JP3858843B2

JP3858843B2 - Intake manifold

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Publication number: JP3858843B2
Application number: JP2003087697A
Authority: JP
Inventors: 康寿亀田; 小澤　　正和
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-03-27
Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2006-12-20
Anticipated expiration: 2023-03-27
Also published as: JP2004293436A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂接合手段を用いた内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）の吸気マニホールドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばエンジンの吸気マニホールドのように、樹脂からなる筒状の部材を成形する場合、分割された半筒状の一次成形部材を接合している（特許文献１参照）。半筒状に分割された一次成形部材は、接合部分に溶融された二次成形樹脂を充填することにより接合されている。接合部分に二次成形樹脂を充填することで一次成形部材は二次成形樹脂によって溶融混合され、二次成形樹脂の冷却にともなって一次成形部材は接合される。これにより、例えば吸気マニホールドのように複雑な筒状部材も容易に形成することができる。
【０００３】
【特許文献１】
特開平４−３２１１６１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、一次成形部材を二次成形樹脂で接合する場合、一次成形部材と二次成形樹脂との間の接合力は、一次成形部材と二次成形樹脂との溶着力によって得られるに過ぎない。その結果、一次成形部材の接合部の軸に対し垂直な向き、すなわち一次成形部材同士を引き剥がす方向へ力が加わると、接合された一次成形部材は容易に分離される。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、接合部の強度が向上する樹脂接合手段を用いた吸気マニホールドを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明では、樹脂接合手段を複数の吸気管を備える吸気マニホールドに適用している。吸気マニホールドは複数の略円筒状の吸気管を備えている。複数の吸気管はそれぞれ半筒状の第一部材および第二部材を接合することにより形成されている。したがって、複数の吸気管の接合部分における強度を向上することができる。
請求項１記載の発明では、樹脂接合手段は、二次成形樹脂が充填される充填部は主室部および副室部を有している。副室部は主室部から径方向外側へ突出している。そのため、充填部に二次成形樹脂を充填すると、主室部および副室部に充填される。また、主室部の軸と副室部の軸とは鋭角を形成している。そのため、主室部から副室部へ充填された二次成形樹脂から形成される接合樹脂部は、第一部材および第二部材に噛み込んだ形状となる。その結果、第一部材および第二部材と接合樹脂部との間は、一次成形樹脂と二次成形樹脂との溶着による接合力だけでなく、第一部材および第二部材と接合樹脂部との噛み合いによって発生する接合力でも接合される。したがって、接合部の強度を向上することができる。
また、複数の吸気管を備える吸気マニホールドの場合、吸気管は限られたスペース内で配管が行われる。そのため、吸気管に接合部を形成するためのフランジ部を形成すると、吸気管の曲率を大きくしたり、曲げ箇所を多くする必要がある。そのため、吸気管が形成する吸気通路を流れる吸気の抵抗が増大する。その結果、エンジンの吸気効率の低下を招き、エンジン出力の低下を招くという問題がある。また、吸気管の曲率を大きくしたり、曲げ個所を多くするため、吸気管の設計自由度が低下する。そこで、請求項１記載の吸気マニホールドでは、一方の吸気管の第一フランジ部と第二フランジ部とのフランジ接合部に、他方の吸気管の第一フランジ部と第二フランジ部とのフランジ接合部が交差している。そのため、一方の吸気管のフランジ接合部に他方の吸気管のフランジ接合部が交差している分だけ、一方および他方の吸気管の曲げを小さくできたり、または曲げ箇所の個数を少なくできる。これにより、各吸気通路を通過する吸気への抵抗が減少する。したがって、エンジンの吸気効率が向上し、エンジンの出力を向上させることができる。また、吸気管の曲率、曲げ個所の個数を少なくできるため、吸気管の設計自由度を高めることができる。
【０００７】
請求項２または３記載の発明では、副室部は主室部における二次成形樹脂が充填される方向に対し後退角または前進角を形成している。そのため、一次成形部材を引き剥がす方向へ力が作用した場合、副室部に充填された接合樹脂部の二次成形樹脂と副室部を形成する一次成形部材とは噛み合った状態となる。したがって、接合部の強度を向上することができる。
【０００８】
請求項４記載の発明では、副室部は主室部から枝状に分岐して形成されている。これにより、主室部および副室部に充填される二次成形樹脂からなる接合樹脂部と第一部材および第二部材との境界部は複雑な形状となる。したがって、接合部の強度を向上することができる。
請求項５または６記載の発明では、副室部は主室部を挟んで対向して、または主室部の軸方向へ互い違いに形成されている。
【０００９】
請求項７記載の発明では、一次成形樹脂または二次成形樹脂の少なくとも一方は、ポリアミド系樹脂である。そのため、一次成形樹脂および二次成形樹脂がともにポリアミド系樹脂であれば、一次成形樹脂からなる第一部材および第二部材と二次成形樹脂からなる接合樹脂部とを容易に溶着することができる。また、いずれかが異種材であっても、第一部材および第二部材と接合樹脂部との間は、第一部材および第二部材と接合樹脂部との噛み合いによって接合されるので、結合強度を確保できる。
請求項８記載の発明では、一次成形樹脂または二次成形樹脂の少なくとも一方は、ポリプロピレン系樹脂である。そのため、一次成形樹脂および二次成形樹脂ともにポリプロピレン系樹脂であれば、一次成形樹脂からなる第一部材および第二部材と二次成形樹脂からなる接合樹脂部とを容易に溶着することができる。また、いずれかが異種材であっても、第一部材および第二部材と接合樹脂部との間は、第一部材および第二部材と接合樹脂部との噛み合いによって接合されるので、結合強度を確保できる。
【００１２】
請求項９記載の発明では、一方の吸気管のフランジ接合部に切り欠きが形成されており、他方の吸気管のフランジ接合部が切り欠きに嵌合している。そのため、一方および他方の吸気管の設計自由度を高めることができる。
請求項１０記載の発明では、一方の吸気管のフランジ接合部と他方の吸気管のフランジ接合部とが交差している箇所において、互いの樹脂通路は連通している。そのため、互いに交差している一方および他方の吸気管のフランジ接合部の樹脂通路のどちらか一方に樹脂を注入するだけで互いに交差している一方の吸気管のフランジ接合部と他方の吸気管のフランジ接合部とを容易に接合することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による樹脂接合手段を適用した吸気マニホールドを示す複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図４に示すように、吸気マニホールド１０は第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０を備えている。第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０は、例えばポリアミド系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂などの一次成形樹脂から射出成形により形成されている。第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０は、それぞれ一方の端部にフランジ２１、６１、７１を有し、他方の端部にフランジ２２、６２、７２を有している。フランジ２１、６１、７１はサージタンクフランジ８０に取り付けられている。サージタンクフランジ８０は図示しないサージタンクに取り付けられている。フランジ２２、６２、７２はヘッドフランジ９０に取り付けられている。ヘッドフランジ９０は図示しないエンジンヘッドに取り付けられている。図示しないサージタンクに蓄えられた吸気は第一吸気管２０、第二吸気管６０または第三吸気管７０を通り、エンジンの各気筒に分配される。
【００１４】
次に、第一吸気管２０について詳細に説明する。なお、第二吸気管６０および第三吸気管７０も構成は第一吸気管２０と実質的に同一であるため、説明を省略する。
図２および図３に示すように、第一吸気管２０は、吸気通路２３を形成する半筒状の第一部材３０と半筒状の第二部材４０とを有している。第一部材３０および第二部材４０は一次成形樹脂から形成される一次成形部材である。第一部材３０と第二部材４０とを接合することにより、略円筒状の第一吸気管２０が形成される。また、第一吸気管２０は、第一接合部２４および第二接合部２５を有している。第一接合部２４には第一樹脂通路２６が形成され、第二接合部２５には第二樹脂通路２７が形成されている。第一部材３０は、第一半筒部３１、ならびに第一フランジ部としての第一突出部３２および第二突出部３３を有している。また、第二部材４０は、第二半筒部４１、ならびに第二フランジ部としての第三突出部４２および第四突出部４３を有している。
吸気通路２３は、第一部材３０の第一半筒部３１と第二部材４０の第二半筒部４１とを筒状になるように重ね合わせることにより形成されている。
【００１５】
フランジ接合部としての第一接合部２４は、第一部材３０の第一突出部３２と第二部材４０の第三突出部４２とが接合して一体となったフランジであり、吸気通路２３の軸に沿って延びている。フランジ接合部としての第二接合部２５は、第一部材３０の第二突出部３３と第二部材４０の第四突出部４３とが接合して一体となったフランジである。第二接合部２５は、吸気通路２３を挟んで第一接合部２４の反対側に吸気通路２３の軸に沿って形成されている。
【００１６】
充填部としての第一樹脂通路２６は、第一接合部２４に形成され、吸気通路２３の軸に沿って延びている。第一樹脂通路２６には二次成形樹脂が充填され、充填された二次成形樹脂から接合樹脂部５０が形成されている。接合樹脂部５０は、第一部材３０および第二部材４０を形成する一次成形樹脂と同一の二次成形樹脂から形成されている。第一樹脂通路２６を形成する第一突出部３２および第三突出部４２の内周面と接合樹脂部５０を形成する二次成形樹脂とを溶着することにより、第一部材３０の第一突出部３２と第二部材４０の第三突出部４２とは接合される。
【００１７】
同様に充填部としての第二樹脂通路２７は、第二接合部２５に形成され、吸気通路２３の軸に沿って延びている。第二樹脂通路２７には、二次成形樹脂が充填され、充填された二次成形樹脂から接合樹脂部５０が形成されている。接合樹脂部５０は、第一部材３０および第二部材４０を形成する一次成形樹脂と同一の二次成形樹脂から形成されている。第二樹脂通路２７を形成する第二突出部３３および第四突出部４３の内周面と接合樹脂部５０を形成する二次成形樹脂とを溶着することにより、第一部材３０の第二突出部３３と第二部材４０の第四突出部４３とは接合される。
【００１８】
第一部材３０の第一半筒部３１は横断面形状が略半円形であり、第二半筒部４１とともに略円形状の吸気通路２３を形成している。第一突出部３２は、第一部材３０の横断面形状の両端の一方から径方向外側に突出し吸気通路２３の軸に沿って延びている。第一突出部３２は第二部材４０の第三突出部４２と向き合う側に吸気通路２３の軸に沿って凸部３２ａを有しており、凸部３２ａには吸気通路２３に沿って凹部３２ｂが形成されている。凹部３２ｂは後述する凹部４２ｂと重なり合うことにより第一樹脂通路２６を形成している。
【００１９】
第二突出部３３は、第一部材３０の横断面形状の両端の他方から第一突出部３２と反対側に突出し吸気通路２３の軸に沿って延びている。第二突出部３３は第二部材４０の第四突出部４３と向き合う側に吸気通路２３の軸に沿って凸部３３ａが形成されており、凸部３３ａには吸気通路２３の軸に沿って凹部３３ｂが形成されている。凹部３３ｂは後述する凹部４３ｂと重なりあうことにより第二樹脂通路２７を形成している。
【００２０】
第二部材４０の第二半筒部４１は横断面形状が略半円形であり、第一半筒部３１とともに吸気通路２３を形成している。第三突出部４２は、第二部材４０の横断面形状の両端の一方から径方向外側に突出し吸気通路２３の軸に沿って延びている。第三突出部４２は第一部材３０の第一突出部３２と向き合う側に吸気通路２３の軸に沿って凹部４２ａを有しており、凹部４２ａには吸気通路２３に沿って凹部４２ｂが形成されている。凹部４２ｂは凹部３２ｂと重なり合うことにより第一樹脂通路２６を形成している。
【００２１】
第四突出部４３は、第二部材４０の横断面形状の両端の他方から第三突出部４２と反対側に突出し吸気通路２３の軸に沿って延びている。第四突出部４３は第一部材３０の第二突出部３３と向き合う側に吸気通路２３の軸に沿って凹部４３ａが形成されており、凹部４３ａには吸気通路２３の軸に沿って凹部４３ｂが形成されている。凹部４３ｂは凹部３３ｂと重なりあうことにより第二樹脂通路２７を形成している。
なお、第二吸気管６０および第三吸気管７０は、第二吸気管６０と第三吸気管７０との交差部位を除き、第一吸気管２０と実質的同一なので、説明を省略する。
【００２２】
次に、第二吸気管６０と第三吸気管７０との交差部位について説明する。第一吸気管２０と実質的同一箇所には同一符号を付している。
図５に示すように、第二吸気管６０は、第二吸気管６０の第二接合部２５に第三吸気管７０の第一接合部２４を嵌合するため、第二接合部２５に切り欠き６３を有している。切り欠き６３は、第二吸気管６０の径方向外側から内周側へ窪んで形成されている。図６および図７に示すように、第三吸気管７０は、第三樹脂通路７１を有している。充填部としての第三樹脂通路７１は、第一樹脂通路２６と交差して第三吸気管７０の第一接合部２４を貫通して形成されている。すなわち、第三樹脂通路７１は第一樹脂通路２６と連通している。第三樹脂通路７１には二次成形樹脂が充填されており、充填された二次成形樹脂により接合樹脂部５０が形成されている。
【００２３】
第三吸気管７０を構成する第一部材３０の凹部３２ｂには、第一突出部３２を貫く穴７１ｂが形成されている。穴７１ａは第二部材４０の穴７１ｂと重なり合うことにより第三樹脂通路７１を形成している。第三吸気管７０を構成する第二部材４０の凹部４２ｂには吸気通路２３の径方向に穴７１ｂが形成されている。穴７１ｂは第三突出部４２を貫通して形成されている。穴７１ｂは穴７１ａと重なり合うことにより第三樹脂通路７１を形成している。
【００２４】
図８に示すように、第三吸気管７０の第三樹脂通路７１を介して第二吸気管６０の第二樹脂通路２７と第三吸気管７０の第一樹脂通路２６とが連通するように、第二吸気管６０の切り欠き６３と第三吸気管７０の第一接合部２４とは嵌合されている。
【００２５】
次に、第二吸気管と第三吸気管の製造方法について説明する。
第二吸気管６０を構成する第一部材３０および第二部材４０、ならびに第三吸気管７０を構成する第一部材３０および第二部材４０は射出成形により所定の形状に成形される。第二吸気管６０を構成する第一部材３０と第二部材４０とを重ね合わせることにより吸気通路２３を形成する。同様に、第三吸気管７０を構成する第一部材３０と第二部材４０とは重ね合わされて吸気通路２３が形成される。
【００２６】
第三吸気管７０の第三樹脂通路７１を介して第二吸気管６０の第二樹脂通路２７と第三吸気管７０の第一樹脂通路２６とが連通するように、第二吸気管６０の切り欠き６３に第三吸気管７０の第一接合部２４を嵌合する。そして、第二吸気管６０の第二樹脂通路２７、第三吸気管７０の第一樹脂通路２６のいずれか一方から二次成形樹脂を注入し、第二吸気管６０の第二接合部２５と第三吸気管の第一接合部２４とを接合する。これにより、第二吸気管６０と第三吸気管７０とは一体に接合される。
【００２７】
次に、第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０を構成する第一部材３０と第二部材４０とを接合する樹脂接合手段について詳細に説明する。
ここでは、第一吸気管２０の第一部材３０と第二部材４０とを接合する第一接合部２４について説明する。なお、その他の接合部についても同様の構成であるので、説明を省略する。
【００２８】
第一接合部２４は、図９に示すように第一部材３０の第一突出部３２と第二部材４０の第三突出部４２により構成されている。第一突出部３２と第三突出部４２とは、二次成形樹脂が充填される充填部としての第一樹脂通路２６を形成している。第一樹脂通路２６は第一接合部２４の軸方向すなわち吸気通路２３の軸方向に沿って形成されている主室部２６１と、主室部２６１から径方向外側へ突出する副室部２６２とを有している。主室部２６１の軸と副室部２６２の軸とは、所定の鋭角を形成している。これにより、第一部材３０および第二部材４０には、主室部２６１と副室部２６２とが接続される部位において鋭角に突出した突出端部３２１、４２１が形成される。すなわち、副室部２６２は、主室部２６１に対しいわゆるアンダーカット形状となる。
【００２９】
第１実施形態の場合、主室部２６１から第一部材３０側または第二部材４０側へ伸びる各副室部２６２は、主室部２６１を挟んで対向する位置に形成されている。すなわち、第一部材３０側または第二部材４０側へ伸びて形成されている各副室部２６２は、主室部２６１の軸方向において概ね同一の位置に形成されている。
【００３０】
主室部２６１および副室部２６２を有する第一樹脂通路２６には、二次成形樹脂が充填される。二次成形樹脂は、融点以上の温度まで加熱されており、流動性を有する状態で第一樹脂通路２６に充填される。これにより、溶融状態の二次成形樹脂は、主室部２６１および副室部２６２に流入する。このとき、二次成形樹脂は、一次成形樹脂からなる第一部材３０および第二部材４０の融点以上に加熱されている。そのため、充填される二次成形樹脂と接触する第一部材３０および第二部材４０の内周面は、二次成形樹脂により溶融される。溶融した第一部材３０および第二部材４０の内周面は、溶融した二次成形樹脂と混合される。そして、二次成形樹脂の冷却によって、図１に示すように二次成形樹脂からなる接合樹脂部５０が形成される。接合樹脂部５０が形成されることにより、第一部材３０および第二部材４０の内周面と接合樹脂部５０とは溶着される。
【００３１】
二次成形樹脂の冷却によって形成される接合樹脂部５０は、第一樹脂通路２６の主室部２６１に対応する幹部５１ならびに副室部２６２に対応する枝部５２を有している。枝部５２は、幹部５１から径方向外側へ突出して形成されている。これにより、枝部５２の付け根部分は、突出端部３２１、４２１に噛み合っている。そのため、図１の上下方向すなわち第一部材３０と第二部材４０とを引き剥がす方向へ力が作用したときでも、枝部５２の付け根部分と突出端部３２１、４２１とが噛み合う。その結果、第一接合部２４の強度は、単純な溶着のみの場合と比較して向上する。
【００３２】
接合樹脂部５０となる二次成形樹脂は、図９の左方から第一樹脂通路２６へ充填される。このとき、第一樹脂通路２６の副室部２６２は、二次成形樹脂の充填方向に対し後退角を形成する。そのため、第一樹脂通路２６の主室部２６１に充填された二次成形樹脂は、流れ方向を反転しつつ副室部２６２へ流入する。一方、二次成形樹脂は、図９の右方から第一樹脂通路２６へ充填してもよい。このとき、第一樹脂通路２６の副室部２６２は、二次成形樹脂の充填方向に対し前進角を形成する。そのため、第一樹脂通路２６の主室部２６１に充填された二次成形樹脂は、流れ方向に沿って副室部２６２へ流入する。
【００３３】
以上説明した、本発明の第１実施形態では、第二吸気管６０の切り欠き６３に第三吸気管７０の第一接合部２４を嵌合している。そのため、第二吸気管６０の切り欠き６３に第三吸気管７０の第一接合部２４を嵌合させている分だけ、第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０の曲率、または曲げ箇所の個数を少なくすることができる。これにより、第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０の吸気通路２３を通過する吸気の抵抗が減少する。したがって、エンジンの吸気効率を高めることができ、エンジンの出力を向上することができる。さらに、第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０の配置自由度を高めることができる。
【００３４】
また、本発明の第１実施形態では、第二吸気管６０の切り欠き６３に第三吸気管７０の第一接合部２４を嵌合させ、第三樹脂通路７１を介して第二吸気管６０の第二樹脂通路２７と第三吸気管７０の第一樹脂通路２６とを連通させている。そのため、第二吸気管６０の第二樹脂通路２７、第三吸気管７０の第一樹脂通路２６のどちらか一方に樹脂を注入するだけで、第二吸気管６０の第二突出部３３と第四突出部４３とが容易に接合され、第三吸気管７０の第一突出部３２と第三突出部４２とが容易に接合される。さらに、第二吸気管６０の第二接合部２５と第三吸気管７０の第一接合部２４とが強固に接合される。また、第二吸気管６０の切り欠き６３に第三吸気管７０の第一接合部２４が嵌合しているので、第二吸気管６０の第二樹脂通路２７、第三吸気管７０の第一樹脂通路２６のどちらか一方に樹脂を注入するときに、第三吸気管７０の第一接合部２４を押さえる治具などが不要になる。
【００３５】
さらに、本発明の第１実施形態では、第一部材３０と第二部材４０とから形成される第一樹脂通路２６は、主室部２６１から径方向外側へ突出する副室部２６２を有している。主室部２６１の軸と副室部２６２の軸とは、鋭角を形成している。そのため、第一部材３０および第二部材４０を溶着する接合樹脂部５０は、第一部材３０と第二部材４０とを溶着するだけでなく、第一部材３０と第二部材４０とを噛み合わせている。したがって、第一部材３０と第二部材４０とを引き剥がす方向へ力が作用しても、第一部材３０および第二部材４０と接合樹脂部５０とが噛み合うことにより、第一接合部２４の強度を高めることができる。また、他の接合部においても同様の構成により、強度を高めることができる。
【００３６】
なお、本発明の第１実施形態では、第一樹脂通路２６の副室部２６２が主室部２６１から枝状に分岐していることにより、充填された二次成形樹脂からなる樹脂接合部５０も幹部５１から枝部５２が枝状に分岐している。そのため、第一部材３０および第二部材４０と樹脂接合部５０とが接する部分の形状は、複雑になり表面積が拡大する。これにより、第一部材３０および第二部材４０と樹脂接合部５０との溶着面積が拡大する。したがって、樹脂接合部５０による第一部材３０と第二部材４０との溶着力を高め、第一接合部２４をはじめ接合部の強度を高めることができる。
【００３７】
なお、上述の本発明の第１実施形態による吸気マニホールド１０では、隣り合う第二吸気管６０の第二接合部２５と第三吸気管７０の第一接合部２４とを交差させているが、これに限らず、任意の吸気管の接合部同士を交差させても良い。また、本発明の第１実施形態による吸気マニホールド１０では、第二吸気管６０に切り欠き６３を形成しているが、これに限らず、第三吸気管７０に形成してもよいし、互いに交差する吸気管の接合部の一方または両方のどちらでもよい。
【００３８】
さらに、本発明の第１実施形態による吸気マニホールド１０では第一吸気管２０、第二吸気管６０および第三吸気管７０の第一部材３０と第二部材４０とを樹脂で溶着させて接合しているが、溶着に限らず接着剤等で接着させて接合してもよい。また、吸気マニホールド１０の吸気管の数を３つとしたが、吸気管の数は３つに限らない。
【００３９】
（第２、第３、第４実施形態）
本発明の第２、第３、第４実施形態による吸気マニホールドの接合部をそれぞれ図１０、図１１または図１２に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
【００４０】
第２実施形態は、第１実施形態の変形例である。図１０に示すように、第２実施形態の場合、副室部２６２は、第一樹脂通路２６の主室部２６１の軸方向に対し互い違いに形成されている。すなわち、主室部２６１から第一部材３０または第二部材４０へ形成されている副室部２６２は、それぞれ主室部２６１を挟んで対向しない位置に形成されている。これに対応して、接合樹脂部５０の幹部５１には、枝部５２が幹部５１の軸方向に対し互い違いに形成されている。
第２実施形態では、主室部２６１に対する副室部２６２の位置、ならびに幹部５１に対する枝部５２の位置は、任意に変更することができる。
【００４１】
図１１に示すように、第３実施形態の場合、第一樹脂通路２６の副室部２６２は、くさび形状に形成されている。第一樹脂通路２６に充填された接合樹脂部５０が第一部材３０および第二部材４０と噛み合うためには、副室部２６２が主室部２６１に対しアンダーカット形状を形成すればよい。すなわち、第一部材３０または第二部材４０に、鋭角な突出部である突出端部３２１、４２１が形成されていればよい。そのため、突出端部３２１、４２１が形成されていれば、副室部２６２の形状は任意に変更可能である。第３実施形態では、副室部２６２をくさび形状とすることにより、第一樹脂通路２６に充填される二次成形樹脂を容易かつ円滑に副室部２６２に充填することができる。
【００４２】
また、第３実施形態の場合でも、副室部２６２は主室部２６１に対しアンダーカット形状を形成する。そのため、第一樹脂通路２６に充填された二次成形樹脂からなる接合樹脂部５０は第一部材３０および第二部材４０と噛み合う。したがって、第一接合部２４をはじめとする接合部の強度を高めることができる。
【００４３】
図１２に示すように、第４実施形態の場合、第一樹脂通路２６の副室部２６２の形状が第１実施形態と異なっている。第４実施形態の場合、主室部２６１の軸方向において隣接する副室部２６２は滑らかな曲面部２６３で接続されている。これにより、第一樹脂通路２６に充填される二次成形樹脂を容易かつ円滑に副室部２６２に充填することができる。第４実施形態の場合でも、副室部２６２は主室部２６１に対しアンダーカット形状を形成する。そのため、第一樹脂通路２６に充填された二次成形樹脂からなる接合樹脂部５０は第一部材３０および第二部材４０と噛み合う。したがって、第一接合部２４をはじめとする接合部の強度を高めることができる。
【００４４】
以上、第２実施形態、第３実施形態および第４実施形態で説明したように、主室部２６１と副室部２６２との位置関係、ならびに副室部２６２の形状は任意に変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による吸気マニホールドの第一接合部を拡大して示す断面図である。
【図２】図４のＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図である。
【図３】（ａ）は図２のａ方向矢視図、（ｂ）は図２のｂ方向矢視図である。
【図４】本発明の第１実施形態による吸気マニホールドを示す斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態による第二吸気管と第三吸気管との交差部位における第二吸気管を示す側面図である。
【図６】本発明の第１実施形態による第二吸気管と第三吸気管との交差部位における第三吸気管を示す断面図である。
【図７】（ａ）は図６のａ方向矢視図、（ｂ）は図６のｂ方向矢視図である。
【図８】本発明の第１実施形態による第二吸気管と第三吸気管との交差部位を示す断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態による吸気マニホールドの第一接合部を拡大して示す断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態による吸気マニホールドの第一接合部を拡大して示す断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態による吸気マニホールドの第一接合部を拡大して示す断面図である。
【図１２】本発明の第４実施形態による吸気マニホールドの第一接合部を拡大して示す断面図である。
【符号の説明】
１０吸気マニホールド
２０第一吸気管
２３吸気通路
２４第一接合部（フランジ接合部）
２５第二接合部（フランジ接合部）
２６第一樹脂通路（充填部）
２７第二樹脂通路（充填部）
３０第一部材（一次成形部材）
３２第一突出部（第一フランジ部）
３３第二突出部（第一フランジ部）
４０第二部材（一次成形部材）
４２第三突出部（第二フランジ部）
４３第四突出部（第二フランジ部）
５０接合樹脂部
６０第二吸気管
７０第三吸気管
７１第三樹脂通路（充填部）
２６１主室部
２６２副室部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present inventionUsing resin bonding meansThe present invention relates to an intake manifold of an internal combustion engine (hereinafter, the internal combustion engine is referred to as an “engine”).
[0002]
[Prior art]
For example, when molding a cylindrical member made of resin, such as an intake manifold of an engine, the divided semi-cylindrical primary molded member is joined (see Patent Document 1). The primary molding member divided | segmented into the semi-cylinder shape is joined by filling the secondary molding resin fuse | melted in the junction part. The primary molding member is melted and mixed with the secondary molding resin by filling the joining portion with the secondary molding resin, and the primary molding member is joined with the cooling of the secondary molding resin. Thereby, a complicated cylindrical member like an intake manifold can also be formed easily, for example.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 4-321161
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the primary molding member is joined with the secondary molding resin, the joining force between the primary molding member and the secondary molding resin is only obtained by the welding force between the primary molding member and the secondary molding resin. As a result, when a force is applied in a direction perpendicular to the axis of the joint portion of the primary molded member, that is, a direction in which the primary molded members are peeled apart, the joined primary molded members are easily separated.
[0005]
  Therefore, an object of the present invention is to improve the strength of the joint.Using resin bonding meansIt is to provide an intake manifold.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the first aspect of the present invention, the resin joining means is applied to an intake manifold having a plurality of intake pipes. The intake manifold includes a plurality of substantially cylindrical intake pipes. The plurality of intake pipes are each formed by joining a semi-cylindrical first member and a second member. Therefore, the strength at the joint portion of the plurality of intake pipes can be improved.
  In invention of Claim 1,Resin bonding meansThe filling portion filled with the secondary molding resin has a main chamber portion and a sub chamber portion. The sub chamber portion protrudes radially outward from the main chamber portion. Therefore, when the secondary molding resin is filled in the filling portion, the main chamber portion and the sub chamber portion are filled. Further, the axis of the main chamber part and the axis of the sub chamber part form an acute angle. Therefore, the bonding resin portion formed from the secondary molding resin filled from the main chamber portion to the sub chamber portion isFirst member and second memberIt becomes the shape bitten by. as a result,First member and second memberBetween the bonding resin part and the bonding resin part, not only the bonding force by welding the primary molding resin and the secondary molding resin,First member and second memberBonding is also performed with a bonding force generated by the engagement between the resin and the bonding resin portion. Accordingly, the strength of the joint can be improved.
Further, in the case of an intake manifold including a plurality of intake pipes, the intake pipe is piped in a limited space. Therefore, if a flange portion for forming a joint portion is formed in the intake pipe, it is necessary to increase the curvature of the intake pipe or increase the number of bent portions. Therefore, the resistance of the intake air flowing through the intake passage formed by the intake pipe increases. As a result, there is a problem that the intake efficiency of the engine is reduced and the engine output is reduced. Further, since the curvature of the intake pipe is increased or the number of bent portions is increased, the degree of freedom in designing the intake pipe is reduced. Therefore, in the intake manifold according to claim 1, the flange joint between the first flange portion and the second flange portion of one intake pipe and the flange joint between the first flange portion and the second flange portion of the other intake pipe. The parts intersect. Therefore, the bending of one and the other intake pipes can be reduced or the number of bent portions can be reduced by the extent that the flange joint of the other intake pipe intersects the flange joint of one intake pipe. Thereby, the resistance to the intake air passing through each intake passage is reduced. Therefore, the intake efficiency of the engine is improved and the output of the engine can be improved. Further, since the curvature of the intake pipe and the number of bent portions can be reduced, the design flexibility of the intake pipe can be increased.
[0007]
In the invention according to claim 2 or 3, the sub chamber portion forms a receding angle or an advancing angle with respect to the direction in which the secondary molding resin is filled in the main chamber portion. Therefore, when a force acts in the direction of peeling off the primary molded member, the secondary molded resin of the bonding resin portion filled in the sub chamber and the primary molded member forming the sub chamber are engaged with each other. Accordingly, the strength of the joint can be improved.
[0008]
  In the invention according to claim 4, the sub chamber portion is formed to branch from the main chamber portion into branches. Accordingly, the bonding resin portion made of the secondary molding resin filled in the main chamber portion and the sub chamber portion, andFirst member and second memberThe boundary part is a complicated shape. Accordingly, the strength of the joint can be improved.
  In the invention according to claim 5 or 6, the sub chamber portions are formed opposite to each other across the main chamber portion, or alternately in the axial direction of the main chamber portion.
[0009]
  In the invention according to claim 7, at least one of the primary molding resin and the secondary molding resin is a polyamide-based resin. Therefore, if both the primary molding resin and the secondary molding resin are polyamide resins, the primary molding resin is composed of the primary molding resin.First member and second memberAnd the bonding resin portion made of the secondary molding resin can be easily welded. Also, even if either is a different material,First member and second memberAnd the bonding resin partFirst member and second memberAnd the joining resin portion are joined to each other, so that the bonding strength can be secured.
  In the invention according to claim 8, at least one of the primary molding resin and the secondary molding resin is a polypropylene resin. Therefore, if both the primary molding resin and the secondary molding resin are polypropylene resins, the primary molding resin consists of the primary molding resin.First member and second memberAnd the bonding resin portion made of the secondary molding resin can be easily welded. In addition, even if either is a different material, First member and second memberAnd the bonding resin partFirst member and second memberAnd the joining resin portion are joined to each other, so that the bonding strength can be secured.
[0012]
  Claim 9In the described invention, a notch is formed in the flange joint of one intake pipe, and the flange joint of the other intake pipe is fitted in the notch. Therefore, the design freedom of one and the other intake pipe can be increased.
  Claim 10In the described invention, the resin passages are in communication with each other at the point where the flange joint of one intake pipe intersects the flange joint of the other intake pipe. Therefore, just by injecting resin into one of the resin passages of the flange joints of one and the other intake pipes that intersect each other, the flange joint of one intake pipe and the other intake pipe that intersect each other The flange joint portion can be easily joined.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a plurality of embodiments showing an intake manifold to which a resin bonding means according to the present invention is applied will be described with reference to the drawings.
(First embodiment)
As shown in FIG. 4, the intake manifold 10 includes a first intake pipe 20, a second intake pipe 60, and a third intake pipe 70. The first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 are formed by injection molding from a primary molding resin such as polyamide resin or polypropylene resin. The first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 have flanges 21, 61, 71 at one end and flanges 22, 62, 72 at the other end, respectively. Yes. The flanges 21, 61, 71 are attached to the surge tank flange 80. The surge tank flange 80 is attached to a surge tank (not shown). The flanges 22, 62 and 72 are attached to the head flange 90. The head flange 90 is attached to an engine head (not shown). The intake air stored in a surge tank (not shown) passes through the first intake pipe 20, the second intake pipe 60 or the third intake pipe 70 and is distributed to each cylinder of the engine.
[0014]
Next, the first intake pipe 20 will be described in detail. The second intake pipe 60 and the third intake pipe 70 are also substantially the same in configuration as the first intake pipe 20 and will not be described.
As shown in FIGS. 2 and 3, the first intake pipe 20 includes a semi-cylindrical first member 30 and a semi-cylindrical second member 40 that form the intake passage 23. The first member 30 and the second member 40 are primary molded members formed from a primary molded resin. By joining the first member 30 and the second member 40, a substantially cylindrical first intake pipe 20 is formed. The first intake pipe 20 has a first joint portion 24 and a second joint portion 25. A first resin passage 26 is formed in the first joint portion 24, and a second resin passage 27 is formed in the second joint portion 25. The 1st member 30 has the 1st half cylinder part 31, and the 1st protrusion part 32 and the 2nd protrusion part 33 as a 1st flange part. The second member 40 includes a second half cylinder portion 41, and a third protrusion 42 and a fourth protrusion 43 as second flange portions.
The intake passage 23 is formed by overlapping the first half cylinder part 31 of the first member 30 and the second half cylinder part 41 of the second member 40 so as to form a cylinder.
[0015]
The first joint 24 as a flange joint is a flange in which the first projecting portion 32 of the first member 30 and the third projecting portion 42 of the second member 40 are joined together. It extends along the axis. The second joint 25 as a flange joint is a flange in which the second protrusion 33 of the first member 30 and the fourth protrusion 43 of the second member 40 are joined together. The second joint portion 25 is formed along the axis of the intake passage 23 on the opposite side of the first joint portion 24 across the intake passage 23.
[0016]
The first resin passage 26 as a filling portion is formed in the first joint portion 24 and extends along the axis of the intake passage 23. The first resin passage 26 is filled with a secondary molding resin, and a bonding resin portion 50 is formed from the filled secondary molding resin. The bonding resin portion 50 is formed from the same secondary molding resin as the primary molding resin that forms the first member 30 and the second member 40. The first protrusion of the first member 30 is formed by welding the inner peripheral surfaces of the first protrusion 32 and the third protrusion 42 forming the first resin passage 26 and the secondary molding resin forming the bonding resin part 50. The part 32 and the third protrusion 42 of the second member 40 are joined.
[0017]
Similarly, the second resin passage 27 as a filling portion is formed in the second joint portion 25 and extends along the axis of the intake passage 23. The second resin passage 27 is filled with a secondary molding resin, and a bonding resin portion 50 is formed from the filled secondary molding resin. The bonding resin portion 50 is formed from the same secondary molding resin as the primary molding resin that forms the first member 30 and the second member 40. The second protrusion of the first member 30 is welded by welding the inner peripheral surface of the second protrusion 33 and the fourth protrusion 43 forming the second resin passage 27 and the secondary molding resin forming the bonding resin part 50. The part 33 and the fourth protrusion 43 of the second member 40 are joined.
[0018]
The first semi-cylindrical portion 31 of the first member 30 has a substantially semicircular cross-sectional shape, and forms a substantially circular intake passage 23 together with the second semi-cylindrical portion 41. The first protrusion 32 protrudes radially outward from one of both ends of the cross-sectional shape of the first member 30 and extends along the axis of the intake passage 23. The first protrusion 32 has a protrusion 32 a along the axis of the intake passage 23 on the side facing the third protrusion 42 of the second member 40, and the protrusion 32 a has a recess 32 b along the intake passage 23. Is formed. The recess 32b overlaps with a later-described recess 42b to form the first resin passage 26.
[0019]
The second protrusion 33 protrudes from the other end of the cross-sectional shape of the first member 30 to the opposite side of the first protrusion 32 and extends along the axis of the intake passage 23. The second projecting portion 33 is formed with a convex portion 33 a along the axis of the intake passage 23 on the side facing the fourth projecting portion 43 of the second member 40, and the convex portion 33 a along the axis of the intake passage 23. A recess 33b is formed. The recessed part 33b forms the second resin passage 27 by overlapping with a recessed part 43b described later.
[0020]
The second semi-cylindrical portion 41 of the second member 40 has a substantially semicircular cross-sectional shape, and forms the intake passage 23 together with the first semi-cylindrical portion 31. The third protrusion 42 protrudes radially outward from one of both ends of the cross-sectional shape of the second member 40 and extends along the axis of the intake passage 23. The third protrusion 42 has a recess 42 a along the axis of the intake passage 23 on the side facing the first protrusion 32 of the first member 30, and the recess 42 a is formed with the recess 42 b along the intake path 23. Has been. The recess 42b overlaps the recess 32b to form the first resin passage 26.
[0021]
The fourth protrusion 43 protrudes from the other end of the cross-sectional shape of the second member 40 to the opposite side of the third protrusion 42 and extends along the axis of the intake passage 23. The fourth protrusion 43 is formed with a recess 43 a along the axis of the intake passage 23 on the side facing the second protrusion 33 of the first member 30. The recess 43 a has a recess 43 b along the axis of the intake passage 23. Is formed. The recessed part 43b forms the second resin passage 27 by overlapping with the recessed part 33b.
The second intake pipe 60 and the third intake pipe 70 are substantially the same as the first intake pipe 20 except for the intersection of the second intake pipe 60 and the third intake pipe 70, and thus the description thereof is omitted.
[0022]
Next, the intersection of the second intake pipe 60 and the third intake pipe 70 will be described. Parts that are substantially the same as those of the first intake pipe 20 are denoted by the same reference numerals.
As shown in FIG. 5, the second intake pipe 60 is cut into the second joint 25 in order to fit the first joint 24 of the third intake pipe 70 into the second joint 25 of the second intake pipe 60. It has a notch 63. The notch 63 is formed to be recessed from the radially outer side of the second intake pipe 60 to the inner peripheral side. As shown in FIGS. 6 and 7, the third intake pipe 70 has a third resin passage 71. The third resin passage 71 as a filling portion is formed so as to cross the first resin passage 26 and penetrate the first joint portion 24 of the third intake pipe 70. That is, the third resin passage 71 communicates with the first resin passage 26. The third resin passage 71 is filled with a secondary molding resin, and the bonding resin portion 50 is formed by the filled secondary molding resin.
[0023]
In the recess 32b of the first member 30 constituting the third intake pipe 70, a hole 71b penetrating the first protrusion 32 is formed. The hole 71 a overlaps with the hole 71 b of the second member 40 to form a third resin passage 71. A hole 71 b is formed in the recess 42 b of the second member 40 constituting the third intake pipe 70 in the radial direction of the intake passage 23. The hole 71b is formed through the third protrusion 42. The hole 71b overlaps with the hole 71a to form a third resin passage 71.
[0024]
As shown in FIG. 8, the second resin passage 27 of the second intake pipe 60 and the first resin passage 26 of the third intake pipe 70 communicate with each other via the third resin passage 71 of the third intake pipe 70. The notch 63 of the second intake pipe 60 and the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 are fitted.
[0025]
Next, a method for manufacturing the second intake pipe and the third intake pipe will be described.
The first member 30 and the second member 40 constituting the second intake pipe 60 and the first member 30 and the second member 40 constituting the third intake pipe 70 are formed into a predetermined shape by injection molding. The intake passage 23 is formed by overlapping the first member 30 and the second member 40 constituting the second intake pipe 60. Similarly, the first member 30 and the second member 40 constituting the third intake pipe 70 are overlapped to form the intake passage 23.
[0026]
The second intake pipe 60 is connected so that the second resin passage 27 of the second intake pipe 60 and the first resin passage 26 of the third intake pipe 70 communicate with each other via the third resin passage 71 of the third intake pipe 70. The first joint 24 of the third intake pipe 70 is fitted into the notch 63. Then, the secondary molding resin is injected from one of the second resin passage 27 of the second intake pipe 60 and the first resin passage 26 of the third intake pipe 70, and the second joint portion 25 of the second intake pipe 60 and The first joint portion 24 of the third intake pipe is joined. As a result, the second intake pipe 60 and the third intake pipe 70 are joined together.
[0027]
Next, the resin joining means for joining the first member 30 and the second member 40 constituting the first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 will be described in detail.
Here, the first joint portion 24 that joins the first member 30 and the second member 40 of the first intake pipe 20 will be described. Since the other joints have the same configuration, the description thereof is omitted.
[0028]
As shown in FIG. 9, the first joint portion 24 includes a first projecting portion 32 of the first member 30 and a third projecting portion 42 of the second member 40. The 1st protrusion part 32 and the 3rd protrusion part 42 form the 1st resin channel | path 26 as a filling part with which secondary molding resin is filled. The first resin passage 26 includes a main chamber portion 261 formed along the axial direction of the first joint portion 24, that is, the axial direction of the intake passage 23, and a sub chamber portion 262 that protrudes radially outward from the main chamber portion 261. have. The axis of the main chamber portion 261 and the axis of the sub chamber portion 262 form a predetermined acute angle. As a result, the first member 30 and the second member 40 are formed with protruding end portions 321 and 421 that protrude at an acute angle at a portion where the main chamber portion 261 and the sub chamber portion 262 are connected. That is, the sub chamber 262 has a so-called undercut shape with respect to the main chamber 261.
[0029]
In the case of the first embodiment, the sub chamber portions 262 extending from the main chamber portion 261 to the first member 30 side or the second member 40 side are formed at positions facing each other across the main chamber portion 261. That is, the sub chamber portions 262 formed to extend toward the first member 30 side or the second member 40 side are formed at substantially the same position in the axial direction of the main chamber portion 261.
[0030]
The first resin passage 26 having the main chamber portion 261 and the sub chamber portion 262 is filled with a secondary molding resin. The secondary molding resin is heated to a temperature equal to or higher than the melting point, and is filled in the first resin passage 26 in a fluid state. Thereby, the molten secondary molding resin flows into the main chamber portion 261 and the sub chamber portion 262. At this time, the secondary molding resin is heated to the melting point of the first member 30 and the second member 40 made of the primary molding resin. Therefore, the inner peripheral surfaces of the first member 30 and the second member 40 that are in contact with the filled secondary molding resin are melted by the secondary molding resin. The inner peripheral surfaces of the melted first member 30 and the second member 40 are mixed with the melted secondary molding resin. Then, by cooling the secondary molding resin, a bonding resin portion 50 made of the secondary molding resin is formed as shown in FIG. By forming the bonding resin portion 50, the inner peripheral surfaces of the first member 30 and the second member 40 and the bonding resin portion 50 are welded.
[0031]
The bonding resin portion 50 formed by cooling the secondary molding resin has a trunk portion 51 corresponding to the main chamber portion 261 of the first resin passage 26 and a branch portion 52 corresponding to the sub chamber portion 262. The branch portion 52 is formed so as to protrude radially outward from the trunk portion 51. Thereby, the base part of the branch part 52 is meshed with the projecting end parts 321 and 421. Therefore, even when a force is applied in the vertical direction of FIG. 1, that is, in a direction in which the first member 30 and the second member 40 are peeled off, the base portion of the branch portion 52 and the protruding end portions 321 and 421 are engaged with each other. As a result, the strength of the first joint 24 is improved as compared with the case of simple welding alone.
[0032]
The secondary molding resin that becomes the bonding resin portion 50 is filled into the first resin passage 26 from the left side of FIG. 9. At this time, the sub chamber portion 262 of the first resin passage 26 forms a receding angle with respect to the filling direction of the secondary molding resin. Therefore, the secondary molding resin filled in the main chamber portion 261 of the first resin passage 26 flows into the sub chamber portion 262 while reversing the flow direction. On the other hand, the secondary molding resin may be filled into the first resin passage 26 from the right side of FIG. At this time, the sub chamber portion 262 of the first resin passage 26 forms an advance angle with respect to the filling direction of the secondary molding resin. Therefore, the secondary molding resin filled in the main chamber portion 261 of the first resin passage 26 flows into the sub chamber portion 262 along the flow direction.
[0033]
In the first embodiment of the present invention described above, the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 is fitted into the notch 63 of the second intake pipe 60. Therefore, the first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 are equivalent to fitting the first joint 24 of the third intake pipe 70 into the notch 63 of the second intake pipe 60. The number of curvatures or bending points can be reduced. Thereby, the resistance of the intake air passing through the intake passage 23 of the first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 is reduced. Therefore, the intake efficiency of the engine can be increased and the output of the engine can be improved. Further, the degree of freedom in arrangement of the first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 can be increased.
[0034]
In the first embodiment of the present invention, the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 is fitted into the notch 63 of the second intake pipe 60, and the second intake pipe 60 is interposed via the third resin passage 71. The second resin passage 27 communicates with the first resin passage 26 of the third intake pipe 70. Therefore, the second protrusion 33 and the second protrusion 33 of the second intake pipe 60 and the first resin passage 27 of the second intake pipe 60 and the first resin passage 26 of the third intake pipe 70 are simply injected into one of the second resin passage 27 and the first resin passage 26 of the third intake pipe 70. The four protrusions 43 are easily joined, and the first protrusion 32 and the third protrusion 42 of the third intake pipe 70 are easily joined. Further, the second joint 25 of the second intake pipe 60 and the first joint 24 of the third intake pipe 70 are firmly joined. Further, since the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 is fitted in the notch 63 of the second intake pipe 60, the second resin passage 27 of the second intake pipe 60 and the first intake pipe 70 of the third intake pipe 70 are fitted. When the resin is injected into either one of the resin passages 26, a jig for pressing the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 becomes unnecessary.
[0035]
Furthermore, in the first embodiment of the present invention, the first resin passage 26 formed by the first member 30 and the second member 40 has a sub chamber portion 262 that protrudes radially outward from the main chamber portion 261. ing. The axis of the main chamber portion 261 and the axis of the sub chamber portion 262 form an acute angle. Therefore, the bonding resin portion 50 for welding the first member 30 and the second member 40 not only welds the first member 30 and the second member 40 but also meshes the first member 30 and the second member 40. ing. Therefore, even if a force acts in a direction in which the first member 30 and the second member 40 are peeled off, the first member 30 and the second member 40 and the bonding resin portion 50 are engaged with each other. Strength can be increased. In addition, the strength can be increased also in other joint portions by the same configuration.
[0036]
In the first embodiment of the present invention, since the sub chamber portion 262 of the first resin passage 26 branches off from the main chamber portion 261 in a branch shape, the resin joint portion 50 made of the filled secondary resin is filled. Also, the branch portion 52 branches from the trunk portion 51 into a branch shape. Therefore, the shape of the portion where the first member 30 and the second member 40 and the resin joint portion 50 are in contact with each other is complicated and the surface area is increased. Thereby, the welding area of the 1st member 30, the 2nd member 40, and the resin junction part 50 expands. Therefore, the welding force between the first member 30 and the second member 40 by the resin bonding portion 50 can be increased, and the strength of the bonding portion including the first bonding portion 24 can be increased.
[0037]
In the intake manifold 10 according to the first embodiment of the present invention described above, the second joint portion 25 of the adjacent second intake pipe 60 and the first joint portion 24 of the third intake pipe 70 intersect each other. Not only this but the junction part of arbitrary intake pipes may be made to cross. Further, in the intake manifold 10 according to the first embodiment of the present invention, the notch 63 is formed in the second intake pipe 60. However, the present invention is not limited to this, and may be formed in the third intake pipe 70. Either one or both of the intersecting intake pipe joints may be used.
[0038]
Furthermore, in the intake manifold 10 according to the first embodiment of the present invention, the first member 30 and the second member 40 of the first intake pipe 20, the second intake pipe 60, and the third intake pipe 70 are welded together with a resin and joined. However, it is not limited to welding, and may be bonded by an adhesive or the like. Further, although the number of intake pipes of the intake manifold 10 is three, the number of intake pipes is not limited to three.
[0039]
(Second, third and fourth embodiments)
The joint portions of the intake manifolds according to the second, third, and fourth embodiments of the present invention are shown in FIGS. 10, 11, and 12, respectively. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part substantially the same as 1st Embodiment, and description is abbreviate | omitted.
[0040]
The second embodiment is a modification of the first embodiment. As shown in FIG. 10, in the case of the second embodiment, the sub chamber portions 262 are formed alternately with respect to the axial direction of the main chamber portion 261 of the first resin passage 26. That is, the sub chamber portions 262 formed from the main chamber portion 261 to the first member 30 or the second member 40 are formed at positions that do not face each other with the main chamber portion 261 interposed therebetween. Correspondingly, branch portions 52 are alternately formed in the trunk portion 51 of the bonding resin portion 50 with respect to the axial direction of the trunk portion 51.
In the second embodiment, the position of the sub chamber portion 262 relative to the main chamber portion 261 and the position of the branch portion 52 relative to the trunk portion 51 can be arbitrarily changed.
[0041]
As shown in FIG. 11, in the case of the third embodiment, the sub chamber portion 262 of the first resin passage 26 is formed in a wedge shape. In order for the bonding resin portion 50 filled in the first resin passage 26 to mesh with the first member 30 and the second member 40, the sub chamber portion 262 may form an undercut shape with respect to the main chamber portion 261. That is, the first member 30 or the second member 40 only needs to be provided with protruding end portions 321 and 421 that are acute protruding portions. Therefore, if the protruding end portions 321 and 421 are formed, the shape of the sub chamber portion 262 can be arbitrarily changed. In the third embodiment, by forming the sub chamber portion 262 in a wedge shape, it is possible to easily and smoothly fill the sub chamber portion 262 with the secondary molding resin filled in the first resin passage 26.
[0042]
Also in the case of the third embodiment, the sub chamber portion 262 forms an undercut shape with respect to the main chamber portion 261. Therefore, the bonding resin portion 50 made of the secondary molding resin filled in the first resin passage 26 meshes with the first member 30 and the second member 40. Therefore, the strength of the joints including the first joint 24 can be increased.
[0043]
As shown in FIG. 12, in the case of the fourth embodiment, the shape of the sub chamber portion 262 of the first resin passage 26 is different from that of the first embodiment. In the case of the fourth embodiment, the sub chamber portions 262 adjacent in the axial direction of the main chamber portion 261 are connected by a smooth curved surface portion 263. Thereby, the secondary molding resin with which the 1st resin channel | path 26 is filled can be filled into the subchamber part 262 easily and smoothly. Even in the case of the fourth embodiment, the sub chamber portion 262 forms an undercut shape with respect to the main chamber portion 261. Therefore, the bonding resin portion 50 made of the secondary molding resin filled in the first resin passage 26 meshes with the first member 30 and the second member 40. Therefore, the strength of the joints including the first joint 24 can be increased.
[0044]
As described above, as described in the second embodiment, the third embodiment, and the fourth embodiment, the positional relationship between the main chamber portion 261 and the sub chamber portion 262 and the shape of the sub chamber portion 262 can be arbitrarily changed. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view showing a first joint portion of an intake manifold according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
3A is a view in the direction of arrow a in FIG. 2, and FIG. 3B is a view in the direction of arrow b in FIG. 2;
FIG. 4 is a perspective view showing an intake manifold according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a side view showing the second intake pipe at the intersection of the second intake pipe and the third intake pipe according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a third intake pipe at the intersection of the second intake pipe and the third intake pipe according to the first embodiment of the present invention.
7A is a view in the direction of arrow a in FIG. 6, and FIG. 7B is a view in the direction of arrow b in FIG. 6;
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a crossing portion of a second intake pipe and a third intake pipe according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an enlarged sectional view showing a first joint portion of the intake manifold according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of a first joint portion of an intake manifold according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view showing a first joint portion of an intake manifold according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view of a first joint portion of an intake manifold according to a fourth embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Intake manifold
20 First intake pipe
23 Intake passage
24 First joint (flange joint)
25 Second joint (flange joint)
26 First resin passage (filling part)
27 Second resin passage (filling part)
30 First member (primary molded member)
32 First protrusion (first flange)
33 Second protrusion (first flange)
40 Second member (primary molded member)
42 Third protrusion (second flange)
43 Fourth protrusion (second flange)
50 Bonding resin part
60 Second intake pipe
70 Third intake pipe
71 3rd resin passage (filling part)
261 Main room
262 Vice room

Claims

In an intake manifold having multiple intake pipes,
A semi-cylindrical first member and a second member formed of a primary molded member and forming intake passages of the plurality of intake pipes;
Resin bonding means for bonding the first member and the second member;
The resin bonding means is
A filling portion formed between the first member and the second member ;
Consists secondary molding resin, and a joining resin for bonding the second member and the first member by being filled in the filling unit,
The secondary molding resin that forms the bonding resin portion is filled in the filling portion in a melted and fluid state,
The filling portion includes a main chamber portion that extends in the axial direction, and a sub chamber portion that protrudes from the main chamber portion to the first member and the second member side radially outward of the main chamber portion. The axis of the main chamber part and the axis of the sub chamber part form an acute angle ;
The first member includes a first half-cylinder part and a first flange part that protrudes from opposite ends of the transverse cross-sectional shape of the first half-cylinder part and extends along the intake passage.
The second member protrudes to the opposite side from both ends of the cross-sectional shape of the second half tube portion and the second half tube portion that forms the intake passage together with the first half tube portion, and extends along the intake passage. A second flange portion extending and joined to the first flange portion;
The flange joint portion between the first flange portion and the second flange portion of one intake pipe intersects the flange joint portion between the first flange portion and the second flange portion of the other intake pipe. An intake manifold characterized by

The intake manifold according to claim 1, wherein the sub chamber portion forms a receding angle with respect to a direction in which the secondary molding resin is filled in the main chamber portion.

The intake manifold according to claim 1, wherein the sub chamber portion forms an advance angle with respect to a direction in which the secondary molding resin is filled in the main chamber portion.

The intake manifold according to claim 1, 2, or 3, wherein the sub chamber portion is formed by branching from the main chamber portion.

The sub chamber portion formed in one of the first member or the second member and the sub chamber portion formed in the other are formed to face each other with the main chamber portion interposed therebetween. Item 5. The intake manifold according to Item 4.

The sub chamber portion formed in one of the first member or the second member and the sub chamber portion formed in the other are alternately formed in the axial direction of the main chamber portion with the main chamber portion interposed therebetween. The intake manifold according to claim 4, wherein the intake manifold is provided .

The intake manifold according to any one of claims 1 to 6, wherein at least one of the primary molding resin and the secondary molding resin is a polyamide-based resin.

The intake manifold according to any one of claims 1 to 6, wherein at least one of the primary molding resin and the secondary molding resin is a polypropylene resin.

The notch is formed in the flange joint portion of the one intake pipe, and the flange joint portion of the other intake pipe is fitted in the notch. The intake manifold according to any one of claims.

The said filling part is mutually connected in the location where the said flange junction part of said one intake pipe and the said flange junction part of said other intake pipe cross | intersect. The intake manifold according to any one of the above.