JP3832515B2

JP3832515B2 - Honeycomb structure extrusion method

Info

Publication number: JP3832515B2
Application number: JP30301095A
Authority: JP
Inventors: 邦宏児玉; 洋古橋; 芳康安藤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-11-21
Filing date: 1995-11-21
Publication date: 2006-10-11
Anticipated expiration: 2015-11-21
Also published as: JPH09141629A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハニカム構造体押出方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ハニカム構造体は、例えば自動車の排気ガス浄化用装置等に利用されており、特にセラミックからなるものは各種の触媒用担体として使用されている。そして、このセラミックからなるハニカム構造体は機械的強度が低いことから、ハニカム構造体の外被を各セルを構成するセル壁より厚肉にして外被とセル壁とを一体構造で形成することにより、機械的強度を高める構造が採られている。
【０００３】
このようなハニカム構造体を押出成形するためのハニカム構造体押出装置として、図９に示すように、セル壁を成形する成形溝２０１を有する押出ダイス２０２の外周と押出マスク２０３との間に外被を成形する環状の外被形成路２０４を設けたものが知られている。
ここで、外被の押出速度とセル壁の押出速度とが異なると、押出成形されたハニカム構造体（以下、「成形品」という）の外被や外周部のセル壁に歪みや欠損が生じる恐れがある。このため、一般に押出ダイスの押出材料（以下、「材料」という）流れ上流側には図示しない制御プレートが配設されており、この制御プレートの形状により外被形成路に供給される材料量と成形溝に供給される材料量とのバランスを調節して外被とセル壁との押出速度を揃えている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
材料の流動性の変動により外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などには、この制御プレートを交換する必要が生じる。しかし、押出ダイスの材料流れ上流側に制御プレートを設ける従来のハニカム構造体押出装置によると、この制御プレートを交換するときには押出ダイスを一旦取外す必要があるため段取替えが困難である。
【０００５】
ところで、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報には、図８に示すように、成形溝３０１内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度が均一なハニカム構造体を得るために、成形溝３０１の材料流れ上流側にこの成形溝より広幅のガイド溝３０２を設けた二段溝構造を有するハニカム成型用ダイスが開示されている。
【０００６】
しかし、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報に開示されたハニカム成型用ダイスを用いてセル壁よりも厚肉の外被を有するハニカム構造体を成形しようとすると、成形溝よりも外被形成路の方が流路抵抗が小さいため、押出ダイスの外周付近においてガイド溝の押出側端から成形溝に流入すべき材料がガイド溝の側方から外被形成路に流入してしまう。これにより、成形溝に供給される材料が不足して成形品の外周部のセル壁が欠損するという問題がある。
【０００７】
本発明の目的は、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体押出方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、セル壁の押出速度に対する外被の押出速度を調節するための制御プレートの交換が容易なハニカム構造体押出装置を用いたハニカム構造体押出方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、複数の第１材料供給孔および第１材料供給孔群を囲んで配置された複数の第２材料供給孔を有する供給部とこの供給部の押出側に続いて第２供給孔群の内側に設けられセル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイスに対し、成形部を囲んで供給部の押出側に環状の制御プレートを設けたハニカム構造体押出装置が用いられる。これにより、押出ダイスを取外すことなく制御プレートを容易に交換することができる。したがって、制御プレートを交換して外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などに段取替えが容易である。
【０００９】
また、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、制御プレートの内周面を成形部の外周面に供給側から押出側に向けて所定幅で当接させることにより、セル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断するという方法が採用される。制御プレートの形状を変更することによりセル壁形成溝から外被形成路に流出する材料量を変更することができるので、セル壁と外被とが等しい速度で押出されるように外被形成路を流通する材料量を調節することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１０】
また、請求項３記載のハニカム構造体押出方法では、セル壁形成溝が成形部の押出側に設けられる成形溝と成形部の供給側に設けられたガイド溝とからなるハニカム構造体押出装置が用いられる。第１材料供給孔からガイド溝に供給された材料は、成形溝よりも広幅のガイド溝から成形溝に流入する際の流動抵抗によりガイド溝内に拡がる。これにより、押出方向に垂直な平面内における成形溝内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度を向上させることができる。請求項１、２に記載されたように、制御プレートの内周面はこのガイド溝の形成された供給側から押出側に向けて成形部の外周面と所定幅で当接し、これによりセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断している。したがって、この所定幅を調節することによりガイド溝から外被形成路に流出する材料量を制御して、外周部のセル壁を成形する部分の成形溝にも充分な量の材料を供給することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を図１〜図６に示し、このハニカム構造体押出装置によって押出成形されたハニカム構造体を図７に示す。
図７に示すように、ハニカム構造体１は、断面矩形状のセルを複数個形成するために格子状に配置される複数のセル壁１ａと、このセル壁１ａの周縁部を支持するとともに外力からセル壁１ａを保護するための筒形状の外被１ｂとから構成されている。
【００１２】
セル壁１ａは、後述するダイス１０のセル壁成形溝１１０により押出成形され、その厚さは８０μｍ以下に設定されている。外被１ｂは、ダイス１０の後述する外被形成路１１３により前記セル壁１ａと同時にかつ一体に押出成形され、セル壁１ａの壁厚の２倍以上の厚さを有する。このように、セル壁１ａの周囲を覆う外被１ｂの壁厚をセル壁１ａの壁厚の２倍以上に設定することで、ハニカム構造体１の機械的強度を高めている。
【００１３】
図６に示すように、前述したハニカム構造体１を押出成形するハニカム構造体押出装置は、押出材料が投入されたシリンダ３、シリンダ３内を往復移動可能なピストン４、シリンダ３の押出側に配設されたダイス部５、ダイス部５を保持するダイスホルダ６からなる。
ピストン４は、油圧によって押出圧力を与えられ、シリンダ３内に投入された粘土状のセラミックス材料２をダイス部５に供給する。この材料２は、ダイス部５を押出方向に流通することによりハニカム構造体１に成形され、ダイス部５の押出側から連続的に押し出される。
【００１４】
このとき、シリンダ３内の材料２がダイス部５によりハニカム形状に絞り込まれる際に大きな押出抵抗を受けるのでシリンダ３内の材料２は高圧になる。そこで、ダイス部５とシリンダ４との接合面４ａには、この接合面４ａに形成された僅かな隙間に侵入した材料２が径外側に漏洩することを防止するために環状のシール部材７が設けられている。また、ピストン４とシリンダ３との摺動部４ｂにはＯリング８が設けられており、このＯリング８により摺動部４ｂからシリンダ３内の材料２が漏洩することを防止している。
【００１５】
セル壁１ａの厚さが小さくなるにつれて材料２の押出抵抗は増大するため、この押出抵抗に打ち勝つように押出圧力を大きくするか、あるいは材料２の粘度を低くくして押出抵抗を小さくする必要がある。押出圧力の増大および材料粘度の低下は、いずれも接合面４ａからの材料２の漏洩が起こり易くなる方向であるため、シール部材７は本発明の一実施例のようにセル壁１ａの厚さが８０μｍ以下となるような極薄のセル壁を有するハニカム構造体を押し出す場合に特に有効に機能する。シール部材７としては、ゴムおよびテフロンなどの樹脂からなるＯリングや、銅や鉛などの金属シートを用いることができる。ここで、シール部材７を設ける代わりに、シリンダ３とダイス部５との接合面４ａの面粗度を６．３Ｚ以下としてこの接合面の密着性を向上させることによっても、シリンダ３内の材料２が接合面４ａから漏洩することを防止できる。
【００１６】
次に、ダイス部５の構成を説明する。図１〜図３に示すように、ダイス部５は、押出ダイス１０、押出マスク２０および制御プレートとしての整流板３０からなる。
押出ダイス１０は、ハニカム構造体１のセル壁１ａを押し出すため断面格子状に互いに連通したセル壁成形溝１１０が形成された円板状の成形部１１と、成形部１１の材料供給側に接合された角板状の供給部１２とからなる。
【００１７】
セル壁形成溝１１０は成形部１１を貫通するとともに成形部１１の外周に開口しており、成形部１１の押出側に設けられる成形溝１１１と、成形部１１の供給側に成形溝１１１に対応した形状に設けられ成形溝１１１よりも広幅のガイド溝１１２とからなる。
供給部１２には、セル壁形成溝１１０の格子点にそれぞれ連通し材料供給側に向かって延びて開口する互いに独立した材料供給孔１２１と、この材料供給孔１２１より径方向外側の仮想円周上に配置されセル壁形成溝１１０と連通することなく供給部１２を貫通する材料供給孔１２２とが形成されている。材料供給孔１２１の直径はガイド溝１１２の幅よりも小さい。また、材料供給孔１２２の押出側開口部は成形部１１の外周よりも径方向外側である。
【００１８】
整流板３０はドーナツ盤状であり、このドーナツ盤の内周が成形部１１の外周に嵌合されるとともに、ドーナツ盤の一平面が供給部１２の押出側端面に密着している。このように、整流板３０は押出ダイス１０の押出側に設けられているので、押出ダイス１０を取り外すことなく交換することができる。整流板３０の内周端部には、押出側に延びガイド溝１１２の軸方向長Ｌ1 よりもやや小さい高さＬ0 を有する環状凸部３１が設けられている。この環状凸部３１の内周面は成形部１１の外周面にその全周にわたって密着しているため、成形部１１の外周へのガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれている。これに対して、成形部１１の外周への成形溝１１１の開口部１１１ａは環状凸部３１によって塞がれていない。また、整流板３０には、材料供給孔１２２に対応した位置に材料供給孔１２２よりも小径の貫通孔３２が設けられている。
【００１９】
押出マスク２０は押出ダイス１０の外径よりも大きい内径を有する環状であり、その中心が成形部１１の中心と一致するように、整流板３０の押出側端面に密着して配置されている。押出マスク２０の押出側内周には径内方向に突出する環状凸部２１が形成されており、この環状凸部２１は供給側に形成されたテーパ面２１ａ、成形部１１の外周面と対向する内周面２１ｂおよび押出側に形成されたテーパ面２１ｃを有する。押出マスク２０の供給側端面は、材料供給孔１２２の押出側開口の外径側を、その開口面積を約半分にするように塞いでいる。そして、この押出マスク２０の内周面と環状凸部３１の外周面および押出ダイス２０の外周面との間に環状の外被形成路１１３が形成される。この外被形成路１１３は、環状凸部３１によりガイド溝１１２との連通がほぼ遮断されており、成形溝１１３とは連通している。
【００２０】
ここで、押出ダイス１０の製造方法を図４および図５を用いて説明する。
本発明の一実施例による押出ダイス１０の製造方法の一例を図４に示す。
図４（ａ）に示すように、まず焼入れを行っていない硬度ＨＲＣ１７〜２０のＳＫＤ６１からなる厚板５０を用意する。この厚板５０の一面５０ａを切削加工し、中央部にガイド溝１１２の長さＬ1 と等しい高さの凸部５１を形成する。このとき切削されなかった部分が供給部１２となる。図４（ｂ）に示すように、厚板５０の他面５０ｂ側から供給部１２を貫通する直径０．９ｍｍの材料供給孔１２１をドリル加工した後、図４（ｃ）に示すように、一面５０ａ側からＣＢＮ砥石を用いたスリット加工により凸部５０ａに溝幅１８０μｍのガイド溝１１２を形成する。なお、図４（ｂ）では厚板５０の天地が図４（ａ）および図４（ｃ）とは逆に示されている。
【００２１】
次に、図４（ｄ）に示すように、凸部５１に厚板５０と同材質の板５２を熱拡散接合する。そして、厚板５０および板５２の硬度を上げるために熱処理として真空焼入れおよび焼戻しを行い、硬度をＨＲＣ４０〜５０とした。その後、図４（ｅ）に示すように、ＣＮＢ砥石を用いて硬度を上げた板５２をスリット加工し、溝幅８０μｍ以下の成形溝１１１を形成する。
【００２２】
最後に、図４（ｆ）に示すように、凸部５１および板５２の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
このように、熱処理を行う前、すなわち厚板５０の硬度が比較的低い状態で材料供給孔１２１を形成することにより、ドリル加工を高速かつ高精度に行うことが可能となる。また、成形溝１１１をスリット加工する前に、熱処理により板５２の硬度を上げている。硬度が上がることにより材料の粘りが低下することから研削抵抗が低減されるため、スリット加工を高速かつ高精度に行うことができる。この成形溝１１１に限らず、溝幅１３０μｍ以下のスリット加工を行う場合には、被加工材を熱処理して硬度を上げた後に溝を加工することにより高速かつ高精度な加工を行うことができる。さらに、熱処理により厚板５０および板５２の硬度が増して高硬度の押出ダイス１０が得られるため、押出ダイス１０の耐摩耗性が向上して押出ダイス１０の寿命を従来に比べて延長することができる。
【００２３】
厚板５０の材質としては、ＳＫＤ６１以外にもＳＫＤ１１などの合金工具鋼、ＳＫＨ５１などの高速度工具鋼が使用可能である。また、板２２の材質としては、厚板５０とは異なる材質であって耐摩耗性に優れた超硬などを用いることにより、さらに押出ダイス１０の寿命を延長することも可能である。
なお、板５２の熱拡散接合および熱処理時の歪みによりガイド溝１１２の溝ピッチが変化することがある。この場合にガイド溝１１２と成形溝１１１とが位置ずれしてもガイド溝１１２と成形溝１１１とを連通させられるように、ガイド溝１１２の溝幅は成形溝１１１の溝幅の二倍以上とすることが好ましい。
【００２４】
続いて、押出ダイス１０の製造方法の他の例を図５に示す。
図５（ａ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり供給部１２となる板６０を用意し、図５（ｂ）に示すように、この板６０をドリル加工して板６０を貫通する材料供給孔１２１を形成する。また、図５（ｃ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり成形部１１となる板６１を別途用意し、図５（ｄ）に示すように、この板６１にスリット加工を行ってガイド溝１１２を形成する。
【００２５】
次いで、図５（ｅ）に示すように、ガイド溝１１２側の面を接合面として、板６１を板６０に熱拡散接合する。上記押出ダイス１０の製造方法の一例と同様に熱処理を行って板６０、６１の硬度を上げたのち、図５（ｆ）に示すように、板６１をスリット加工して成形溝１１１を形成する。
最後に、図５（ｇ）に示すように、板６１の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
【００２６】
次に、このダイス部５における材料流れを説明する。
ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２１に供給された材料２は、図１に矢印Ａで示すように、材料供給孔１２１の押出側端部からガイド溝１１２の格子点に供給される。ガイド溝１１２から成形溝１１１に流入する際の流動抵抗により、図１および図３に矢印Ｂで示すように、各材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２の全体に分配されてガイド溝１１２を満している。したがって、隣接する材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２内において連結される。そして、矢印ＣおよびＣ1 で示すように、ピストン３の押出圧力によりガイド溝１１２内の材料２が成形溝１１１内に供給され成形部１１の押出側から押し出されることにより、格子状に連結されたセル壁１ａが成形される。このとき、前述のようにガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれているため、開口部１１２ａから外被形成路１１３へと流出する材料２の流れは抑えられている。これにより、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 も充分な流量を有するため、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。
【００２７】
一方、ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２２に供給された材料２は、図１に矢印Ｄで示すように、貫通孔３２を経由して外被形成路１１３へと流入する。この外被形成路１１３内において、材料２はテーパ面２１ａによって絞られる。さらに、前述のように成形部１１の外周において成形溝１１１と外被形成路１１３とは連通しているので、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 の一部は図１で矢印Ｃ2 で示すように外被形成路１１３へと流入する。矢印Ｃ2 で示す材料流れが矢印Ｄで示す材料流れと合流することによりセル壁１ａと外被１ｂとが連結される。この矢印Ｃ2 で示す材料流れは、矢印Ｃ1 で示す材料流れの流量をハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａが欠損するほど減らすことはない。そして、図１に矢印Ｅで示すように、この合流した材料が内周面２１ｂの押出側端部から押し出されることにより、セル壁１ａと連結された外被１ｂが形成される。外被１ｂの壁厚さは、内周面２１ｂと成形部１１の外周面との間隔により決定される。ここで、テーパ面２１ａにより外被形成路１１３の幅が材料押出側に向かって徐々に狭くなるため、外被１ｂを形成する材料の流れを安定させることができ、外被１ｂの壁厚を一定に保つことができる。このようにして、材料流れＣおよびＣ1 から形成されるセル壁１ａと材料流れＥから形成される外被１ｂとが連結されたハニカム構造体１が押出成形される。
【００２８】
ここで、材料流れＥの流速に対して材料流れＣおよびＣ1 の流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が不足して外被ｂに欠損が生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより小さい整流板に交換してガイド溝１１２の押出側の一部を外被形成路１１３と連通させる。これにより、ガイド溝１１２内の材料２の一部が外被形成路１１３へと流出して外被形成路１１３を流通する材料量が増加し、材料流れＥの流速を大きくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。
【００２９】
逆に、材料流れＣおよびＣ1 の流速に対して材料流れＥの流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が過剰となって外被ｂおよび外周部のセル壁１ａに歪みが生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより大きい整流板に交換して成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を供給側の一部で遮断する。これにより、材料流れＣ2 の流量を抑えて外被形成路１１３を流通する材料量を減少させ、材料流れＥの流速を小さくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。このとき、環状凸部３１により成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を完全に遮断すると、セル壁１ａを形成する材料２と外被１ｂを形成する材料とが混合しないためセル壁１ａと外被１ｂとの連結強度が不足する。したがって、環状凸部３１の高さは成形溝１１の少なくとも供給側の一部が外被形成路１１３と連通する程度に設定する。
【００３０】
このように、環状凸部３１の高さによりセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節し、これにより外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を押出成形することができる。
【００３１】
本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装置によると、整流板３０に設けられた環状凸部３１の内周面が成形部１１の外周面に密着してガイド溝１１２と外被形成溝１１３との連通をほぼ遮断しているので、成形部１１の外周においてガイド溝１１２から外被形成路１１３へ材料２が流出することを抑制している。これにより、成形部１１の外周付近に位置する成形溝１１１の部分にも充分な材料２が供給されるので、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。また、整流板３０を交換して環状凸部の高さを変更することにより、ガイド溝１１２および成形溝１１１から外被形成路１１３に流入する材料量を制御し、セル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節することができる。これにより、外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を得ることができる。
【００３２】
押出ダイスの供給側に制御プレートが設けられていた従来技術とは異なり、本発明の一実施例では整流板３０が押出ダイス１０の供給側に設けられているため押出ダイス１０を取外すことなく整流板３０を交換することができるので、整流板３０の交換作業が容易である。したがって、この整流板の交換により上記のようにセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節したりハニカム構造体１の外径を変更したりする際の段取替えが容易である。
【００３３】
なお、上記実施例ではセル壁形成溝１１０がガイド溝１１２と成形溝１１１との二段溝構造の成形部１１を備えたハニカム構造体押出装置について説明したが、セル壁形成溝が成形溝のみからなる一段溝構造の成形部を備えたハニカム構造体押出装置に本発明を適用してもよい。この場合にも、上記実施例のように整流板の内周面を成形部の外周面に当接させてセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断することにより、外被形成路に供給される材料量を制御してセル壁と外被とが等しい速度で押出されるように調節することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置のダイス部を示す要部断面図である。
【図２】図１のII方向矢視図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の他の例を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を示す模式的断面図である。
【図７】本発明の一実施例により成形されたハニカム構造体を示す斜視図である。
【図８】従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【図９】従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１ハニカム構造体
１ａセル壁
１ｂ外被
２材料
３シリンダ
４ピストン
５ダイス部
７シール部材
８Ｏリング
１０押出ダイス
１１成形部
１２供給部
２０押出マスク
３０整流板（制御プレート）
３１環状凸部
３２貫通孔
１１０セル壁形成構
１１１成形溝
１１２ガイド構
１１３外被形成路
１２１材料供給孔（第１材料供給孔）
１２２材料供給孔（第２材料供給孔）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for extruding a honeycomb structure.
[0002]
[Prior art]
Honeycomb structures are used in, for example, automobile exhaust gas purification devices, and those made of ceramics are used as various catalyst carriers. Since the honeycomb structure made of ceramic has low mechanical strength, the outer cover of the honeycomb structure is made thicker than the cell wall constituting each cell, and the cover and the cell wall are formed in an integral structure. Therefore, a structure that increases the mechanical strength is adopted.
[0003]
As a honeycomb structure extrusion apparatus for extruding such a honeycomb structure, as shown in FIG. 9, an outer portion of an extrusion die 202 having a forming groove 201 for forming a cell wall and an extrusion mask 203 are provided. There is known one provided with an annular outer casing forming path 204 for molding a casing.
Here, if the extrusion speed of the outer shell and the extrusion speed of the cell wall are different, distortion and defects occur in the outer shell and the outer peripheral cell wall of the extruded honeycomb structure (hereinafter referred to as “molded product”). There is a fear. For this reason, a control plate (not shown) is generally arranged on the upstream side of the extrusion material flow (hereinafter referred to as “material”) of the extrusion die, and the amount of material supplied to the jacket forming path is determined by the shape of the control plate. By adjusting the balance with the amount of material supplied to the forming groove, the extrusion speed of the outer cover and the cell wall is made uniform.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
When changing the amount of material supplied to the jacket forming path due to fluctuations in the fluidity of the material or when changing the outer diameter of the molded product in response to fluctuations in the amount of shrinkage when firing the molded product, This control plate needs to be replaced. However, according to the conventional honeycomb structure extrusion apparatus in which the control plate is provided on the upstream side of the material flow of the extrusion die, it is difficult to change the setup because it is necessary to remove the extrusion die once when the control plate is replaced.
[0005]
Incidentally, in Japanese Patent Publication No. 3-17645 and Japanese Patent Publication No. 61-164, as shown in FIG. 8, a honeycomb structure in which the material flow in the forming groove 301 is made uniform and the mechanical strength of the cell wall is uniform. Therefore, a honeycomb molding die having a two-step groove structure in which a guide groove 302 wider than the forming groove is provided on the upstream side of the forming groove 301 in the material flow is disclosed.
[0006]
However, if a honeycomb structure having a thicker jacket than the cell wall is formed using the honeycomb forming dies disclosed in Japanese Patent Publication Nos. 3-17645 and 61-164, a forming groove is formed. Since the flow path resistance of the jacket forming path is smaller than that of the outer periphery of the extrusion die, the material that should flow into the forming groove from the extrusion end of the guide groove flows into the jacket forming path from the side of the guide groove. End up. Accordingly, there is a problem that the material supplied to the molding groove is insufficient and the cell wall at the outer peripheral portion of the molded product is lost.
[0007]
An object of the present invention is to provide a method for extruding a honeycomb structure that can extrude a honeycomb structure having no distortion or deficiency in the cell wall and outer jacket of the outer peripheral portion.
Another object of the present invention is to provide a method for extruding a honeycomb structure using a honeycomb structure extruding apparatus in which the control plate can be easily exchanged to adjust the extrusion speed of the jacket with respect to the cell wall extrusion speed. .
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, in the honeycomb structure extrusion method according to claim 1 or 2 , a plurality of second material supply holes arranged so as to surround the plurality of first material supply holes and the first material supply hole group. An extrusion die comprising a supply part having a cell wall and a molding part having a cell wall forming groove that is formed inside the second supply hole group and is formed inside the second supply hole group following the extrusion side of the supply part. in extrusion-side honeycomb structure extrusion device provided with an annular control plate in the feed section is found using. Thus, the control plate can be easily replaced without removing the extrusion die. Therefore, it is necessary to change the amount of material supplied to the jacket forming path by changing the control plate, or when changing the outer diameter of the molded product in response to fluctuations in the amount of shrinkage when firing the molded product. Replacement is easy.
[0009]
Further, in claim 1, 2 honeycomb structure extrusion process described, by contact with the braking predetermined width from the supply side toward the extrusion side inner peripheral surface of the control plate to the outer peripheral surface of the forming section, the cell wall formation A method of partially blocking the communication between the groove and the jacket forming path is employed. By changing the shape of the control plate, the amount of material flowing out from the cell wall forming groove to the jacket forming path can be changed, so that the cell wall and the jacket are extruded at the same speed. The amount of material that circulates can be adjusted. Thus, Ru can be extruded without a honeycomb structure, such as cell walls and envelope distortion and defects of the outer peripheral portion.
[0010]
Moreover, in the honeycomb structure extrusion process according to claim 3, wherein a honeycomb structure extrusion apparatus in which the cell walls forming groove consists of a guide groove provided on the supply side of the molding portion and the molding grooves provided on the extrusion side of the molding portion Used . The material supplied to the guide groove from the first material supply hole spreads in the guide groove due to flow resistance when flowing from the guide groove wider than the forming groove into the forming groove. Thereby, the material flow in the forming groove in the plane perpendicular to the extrusion direction can be made uniform, and the mechanical strength of the cell wall can be improved. As described in claim 1, the inner peripheral surface of the control plate abuts the outer peripheral surface and a predetermined width of the forming portion toward the extrusion side from the formed feed side of the guide groove, thereby the cell walls The communication between the forming groove and the jacket forming path is partially blocked. Therefore, by adjusting the predetermined width, the amount of material flowing out from the guide groove to the jacket forming path is controlled, and a sufficient amount of material is supplied also to the forming groove of the portion forming the outer peripheral cell wall. Can do. Thus, Ru can be extruded without a honeycomb structure, such as cell walls and envelope distortion and defects of the outer peripheral portion.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
The honeycomb structure extrusion device used Oite to an embodiment of the present invention shown in FIGS. 1-6, showing a honeycomb structure is extruded by this honeycomb structure extrusion apparatus in FIG.
As shown in FIG. 7, the honeycomb structure 1 supports a plurality of cell walls 1a arranged in a lattice shape to form a plurality of cells having a rectangular cross section, and a peripheral portion of the cell walls 1a, as well as an external force. And a cylindrical outer cover 1b for protecting the cell wall 1a.
[0012]
The cell wall 1a is extruded by a cell wall forming groove 110 of a die 10 described later, and the thickness thereof is set to 80 μm or less. The outer cover 1b is extruded simultaneously and integrally with the cell wall 1a by a later-described outer cover forming path 113 of the die 10, and has a thickness more than twice the wall thickness of the cell wall 1a. Thus, the mechanical strength of the honeycomb structure 1 is increased by setting the wall thickness of the outer cover 1b covering the periphery of the cell wall 1a to be twice or more the wall thickness of the cell wall 1a.
[0013]
As shown in FIG. 6, the above-described honeycomb structure extrusion apparatus for extruding the honeycomb structure 1 includes a cylinder 3 into which an extruded material is charged, a piston 4 that can reciprocate in the cylinder 3, and an extrusion side of the cylinder 3. The die portion 5 is disposed, and the die holder 6 that holds the die portion 5 is provided.
The piston 4 is supplied with extrusion pressure by hydraulic pressure, and supplies the clay-like ceramic material 2 put into the cylinder 3 to the die portion 5. This material 2 is formed into the honeycomb structure 1 by flowing through the die part 5 in the extrusion direction, and is continuously extruded from the extrusion side of the die part 5.
[0014]
At this time, since the material 2 in the cylinder 3 is subjected to a large extrusion resistance when being squeezed into a honeycomb shape by the die portion 5, the material 2 in the cylinder 3 becomes a high pressure. Therefore, an annular seal member 7 is provided on the joint surface 4a between the die portion 5 and the cylinder 4 in order to prevent the material 2 that has entered the slight gap formed in the joint surface 4a from leaking to the outside of the diameter. Is provided. An O-ring 8 is provided at the sliding portion 4b between the piston 4 and the cylinder 3, and the O-ring 8 prevents the material 2 in the cylinder 3 from leaking from the sliding portion 4b.
[0015]
As the thickness of the cell wall 1a decreases, the extrusion resistance of the material 2 increases. Therefore, it is necessary to increase the extrusion pressure so as to overcome this extrusion resistance or reduce the viscosity of the material 2 to reduce the extrusion resistance. is there. Since both the increase in extrusion pressure and the decrease in material viscosity are directions in which leakage of the material 2 from the joint surface 4a is likely to occur, the seal member 7 has the thickness of the cell wall 1a as in the embodiment of the present invention. This function is particularly effective when extruding a honeycomb structure having an extremely thin cell wall with a thickness of 80 μm or less. As the seal member 7, an O-ring made of a resin such as rubber and Teflon, or a metal sheet such as copper or lead can be used. Here, instead of providing the seal member 7, the surface roughness of the joint surface 4a between the cylinder 3 and the die portion 5 is set to 6.3Z or less to improve the adhesion of the joint surface. 2 can be prevented from leaking from the joint surface 4a.
[0016]
Next, the configuration of the die unit 5 will be described. As shown in FIGS. 1 to 3, the die portion 5 includes an extrusion die 10, an extrusion mask 20, and a current plate 30 as a control plate.
The extrusion die 10 is joined to a disk-shaped forming portion 11 in which cell wall forming grooves 110 communicating with each other in a cross-sectional lattice shape are formed in order to extrude the cell wall 1a of the honeycomb structure 1, and a material supply side of the forming portion 11 And a square plate-like supply unit 12.
[0017]
The cell wall forming groove 110 penetrates the molding part 11 and opens to the outer periphery of the molding part 11, and corresponds to the molding groove 111 provided on the extrusion side of the molding part 11 and the molding groove 111 on the supply side of the molding part 11. The guide groove 112 is formed in a shape that is wider than the forming groove 111.
The supply section 12 includes independent material supply holes 121 that communicate with the lattice points of the cell wall forming grooves 110 and extend toward the material supply side, and an imaginary circumference that is radially outward from the material supply holes 121. A material supply hole 122 penetrating through the supply unit 12 without being communicated with the cell wall forming groove 110 is formed. The diameter of the material supply hole 121 is smaller than the width of the guide groove 112. Further, the extrusion-side opening of the material supply hole 122 is radially outward from the outer periphery of the molded part 11.
[0018]
The current plate 30 has a donut shape, and the inner periphery of the donut plate is fitted to the outer periphery of the molding unit 11, and one flat surface of the donut plate is in close contact with the extrusion-side end surface of the supply unit 12. Thus, since the baffle plate 30 is provided in the extrusion side of the extrusion die 10, it can replace | exchange, without removing the extrusion die 10. FIG. An annular convex portion 31 is provided at the inner peripheral end of the current plate 30 and extends to the extrusion side and has a height L0 that is slightly smaller than the axial length L1 of the guide groove 112. Since the inner peripheral surface of the annular convex portion 31 is in close contact with the outer peripheral surface of the molded portion 11 over the entire circumference, the opening 112 a of the guide groove 112 to the outer periphery of the molded portion 11 is formed from the supply side by the annular convex portion 31. It is blocked to the position of length L0. On the other hand, the opening 111 a of the molding groove 111 on the outer periphery of the molding part 11 is not blocked by the annular convex part 31. Further, the current plate 30 is provided with a through hole 32 having a smaller diameter than the material supply hole 122 at a position corresponding to the material supply hole 122.
[0019]
The extrusion mask 20 has an annular shape having an inner diameter larger than the outer diameter of the extrusion die 10 and is disposed in close contact with the extrusion-side end surface of the rectifying plate 30 so that the center thereof coincides with the center of the molding portion 11. An annular convex portion 21 protruding radially inward is formed on the inner periphery of the extrusion mask 20 on the extrusion side. The annular convex portion 21 is opposed to the tapered surface 21 a formed on the supply side and the outer peripheral surface of the molding portion 11. An inner peripheral surface 21b and a tapered surface 21c formed on the extrusion side. The supply-side end face of the extrusion mask 20 closes the outer diameter side of the extrusion-side opening of the material supply hole 122 so that the opening area is approximately halved. An annular jacket forming path 113 is formed between the inner peripheral surface of the extrusion mask 20, the outer peripheral surface of the annular protrusion 31, and the outer peripheral surface of the extrusion die 20. The outer jacket forming path 113 is substantially blocked from communication with the guide groove 112 by the annular convex portion 31 and is in communication with the molding groove 113.
[0020]
Here, the manufacturing method of the extrusion die 10 is demonstrated using FIG. 4 and FIG.
An example of the manufacturing method of the extrusion die 10 according to one embodiment of the present invention is shown in FIG.
As shown to Fig.4 (a), the thick board 50 which consists of SKD61 of hardness HRC17-20 which has not hardened first is prepared. One surface 50a of the thick plate 50 is cut to form a convex portion 51 having a height equal to the length L1 of the guide groove 112 at the center. At this time, the portion not cut becomes the supply unit 12. As shown in FIG. 4B, after drilling a material supply hole 121 having a diameter of 0.9 mm that penetrates the supply portion 12 from the other surface 50b side of the thick plate 50, as shown in FIG. A guide groove 112 having a groove width of 180 μm is formed on the convex portion 50a by slitting using a CBN grindstone from the one surface 50a side. In FIG. 4 (b), the top and bottom of the thick plate 50 is shown opposite to that of FIGS. 4 (a) and 4 (c).
[0021]
Next, as shown in FIG. 4D, a plate 52 made of the same material as the thick plate 50 is heat diffusion bonded to the convex portion 51. And in order to raise the hardness of the thick board 50 and the board 52, vacuum hardening and tempering were performed as heat processing, and hardness was set to HRC40-50. Thereafter, as shown in FIG. 4 (e), the plate 52 with increased hardness is slit using a CNB grindstone to form a forming groove 111 having a groove width of 80 μm or less.
[0022]
Finally, as shown in FIG. 4 (f), unnecessary outer peripheral portions of the convex portion 51 and the plate 52 are removed by electric discharge machining to form the molded portion 11.
As described above, the drilling can be performed at high speed and with high accuracy by forming the material supply hole 121 before heat treatment, that is, in a state where the hardness of the thick plate 50 is relatively low. Further, before the forming groove 111 is slit, the hardness of the plate 52 is increased by heat treatment. Since the hardness of the material decreases and the sticking of the material decreases, the grinding resistance is reduced. Therefore, slitting can be performed at high speed and with high accuracy. In the case of performing slit processing not only for the forming groove 111 but for a groove width of 130 μm or less, high-speed and high-precision processing can be performed by processing the groove after heat-treating the workpiece to increase the hardness. . Furthermore, since the hardness of the thick plate 50 and the plate 52 is increased by the heat treatment and the high hardness extrusion die 10 is obtained, the wear resistance of the extrusion die 10 is improved and the life of the extrusion die 10 is extended as compared with the conventional one. Can do.
[0023]
As the material of the thick plate 50, alloy tool steel such as SKD11 and high speed tool steel such as SKH51 can be used in addition to SKD61. Further, as the material of the plate 22, it is possible to further extend the life of the extrusion die 10 by using a carbide that is different from the thick plate 50 and has excellent wear resistance.
Note that the groove pitch of the guide groove 112 may change due to distortion during thermal diffusion bonding and heat treatment of the plate 52. In this case, the groove width of the guide groove 112 is more than twice the groove width of the molding groove 111 so that the guide groove 112 and the molding groove 111 can communicate with each other even if the guide groove 112 and the molding groove 111 are misaligned. It is preferable to do.
[0024]
Then, the other example of the manufacturing method of the extrusion die 10 is shown in FIG.
As shown in FIG. 5A, a plate 60 made of SKD 61 that has not been heat-treated and serving as the supply unit 12 is prepared. As shown in FIG. A penetrating material supply hole 121 is formed. Further, as shown in FIG. 5C, a plate 61 made of the SKD 61 that has not been heat-treated and serving as the molded portion 11 is separately prepared, and slit processing is performed on the plate 61 as shown in FIG. 5D. Thus, the guide groove 112 is formed.
[0025]
Next, as shown in FIG. 5E, the plate 61 is thermally diffusion bonded to the plate 60 with the surface on the guide groove 112 side as the bonding surface. After the heat treatment is performed to increase the hardness of the plates 60 and 61 as in the example of the method for manufacturing the extrusion die 10, the plate 61 is slit to form the forming groove 111 as shown in FIG. 5 (f). .
Finally, as shown in FIG. 5G, an unnecessary outer peripheral portion of the plate 61 is removed by electric discharge machining to form the molded portion 11.
[0026]
Next, the material flow in this die part 5 is demonstrated.
The material 2 supplied to the material supply hole 121 from above in FIG. 1 due to the extrusion pressure of the piston 3 causes the lattice point of the guide groove 112 from the extrusion side end of the material supply hole 121 as indicated by an arrow A in FIG. To be supplied. Due to the flow resistance when flowing into the forming groove 111 from the guide groove 112, the material 2 supplied from each material supply hole 121 is distributed to the entire guide groove 112 as shown by an arrow B in FIGS. The guide groove 112 is filled. Therefore, the material 2 supplied from the adjacent material supply hole 121 is connected in the guide groove 112. Then, as indicated by arrows C and C1, the material 2 in the guide groove 112 is supplied into the molding groove 111 by the extrusion pressure of the piston 3 and is pushed out from the extrusion side of the molding portion 11, thereby being connected in a lattice shape. The cell wall 1a is formed. At this time, as described above, the opening 112a of the guide groove 112 is closed to the position of the length L0 from the supply side by the annular convex portion 31, so that the material flowing out from the opening 112a to the jacket forming path 113 The flow of 2 is suppressed. Thereby, since the material flow C1 forming the cell wall 1a near the outer periphery of the honeycomb structure 1 also has a sufficient flow rate, it is possible to prevent the cell wall 1a near the outer periphery from being lost.
[0027]
On the other hand, the material 2 supplied to the material supply hole 122 from above in FIG. 1 due to the extrusion pressure of the piston 3 passes through the through-hole 32 to the jacket forming path 113 as shown by an arrow D in FIG. Inflow. In the jacket forming path 113, the material 2 is squeezed by the tapered surface 21a. Further, as described above, since the forming groove 111 and the jacket forming path 113 communicate with each other on the outer periphery of the forming portion 11, a part of the material flow C1 forming the cell wall 1a near the outer periphery of the honeycomb structure 1 is As shown by an arrow C2 in FIG. When the material flow indicated by the arrow C2 merges with the material flow indicated by the arrow D, the cell wall 1a and the jacket 1b are connected. The material flow indicated by the arrow C2 does not reduce the flow rate of the material flow indicated by the arrow C1 so that the cell wall 1a near the outer periphery of the honeycomb structure 1 is lost. Then, as shown by an arrow E in FIG. 1, the joined material is pushed out from the extrusion side end portion of the inner peripheral surface 21b, thereby forming a jacket 1b connected to the cell wall 1a. The wall thickness of the jacket 1 b is determined by the distance between the inner peripheral surface 21 b and the outer peripheral surface of the molding part 11. Here, since the width of the jacket forming path 113 is gradually narrowed toward the material extrusion side by the tapered surface 21a, the flow of the material forming the jacket 1b can be stabilized, and the wall thickness of the jacket 1b can be reduced. Can be kept constant. In this way, the honeycomb structure 1 in which the cell wall 1a formed from the material flows C and C1 and the outer cover 1b formed from the material flow E are connected is extruded.
[0028]
Here, if the flow speeds of the material flows C and C1 are larger than the flow speed of the material flow E, the material forming the outer cover 1b is insufficient and a defect occurs in the outer cover b. In this case, a part of the guide groove 112 on the push-out side is communicated with the jacket forming path 113 by replacing with a current plate having a smaller height L0 of the annular protrusion 31. As a result, a part of the material 2 in the guide groove 112 flows out to the jacket forming path 113 and the amount of material flowing through the jacket forming path 113 is increased, and the flow rate of the material flow E is increased to increase the material flow C. And can be adjusted to be equal to the flow rate of C1.
[0029]
On the contrary, if the flow rate of the material flow E is larger than the flow rates of the material flows C and C1, the material forming the outer cover 1b becomes excessive and distortion occurs in the outer cover b and the cell wall 1a in the outer peripheral portion. In this case, the flow is exchanged with a rectifying plate having a larger height L0 of the annular convex portion 31, and the communication between the forming groove 111 and the jacket forming passage 113 is blocked at a part on the supply side. Accordingly, the flow rate of the material flow C2 is suppressed to reduce the amount of material flowing through the jacket forming passage 113, and the flow rate of the material flow E is reduced to be adjusted to be equal to the flow rates of the material flows C and C1. it can. At this time, if the communication between the molding groove 111 and the jacket forming path 113 is completely blocked by the annular protrusion 31, the cell wall 1a is not mixed with the material 2 forming the cell wall 1a and the material forming the jacket 1b. The connection strength between the cover 1b and the jacket 1b is insufficient. Therefore, the height of the annular protrusion 31 is set to such an extent that at least a part of the forming groove 11 on the supply side communicates with the jacket forming path 113.
[0030]
In this way, the cell wall 1a and the outer cover 1b are adjusted to be extruded at the same speed depending on the height of the annular convex portion 31, and thereby, the cell wall 1a and the outer cover 1b on the outer peripheral portion are subjected to distortion or a defect. No honeycomb structure 1 can be extruded .
[0031]
According to the honeycomb structure extrusion apparatus according to the embodiment of the present invention, the inner peripheral surface of the annular convex portion 31 provided on the rectifying plate 30 is in close contact with the outer peripheral surface of the molded portion 11, and the guide groove 112 and the outer cover forming groove 113. Therefore, the material 2 is prevented from flowing out from the guide groove 112 to the jacket forming path 113 on the outer periphery of the molding portion 11. Thereby, since sufficient material 2 is supplied also to the portion of the forming groove 111 located near the outer periphery of the forming portion 11, it is possible to prevent the cell wall 1a near the outer periphery from being damaged. Further, by changing the height of the annular convex portion by exchanging the rectifying plate 30, the amount of material flowing from the guide groove 112 and the molding groove 111 into the outer cover forming path 113 is controlled, and the cell wall 1a and the outer cover 1b are controlled. Can be adjusted to be extruded at equal speed. Thereby, it is possible to obtain the honeycomb structure 1 in which the cell wall 1a and the outer cover 1b in the outer peripheral portion are free from distortion and defects.
[0032]
Unlike the prior art in which the control plate is provided on the supply side of the extrusion die, in one embodiment of the present invention, the flow straightening plate 30 is provided on the supply side of the extrusion die 10 and thus the flow is corrected without removing the extrusion die 10. Since the plate 30 can be replaced, the rectifying plate 30 can be easily replaced. Therefore, it is easy to change the setup when adjusting the cell wall 1a and the outer cover 1b to be extruded at the same speed as described above or changing the outer diameter of the honeycomb structure 1 by exchanging the current plate. It is.
[0033]
In the above embodiment, the honeycomb structure extruding apparatus has been described in which the cell wall forming groove 110 includes the forming portion 11 having the two-step groove structure of the guide groove 112 and the forming groove 111. However, the cell wall forming groove is only the forming groove. The present invention may be applied to a honeycomb structure extruding apparatus having a single-stage groove-shaped forming portion made of Also in this case, the outer peripheral surface of the flow straightening plate is brought into contact with the outer peripheral surface of the molding portion as in the above embodiment to partially block the communication between the cell wall forming groove and the outer cover forming path. The amount of material supplied to the forming path can be controlled so that the cell wall and the casing are extruded at an equal speed.
[Brief description of the drawings]
1 is a fragmentary cross-sectional view showing a die portion of a honeycomb structure extrusion device used Oite to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a view taken in the direction of the arrow II in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a perspective view showing an example of the extrusion die manufacturing method of the honeycomb structure extrusion device used Oite to an embodiment of the present invention.
5 is a perspective view showing another example of the manufacturing method of the extrusion die of the honeycomb structure extrusion device used Oite to an embodiment of the present invention.
6 is a schematic sectional view showing a honeycomb structure extrusion device used Oite to an embodiment of the present invention.
7 is a perspective view showing an O Ri shaped honeycomb structure to an embodiment of the present invention.
Fig. 8 is a schematic cross-sectional view showing an extrusion die of a conventional honeycomb structure extrusion apparatus.
Fig. 9 is a schematic cross-sectional view showing an extrusion die of a conventional honeycomb structure extrusion apparatus.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Honeycomb structure 1a Cell wall 1b Cover 2 Material 3 Cylinder 4 Piston 5 Die part 7 Seal member 8 O-ring 10 Extrusion die 11 Molding part 12 Supply part 20 Extrusion mask 30 Rectification plate (control plate)
31 annular projection 32 through-hole 110 cell wall forming structure 111 molding groove 112 guide structure 113 jacket forming path 121 material supply hole (first material supply hole)
122 Material supply hole (second material supply hole)

Claims

A honeycomb structure extrusion method capable of extruding a honeycomb structure comprising cell walls connected to each other and a cylindrical outer casing that accommodates the cell walls therein and is connected to the periphery of the cell walls,
Supply having a plurality of first material supply holes that are open to the material supply side and a plurality of second material supply holes that are disposed so as to surround the first material supply hole group and penetrate from the material supply side to the extrusion side of the honeycomb structure. And a cell wall forming groove that is provided inside the second material supply hole group following the extrusion side of the supply part, communicates with the first material supply hole, and is open to the extrusion side to mold the cell wall An extrusion die composed of a molding part having an annular shape, a through hole communicating with the second material supply hole, an annular control plate surrounding the molding part and abutting on the extrusion side of the supply part, and the control plate A honeycomb structure extrusion provided with an extrusion mask that is in contact with the extrusion side of the tube and communicates with the cell wall forming groove between the outer periphery of the forming portion and forms an annular envelope forming passage capable of forming the envelope. Using the device,
By causing the inner peripheral surface of the control plate to abut on the outer peripheral surface of the molding part from the supply side to the extrusion side with a predetermined width, the communication between the cell wall forming groove and the jacket forming path is partially achieved. Shut off,
When the flow rate of the material flow in the cell wall forming groove is larger than the flow rate of the material flow in the jacket forming path, the inner peripheral surface abuts on the outer peripheral surface of the molding part with a width smaller than the predetermined width. A method for extruding a honeycomb structure, characterized by increasing the flow rate of the material flow in the jacket forming path so as to be equal to the flow rate of the material flow in the cell wall forming groove by exchanging with a control plate.

A honeycomb structure extrusion method capable of extruding a honeycomb structure comprising cell walls connected to each other and a cylindrical outer casing that accommodates the cell walls therein and is connected to the periphery of the cell walls,
Supply having a plurality of first material supply holes that are open to the material supply side and a plurality of second material supply holes that are disposed so as to surround the first material supply hole group and penetrate from the material supply side to the extrusion side of the honeycomb structure. And a cell wall forming groove that is provided inside the second material supply hole group following the extrusion side of the supply part, communicates with the first material supply hole, and is open to the extrusion side to mold the cell wall An extrusion die composed of a molding part having an annular shape, a through hole communicating with the second material supply hole, an annular control plate surrounding the molding part and abutting on the extrusion side of the supply part, and the control plate A honeycomb structure extrusion provided with an extrusion mask that is in contact with the extrusion side of the tube and communicates with the cell wall forming groove between the outer periphery of the forming portion and forms an annular envelope forming passage capable of forming the envelope. Using the device,
By causing the inner peripheral surface of the control plate to abut on the outer peripheral surface of the molding part from the supply side to the extrusion side with a predetermined width, the communication between the cell wall forming groove and the jacket forming path is partially achieved. Shut off,
The inner peripheral surface abuts on the outer peripheral surface of the molded part with a width larger than the predetermined width when the flow rate of the material flow in the jacket forming passage is larger than the flow velocity of the material flow in the cell wall forming groove. A method for extruding a honeycomb structure, characterized in that the flow rate of the material flow in the jacket forming path is reduced to be equal to the flow rate of the material flow in the cell wall forming groove by changing to a control plate

The cell wall forming groove comprising: a molding groove provided on the extrusion side of the molding part; and a guide groove that is provided in a shape corresponding to the molding groove on the supply side of the molding part and is wider than the molding groove. The honeycomb structure extrusion method according to claim 1 or 2, wherein a honeycomb structure extrusion apparatus is used.