electromagnetic wave absorption measurement test by the free space method and the incident angle of the electromagnetic wave at 5.8 GHz is changed to 10, 30, 45, and 55 degrees. Was measured. For the absorption characteristics, after setting the incident angle of the electromagnetic wave, the electromagnetic wave is emitted from the output antenna with the specimen mounted on the specimen and the intensity of the electromagnetic wave is measured with the input antenna. This level is set to 0. Next, an electromagnetic wave is emitted from the output-side antenna with the metal plate removed and only the specimen is measured, the intensity of the electromagnetic wave is measured with the input-side antenna, and the electromagnetic wave absorption characteristics are evaluated based on the decrease in strength. Therefore, the greater the negative number, the more electromagnetic waves are absorbed.
The measuring apparatus is shown in FIG. The incident angle of the electromagnetic wave refers to an angle with respect to the vertical line extending from the absorption sheet as the specimen. The incident angle of the electromagnetic wave and the reflection angle for measuring the reflected electromagnetic wave are the same.
[0032]
[Test method 2]
The sound absorption rate of the sound absorbing electromagnetic wave absorbers 1 to 3 was measured by a reverberation chamber method.
[0033]
【result】
The electromagnetic wave absorption measurement results are shown in Table 1 below.

The sound absorption coefficient measurement results are shown in Table 2 below.

[0034]
【The invention's effect】
Since the electromagnetic wave absorbing sheet according to the present invention is a thin sheet having a thickness of 5.0 mm or less, it can be easily applied to any place, regardless of the place to be applied. Moreover, even if the electromagnetic wave absorber having a thickness of 60 mm is compared with the electromagnetic wave absorption characteristics at oblique incidence, the incident light is excellent in any incident angle. Measures can be implemented. Further, the decorative protective layer can realize an electromagnetic wave absorbing sheet excellent in water resistance and weather resistance, can be installed in any place, and can maintain the electromagnetic wave absorbing characteristics for a long period of time.
Furthermore, not only in electromagnetic wave reflection countermeasures at the ECT installation location, but also in the ITS-DSRC (traffic information system-dedicated narrowband communication) electromagnetic wave transmission / reception area, where research and development and practical application are expected to be promoted in the future. It can be effectively used to prevent irregular reflection.
Further, according to the present invention, the sound absorbing effect of the laminated sound absorbing material is added while maintaining the above electromagnetic wave absorbing effect as it is, so that it is replaced with a soundproof wall portion that has been conventionally subjected to soundproofing work for noise reduction. Thus, the sound absorbing electromagnetic wave absorbing material according to the present invention can be installed. That is, the present invention is extremely effective as a countermeasure for preventing irregular reflection for future automobile-road communication without impairing the conventional noise prevention function.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view and a right side cross-sectional view of a sound absorbing electromagnetic wave absorbing material according to the present invention.
FIG. 2 is a plan sectional view of a sound absorbing electromagnetic wave absorbing material according to the present invention.
FIG. 3 is a conceptual diagram of test equipment for an electromagnetic wave absorption measurement test by a free space method.
1: Specimen 2: Electromagnetic wave output antenna 3: Electromagnetic wave input antenna 4: Vector network analyzer 5: PC 6: Printer

Claims

One type selected from 20 to 90% by mass of a magnetic material composed of one or more selected from various ferrites and iron powders, 5 to 60% by mass of binder resin containing various asphalts , carbon, titanium oxide, and zinc oxide. An electromagnetic wave absorbing sheet having a thickness of 10.0 mm or less, comprising an electromagnetic wave absorbing layer obtained by mixing and dispersing 0.5 to 20% by mass of the above dielectric material and a metal reflective layer, The electromagnetic wave absorbing sheet is installed in a layer with a gap, the gap of 3 mm or more is provided from the first layer, and the electromagnetic wave absorbing sheet having a width wider than the gap of the first layer is provided in the second layer. A sound-absorbing electromagnetic wave absorbing material, characterized in that a sound-absorbing material is laminated by opening a gap at a position where the gap portion is closed.

One type selected from 20 to 90% by mass of a magnetic material composed of one or more selected from various ferrites and iron powders, 5 to 60% by mass of binder resin containing various asphalts, carbon, titanium oxide, and zinc oxide. An electromagnetic wave absorbing sheet having a thickness of 10.0 mm or less, comprising an electromagnetic wave absorbing layer obtained by mixing and dispersing 0.5 to 20% by mass of the above dielectric material and a metal reflective layer, The electromagnetic wave absorbing sheet is placed in a layer with a gap, the gap is 3 mm or more from the first layer, and the electromagnetic wave absorbing sheet is placed in the second layer at a position where the gap portion of the first layer is blocked. A sound-absorbing electromagnetic wave absorbing material, characterized in that it is installed with a gap narrower than the width of the electromagnetic wave absorbing sheet of the layer, and further laminated with a sound-absorbing material.