JP3789506B2

JP3789506B2 - Buoyancy cable

Info

Publication number: JP3789506B2
Application number: JP06460795A
Authority: JP
Inventors: 広隆沢田; 元久村山
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1995-03-23
Filing date: 1995-03-23
Publication date: 2006-06-28
Anticipated expiration: 2021-06-28
Also published as: JPH08264019A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば、掃海艇などで使用する優れた耐屈曲性並びに耐外傷性を有する浮力ケーブルである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、浮力ケーブルとしては、図３に例示したようなものが広く知られている。図３中符号１は動力線心であり、符号２は光ファイバ線心である。この動力線心１…と光ファイバ線心２…とは、複数本ずつ一本に撚り合わせられて線心部３をなしている。この線心部３の隙間並びに外側には、内部シース４が充填被覆されている。この内部シース４の外側には、介在５が設けられ、さらに外部シース６が被覆されて浮力ケーブルをなしている。
【０００３】
上記のような浮力ケーブルの被覆材としては、ケーブル全体の比重を小さくし、ケーブルの浮力を維持するために、上記内部シース４に樹脂高発泡体（発泡倍率２０倍以上）を用いるのが一般的である。また、この浮力ケーブルが繰返し行なわれる送り出しおよび巻き取りの操作にも劣化することがないよう、耐屈曲性を付与するために、上記外部シース６に高強度ゴムを用いている。
【０００４】
しかしながら、このような浮力ケーブルにおいては、ケーブルの浮力を維持するために樹脂高発泡体の内部シースを、さらに耐屈曲性を付与するために高強度ゴムの外部シースを設ける必要があり、したがって２度の押出し工程が必要であるために製造効率に劣るという欠点があった。
【０００５】
また、この種の浮力ケーブルが使用される場合には、上述のように送り出しあるいは巻き取りなどの操作が繰返し行なわれ、この浮力ケーブルが装置各部のエッジ部と摩擦することによって、外部シースが損傷して浮力ケーブルの品質が劣化する例も多く見られる。これは、外部シースに用いた高強度ゴムが、良好な耐屈曲性を示す反面、耐外傷性には劣るためである。このような事情から、ケーブルの浮力を維持すると共に、劣化の少ない浮力ケーブルを与えることのできる耐屈曲性と耐外傷性のいずれにも優れた被覆材が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
よって本発明の課題は、耐屈曲性並びに耐外傷性に優れた被覆材を用いることで、充分な浮力を有し、製造効率が良く、耐屈曲性および耐外傷性に優れた浮力ケーブルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる課題は、各数本の動力線心と光ファイバ線心とを撚り合わせてなる線心部の上に一括シースを設けてなる浮力ケーブルにおいて、前記一括シースにポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリプロピレンを配合してなる比重０．８９〜１．０の被覆材を用いたことを特徴とする浮力ケーブルで解決される。
【０００８】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明の浮力ケーブルにおける一括シースを構成する被覆材について説明する。この被覆材は、曲げ弾性率が２，０００〜５，０００ｋｇ／ｃｍ ^２であるオレフィン系熱可塑性エラストマーと、曲げ弾性率が１０，０００〜１６，０００ｋｇ／ｃｍ ^２であるポリプロピレンが、９：１〜６：４の割合で配合されてなり、その比重が０．８９〜１．０となるようにされたものである。
【０００９】
上記のように配合された被覆材は、その比重が０．８９〜１であることから、この被覆材を用いたケーブルの全体の比重を小さくすることができ、従来品の発泡体を用いた内部シースを設けることなくケーブルの浮力を維持することが可能である。
【００１０】
また、上記被覆材は、耐屈曲性に優れたオレフィン系熱可塑性エラストマーと、耐外傷性に優れたポリプロピレンとを配合して用いることによって、耐屈曲性、耐外傷性のいずれにも優れたものである。したがって該被覆材を浮力ケーブルのシースに用いれば、浮力ケーブルに耐屈曲性並びに耐外傷性を同時に付与することができ、従来のように複数のシースを設ける必要がない。
【００１１】
図１は、上記被覆材を用いた浮力ケーブルの一例を示すものであり、動力線心１…と光ファイバ線心２…とが、複数本ずつ一本に撚り合わせられてなる線心部３、図３に示される従来の浮力ケーブルのものと同様である。この浮力ケーブルが従来品と異なるのは、前記線心部３の上に直接介在５を設け、図３における内部シース４と外部シース６とに代えて一括シース７を設けた点である。
【００１２】
上記一括シース７は、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリプロピレンとを配合してなる被覆材から形成するものであり、この被覆材は比重０．８９〜１．０となるように配合されたものである。
なお、上記線心部３の体積は、前述の動力線心１…と光ファイバ線心２…とが、複数本ずつ一本に撚り合わせられてなる部分のみとし、動力線心１…と光ファイバ線心２…と介在５の間の空間および介在５の体積を含まないものとする。
【００１３】
本発明の浮力ケーブルにおいては、上述のように、一括シースを比重０．８９〜１．０の被覆材を用いて形成することによって、ケーブル全体の比重を小さくすることができ、浮力ケーブルとしての浮力を維持することが可能である。
【００１４】
また、上述の通り、従来品のように浮力維持のために樹脂高発泡体を用いる必要がないため、あらためて外部シースを設ける必要がなく、したがって従来の２度にわたる押出し被覆の工程を１度に短縮することができ、大幅な製造効率の向上をはかることが可能である。
【００１５】
上記の一括シースに、優れた耐外傷性を得るとともに従来品における高強度ゴムと同様の耐屈曲性をも得るためには、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレンとを配合してなる被覆材を用いることが望ましく、なかでも、曲げ弾性率が２，０００〜５，０００kg/cm²のオレフィン系熱可塑性エラストマーと曲げ弾性率が１０，０００〜１６，０００kg/cm²のポリプロピレンを用いることが最も好ましい。
【００１６】
また、前記一括シースに、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーもしくはポリエチレンを単独で用いることも可能であり、いずれを用いた場合でも従来の高強度ゴムよりも良好な耐外傷性が期待される。
【００１７】
また、本発明の浮力ケーブルとしては、図１に示される構造に限定されるものではなく、図２に示される構造も図１と同様に好適である。
図２は、線心部３の上に一括シース７の一部が押出し被覆され、この上に編組介在５を介してさらに残部の一括シース７が設けられているものである。
【００１８】
以下、具体例を示して作用、効果を明確にする。
（従来例）
各数本の動力線心および光ファイバ線心を撚り合わせて線心部とし、この線心部の表面に樹脂高発泡体よりなる内部シースを設け、この上に介在、さらに高強度ゴム（ＥＰ）の外部シースを設けて浮力ケーブルを作成した。
（比較例）
外部シースをポリウレタン樹脂（ＰＵ）から形成したこと以外は従来例と同様にして浮力ケーブルを作成した。
【００１９】
（実施例１）
線心部を従来例と同様に設け、この線心部の表面に、曲げ弾性率４０００kg/cm²のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を７５重量部、曲げ弾性率１６０００kg/cm²のポリプロピレン（ＰＰ）を２５重量部を配合してなる樹脂を用いて一括シースを形成し、浮力ケーブルを作成した。
【００２０】
（参考例１）
曲げ弾性率４０００ｋｇ／ｃｍ^２のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を単独で用いて一括シースを形成したこと以外は、実施例１と同様にして浮力ケーブルを作成した。
【００２１】
（参考例２）
曲げ弾性率１６０００ｋｇ／ｃｍ^２のポリプロピレン（ＰＰ）を単独で用いて一括シースを形成したこと以外は、実施例１と同様にして浮力ケーブルを作成した。
【００２２】
上記の従来例、比較例、実施例および各参考例について、比重、引張り強さ、伸び率、硬度、脆化温度、耐屈曲性を測定し、その結果を表１に示した。
なお、硬度の測定には、ＪＩＳの軟質プラスチック用デュロメータＡ型（針荷重８２２ｇ）を用いた。
【００２３】
【表１】

【００２４】
上記の耐屈曲性については下記の試験を行ない、
試験法：曲げ径を測定
以下の基準によって評価を行なった。
屈曲性（Ｒ）
◎：Ｒ＜５０cm
○：Ｒ＜１００cm
×：Ｒ＞１００cm
【００２５】
また、上記の従来例、比較例、実施例および各参考例について、耐外傷性に関する下記の試験を行ない、
試験法：ＮＥＭＡ式磨耗試験機（Ｖ字刃を用いた往復磨耗）
条件：往復距離１０ｍｍ、速度６０回／分
その結果を図４に示した。
【００２６】
表１および図４に示した結果からは、比較例の浮力ケーブルは、外部シースをポリウレタンより形成したことによって耐外傷性は改善されるが、ポリウレタンは比重が１．１２であるために、このケーブルは浮力を維持するのが困難であることがわかる。
【００２７】
実施例１は、一括シースに用いたオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリプロピレンを配合してなる被覆材の比重が０．９１であって、望ましい範囲内の値であり、耐屈曲性、耐外傷性についても著しく改善されていることが判る。
参考例１は、一括シースに用いたオレフィン系熱可塑性エラストマーの比重が０．８９であって、望ましい範囲内の値であり、耐屈曲性、耐外傷性についても著しく改善されていることが判る。
【００２８】
参考例２は、一括シースに用いたポリプロピレンの比重が０．９１であって、望ましい範囲内の値であり、耐外傷性については特に優れているが、屈曲性にはやや乏しく、送り出し、巻き取りの操作が繰返し行なわれることによって短期間の使用で劣化してしまうことが予想される。また、ポリプロピレンは、脆化温度が−５℃と比較的に高いため、ポリプロピレンを単独で用いたシースは、耐寒性が要求されるケーブルには不適当であることが判る。
【００２９】
上記の結果を総合すると、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリプロピレンとが、その比重が０．９１、曲げ弾性率が５，０００kg/cm²となるように配合された被覆材を用いた実施例１は、浮力維持が容易であり、耐屈曲性および耐外傷性にも優れた特性を有することが判った。
また、二層被覆構造を有する従来例と比較して、一括シースを設けた実施例は、製造効率の向上という点でも著しい効果をあげることができた。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の浮力ケーブルは、一括シースとしてオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリプロピレンとを配合し、比重０．８９〜１．０とした被覆材を用いるものであるので、浮力ケーブルに優れた耐屈曲性並びに耐外傷性を付与し、また、該浮力ケーブルの浮力を維持することが可能なものである。さらに、従来の二層被覆構造に代えて一括シースとして被覆を施すことから、製造工程が削減され、製造効率が著しく向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の浮力ケーブルの一例を示す断面図である。
【図２】本発明の浮力ケーブルの他の例を示す断面図である。
【図３】従来の浮力ケーブルの一例を示す断面図である。
【図４】浮力ケーブルにおける被覆材による耐外傷性の相違を比較した図である。
【符号の説明】
１…動力線心、２…光ファイバ線心、７…一括シース。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention is a buoyancy cable having excellent bending resistance and trauma resistance used , for example, in a minesweeper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as buoyancy cables, those illustrated in FIG. 3 are widely known. In FIG. 3, reference numeral 1 is a power core, and reference numeral 2 is an optical fiber core. The power wire cores 1 and the optical fiber cores 2 are twisted together one by one to form a wire core portion 3. An inner sheath 4 is filled and covered in the gap and outside of the wire core 3. An intervening 5 is provided outside the inner sheath 4 and an outer sheath 6 is further covered to form a buoyancy cable.
[0003]
As a covering material for the buoyancy cable as described above, in order to reduce the specific gravity of the entire cable and maintain the buoyancy of the cable, it is common to use a resin high foam (expansion ratio of 20 times or more) for the inner sheath 4. Is. In addition, high strength rubber is used for the outer sheath 6 in order to provide bending resistance so that the buoyancy cable is not deteriorated even in repeated feeding and winding operations.
[0004]
However, in such a buoyancy cable, it is necessary to provide an inner sheath of a high resin foam in order to maintain the buoyancy of the cable, and further to provide an outer sheath of high-strength rubber to impart bending resistance. There is a disadvantage that the production efficiency is inferior due to the necessity of the extrusion process.
[0005]
Further, when this type of buoyancy cable is used, the operation such as feeding or winding is repeatedly performed as described above, and the buoyancy cable is rubbed against the edge portion of each part of the device, so that the outer sheath is damaged. In many cases, the quality of the buoyancy cable deteriorates. This is because the high-strength rubber used for the outer sheath exhibits good flex resistance but is inferior in trauma resistance. Under such circumstances, there has been a demand for a coating material that is excellent in both flex resistance and trauma resistance capable of maintaining a cable buoyancy and providing a buoyancy cable with little deterioration.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, an object of the present invention is to provide a buoyancy cable having sufficient buoyancy, good production efficiency, and excellent flex resistance and trauma resistance by using a coating material excellent in flex resistance and trauma resistance. There is to do.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
Such a problem is that, in a buoyancy cable in which a collective sheath is provided on a wire core portion formed by twisting several power wires and optical fiber wires, a polyolefin-based thermoplastic elastomer and polypropylene are added to the collective sheath. This is solved by a buoyancy cable characterized by using a coating material having a specific gravity of 0.89 to 1.0.
[0008]
The present invention will be described in detail below.
The covering material constituting the collective sheath in the buoyancy cable of the present invention will be described. This covering material is composed of an olefin-based thermoplastic elastomer having a flexural modulus of 2,000 to 5,000 kg / cm ² and a polypropylene having a flexural modulus of 10,000 to 16,000 kg / cm ² of 9: 1. It is blended at a ratio of ˜6: 4, and its specific gravity is 0.89 to 1.0.
[0009]
Since the coating material blended as described above has a specific gravity of 0.89 to 1, the specific gravity of the entire cable using this coating material can be reduced, and a conventional foam is used. It is possible to maintain the buoyancy of the cable without providing an inner sheath.
[0010]
In addition, the coating material described above is superior in both flex resistance and trauma resistance by blending and using an olefinic thermoplastic elastomer having excellent flex resistance and polypropylene having excellent trauma resistance. It is. Therefore, when the covering material is used for the sheath of the buoyancy cable, the buoyancy cable can be given bending resistance and damage resistance at the same time, and there is no need to provide a plurality of sheaths as in the prior art.
[0011]
FIG. 1 shows an example of a buoyancy cable using the above-described covering material, and a wire core portion 3 formed by twisting a plurality of power wire cores 1... And optical fiber cores 2. This is the same as that of the conventional buoyancy cable shown in FIG. This buoyancy cable is different from the conventional product in that an intervening 5 is provided directly on the wire core 3, and a collective sheath 7 is provided instead of the inner sheath 4 and the outer sheath 6 in FIG.
[0012]
The collective sheath 7 is formed from a coating material obtained by blending a polyolefin-based thermoplastic elastomer and polypropylene, and this coating material is blended so as to have a specific gravity of 0.89 to 1.0. .
It should be noted that the volume of the wire core portion 3 is limited to a portion where the above-described power wire cores 1 and optical fiber cores 2 are twisted together one by one. The space between the fiber cores 2... And the interposition 5 and the volume of the interposition 5 are not included.
[0013]
In the buoyancy cable of the present invention, as described above, by forming the collective sheath using the covering material having a specific gravity of 0.89 to 1.0, the specific gravity of the entire cable can be reduced, It is possible to maintain buoyancy.
[0014]
In addition, as described above, since it is not necessary to use a high-resin foam for maintaining buoyancy as in the conventional product, it is not necessary to provide an external sheath again. Therefore, the conventional process of extrusion coating twice is performed once. It can be shortened, and the production efficiency can be greatly improved.
[0015]
In order to obtain excellent trauma resistance and bend resistance similar to the high strength rubber in the conventional product, the coating material formed by blending a polyolefin-based thermoplastic elastomer and polyethylene is used for the collective sheath described above. it is desirable, among them, it is most preferred that the flexural modulus is 2,000~5,000kg / cm ² of the olefinic thermoplastic elastomer and a flexural modulus of polypropylene is used for 10,000~16,000kg / cm ² .
[0016]
In addition, it is possible to use a polyolefin-based thermoplastic elastomer or polyethylene alone for the collective sheath, and any of them is expected to have better damage resistance than conventional high-strength rubber.
[0017]
Further, the buoyancy cable of the present invention is not limited to the structure shown in FIG. 1, and the structure shown in FIG. 2 is also suitable as in FIG.
In FIG. 2, a part of the collective sheath 7 is extrusion-coated on the wire core portion 3, and the remaining collective sheath 7 is further provided on the core via the braided interposition 5.
[0018]
Hereinafter, an example and an effect are clarified by showing a specific example.
(Conventional example)
Several power wires and optical fiber wires are twisted to form a wire core portion, and an inner sheath made of a high-resin resin foam is provided on the surface of the wire core portion. A buoyancy cable was prepared by providing an outer sheath.
(Comparative example)
A buoyancy cable was prepared in the same manner as in the conventional example except that the outer sheath was formed of polyurethane resin (PU).
[0019]
Example 1
A wire core is provided in the same manner as the conventional example, and 75 parts by weight of olefin thermoplastic elastomer (TPO) having a flexural modulus of 4000 kg / cm ² and polypropylene having a flexural modulus of 16000 kg / cm ² are formed on the surface of the wire core. A batch sheath was formed using a resin obtained by blending 25 parts by weight of PP), and a buoyancy cable was prepared.
[0020]
(Reference Example 1)
A buoyancy cable was produced in the same manner as in Example 1 except that a single sheath was formed using an olefinic thermoplastic elastomer (TPO) having a flexural modulus of 4000 kg / cm ² alone.
[0021]
(Reference Example 2)
A buoyancy cable was produced in the same manner as in Example 1 except that polypropylene (PP) having a flexural modulus of 16000 kg / cm ² was used alone to form a batch sheath.
[0022]
Specific gravity, tensile strength, elongation, hardness, embrittlement temperature, and bending resistance were measured for the above-described conventional examples, comparative examples, examples and reference examples , and the results are shown in Table 1.
For the measurement of hardness, a JIS soft plastic durometer A type (needle load 822 g) was used.
[0023]
[Table 1]

[0024]
For the above bending resistance, the following test is performed,
Test method: Bending diameter was measured and evaluated according to the following criteria.
Flexibility (R)
◎: R <50cm
○: R <100cm
×: R> 100cm
[0025]
In addition, for the above-described conventional examples, comparative examples, examples and each reference example , the following test on the resistance to trauma was performed,
Test method: NEMA type abrasion tester (reciprocating wear using V-shaped blade)
Conditions: reciprocation distance 10 mm, speed 60 times / min. The results are shown in FIG.
[0026]
From the results shown in Table 1 and FIG. 4, the buoyancy cable of the comparative example is improved in the damage resistance by forming the outer sheath from polyurethane, but the specific gravity of polyurethane is 1.12. It can be seen that the cable is difficult to maintain buoyancy.
[0027]
In Example 1, the specific gravity of the coating material formed by blending the olefinic thermoplastic elastomer and polypropylene used for the collective sheath is 0.91, which is a value within a desirable range, and is resistant to bending and damage. It can also be seen that there is a marked improvement.
In Reference Example 1 , the specific gravity of the olefinic thermoplastic elastomer used for the collective sheath is 0.89, which is a value within a desirable range, and it can be seen that the bending resistance and the damage resistance are remarkably improved. .
[0028]
In Reference Example 2 , the specific gravity of the polypropylene used for the batch sheath is 0.91, which is a value within a desirable range, and particularly excellent in resistance to trauma. It is expected that deterioration will occur after a short period of use due to repeated operations. Further, since polypropylene has a relatively high embrittlement temperature of −5 ° C., it can be seen that a sheath using polypropylene alone is unsuitable for a cable that requires cold resistance.
[0029]
In summary of the above results, Example 1 using a coating material in which an olefinic thermoplastic elastomer and polypropylene were blended so that the specific gravity was 0.91 and the flexural modulus was 5,000 kg / cm ² was as follows: It was found that buoyancy can be easily maintained and that the film has excellent bending resistance and trauma resistance.
Further, in comparison with the conventional example having a two-layer coating structure, the example in which the collective sheath was provided was able to achieve a remarkable effect in terms of improvement in manufacturing efficiency.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, the buoyancy cable of the present invention uses a coating material in which an olefin-based thermoplastic elastomer and polypropylene are blended as a collective sheath and has a specific gravity of 0.89 to 1.0. It is possible to impart excellent bending resistance and trauma resistance and to maintain the buoyancy of the buoyancy cable. Further, since the covering is applied as a collective sheath instead of the conventional two-layer covering structure, the manufacturing process is reduced and the manufacturing efficiency is remarkably improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a buoyancy cable according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing another example of the buoyancy cable of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a conventional buoyancy cable.
FIG. 4 is a diagram comparing the difference in damage resistance due to a covering material in a buoyancy cable.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Power wire core, 2 ... Optical fiber wire core, 7 ... Collective sheath.

Claims

In a buoyancy cable in which a batch sheath is provided on a core portion formed by twisting several power wires and optical fiber cores, a polyolefin-based thermoplastic elastomer and polypropylene are blended in the batch sheath. A buoyancy cable using a covering material having a specific gravity of 0.89 to 1.0.