JP3787219B2

JP3787219B2 - Blanket for offset printing

Info

Publication number: JP3787219B2
Application number: JP15550997A
Authority: JP
Inventors: 敏生鎌田; 信杉谷
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1997-06-12
Filing date: 1997-06-12
Publication date: 2006-06-21
Anticipated expiration: 2017-06-12
Also published as: JPH111075A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はオフセット印刷用ブランケットに関し、より詳しくは、特にオフセット輪転印刷機での高速印刷における耐久性が向上したオフセット印刷用ブランケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
平版オフセット印刷やグラビアオフセット印刷におけるブランケットとしては、従来より、複数の基布からなる支持体層上に、合成ゴムからなる表面印刷層を設けたものが用いられている。かかる従来のブランケットは、表面印刷層におけるインキの着肉性が良好であるものの、印刷時の圧力（印圧）が大きくなると網点の変形（特に網点の太り）が生じて印刷品質が低下するという問題があった。
【０００３】
そこで、印圧を調整し、網点の太り等を抑制することを目的として、内部に多孔質の圧縮性層を設けたオフセット印刷用ブランケット（いわゆるコンプレッシブルブランケット）が提案されている（特公平２−５０８７８号公報、特公昭５２−７３７１号公報、特開平４−２２１６９９号公報等）。
上記公報に記載のコンプレッシブルブランケットによれば、印圧によってブランケットに生じたひずみが圧縮性層で吸収されるため、ブランケット表面の変形が減少し、網点の太りが抑制され、その結果、形成画像の印刷品質が向上するという利点がある。特に近年、カラー印刷の普及によって極めて優れた印刷品質が要求されていることから、かかるコンプレッシブルブランケットは広く用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近年、オフセット輪転印刷機では、印刷効率を向上させるために印刷の高速化が進み、オフセット印刷用ブランケットにかかる負荷が大きくなっている。このオフセット輪転印刷機の場合、印刷用紙の表面と裏面とを同時に印刷する機構になっており、上下のシリンダーに装着されるオフセット印刷用ブランケット間での圧力で印刷インキを紙へ転写する。従って、上下のオフセット印刷用ブランケット間での圧力により、表面印刷層に切れ等の損傷や摩耗が発生する。
【０００５】
また、前述のコンプレッシブルブランケットにおける圧縮性層は印圧を調整する作用を有するものの、主に印刷品質の向上を目的としているため、上記の高速印刷時においてブランケット表面の変形を充分に減少させることができない。従って、表面印刷層の損傷を低減する効果も不十分である。さらに、高速印刷時に繰り返し圧縮を受けると、圧縮性層自体が破壊されたり、表面印刷層等の他の層から剥離するといった問題も生じる。
【０００６】
すなわち、従来のコンプレッシブルブランケットは、高速オフセット輪転機などに供した場合において劣化が著しく、耐久性が低いことから、長期にわたって使用できないという問題があった。また、前述と同様な問題は、通常の輪転印刷機において長期間使用した場合にも生じうる。
そこで本発明の目的は、上記の課題を解決し、オフセット輪転印刷機での高速印刷時における耐久性が向上したオフセット印刷用ブランケットを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、圧縮性層を有する支持体層と、この支持体層上に積層された表面印刷層とを含む、オフセット輪転印刷機での紙への印刷に用いられるブランケットであって、前記表面印刷層が、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添化ＮＢＲ、クロロプレンゴム、ポリウレタンゴムおよびアクリルゴムからなる群より選ばれる少なくとも１種の耐油性ゴム、または当該耐油性ゴムと多硫化ゴムとの混合物を用いて形成され、厚みが、０．２〜０．４ｍｍであり、前記圧縮性層の厚みが、０．２〜０．５ｍｍであり、前記支持体層全体の厚みが、１．５５〜１．７５ｍｍであり、かつ、このオフセット印刷用ブランケットに動的応力（１０Ｈｚ，２３℃，振幅２５μｍ，圧縮率１２％，チャック間距離２４ｍｍ）を加えたときの、該ブランケットのせん断貯蔵弾性率Ｇ’が３×１０^７〜８×１０^７ｄｙｎ／ｃｍ^２の範囲にあるときは、オフセット輪転印刷機での高速印刷等におけるブランケットの耐久性が著しく向上し、長期にわたって使用できるという新たな事実を見出し、本発明のオフセット印刷用ブランケットを完成するに至った。
【０００８】
本発明のオフセット印刷用ブランケットの耐久性が著しく向上する理由は明らかではないが、次のように推測される。すなわち、本発明のオフセット印刷用ブランケットにおいては、該ブランケット全体に対して、ブランケットを印刷機に装着した場合において回転方向となる方向に前述の動的応力を与えたときに、そのせん断貯蔵弾性率Ｇ' が３×１０⁷〜８×１０⁷ｄｙｎ／ｃｍ²と高い値を示している。これに対し、従来のコンプレッシブルブランケットのせん断貯蔵弾性率Ｇ' は１．５×１０⁷〜２．５×１０⁷ｄｙｎ／ｃｍ²と低い値を示す。この相違点に起因して、本発明のブランケットにおける耐久性が、従来のコンプレッシブルブランケットよりも著しく向上するものと推測される。
【０００９】
本発明において「せん断貯蔵弾性率Ｇ' 」とは、オフセット印刷用ブランケット全体に対して、正弦波振動等の動的せん断応力を加えたときに見られる粘弾性特性であって、次式：
Ｇ^*＝Ｇ' ＋ｉＧ''
（式中、Ｇ''はせん断損失弾性率を表し、ｉは（−１）^1/2を表す。）
で表されるせん断複素弾性率Ｇ^*における実数部であり、正弦波のひずみと同位相におけるせん断応力成分の大きさを示すものである。
【００１０】
なお、せん断複素弾性率Ｇ^*は粘弾性材料に動的応力（正弦波のひずみ）を与えたときの最大応力σ₀と最大ひずみε₀との比（σ₀／ε₀）である。また、せん断貯蔵弾性率Ｇ' とせん断損失弾性率Ｇ''との関係は次式のとおりである。
ｔａｎδ＝Ｇ''／Ｇ'
（式中、δは損失角であって、ひずみとせん断応力との間の位相角を示す。）
本発明におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ' の測定条件は次のとおりである。試験周波数１０Ｈｚ、試験温度２３℃、試験振幅２５μｍ、試料の圧縮率（厚み方向）１２％、チャック間距離２４ｍｍ、測定試料の大きさ８ｍｍ×８ｍｍ。また、測定機器にはレオロジー社製の粘弾性スペクトロメータ（型番「ＤＶＥ−Ｖ４」）を使用した。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のオフセット印刷用ブランケットを、その一例を示した図１を参照しつつ詳細に説明する。
本発明のオフセット印刷用ブランケット１０は、表面印刷層２０と、複数の基布層（補強層）３４，３６を積層してなる支持体層３０とを有するとともに、この支持体層３０の内部に多孔質の弾性部材からなる少なくとも１層の圧縮性層３２を有するものである。
【００１２】
本発明のオフセット印刷用ブランケット１０におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ' は、３×１０⁷〜８×１０⁷ｄｙｎ／ｃｍ²、好ましくは４×１０⁷〜６×１０⁷ｄｙｎ／ｃｍ²である。
せん断貯蔵弾性率Ｇ' が上記範囲を下回る場合には、ブランケットが柔らかくなりすぎるため、(1) 表面印刷層の損傷や摩耗等が顕著になる、(2) 印刷機への装着時にブランケットが伸び易くなる、(3) ブランケットの伸びに起因してヘタリが生じ易くなる、(4) 前記伸びまたはヘタリに起因して、網点位置がずれる（いわゆるダブリが生じる）といった問題があるために好ましくない。
【００１３】
逆に、せん断貯蔵弾性率Ｇ' が上記範囲を超える場合には、ブランケットが硬くなりすぎるため、ブランケットを装着するシリンダーとのなじみが悪くなってギャップ部において座屈が生じ、ブランケットが盛り上がる部分が生じる。その結果、ブランケットが盛り上がった部分において摩耗が著しくなり、ブランケットの耐久性が低下したり、印圧が高まるために網点の太り等が生じて、ひいては印刷品質が低下するといった問題が生じる。
【００１４】
本発明において、オフセット印刷用ブランケットのせん断貯蔵弾性率Ｇ' は、例えば、表面印刷層２０、圧縮性層３２または基布層３４，３６の作製に用いられるゴム材料や、基布層３４，３６の作製に用いる基布を、以下に例示のものから適宜選択したり、あるいは圧縮性層３２の気孔率を後述する範囲で適宜調節することにより、上記範囲に設定される。
【００１５】
表面印刷層２０に用いるゴム材料としては、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添化ＮＢＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリウレタンゴム、アクリルゴム等の合成ゴムがあげられ、さらにこれらの混合物や前記合成ゴムと多硫化ゴムとの混合物なども好適に用いられる。
表面印刷層２０は、上記ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤等を配合し、これをトルエン、メチルエチルケトン等に溶解させて上記のゴム糊として、後述する支持体層３０上に所定の厚みになるまでブレードコーティングすることによって作製される。
【００１６】
表面印刷層２０の硬度は特に限定されないが、ＪＩＳＡ硬度で５０〜７０°、好ましくは５５〜６５°の範囲に調整するのが適当である。表面印刷層２０の硬度が上記範囲を下回ると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて排紙性が低下し、見当合わせの精度も低下するおそれがある。逆に硬度が上記範囲を超えると、表面印刷層の柔軟性が不十分になるため、ベタ着肉性が低下するおそれがある。
【００１７】
表面印刷層２０の表面粗さは特に限定されないが、１０点平均粗さＲ_Zで１．０μｍ以下であるのが好ましい。表面印刷層２０の表面粗さが上記範囲を超えると、印刷された網点の形状が乱れるなどして、印刷品質が低下するという問題が生じる。なお、上記表面粗さは印刷品質の観点から小さいほど好ましい。
また、表面印刷層２０の厚みも特に限定されないが、通常、０．０５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．４ｍｍの範囲で設定するのが適当である。表面印刷層２０の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆に厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。
【００１８】
支持体層３０は、複数層の基布層（補強層）３４，３６と、少なくとも１層の圧縮性層３２とを積層したものである。
基布層３４，３６は、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布または不織布からなる基布にゴム糊を含浸させたものであって、なかでも伸び取り加工を施した織布が好ましい。基布層用ゴム糊には、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等を配合したものが用いられる。
【００１９】
基布層の厚みは特に限定されないが、通常、０．１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２５〜０．４５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。また、支持体層３０全体の厚みは、後述する圧縮性層３２の厚み等に応じて設定されるものであるが、通常１．４５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍの範囲で設定される。なお、基布層の積層数は、製品に要求される特性等に応じて適宜設定すればよく、通常１〜５層であるのが好ましい。
【００２０】
なお、本発明においては、上記支持体層３０における基布に代えて、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ナイロン等の合成樹脂製のフィルムや、あるいはアルミニウム、ステンレス等の金属の薄板を用いることもできる。
圧縮性層３２を構成するゴムとしては特に限定されないが、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）等の、インキや洗浄液に対する耐性を有する耐油性のゴムが好適に使用される。
【００２１】
圧縮性層３２は、上記ゴム材料に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに、後述する発泡剤あるいは中空微粒子等の充填剤を必要に応じて配合したものが用いられる。また、発泡剤や中空微粒子に代えて食塩を配合したものを用いてもよい。
圧縮性層３２に使用するゴムの硬度は特に限定されないが、ＪＩＳＡ硬度で４０〜８０°、好ましくは４５〜７５°、より好ましくは５０〜７０°の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層３２の硬度が上記範囲を下回ると、圧縮性層３２、ひいてはオフセット印刷用ブランケット１０自体の復元性が低下してヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなるおそれがある。逆に硬度が上記範囲を超えると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。
【００２２】
圧縮性層３２の厚みは特に限定されないが、通常、０．１〜０．８ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。圧縮性層３２の厚みが上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。
【００２３】
圧縮性層３２は、前述のように多孔質の弾性部材からなるものであって、該層内部の各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものと、各気孔が互いに連通した連続気孔構造のものとがある。本発明ではこのいずれの構造であってもよく、両方の構造を併用してもよい。
上記のうち独立気孔構造の圧縮性層は、例えば加熱分解してガスを発生する発泡剤を未加硫のゴム中に分散して、ゴムの加硫と同時に発泡させる方法や、あるいはゴム中に中空微粒子を分散させる方法（マイクロバルーン法）によって形成される。
【００２４】
一方、連続気孔構造の圧縮性層は、未加硫のゴム中に食塩等の抽出可能な粒子を分散し、加硫後に、ゴムの性質に影響を及ぼさない溶媒（食塩の場合は水）により上記粒子を抽出する方法（リーチング法）によって形成される。
圧縮性層３２内の気孔の割合（以下、「気孔率」という）は特に限定されないが、通常、３０〜７０％、好ましくは３５〜６０％、より好ましくは４０〜５５％の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層３２の気孔率が上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に気孔率が上記範囲を超えると、復元性が低下してヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなるおそれがある。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例および比較例をあげて本発明を説明する。
実施例１〜６、比較例１〜３
（オフセット印刷用ブランケットの作製）
下記の条件にて、図１に示すオフセット印刷用ブランケットを作製した。
【００２６】
(i) 支持体層３０の作製
基布として綿布、ポリエステルおよびレーヨンの繊維を組み合わせてなる混紡織物を用いた。この基布に含浸させるゴム糊には、表１に示すように、耐油性ゴムであるアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）に加硫剤、加硫促進剤、充填剤等の成分を同表に示す割合で混合し、トルエンおよびメチルエチルケトンに溶解させたものを用いた。
【００２７】
【表１】

【００２８】
上記基布上に、表１に示した基布層用ゴム糊を糊引きして、ゴム糊によるゴムの厚みを０．０５ｍｍに調整した。こうして得られた３枚の基布をロールで圧着させて基布層３４を得た。
次いで、表２に示すように、ＮＢＲに加硫剤、加硫促進剤、充填剤等の成分を同表に示す割合で混合し、トルエンおよびメチルエチルケトンに溶解させ、さらにアクリロニトリル系樹脂中空微粒子（松本油脂製薬社製の商品名「Ｆ−１００Ｄ」、粒径３０〜１５０μｍ）および／または食塩粒子（粒径１〜５０μｍ）を混合して、圧縮性層用ゴム糊を得た。
【００２９】
なお、表２に、上記食塩粒子によって得られる連続気孔の気孔率（連続気孔率、体積％）と、上記中空微粒子によって得られる独立機構の気孔率（独立気孔率、体積％）を示した。この気孔率は、上記圧縮性層を含むブランケットを後述する方法で加硫した後、圧縮性層全体の体積における気孔部分の体積の割合を百分率で表したものである。
【００３０】
【表２】

【００３１】
上記表２に示した圧縮性層用ゴム糊を、前記(i) 「支持体層３０の作製」と同様な方法で作製した基布層３６（１層）に糊引きし、乾燥させた。得られた圧縮性層３２の厚さは０．５ｍｍであった。次いで、この圧縮性層３２および基布層３６を、上記の基布層３４上に図１に示す層構成となるように貼り合わせて、支持体層３０を作製した。
【００３２】
(ii)表面印刷層２０の作製
表面印刷層用ゴム糊としては、表３に示すように、耐油性ゴムであるアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）に加硫剤、加硫促進剤、充填剤等の成分を同表に示す割合で混合し、メチルエチルケトンに溶解させたものを用いた。
【００３３】
【表３】

【００３４】
上記支持体層３０上に、表３に示した表面印刷層用ゴム糊をブレードコーティング法にて糊引きし、乾燥させて、厚さ０．４ｍｍの表面印刷層２０を形成した。
(iii) 加硫・成形
上記(i) および(ii)の方法によって得られた未加硫の積層体を、圧力１ｋｇ／ｃｍ²、温度１５０℃で加硫・成形した。加硫後、表面印刷層の表面の１０点平均粗さ（Ｒｚ、ＪＩＳＢ０６０１−１９８２）が３〜６μｍになるように研磨して、オフセット印刷用ブランケットを得た。
（せん断貯蔵弾性率Ｇ' の測定）
上記各実施例および比較例のオフセット印刷用ブランケットについて、せん断貯蔵弾性率Ｇ' を測定した。測定条件は前述のとおりである。
（耐久性の評価）
上記各実施例および比較例のオフセット印刷用ブランケットを用いて印刷試験を行い、該ブランケットの耐久性を評価した。
【００３５】
印刷試験は、ブランケットを（株）小森コーポレーション製のオフセット輪転印刷機（型番「システム３５」）のシリンダに装着し、１０００ｒｐｍの印刷速度にて、階調を設けた網点の集合からなるテストチャートをコート紙および上質紙に連続印刷して行った。
印刷試験の評価は、１０００万枚印刷後におけるオフセット印刷用ブランケットの表面状態を目視で評価したものである。評価基準は次のとおりである。
【００３６】
◎：外観の変化がなく、耐久性が極めて良好であった。
〇：表面印刷層の切れや摩耗が観察されなかった。
△：表面印刷層に微小な切れや摩耗が観察された。
×：表面印刷層の切れや摩耗が多く、継続して使用できなかった。
（印刷機への装着性の評価）
上記各実施例および比較例のオフセット印刷用ブランケットを、前記印刷機のシリンダに装着した際の装着性を以下の基準で評価した。
【００３７】
〇：装着性が良好であった。
△：容易に装着できたもののブランケットの伸びがやや大きかった、あるいはブランケットがやや硬いため装着がやや困難であった。
×：ブランケットの伸びが大きすぎるため、あるいは硬すぎて装着が困難であるため、実用に適さなかった。
（印刷品質の評価）
上記印刷試験によって形成された画像（階調を設けた網点からなるテストチャート）の網点を顕微鏡にて拡大観察し、網点の太りを観察し、印刷品質を評価した。評価基準は次のとおりである。
【００３８】
〇：網点が太ることがなく、印刷品質が良好であった。
△：網点の太りやダブリ（網点不良）が多少観察された。
×：網点の太りが顕著で、印刷品質が実用上不十分であった。
以上の結果を表４に示す。
【００３９】
【表４】

【００４０】
表４から明らかなように、実施例１〜６のオフセット印刷用ブランケットによれば、高速印刷に供した場合においても耐久性が良好で、優れた印刷品質でもって印刷できた。また、ブランケットを印刷機に装着する際の装着性は、いずれも良好であった。
これに対し、比較例３のブランケットは、ブランケット全体のせん断貯蔵弾性率Ｇ' が大きすぎてブランケットが硬いため、耐久性、印刷品質および印刷機への装着性のいずれも不十分であった。
【００４１】
また、比較例１および２は従来のオフセット印刷用ブランケットであって、ブランケット全体のせん断貯蔵弾性率Ｇ' が小さく柔らかいため、表面印刷層の損傷や圧縮性層の破壊・剥離などが生じ、耐久性が不十分であった。また、ブランケットが柔らかく、伸びが大きすぎるため、シリンダへの装着性も不十分であった。
【００４２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明のオフセット印刷用ブランケットによれば、印刷品質を損なうことなく、ブランケットの劣化を低減でき、耐久性を著しく向上させることができる。
従って、本発明のオフセット印刷用ブランケットは、とりわけオフセット輪転機における高速印刷において好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のオフセット印刷用ブランケットの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０オフセット印刷用ブランケット
２０表面印刷層
３０支持体層
３２圧縮性層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a blanket for offset printing, and more particularly relates to a blanket for offset printing with improved durability particularly in high-speed printing on an offset rotary printing press.
[0002]
[Prior art]
As a blanket in lithographic offset printing and gravure offset printing, conventionally, a blanket provided with a surface printing layer made of synthetic rubber on a support layer made of a plurality of base fabrics has been used. Such a conventional blanket has good ink deposition on the surface printed layer, but when the pressure (printing pressure) during printing increases, the dot deformation (particularly the dot thickening) occurs and the print quality deteriorates. There was a problem to do.
[0003]
Therefore, an offset printing blanket (so-called compressible blanket) in which a porous compressible layer is provided inside has been proposed for the purpose of adjusting printing pressure and suppressing thickening of halftone dots. No. -50878, JP-B 52-7371, JP-A-4-221699, etc.).
According to the compressible blanket described in the above publication, distortion generated in the blanket due to the printing pressure is absorbed by the compressible layer, so that the deformation of the blanket surface is reduced, and the thickening of the halftone dots is suppressed. There is an advantage that the print quality is improved. In particular, in recent years, since excellent printing quality is required due to the spread of color printing, such a compressible blanket is widely used.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, in an offset rotary printing press, printing speed has been increased in order to improve printing efficiency, and the load on an offset printing blanket has increased. This rotary offset printing press has a mechanism for printing the front and back surfaces of the printing paper at the same time, and the printing ink is transferred to the paper by pressure between the offset printing blankets attached to the upper and lower cylinders. Accordingly, the pressure between the upper and lower offset printing blankets causes breakage or wear on the surface printing layer.
[0005]
In addition, although the compressible layer in the above-mentioned compressible blanket has the function of adjusting the printing pressure, it is mainly aimed at improving the printing quality, so that the deformation of the blanket surface can be sufficiently reduced during the above high-speed printing. Can not. Therefore, the effect of reducing the damage of the surface print layer is also insufficient. Furthermore, when repeatedly subjected to compression during high-speed printing, there is a problem that the compressible layer itself is broken or peels off from other layers such as the surface print layer.
[0006]
That is, the conventional compressible blanket has a problem that it cannot be used for a long time because it is significantly deteriorated when it is applied to a high-speed offset rotary press or the like, and its durability is low. The same problem as described above can also occur when used for a long time on a normal rotary printing press.
Accordingly, an object of the present invention is to provide an offset printing blanket that solves the above-described problems and has improved durability during high-speed printing on an offset rotary printing press.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the inventors of the present invention are an offset rotary printing press including a support layer having a compressible layer and a surface printing layer laminated on the support layer. A blanket used for printing on paper, wherein the surface printing layer is at least one selected from the group consisting of acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, chloroprene rubber, polyurethane rubber and acrylic rubber. It is formed using oil-resistant rubber or a mixture of the oil-resistant rubber and polysulfide rubber , the thickness is 0.2 to 0.4 mm , and the thickness of the compressible layer is 0.2 to 0.5 mm. , and the total thickness of the support layer is a 1.55～1.75Mm, and dynamic stresses in the offset printing blanket (10 Hz, 23 ° C., amplitude 25 [mu] m, compressibility 1 %, When added distance 24 mm) between the chucks, the shear storage modulus of the blanket G 'is 3 × 10 ⁷ ~ 8 × 10 ⁷ dyn / cm ² In this range, the durability of the blanket in high-speed printing or the like on an offset rotary printing press is remarkably improved, and a new fact that it can be used for a long time has been found, and the blanket for offset printing of the present invention has been completed. .
[0008]
The reason why the durability of the offset printing blanket of the present invention is remarkably improved is not clear, but is presumed as follows. That is, in the blanket for offset printing of the present invention, when the above-described dynamic stress is applied to the entire blanket in the direction that becomes the rotation direction when the blanket is mounted on a printing press, the shear storage elastic modulus thereof. G ′ shows a high value of 3 × 10 ⁷ to 8 × 10 ⁷ dyn / cm ² . On the other hand, the shear storage modulus G ′ of the conventional compressible blanket is as low as 1.5 × 10 ^{7 to} 2.5 × 10 ⁷ dyn / cm ² . Due to this difference, it is presumed that the durability of the blanket of the present invention is remarkably improved over the conventional compressible blanket.
[0009]
In the present invention, the “shear storage modulus G ′” is a viscoelastic characteristic that is observed when dynamic shear stress such as sinusoidal vibration is applied to the entire offset printing blanket, which is represented by the following formula:
G ^* = G '+ iG''
(In the formula, G ″ represents the shear loss elastic modulus, and i represents (−1) ^1/2 .)
Is the real part of the shear complex modulus G ^* expressed by the following formula, and indicates the magnitude of the shear stress component in the same phase as the distortion of the sine wave.
[0010]
The shear complex elastic modulus G ^* is a ratio (σ ₀ / ε ₀ ) between the maximum stress σ ₀ and the maximum strain ε ₀ when dynamic stress (sine wave strain) is applied to the viscoelastic material. Further, the relationship between the shear storage elastic modulus G ′ and the shear loss elastic modulus G ″ is as follows.
tan δ = G ″ / G ′
(Where δ is a loss angle and represents a phase angle between strain and shear stress)
The measurement conditions of the shear storage modulus G ′ in the present invention are as follows. Test frequency 10 Hz, test temperature 23 ° C., test amplitude 25 μm, sample compression ratio (thickness direction) 12%, distance between chucks 24 mm, measurement sample size 8 mm × 8 mm. In addition, a rheology viscoelastic spectrometer (model number “DVE-V4”) manufactured by Rheology Co., Ltd. was used as a measuring instrument.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the blanket for offset printing of the present invention will be described in detail with reference to FIG. 1 showing an example thereof.
The offset printing blanket 10 of the present invention has a surface printing layer 20 and a support layer 30 formed by laminating a plurality of base fabric layers (reinforcing layers) 34 and 36, and the support layer 30 is provided inside the support layer 30. It has at least one compressible layer 32 made of a porous elastic member.
[0012]
The shear storage modulus G ′ in the blanket 10 for offset printing of the present invention is 3 × 10 ⁷ to 8 × 10 ⁷ dyn / cm ² , preferably 4 × 10 ^{7 to} 6 × 10 ⁷ dyn / cm ² .
When the shear storage modulus G 'is below the above range, the blanket becomes too soft, and (1) Damage or abrasion of the surface printing layer becomes significant. (2) The blanket stretches when mounted on the printing press. It is not preferable because there is a problem that (3) it becomes easy to cause settling due to the extension of the blanket, and (4) the halftone dot position is shifted due to the extension or settling (so-called doubly occurs). .
[0013]
On the other hand, when the shear storage modulus G ′ exceeds the above range, the blanket becomes too hard, so that the fitting with the cylinder to which the blanket is attached becomes bad and buckling occurs in the gap portion, and the blanket is raised. Arise. As a result, there is a problem that wear is remarkable at the raised portion of the blanket, the durability of the blanket is lowered, the dot pressure is increased due to an increase in printing pressure, and the print quality is lowered.
[0014]
In the present invention, the shear storage elastic modulus G ′ of the offset printing blanket is, for example, a rubber material used for the production of the surface print layer 20, the compressible layer 32 or the base fabric layers 34, 36, or the base fabric layers 34, 36. The base fabric used for the production is set as appropriate within the above range by appropriately selecting from those exemplified below or by appropriately adjusting the porosity of the compressible layer 32 within the range described below.
[0015]
Examples of the rubber material used for the surface printing layer 20 include synthetic rubbers such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, chloroprene rubber (CR), polyurethane rubber, and acrylic rubber, and also a mixture thereof and the above-described synthetic rubber. A mixture of rubber and polysulfide rubber is also preferably used.
The surface printing layer 20 is blended with the rubber material in a predetermined amount of a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator and, if necessary, a filler, etc., and dissolved in toluene, methyl ethyl ketone or the like as the rubber paste, It is produced by performing blade coating on a support layer 30 described later until a predetermined thickness is reached.
[0016]
The hardness of the surface printing layer 20 is not particularly limited, but it is appropriate to adjust the JIS A hardness to a range of 50 to 70 °, preferably 55 to 65 °. When the hardness of the surface printing layer 20 is less than the above range, distortion at the time of printing becomes too large, the paper discharge performance is lowered, and the registration accuracy may be lowered. On the other hand, if the hardness exceeds the above range, the flexibility of the surface print layer becomes insufficient, and there is a possibility that the solid inking property is lowered.
[0017]
The surface roughness of the surface printing layer 20 is not particularly limited, but is preferably 1.0 μm or less with a 10-point average roughness R _Z. When the surface roughness of the surface print layer 20 exceeds the above range, there is a problem that the print quality is deteriorated because the shape of the printed halftone dot is disturbed. The surface roughness is preferably as small as possible from the viewpoint of print quality.
Further, the thickness of the surface printing layer 20 is not particularly limited, but is usually set in the range of 0.05 to 2.0 mm, preferably 0.1 to 0.6 mm, more preferably 0.2 to 0.4 mm. Is appropriate. If the thickness of the surface print layer 20 is less than the above range, the pattern of the base fabric may appear in the printed image. On the other hand, if the thickness exceeds the above range, the distortion during printing becomes too large and the print quality may be deteriorated.
[0018]
The support layer 30 is formed by laminating a plurality of base fabric layers (reinforcing layers) 34 and 36 and at least one compressible layer 32.
The base fabric layers 34 and 36 are made by impregnating rubber paste into a base fabric made of woven fabric or non-woven fabric such as cotton, polyester, rayon, etc., among which a woven fabric subjected to stretch processing is preferable. Examples of the rubber paste for the base fabric layer include a rubber material such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), acrylic rubber (ACM), chloroprene rubber (CR), a predetermined amount of a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and if necessary. And a thickener and the like are used.
[0019]
Although the thickness of a base fabric layer is not specifically limited, Usually, it is appropriate to set in the range of 0.15-0.5 mm, Preferably it is 0.25-0.45 mm. Moreover, although the thickness of the support body layer 30 whole is set according to the thickness etc. of the compressible layer 32 mentioned later, it is 1.45-1.85 mm normally, Preferably it is 1.55-1.75 mm. Set by range. In addition, what is necessary is just to set suitably the lamination | stacking number of a base fabric layer according to the characteristic etc. which are requested | required of a product, and it is preferable that it is normally 1-5 layers.
[0020]
In the present invention, instead of the base fabric in the support layer 30, for example, a film made of a synthetic resin such as polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polyether sulfone (PES), nylon, or aluminum A thin metal plate such as stainless steel can also be used.
The rubber constituting the compressible layer 32 is not particularly limited. For example, it has resistance to ink and cleaning liquid such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), acrylic rubber (ACM), chloroprene rubber (CR), urethane rubber (U), and the like. The oil-resistant rubber which has is used suitably.
[0021]
The compressible layer 32 is prepared by blending the rubber material with a predetermined amount of a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and the like, and further blending a filler such as a foaming agent or hollow fine particles, which will be described later, as necessary. It is done. Moreover, it may replace with a foaming agent or hollow microparticles | fine-particles, and what mix | blended salt may be used.
The hardness of the rubber used for the compressible layer 32 is not particularly limited, but it is appropriate to adjust the JIS A hardness to a range of 40 to 80 °, preferably 45 to 75 °, more preferably 50 to 70 °. If the hardness of the compressible layer 32 is less than the above range, the compressibility of the compressible layer 32, and hence the offset printing blanket 10 itself, may be deteriorated and the printing pressure necessary for printing may not be obtained. . On the other hand, if the hardness exceeds the above range, the compressibility may be lowered and the adjustment of the printing pressure may be insufficient.
[0022]
The thickness of the compressible layer 32 is not particularly limited, but is usually set in the range of 0.1 to 0.8 mm, preferably 0.2 to 0.5 mm. If the thickness of the compressible layer 32 is less than the above range, the compressibility may be reduced and the adjustment of the printing pressure may be insufficient. On the other hand, if the thickness exceeds the above range, the distortion during printing becomes too large and the print quality may be deteriorated.
[0023]
The compressible layer 32 is composed of a porous elastic member as described above, and has an independent pore structure in which the pores in the layer are independent and a continuous pore structure in which the pores communicate with each other. There is. In the present invention, any of these structures may be used, and both structures may be used in combination.
Among the above, the compressible layer having an independent pore structure is, for example, a method in which a foaming agent that generates gas upon thermal decomposition is dispersed in unvulcanized rubber and foamed simultaneously with rubber vulcanization, or in the rubber. It is formed by a method of dispersing hollow fine particles (microballoon method).
[0024]
On the other hand, a compressible layer having a continuous pore structure is formed by dispersing extractable particles such as salt in unvulcanized rubber, and using a solvent (water in the case of salt) that does not affect the properties of the rubber after vulcanization. It is formed by a method (leaching method) for extracting the particles.
The proportion of pores in the compressible layer 32 (hereinafter referred to as “porosity”) is not particularly limited, but is usually adjusted to a range of 30 to 70%, preferably 35 to 60%, more preferably 40 to 55%. Is appropriate. If the porosity of the compressible layer 32 is less than the above range, the compressibility may be reduced and the adjustment of the printing pressure may be insufficient. On the other hand, if the porosity exceeds the above range, there is a possibility that the restoring property is deteriorated and settling occurs or the printing pressure necessary for printing cannot be obtained.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples and comparative examples.
Examples 1-6, Comparative Examples 1-3
(Production of blanket for offset printing)
A blanket for offset printing shown in FIG. 1 was produced under the following conditions.
[0026]
(i) Preparation of support layer 30 As the base fabric, a blended fabric made of a combination of cotton, polyester and rayon fibers was used. As shown in Table 1, the rubber paste impregnated into the base fabric includes components such as vulcanizing agent, vulcanization accelerator and filler in acrylonitrile-butadiene rubber (NBR) which is an oil resistant rubber. What was mixed in the ratio and dissolved in toluene and methyl ethyl ketone was used.
[0027]
[Table 1]

[0028]
On the base fabric, the rubber paste for the base fabric layer shown in Table 1 was drawn, and the rubber thickness by the rubber paste was adjusted to 0.05 mm. The three base fabrics thus obtained were pressure-bonded with a roll to obtain a base fabric layer 34.
Next, as shown in Table 2, components such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and a filler are mixed in NBR in the proportions shown in the table, dissolved in toluene and methyl ethyl ketone, and further acrylonitrile-based resin hollow fine particles (Matsumoto A product name “F-100D” manufactured by Yushi Co., Ltd., a particle size of 30 to 150 μm) and / or salt particles (a particle size of 1 to 50 μm) were mixed to obtain a rubber paste for a compressible layer.
[0029]
Table 2 shows the porosity (continuous porosity, volume%) of the continuous pores obtained by the salt particles and the porosity (independent porosity, volume%) of the independent mechanism obtained by the hollow fine particles. This porosity is a percentage of the volume of the pores in the entire volume of the compressible layer after the blanket containing the compressible layer is vulcanized by the method described later.
[0030]
[Table 2]

[0031]
The rubber paste for the compressible layer shown in Table 2 was glued on the base fabric layer 36 (one layer) produced in the same manner as (i) “Preparation of the support layer 30” and dried. The thickness of the obtained compressible layer 32 was 0.5 mm. Next, the compressible layer 32 and the base fabric layer 36 were bonded onto the base fabric layer 34 so as to have the layer configuration shown in FIG.
[0032]
(ii) Production of surface printed layer 20 As shown in Table 3, the rubber paste for the surface printed layer 20 is an oil-resistant rubber such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), vulcanizing agent, vulcanization accelerator, filler and the like. These components were mixed in the proportions shown in the same table and dissolved in methyl ethyl ketone.
[0033]
[Table 3]

[0034]
On the support layer 30, the surface printed layer rubber paste shown in Table 3 was glued by a blade coating method and dried to form a surface printed layer 20 having a thickness of 0.4 mm.
(iii) Vulcanization / Molding The unvulcanized laminate obtained by the above methods (i) and (ii) was vulcanized and molded at a pressure of 1 kg / cm ² and a temperature of 150 ° C. After vulcanization, the surface printed layer was polished so that the 10-point average roughness (Rz, JIS B 0601-1982) was 3 to 6 μm to obtain a blanket for offset printing.
(Measurement of shear storage modulus G ')
The shear storage elastic modulus G ′ was measured for the offset printing blankets of the above Examples and Comparative Examples. The measurement conditions are as described above.
(Durability evaluation)
A printing test was performed using the offset printing blanket of each of the above Examples and Comparative Examples, and the durability of the blanket was evaluated.
[0035]
The print test is a test chart consisting of a set of halftone dots with gradations installed at a cylinder of an offset rotary printing press (model number “System 35”) manufactured by Komori Corporation, at a printing speed of 1000 rpm. Was continuously printed on coated paper and fine paper.
The evaluation of the printing test is a visual evaluation of the surface state of the offset printing blanket after printing 10 million sheets. The evaluation criteria are as follows.
[0036]
A: There was no change in the appearance and the durability was extremely good.
◯: No cutting or abrasion of the surface printed layer was observed.
Δ: Minute cuts or abrasions were observed on the surface printed layer.
X: The surface printed layer was frequently cut and worn, and could not be used continuously.
(Evaluation of mountability to printing press)
The mountability when the offset printing blankets of the above Examples and Comparative Examples were mounted on the cylinder of the printing press was evaluated according to the following criteria.
[0037]
◯: Wearability was good.
(Triangle | delta): Although it was easy to mount | wear, the elongation of the blanket was a little large, or since the blanket was a little hard, mounting | wearing was a little difficult.
X: The blanket stretched too much, or was too hard to be mounted, so it was not suitable for practical use.
(Evaluation of print quality)
The halftone dots of the image (test chart composed of halftone dots provided with gradation) formed by the above printing test were magnified and observed with a microscope, the thickening of the halftone dots was observed, and the print quality was evaluated. The evaluation criteria are as follows.
[0038]
◯: The dot was not thick and the print quality was good.
(Triangle | delta): The thickening of a halftone dot and double (a halftone dot defect) were observed somewhat.
X: The thickening of the halftone dots was remarkable, and the print quality was insufficient practically.
The results are shown in Table 4.
[0039]
[Table 4]

[0040]
As is apparent from Table 4, according to the offset printing blankets of Examples 1 to 6, the durability was good even when subjected to high-speed printing, and printing was possible with excellent print quality. In addition, the mountability when the blanket was mounted on a printing machine was good.
On the other hand, the blanket of Comparative Example 3 was insufficient in all of durability, print quality, and mountability to the printing press because the blanket was too hard because the shear storage modulus G ′ of the entire blanket was too large.
[0041]
Comparative Examples 1 and 2 are conventional offset printing blankets, and the shear storage elastic modulus G ′ of the blanket as a whole is small and soft. Sex was insufficient. Moreover, since the blanket was soft and the elongation was too large, the mounting property to the cylinder was insufficient.
[0042]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the offset printing blanket of the present invention, the deterioration of the blanket can be reduced and the durability can be remarkably improved without impairing the printing quality.
Therefore, the blanket for offset printing of the present invention is suitably used particularly in high-speed printing on an offset rotary press.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of an offset printing blanket according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Blanket for offset printing 20 Surface printing layer 30 Support layer 32 Compressible layer

Claims

A blanket used for printing on paper in an offset rotary printing press, comprising a support layer having a compressible layer and a surface printing layer laminated on the support layer,
The surface printing layer is at least one oil resistant rubber selected from the group consisting of acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, chloroprene rubber, polyurethane rubber and acrylic rubber, or the oil resistant rubber and polysulfide rubber. And the thickness is 0.2 to 0.4 mm ,
The compressible layer has a thickness of 0.2 to 0.5 mm;
The total thickness of the support layer is a 1.55～1.75Mm, and,
When a dynamic stress (10 Hz, 23 ° C., amplitude 25 μm, compressibility 12%, chuck distance 24 mm) was applied to the offset printing blanket, the shear storage elastic modulus G ′ of the blanket was 3 × 10 ⁷ to 8 A blanket for offset printing, which is in a range of × 10 ⁷ dyn / cm ² .