JP3786407B2

JP3786407B2 - Body assembly method

Info

Publication number: JP3786407B2
Application number: JP2001343504A
Authority: JP
Inventors: 寛充荒山; 純二元見; 信夫那須; 卓司泉谷; 機赤木; 功喜夛; 和人池田
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2001-11-08
Filing date: 2001-11-08
Publication date: 2006-06-14
Anticipated expiration: 2021-11-08
Also published as: JP2003146263A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車体組付方法に係り、特にアンダーボディの左右に立設したサイドメンバー上端部間にルーフ、ヘッダー又はフレームバックなどの横断部材を仮付けする際の組付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
自動車の車体は、アンダーボディ、左右一対のサイドメンバー及びルーフを主要部材として構成される。これら主要部材は各種位置決め治具を使用して相対的に位置決めされ、この位置決め状態で溶接ロボットによるスポット溶接で仮付けされ、その後増し打ち溶接される。
【０００３】
ところで、従来の車体組付方法では、前記主要部材を位置決めするために一般的に大掛かりな位置決め治具を使用している。例えば、ルーフ用の治具として、当該ルーフよりも一回り大きな屏風状の治具を使用する場合がある。このような大きな治具を使用した車体組付方法では、治具を車体組立ラインの上方で昇降自在に配設し、ルーフ搬送装置によって治具の下面まで搬送してセットした後、当該治具を下降させてルーフの左右両側をサイドボディ上端部の所定位置に位置決めし、この状態でサイドメンバーとルーフ間を仮付け溶接する。
【０００４】
このような屏風状治具は大型かつ大重量のため、初期設備投資が嵩むことは勿論のこと、生産車種切替え（段替え）の際は別の治具に交換するため治具の昇降駆動機構と脱着しなければならないが、この脱着作業に非常な手間が掛かり、その間生産ラインを完全にストップしなければならないという不都合がある。
【０００５】
また、ルーフ用治具と左右一対のサイドメンバー用治具は相互独立であり、これら３つの治具の車体側振込み位置が地上側静止系に対して正確に位置決めされることを前提としてルーフとサイドメンバーとの正確な相対仮付けがなされるのであるが、ルーフ用治具もサイドメンバー用治具も上下ないし前後に移動する駆動手段に取付けられており、これら駆動手段の位置決め精度がそのままルーフとサイドメンバーの相互仮付け精度に影響してくる。前記駆動手段は大型で重量物の治具をかなりの高速で昇降させたり前後動させる必要があるから、厳格な位置決め精度を維持するには高度の技術と不断のメンテナンスが欠かせない。しかし、現実には駆動手段の可動部分の磨耗等が原因で前記位置決め精度が次第に低下する場合がある。
【０００６】
本発明の目的は、ルーフ用治具の軽量コンパクト化を図り、もって初期設備投資の低減と段替作業の容易迅速化を達成し、かつ、治具昇降用の大掛かりな駆動手段を使用することなくルーフをサイドメンバーに正確に位置決めして仮付けすることのできる車体組付方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の車体組付方法は、車体組立ラインの所定位置に位置決めされたアンダーボディに対して左右一対のサイドメンバーをその下位溶接縁をアンダーボディの左右溶接縁に合わせて溶接した後、左右のサイドメンバーの上位溶接縁間にルーフ、ヘッダー又はフレームバックなどの横断部材をその左右溶接縁をサイドメンバーの上位溶接縁に合わせて仮置きし、この仮置きした横断部材の前後２箇所に、地上側から立設された矢倉状フレームに左右両端を着脱自在に支持され前記横断部材の上方を横断した梁状治具を前後一対で配置し、この梁状治具に配設した左右一対のクランプ治具でサイドメンバーの上位溶接縁前後部と横断部材の左右溶接縁前後部とを連結固定し、この連結固定状態でサイドメンバーと横断部材とを仮付け溶接するようにしたことを特徴とする。
【０００８】
サイドメンバーの上端部間に仮置きされたルーフなどの横断部材とサイドメンバーとが梁状治具によって互い連結されると、横断部材とサイドメンバーの溶接縁部分が矢倉状フレーム体を介して静止系に位置決め固定されるので、サイドメンバーの上位及び下位の溶接縁が全て静止系に対して位置決めされ、かつ、横断部材の四隅ないし両端の計４箇所の溶接縁も全て地面側に対して位置決めされ、この位置決め状態においてサイドメンバーと横断部材が仮付けされるから、フロントウィンド開口及びリヤウィンド開口の歪みが発生せず、所期のフロントウィンド開口形状及びリヤウィンド開口形状が得られる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。図１はサイドメンバー仮付けステーション１の概略を示したもので、このサイドメンバー仮付けステーション１は、図５のように車体組立ライン２の中の所定位置に配置される。車体組立ライン２は、サイドメンバー仮付けステーション１の上流側にアンダーボディ組付ラインを具備し、このアンダーボディ組付ラインによって図２のように組付られたアンダーボディ３が、例えば車体後部を先頭にして車体組立ライン２によってサイドメンバー仮付けステーション１に搬送されてくる。また、サイドメンバー仮付けステーション１の下流側には、図５のようにサイドメンバー４下位溶接縁の増し打ち兼用のルーフ仮置きステーション５と、ルーフ仮付けステーション６が順番に配置されている。なお、ルーフ仮付けステーション６の下流側にはルーフ増し打ちステーションが配設される。
【００１０】
サイドメンバー仮付けステーション１には、図１に示すように複数のロボット１０−１〜６及びクランプ治具１１−１〜４が配設され、車体組立ライン２上で位置決めされたアンダーボディ３の左右両側にサイドメンバー４が仮付けされ、また前部にカウルアウタ１２が溶接される。サイドメンバー仮付けステーション１は、詳しくは、車体組立ライン２の左右両側に対称配置されスライド台１３を案内する前後一式のスライドガイド１４、これらスライドガイド１４の後端部に配設された昇降台１５、昇降台１５上に使用予定の４つの治具１１−１〜４を搭載すると共にスライド台１３上の用済治具１１−１〜４を取上げる治具交換ロボット１０−１，１０−２、治具交換ロボット１０−１，１０−２間に配設されサイドメンバー４を搬送する第１搬送ロボット１０−３、スライドガイド１４相互間の一段低い位置に配設された溶接ロボット１０−４、スライドガイド１４の前側に配設された別の溶接ロボット１０−５、スライドガイド１４の後側に配設され車体前後部にカウルアウタ１２をセットする第２搬送ロボット１０−６などで構成されている。
【００１１】
スライドガイド１４は、詳しくは図４のように車体組立ライン２と治具交換ロボット１０−１，１０−２との間で車体組立ライン２と直角に配設されている。スライドガイド１４にはスライド駆動手段にて前後動するスライド台１３が配設され、このスライド台１３上に治具１１−１〜４が着脱自在に配設される。これら治具１１−１〜４はアンダーボディ３の左右両側の溶接縁前後部と、サイドメンバー４の下位溶接縁の前後部をクランプし、両者の相対的位置決めと地面を含む静止系に対する位置決めを同時に行うもので、クランプ部分の詳細は省略している。スライド台１３上面には治具１１−１〜４のクランプ部分の駆動源となるエア系統や制御用電気系統のカプラが配設され（図示省略）、このカプラに対して治具１１−１〜４側のカプラが着脱自在に連結されることで治具１１−１〜４のクランプ機能が作動可能となる。
【００１２】
スライドガイド１４後端部に配設された昇降台１５は、図６に示すように上向き垂直シリンダ２０のロッド２１上端に固定され、ロッド２１の伸縮によって昇降するようになっている。昇降台１５の上には複数の位置決めピン２２が配設され、次に使用する治具１１−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２によって昇降台１５上に搭載すると、位置決めピン２２が治具台座２３の中央寄りの孔２４に嵌合するようになっている。一方、スライド台１３はその中央に昇降台１５よりも一回り大きな貫通孔２５が形成され、この貫通孔２５の周囲にロック機能付きの複数の位置決めピン２６が配設されている。そして、スライド台１３をスライドガイド１４の端部まで後退させて昇降台１５を下降させると、スライド台１３上に治具１１−１〜４が移載されると共に位置決めピン２６が治具台座２３の縁沿いの孔２７に嵌合するようになっている。なお、昇降台１５を下降させると昇降台１５はスライド台１３の貫通孔２５を上から下に通り抜けてスライド台１３の水平移動軌跡よりもやや下側位置まで移動して停止する。
【００１３】
治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍には、段替用として複数種の治具１１−１〜４がストック配置され、これら治具１１−１〜４の一つが図７の丸数字１で示すように治具交換ロボット１０−１，１０−２によって取上げられて昇降台１５上に搭載される。昇降台１５に搭載された治具１１−１〜４は、丸数字２のように昇降台１５が下降することによりスライドガイド１４端部で待機しているスライド台１３上に移載され、同時にエア系統と電気系統がカプラ接続される。治具１１−１〜４が移載されたスライド台１３は、丸数字５のようにスライド駆動手段にて前進し、サイドメンバー仮付けステーション１まで搬送されてきたアンダーボディ３と、このアンダーボディ３に対して第１搬送ロボット１０−３で搬送されてきたサイドメンバー４とを、互いに接する溶接縁の前後部２箇所計４箇所でクランプする。このクランプ状態でアンダーボディ３とサイドメンバー４が溶接ロボット１０−４，１０−５によって仮付けされた後、治具１１−１〜４はクランプを解除してスライド台１３と共に図７鎖線位置から実線位置まで少し後退する。そして次のアンダーボディ３とサイドメンバー４の仮付けのために待機する。段替時はこの待機位置で治具交換ロボット１０−１，１０−２によって丸数字２のように治具１１−１〜４が取上げられ、取上げられた治具１１−１〜４は治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍の治具ストックエリアの所定位置に戻される。治具交換ロボット１０−１，１０−２は昇降台１５に治具１１−１〜４を搭載した後、丸数字２のように同じロボット１０−１，１０−２を使用してスライド台１３から治具１１−１〜４を取上げる。このように１つの治具に対して１台の治具交換ロボット１０−１（１０−２）を使用して段替を行っているが、次の治具１１−１〜４は既に昇降台１５の上に搭載されて段替に備えているので、用済み治具１１−１〜４を丸数字２のように取上げた後はスライド台１３を後退させて昇降台１５を下降させれば、後はスライド台１３を前進させるだけで次の車種のクランプ動作に即入れるので、タクトタイムが非常に短くてすむ。
【００１４】
治具１１−１〜４は従来のものに比べて非常にコンパクトであるため、段替用のストック治具１１−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍に常備しておくことができ、段替時は治具交換ロボット１０−１，１０−２で即座に必要な治具１１−１〜４を取上げることができる。この点、従来の大型治具は車体組立ライン２のすぐ横に常備することがスペース的に困難であり、通常は車体組立ライン２から少し離れた位置に待機させ、専用の搬送ラインを使ってサイドメンバー仮付けステーション１まで搬送している。従って、本実施形態のようにコンパクトな治具１１−１〜４を使用すれば従来のような治具搬送ラインは必要なくなる。
【００１５】
第１搬送ロボット１０−３は図１に示すように図示しないワーク搬送手段によって搬送されてきたサイドメンバー４を受取り、図２のようにサイドメンバー仮付けステーション１に搬送されてきたアンダーボディ３の所定位置にサイドメンバー４をセットする。このサイドメンバー４のセットによって、サイドメンバー４の下位溶接縁とアンダーボディ３の左右両側溶接縁とが当接する。この段階でサイドメンバー４は第１搬送ロボット１０−３によってある程度の精度で位置決めされるが、ロボットでは位置決め精度に限界があるため、前述の如く４つの治具１１−１〜４を使用したサイドメンバー４の精密位置決めを行う。
【００１６】
従来は、（１）治具に対するサイドメンバー４のセット、（２）治具によるサイドメンバー４のクランプ、（３）治具の前進によるサイドメンバー４のアンダーボディ３へのセットの３動作が必要であったが、本実施形態では（１）サイドメンバー４のアンダーボディ３へのセット、（２）治具によるサイドメンバー４のクランプの２動作で済むから、サイドメンバー４受渡し回数が１回少なくなってタクトタイムが大幅に向上し、また受渡し回数が１回少なくなることでサイドメンバー４が受渡しにより損傷される可能性を少なくすることができる。
【００１７】
次に、ルーフ仮置きステーション５について図８を参照して説明する。このステーション５はアンダーボディ３の左右両側に仮付けされたサイドメンバー４の上端部に、ルーフ３１を掛渡すように仮置きすると共に、アンダーボディ３とサイドメンバー４間を増し打ちするためのものである。ルーフ仮置きステーション５は、ルーフ３１を搬送してサイドメンバー４上にセットする第３搬送ロボット３２と、サイドメンバー４下位溶接縁の増し打ち用の片側２台両側４台の溶接ロボット３３−１，３３−２で構成される。なお、ルーフ３１とサイドメンバー４との間には相互の前後方向の位置ずれを防止するために従来通りの凹凸関係による係合構造が設けられている。
【００１８】
次に、ルーフ仮付けステーション６を図９〜図１２に基づき説明する。このステーション６はルーフ仮置きステーション５でサイドメンバー４間に仮置きされたルーフ３１をサイドメンバー４に位置決めして仮付けするもので、車体組立ライン２を跨いで配設された矢倉状フレーム体３４、このフレーム体３４上に着脱自在に掛渡される前後一対の梁状治具３５，３６、梁状治具３５，３６を搬送する第４搬送ロボット３７−１，３７−２、サイドメンバー４とルーフ３１とをスポット溶接する溶接ロボット３８−１，３８−２などで構成される。
【００１９】
なお、本実施形態はルーフ３１の他にヘッダーやフレームバックなどのいわゆる横断部材を左右のサイドメンバー４間に取付ける場合にも適用可能である。すなわち、ヘッダーやフレームバックは予めルーフ３１下面に取付けられる場合と、サイドメンバー４に対するルーフ３１取付け前にサイドメンバー４間のフロント側とリヤ側に取付けられる場合とがあり、後者の場合にも本実施形態を適用可能である。
【００２０】
矢倉状フレーム体３４は左右一対の門形部３４ａと、この門形部３４ａの中央部を車体組立ライン２を跨ぐ形で互いに連結する連結部３４ｂとで構成され、門形部３４ａの上面所定位置に梁状治具３５，３６の両端部を着脱自在に載置するための位置決め部が形成されている。連結部３４ｂはフレーム体３４の横方向剛性を向上させるためのものであって、門形部３４ａだけで充分な横方向剛性が確保されれば必ずしも必要ではない。すなわち、ここで「矢倉状」という用語は必ずしも連結部３４ｂを必須要件とするものではないし、門形部３４ａについても実質的に充分な剛性が確保される限り「矢倉状」の厳密な意味に縛られることなく任意の構造を採用可能である。梁状治具３５，３６の両端部近傍の下面には、図１１のように左右一対のクランプ治具３９が配設されている。これらクランプ治具３９はエアシリンダで駆動される開閉爪によってサイドメンバー４の上位溶接縁の前後部とルーフ３１の左右両側溶接縁の前後部とを互いに連結するもので、左右２つのクランプ治具３９は開閉のタイミングを同期させるために共通の動力源としてのエア系統と制御用電気系統に接続され、これらエア系統と電気系統は梁状治具３５，３６の両端部下面の位置決め部に配設されたカプラに連結され、梁状治具３５，３６を矢倉状フレーム体３４に載せると同時に、このカプラが矢倉状フレーム体３４側のエア系統と電気系統のカプラに着脱自在に接続されるようになっている。
【００２１】
アンダーボディ３とサイドメンバー４は前工程で溶接されて一体とされ、かつ、アンダーボディ３を載せている台車７は地面を含む静止系に位置決め固定されている。この状態でサイドメンバー４の上端部間に仮置きされたルーフ３１とサイドメンバー４とが梁状治具３５，３６によって互い連結されると、ルーフ３１とサイドメンバー４の計４箇所の溶接縁部分が矢倉状フレーム体３４を介して静止系に位置決め固定される。従って、サイドメンバー４の片側４箇所両側８箇所の上位及び下位の溶接縁前後部が全て静止系に対して位置決めされ、かつ、ルーフ３１の四隅４箇所の溶接縁も全て地面側に対して位置決めされ、この位置決め状態においてサイドメンバー４とルーフ３１が仮付けされるから、フロントウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪みが発生せず、所期のフロントウィンド開口４０形状及びリヤウィンド開口４１形状が得られる。
【００２２】
ところで、従来のルーフ３１仮付け方法では左右のサイドメンバー４をそれぞれ大型治具でクランプした状態でルーフ３１を載せるので、左サイドメンバー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接し、右サイドメンバー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接することになる。しかし、これではルーフ３１に対する左右のサイドメンバー４のクランプタイミングが微妙にずれる可能性があり、このクランプタイミングのずれに起因してフロントウィンド開口４０やリヤウィンド開口４１に歪みが発生しやすくなる。この点、本実施形態では一つの梁状治具３５，３６の左右２つのクランプ治具３９を共通のエア系統で駆動することでフロントウィンド開口４０又はリヤウィンド開口４１の上側左右コーナー部近傍を同時にクランプすることができるので、フロントウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪み発生を可及的に低減することができる。
【００２３】
また、従来のサイドメンバー４及びルーフ３１の組付け方法では、左右サイドメンバー４がアンダーボディ３に到達するまでの２回の受渡しでサイドメンバー４が微妙に歪んでしまうおそれがあり、かつ、このような歪に起因してルーフ３１に対するクランプ位置が微妙にずれてしまう可能性もある。一方、ルーフ３１は大型治具の下面にクランプ支持された状態で下降してサイドメンバー４上縁にセットされるのであるが、このような大型重量体の治具の上下動を寸法的に精密制御するには複雑な機構と高度なメンテナンス技術を要する。そして、最終的には試作においてフロントウィンド開口４０やリヤウィンド開口４１に対するウィンドシールドの嵌合性がチェックされるのであるが、嵌合不良が発生した場合の修正のための各治具の点検調整では、不具合の原因がアンダーボディ３、サイドメンバー４、又はルーフ３１のうちいずれの位置決め不良によるものか、精密機器を使用した解析でもなかなか見極めるのが困難である。
【００２４】
この点、本実施形態はサイドメンバー４の受渡し回数が最低１回で歪みを受ける可能性が少なく、かつ、ルーフ３１四隅とサイドメンバー４上位溶接縁前後部を静止系を基準としてクランプするから、フロントとリヤの各ウィンド開口４０，４１の形状的・寸法的信頼性が非常に高くなる。特に、ルーフ３１は上凸形状で弾性的にある程度展張・屈縮可能であるから、サイドメンバー４の上位溶接縁前後部を梁状治具３５，３６と矢倉状フレーム体３４を介して地上側静止系に対して正確に位置決めさえしておけば、プレス後のルーフ３１形状に開口４０，４１の縁部以外で多少の歪みや反りが残存していたとしても、それによって前後ウィンドの開口４０，４１形状はまったく影響を受けないから、たとえウィンドシールド嵌合不良の不具合が発生した場合でも、その原因究明のための解析作業と修正作業は従来に比べて格段に容易である。
【００２５】
梁状治具３５，３６に設けられたクランプ治具３９は車種毎の専用品であり、段替があると新しいクランプ治具３９が必要になる。ここではクランプ治具３９を含む梁状治具３５，３６全体を車種専用品とし、複数種の梁状治具３５，３６を第４搬送ロボット３７−１，３７−２の近傍にストックとして待機させている。梁状治具３５，３６は高さ的に高い矢倉状フレーム体３４の上に取付けられるから、梁状治具３５，３６のストックエリアとこれを搬送するロボット３７−１，３７−２は、図１１のように車体組立ライン２に隣接して矢倉状フレーム体３４とほぼ同じ高さの架台４２−１，４２−２を構築し、この架台４２−１，４２−２上に配設するのが望ましい。梁状治具３５，３６のストックエリアと搬送ロボット３７−１，３７−２は、いずれか一方の架台４２−１又は４２−２上に配設すればよいが、段替数の増加や段替タクトタイムの短縮化に対応可能とするために、反対側にも架台４２−２を構築してこの架台４２−２上に図１２のようにストックエリアと搬送ロボット３７−１，３７−２を設けてもよい。段替は基本的には１台の搬送ロボット３７−１（３７−２）が梁状治具３５（３６）の取付けと取外しの両方を受持つが、段替タクトタイムを短縮するためには梁状治具３５，３６の取付けと取外しを例えば反対側架台４２−２上の別の搬送ロボットなどで受持つ方が合理的である。
【００２６】
なお、梁状治具３５，３６はルーフ３１の前後部に配設されるから、前後の梁状治具３５，３６相互間にはサイドメンバー４に正対した状態でルーフ３１とサイドメンバー４間の溶接縁にアクセス可能な比較的広いスペースが生まれる。このため、搬送ロボット相互間に溶接ロボットを配設した場合は比較的短いリーチでルーフ３１とサイドメンバー４の仮付けが可能であるため、溶接ロボット３８−１，３８−２の小型化と溶接治具構造の単純化が可能となる。また、ルーフ３１・サイドメンバー４間のアクセス性が良好であるため、仮付け溶接ロボットの他に増し打ち溶接ロボットを配設することも可能となり、１つのステーションで行える作業量アップにより車体組立ライン２全体のステーション数を削減して車体組立ライン２の短縮化を図ることが可能となる。
【００２７】
ところで、梁状治具３５，３６を従来のルーフ用治具と比較した場合、サイドメンバー４用治具と同様に従来のルーフ用治具もルーフ３１の大きさより一回り大型であり、初期設備投資が大きく段替時間が長くかかっていた。この点、本実施形態のルーフ用治具は細長くて場所を取らず、搬送ロボット３７−１，３７−２の近傍に適当なラック設備などを設ければ極めてコンパクトなエリアで多種類の梁状治具３５，３６をストックしておくことができ、段替時間の短縮、治具搬送設備の省略を図ることができる。
【００２８】
以上、本発明の一実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であり、例えば前記実施形態ではサイドメンバー４を第１搬送ロボット１０−３でアンダーボディ３にセットしたが、搬送ロボット１０−３と実質的に同等機能があれば搬送ロボット１０−３以外のトランスファーマシン等を使用してもよいし、また４つの治具１１−１〜４は車種などに応じて４以上の個数で使用してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は前述の如く、サイドメンバーの上端部間に仮置きされたルーフとサイドメンバーとを梁状治具のクランプ治具で互い連結固定すると共にこれら連結部分を地上側静止系に対して位置決めするようにしたから、サイドメンバーの上位及び下位の溶接縁が全て静止系に対して位置決めされ、かつ、ルーフの四隅４箇所の溶接縁も全て地上側に対して位置決めされ、この位置決め状態においてサイドメンバーとルーフが仮付けされるから、フロントウィンド開口及びリヤウィンド開口の歪みが発生せず、所期のフロントウィンド開口形状及びリヤウィンド開口形状が得られる。また、梁状治具は従来のルーフ用治具に比べて軽量コンパクトに構成でき、初期設備投資の低減と段替作業の容易迅速化を図れる。また、梁状治具の段替交換は汎用ロボットなどで充分間に合うから、従来の治具昇降用の大掛かりな駆動手段自体を必要とせず、この点でも初期設備投資の大幅削減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】サイドメンバーの仮付けステーションの斜視図。
【図２】車体のアンダーボディとサイドメンバーの斜視図。
【図３】サイドメンバーの仮付けステーションでのサイドメンバーの側面図。
【図４】サイドメンバーの仮付けステーションの平面図。
【図５】車体組立ラインの概略平面図。
【図６】治具搭載用スライド台と昇降台の側面図。
【図７】サイドメンバー用治具の移動交換動作を示す側面図。
【図８】ルーフ仮置きステーションの斜視図。
【図９】ルーフ仮付けステーションの斜視図。
【図１０】ルーフ仮付けステーションの側面図。
【図１１】ルーフの仮付けステーションの正面図。
【図１２】ルーフの仮付けステーションの平面図。
【符号の説明】
１サイドメンバー仮付けステーション
２車体組立ライン
３アンダーボディ
４サイドメンバー
５ルーフ仮置きステーション
６ステーション
７台車
１０ロボット
１０−１，１０−２治具交換ロボット
１０−４，１０−５溶接ロボット
１１−１〜４クランプ治具
１２カウルアウタ
１３スライド台
１４スライドガイド
１５昇降台
２０垂直シリンダ
２３治具台座
３１ルーフ
３２搬送ロボット
３３−１，３３−２溶接ロボット
３４矢倉状フレーム体
３５，３６梁状治具
３７−１，３７−２搬送ロボット
３８−１，３８−２溶接ロボット
３９クランプ治具
４０フロントウィンド開口
４１リヤウィンド開口
４２−１，４２−２架台[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle body assembling method, and more particularly, to an assembling method for temporarily attaching a transverse member such as a roof, a header, or a frame back between upper end portions of side members erected on the left and right sides of an underbody.
[0002]
[Prior art and its problems]
The body of an automobile includes an underbody, a pair of left and right side members, and a roof as main members. These main members are relatively positioned by using various positioning jigs, are temporarily attached by spot welding with a welding robot in this positioning state, and are then subjected to additional welding.
[0003]
By the way, in the conventional vehicle body assembling method, generally a large positioning jig is used to position the main member. For example, as a jig for a roof, there is a case in which a folding screen-shaped jig that is slightly larger than the roof is used. In the vehicle body assembling method using such a large jig, the jig is arranged so as to be movable up and down above the vehicle body assembly line, conveyed to the lower surface of the jig by the roof conveying device, and then set to the jig. Is lowered to position the left and right sides of the roof at predetermined positions on the upper end of the side body, and in this state, the side member and the roof are temporarily welded.
[0004]
Such folding jigs are large and heavy, so the capital investment for initial equipment is increased, and when changing the production model (changeover), the jigs are driven up and down to replace them. However, there is an inconvenience that this desorption work takes a lot of time and the production line must be completely stopped.
[0005]
Also, the roof jig and the pair of left and right side member jigs are independent of each other, and it is assumed that the vehicle body side transfer position of these three jigs is accurately positioned with respect to the ground side stationary system. The correct relative temporary attachment with the side member is made, but the roof jig and the side member jig are attached to the driving means that moves up and down or back and forth, and the positioning accuracy of these driving means remains as it is. This will affect the mutual tacking accuracy of the side members. The driving means is large and requires heavy jigs to be moved up and down and moved back and forth at a considerably high speed. Therefore, high technology and constant maintenance are indispensable to maintain strict positioning accuracy. However, in reality, the positioning accuracy may gradually decrease due to wear or the like of the movable part of the driving means.
[0006]
The object of the present invention is to reduce the weight and compactness of the jig for the roof, thereby reducing the initial equipment investment and facilitating quick and easy changeover work, and using a large driving means for raising and lowering the jig. It is another object of the present invention to provide a vehicle body assembling method capable of accurately positioning and temporarily attaching a roof to a side member.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The vehicle body assembling method of the present invention welds a pair of left and right side members to an underbody positioned at a predetermined position of a vehicle body assembly line with its lower welding edges aligned with the left and right welding edges of the underbody, Temporarily place a cross member such as a roof, header, or frame back between the upper welded edges of the side members with the left and right welded edges aligned with the upper welded edges of the side members. A beam-shaped jig that crosses above the crossing member that is detachably supported on both left and right sides by an arrow-shaped frame standing from the side. In front and back The upper and lower welded edges of the side member and the left and right welded edges of the cross member are connected and fixed with a pair of left and right clamp jigs disposed on the beam-shaped jig. The transverse member is tack welded.
[0008]
When a cross member such as a roof temporarily placed between the upper ends of the side members and the side members are connected to each other by a beam-shaped jig, the welded edge portion of the cross members and the side members is stationary via the Yakura frame. Positioned and fixed to the system, the upper and lower weld edges of the side member are all positioned relative to the stationary system, and all four weld edges at the four corners or both ends of the cross member are also positioned relative to the ground side. In this positioning state with the side member Crossing Since the member is temporarily attached, distortion of the front window opening and the rear window opening does not occur, and the desired front window opening shape and rear window opening shape are obtained.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 shows an outline of the side member temporary attachment station 1, and this side member temporary attachment station 1 is arranged at a predetermined position in the vehicle body assembly line 2 as shown in FIG. The vehicle body assembly line 2 includes an underbody assembly line on the upstream side of the side member temporary attachment station 1, and the underbody 3 assembled by the underbody assembly line as shown in FIG. It is conveyed to the side member temporary attachment station 1 by the vehicle body assembly line 2 at the head. Further, on the downstream side of the side member temporary attachment station 1, as shown in FIG. 5, a roof temporary placement station 5 and a roof temporary attachment station 6 that are additionally used for the side member 4 lower welding edge are arranged in order. In addition, a roof extra striking station is disposed on the downstream side of the roof temporary attachment station 6.
[0010]
As shown in FIG. 1, a plurality of robots 10-1 to 6 and clamp jigs 11-1 to 4 are disposed in the side member temporary attachment station 1, and the underbody 3 positioned on the vehicle body assembly line 2 is arranged. Side members 4 are temporarily attached to both the left and right sides, and a cowl outer 12 is welded to the front. More specifically, the side member temporary attachment station 1 is arranged symmetrically on both the left and right sides of the vehicle body assembly line 2 and includes a set of front and rear slide guides 14 for guiding the slide bases 13, and a lifting platform disposed at the rear end of the slide guides 14. 15. Jig exchanging robots 10-1 and 10-2 for mounting the four jigs 11-1 to 4 to be used on the lifting table 15 and picking up the used jigs 11-1 to 4 on the slide table 13. The first transfer robot 10-3 disposed between the jig exchanging robots 10-1 and 10-2 and transporting the side member 4, and the welding robot 10-4 disposed at a position one step lower between the slide guides 14. Another welding robot 10-5 disposed on the front side of the slide guide 14, and a second transfer robot disposed on the rear side of the slide guide 14 for setting the cowl outer 12 on the front and rear portions of the vehicle body. It is constituted by a 0-6.
[0011]
Specifically, as shown in FIG. 4, the slide guide 14 is disposed at right angles to the vehicle body assembly line 2 between the vehicle body assembly line 2 and the jig exchanging robots 10-1 and 10-2. The slide guide 14 is provided with a slide table 13 that is moved back and forth by a slide driving means, and jigs 11-1 to 11-4 are detachably arranged on the slide table 13. These jigs 11-1 to 4 clamp the front and rear portions of the welded edges on the left and right sides of the underbody 3 and the front and rear portions of the lower welded edges of the side member 4, and perform relative positioning between them and positioning with respect to the stationary system including the ground. The details of the clamp portion are omitted because they are performed simultaneously. On the upper surface of the slide table 13, couplers of an air system and a control electric system serving as a driving source for the clamp portions of the jigs 11-1 to 11-4 are disposed (not shown). The clamp functions of the jigs 11-1 to 11-4 can be operated by detachably connecting the four-side couplers.
[0012]
As shown in FIG. 6, the lifting platform 15 disposed at the rear end of the slide guide 14 is fixed to the upper end of the rod 21 of the upward vertical cylinder 20, and moves up and down by the expansion and contraction of the rod 21. A plurality of positioning pins 22 are arranged on the lifting platform 15. When the jigs 11-1 to 11-4 to be used next are mounted on the lifting platform 15 by the jig replacement robots 10-1 and 10-2, positioning is performed. The pin 22 is fitted in the hole 24 near the center of the jig base 23. on the other hand, Slide table 13 A through hole 25 that is slightly larger than the lifting platform 15 is formed at the center thereof, and a plurality of positioning pins 26 having a lock function are disposed around the through hole 25. Then, when the slide table 13 is retracted to the end of the slide guide 14 and the lift table 15 is lowered, the jigs 11-1 to 11-4 are transferred onto the slide table 13 and the positioning pins 26 are moved to the jig base 23. It fits into the hole 27 along the edge. When the elevator 15 is lowered, the elevator 15 passes through the through hole 25 of the slide table 13 from the top to the bottom, moves to a position slightly below the horizontal movement locus of the slide table 13 and stops.
[0013]
In the vicinity of the jig exchanging robots 10-1 and 10-2, a plurality of types of jigs 11-1 to 11-4 are stocked for changing the stage, and one of these jigs 11-1 to 11-4 is shown in FIG. Round number 1 As shown in FIG. 5, the jig replacement robots 10-1 and 10-2 pick up the robot and mount it on the lifting platform 15. The jigs 11-1 to 4-4 mounted on the lifting platform 15 are Round number 2 In this way, when the elevator 15 is lowered, it is transferred onto the slide table 13 waiting at the end of the slide guide 14, and at the same time, the air system and the electrical system are coupled by a coupler. The slide table 13 on which the jigs 11-1 to 11-4 are transferred is Round number 5 The underbody 3 that has been moved forward by the slide driving means and transferred to the side member temporary attachment station 1 and the side member 4 that has been transferred to the underbody 3 by the first transfer robot 10-3 Are clamped at a total of four locations, two at the front and rear portions of the weld edges that contact each other. In this clamped state, after the underbody 3 and the side member 4 are temporarily attached by the welding robots 10-4 and 10-5, the jigs 11-1 to 11-4 release the clamp and together with the slide table 13 from the position of the chain line in FIG. Retreat slightly to the solid line position. Then, it waits for the next underbody 3 and side member 4 to be temporarily attached. When changing the stage, the jig changing robots 10-1 and 10-2 are used at this standby position. Round number 2 Thus, the jigs 11-1 to 11-4 are picked up, and the picked up jigs 11-1 to 11-4 are returned to a predetermined position in the jig stock area in the vicinity of the jig exchanging robots 10-1 and 10-2. The jig exchanging robots 10-1 and 10-2 have jigs 11-1 to 11-4 mounted on the lifting platform 15. After, round number 2 Using the same robots 10-1 and 10-2 From slide base 13 The jigs 11-1 to 11-4 are picked up. As described above, one jig changing robot 10-1 (10-2) is used for one jig, and the next jigs 11-1 to 11-4 are already lifted. 15 is mounted on 15 and is prepared for changeover, so the used jigs 11-1 to 11-4 are Round number 2 If the slide table 13 is retracted and the elevator table 15 is lowered after the picking up as described above, the tact time is very short because the slide model 13 can be moved forward to immediately perform the clamping operation of the next vehicle type. Tesumu.
[0014]
Since the jigs 11-1 to 11-4 are much more compact than the conventional ones, the stock jigs 11-1 to 4 for changing are always provided near the jig changing robots 10-1 and 10-2. The jigs 11-1 to 11-4 can be picked up immediately by the jig changing robots 10-1 and 10-2 at the time of changing. In this regard, it is difficult to place a conventional large jig right next to the vehicle body assembly line 2 because it is difficult to place a space. It is transported to the side member temporary attachment station 1. Therefore, if the compact jigs 11-1 to 11-4 are used as in the present embodiment, the conventional jig transport line is not necessary.
[0015]
The first transfer robot 10-3 receives the side member 4 transferred by a workpiece transfer means (not shown) as shown in FIG. 1, and the underbody 3 transferred to the side member temporary attachment station 1 as shown in FIG. The side member 4 is set at a predetermined position. With the set of side members 4, the lower welded edge of the side member 4 and the left and right welded edges of the underbody 3 abut. At this stage, the side member 4 is positioned with a certain degree of accuracy by the first transfer robot 10-3. However, since the positioning accuracy is limited in the robot, the side using the four jigs 11-1 to 11-4 as described above. Precise positioning of member 4 is performed.
[0016]
conventionally, (1) Set of side member 4 to jig, (2) Clamping the side member 4 with a jig, (3) Three operations of setting the side member 4 to the underbody 3 by the advancement of the jig are necessary, but in this embodiment, (1) Set the side member 4 to the underbody 3, (2) Since only two operations of clamping the side member 4 with a jig are required, the number of delivery times of the side member 4 is reduced by one, the tact time is greatly improved, and the delivery time of the side member 4 is reduced by one time of delivery. The possibility of being damaged can be reduced.
[0017]
Next, the roof temporary placing station 5 will be described with reference to FIG. This station 5 is used for temporarily placing the roof 31 over the upper end portion of the side member 4 temporarily attached to the left and right sides of the underbody 3 and for striking between the underbody 3 and the side member 4 in an increased manner. It is. The temporary roof placing station 5 conveys the roof 31 and sets it on the side member 4, and the side member 4 lower welding edge of the side member 4 and the welding robots 3-1 on both sides and four on both sides. , 33-2. In addition, in order to prevent mutual positional displacement in the front-rear direction between the roof 31 and the side member 4, a conventional engagement structure based on a concavo-convex relationship is provided.
[0018]
Next, the roof temporary attachment station 6 will be described with reference to FIGS. This station 6 is used to position and temporarily attach the roof 31 temporarily placed between the side members 4 at the roof temporary placing station 5 to the side member 4. The frame 6 is arranged across the body assembly line 2. 34, a pair of front and rear beam-shaped jigs 35 and 36 detachably hanged on the frame body 34, fourth transfer robots 37-1 and 37-2 that transfer the beam-shaped jigs 35 and 36, and side members 4 And a roof 31 are welded robots 38-1, 38-2, and the like.
[0019]
In addition, this embodiment is applicable also when attaching what is called crossing members, such as a header and a frame back, between the left and right side members 4 besides the roof 31. That is, the header and the frame back may be attached to the lower surface of the roof 31 in advance, or may be attached to the front side and the rear side between the side members 4 before the roof 31 is attached to the side member 4. Embodiments can be applied.
[0020]
The Yakura-shaped frame body 34 is composed of a pair of left and right gate-shaped portions 34a and a connecting portion 34b that connects the central portion of the gate-shaped portion 34a with each other so as to straddle the vehicle body assembly line 2, and the upper surface of the gate-shaped portion 34a is predetermined. Positioning portions for detachably mounting both end portions of the beam-like jigs 35 and 36 are formed at the positions. The connecting portion 34b is for improving the lateral rigidity of the frame body 34, and is not necessarily required if sufficient lateral rigidity is ensured only by the gate-shaped portion 34a. That is, here, the term “Yakura” does not necessarily require the connecting portion 34b, and the gate-shaped portion 34a has the strict meaning of “Yakura” as long as substantially sufficient rigidity is secured. Any structure can be adopted without being bound. A pair of left and right clamp jigs 39 are disposed on the lower surfaces of both ends of the beam-like jigs 35 and 36 as shown in FIG. These clamp jigs 39 connect the front and rear portions of the upper welded edge of the side member 4 and the front and rear parts of the left and right welded edges of the roof 31 by opening and closing claws driven by an air cylinder. 39 is connected to an air system and a control electric system as a common power source in order to synchronize the opening and closing timings, and these air system and electric system are arranged at the positioning portions on the lower surfaces of both ends of the beam-like jigs 35 and 36. At the same time that the beam-shaped jigs 35 and 36 are mounted on the arrow-shaped frame body 34, the coupler is detachably connected to the air system and electric system couplers on the side of the arrow-shaped frame body 34. It is like that.
[0021]
The underbody 3 and the side member 4 are welded and integrated in the previous process, and the carriage 7 on which the underbody 3 is placed is positioned and fixed to a stationary system including the ground. In this state, when the roof 31 and the side member 4 temporarily placed between the upper ends of the side members 4 are connected to each other by the beam-like jigs 35 and 36, a total of four weld edges of the roof 31 and the side members 4 are welded. The portion is positioned and fixed to the stationary system via the arrow-shaped frame body 34. Accordingly, the upper and lower welded edge front and rear portions at four places on both sides of the side member 4 are positioned with respect to the stationary system, and the welded edges at the four corners of the roof 31 are also positioned with respect to the ground side. Since the side member 4 and the roof 31 are temporarily attached in this positioning state, the front window opening 40 and the rear window opening 41 are not distorted, and the desired front window opening 40 shape and rear window opening 41 shape are obtained. can get.
[0022]
By the way, in the conventional roof 31 temporary attachment method, the roof 31 is placed in a state where the left and right side members 4 are clamped with large jigs, respectively, and therefore, the upper weld edge of the left side member 4 and the roof 31 are in contact with each other at the same time. Thus, the upper welding edge 4 and the roof 31 come into contact with each other at the same time. However, in this case, the clamp timing of the left and right side members 4 with respect to the roof 31 may be slightly shifted, and the front window opening 40 and the rear window opening 41 are likely to be distorted due to this shift in the clamp timing. In this respect, in the present embodiment, the left and right two clamp jigs 39 of one beam-like jigs 35 and 36 are driven by a common air system so that the vicinity of the upper left and right corners of the front window opening 40 or the rear window opening 41 is increased. Since clamping can be performed at the same time, the occurrence of distortion in the front window opening 40 and the rear window opening 41 can be reduced as much as possible.
[0023]
Further, in the conventional method of assembling the side member 4 and the roof 31, there is a possibility that the side member 4 is slightly distorted by two delivery until the left and right side members 4 reach the underbody 3, and this There is a possibility that the clamp position with respect to the roof 31 is slightly shifted due to such distortion. On the other hand, the roof 31 is lowered and set on the upper edge of the side member 4 while being clamped and supported by the lower surface of the large jig. Control requires complex mechanisms and advanced maintenance techniques. Finally, in the trial production, the fitting property of the windshield with respect to the front window opening 40 and the rear window opening 41 is checked. Inspecting and adjusting each jig for correction when a fitting failure occurs. Then, it is difficult to determine which of the underbody 3, the side member 4, or the roof 31 is caused by a positioning failure, or by analysis using a precision instrument.
[0024]
In this respect, the present embodiment is less likely to be distorted when the number of delivery of the side member 4 is at least once, and the four corners of the roof 31 and the upper and lower portions of the side member 4 upper weld edge are clamped with reference to the stationary system. The shape and dimensional reliability of the front and rear window openings 40 and 41 are very high. In particular, since the roof 31 is an upwardly convex shape and can be elastically stretched and bent to some extent, the front and rear portions of the upper welded edge of the side member 4 are grounded via the beam-shaped jigs 35 and 36 and the arrow-shaped frame body 34. As long as the positioning is accurately performed with respect to the stationary system, even if some distortion or warpage remains in the shape of the roof 31 after pressing other than the edges of the openings 40 and 41, the opening 40 of the front and rear windows thereby. , 41 shape is not affected at all, so that even if a failure due to poor windshield fitting occurs, analysis work and correction work for investigating the cause are much easier than before.
[0025]
The clamp jig 39 provided on the beam-shaped jigs 35 and 36 is a dedicated product for each vehicle type, and a new clamp jig 39 is required if there is a change in the stage. Here, the entire beam-shaped jigs 35 and 36 including the clamp jig 39 are dedicated to the vehicle type, and a plurality of types of beam-shaped jigs 35 and 36 are kept in stock in the vicinity of the fourth transfer robots 37-1 and 37-2. I am letting. Since the beam-shaped jigs 35 and 36 are mounted on the height-wise Yakura-shaped frame body 34, the stock area of the beam-shaped jigs 35 and 36 and the robots 37-1 and 37-2 for transporting them are As shown in FIG. 11, the bases 42-1 and 42-2 having the same height as the Yakura frame 34 are constructed adjacent to the vehicle body assembly line 2, and are arranged on the bases 42-1 and 42-2. Is desirable. The stock area of the beam-shaped jigs 35 and 36 and the transfer robots 37-1 and 37-2 may be disposed on either one of the mounts 42-1 or 42-2. In order to be able to cope with shortening of the replacement tact time, a gantry 42-2 is constructed on the opposite side, and the stock area and the transfer robots 37-1 and 37-2 are arranged on the gantry 42-2 as shown in FIG. May be provided. Basically, one transfer robot 37-1 (37-2) is responsible for both mounting and removing the beam-shaped jig 35 (36), but in order to reduce the change tact time. It is more reasonable to handle the attachment and removal of the beam-like jigs 35 and 36 by, for example, another transport robot on the opposite side frame 42-2.
[0026]
Since the beam-shaped jigs 35 and 36 are disposed at the front and rear portions of the roof 31, the roof 31 and the side member 4 are in a state of facing the side member 4 between the front and rear beam-shaped jigs 35 and 36. A relatively large space is created that allows access to the weld edges in between. For this reason, when the welding robot is disposed between the transfer robots, the roof 31 and the side member 4 can be temporarily attached with a relatively short reach, so that the welding robots 38-1 and 38-2 can be downsized and welded. The jig structure can be simplified. In addition, because the accessibility between the roof 31 and the side member 4 is good, it is possible to arrange additional welding robots in addition to the tack welding robots, and increase the amount of work that can be done at one station, thereby increasing the vehicle assembly line. It becomes possible to shorten the body assembly line 2 by reducing the total number of stations.
[0027]
By the way, when comparing the beam-shaped jigs 35 and 36 with the conventional roof jig, the conventional roof jig is slightly larger than the size of the roof 31 in the same manner as the side member 4 jig. Investment was large and took a long time to change. In this regard, the roof jig of the present embodiment is elongated and does not take up space. If an appropriate rack facility is provided in the vicinity of the transfer robots 37-1 and 37-2, various types of beams can be formed in an extremely compact area. The jigs 35 and 36 can be stocked, so that the changeover time can be shortened and the jig conveying equipment can be omitted.
[0028]
Although one embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications are possible. For example, in the above embodiment, the side member 4 is replaced by the first transfer robot 10-3. Although set in the underbody 3, if there is substantially the same function as the transfer robot 10-3, a transfer machine other than the transfer robot 10-3 may be used, and the four jigs 11-1 to 11-4 may be used. May be used in a number of 4 or more depending on the vehicle type.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the roof and the side member temporarily placed between the upper ends of the side members are connected and fixed to each other by the clamp jig of the beam-shaped jig, and these connecting portions are positioned with respect to the stationary system on the ground side. Therefore, the upper and lower weld edges of the side member are all positioned with respect to the stationary system, and the four weld edges at the four corners of the roof are also positioned with respect to the ground side. Since the member and the roof are temporarily attached, the front window opening and the rear window opening are not distorted, and the desired front window opening shape and rear window opening shape are obtained. In addition, the beam-shaped jig can be configured to be lighter and more compact than the conventional roof jig, so that the initial equipment investment can be reduced and the changeover work can be facilitated and speeded up. In addition, since the replacement of the beam-shaped jig can be made sufficiently in time by a general-purpose robot or the like, the conventional large-scale driving means for raising and lowering the jig is not required, and in this respect, the initial equipment investment can be greatly reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a side member temporary attachment station.
FIG. 2 is a perspective view of an underbody and a side member of a vehicle body.
FIG. 3 is a side view of a side member at a side member tacking station.
FIG. 4 is a plan view of a side member tacking station.
FIG. 5 is a schematic plan view of a vehicle body assembly line.
FIG. 6 is a side view of a jig mounting slide table and a lifting table.
FIG. 7 is a side view showing the movement exchange operation of the side member jig.
FIG. 8 is a perspective view of a temporary roof placement station.
FIG. 9 is a perspective view of a roof temporary attachment station.
FIG. 10 is a side view of a roof temporary attachment station.
FIG. 11 is a front view of a roof temporary attachment station.
FIG. 12 is a plan view of a roof temporary attachment station.
[Explanation of symbols]
1 Side member tacking station
2 Body assembly line
3 Underbody
4 Side members
5 Roof temporary storage station
6 stations
7 carts
10 Robot
10-1, 10-2 Jig changing robot
10-4, 10-5 Welding robot
11-1-4 Clamp jig
12 Cowlouta
13 Slide stand
14 Slide guide
15 Lifting platform
20 Vertical cylinder
23 Jig base
31 Roof
32 Transfer robot
33-1 and 33-2 welding robot
34 Yakura frame
35, 36 Beam jig
37-1, 37-2 Transport robot
38-1, 38-2 Welding robot
39 Clamp jig
40 Front window opening
41 Rear window opening
42-1, 42-2 frame

Claims

After welding a pair of left and right side members to the underbody positioned at a predetermined position on the body assembly line with the lower welded edges aligned with the left and right welded edges of the underbody, the roof between the upper welded edges of the left and right side members , Temporarily place a transverse member such as a header or frame back with its left and right welded edges aligned with the upper welded edge of the side member, and the Yakura-like frame erected from the ground side at two places before and after the temporarily placed transverse member A pair of beam-shaped jigs that are supported detachably on both left and right sides and cross above the transverse member are arranged in a pair of front and rear, and a pair of left and right clamp jigs arranged on the beam-shaped jigs are connected to the upper welding edges of the side members. The front and rear portions and the front and rear portions of the left and right welded edges of the cross member are connected and fixed, and the side member and the cross member are tack-welded in this connected and fixed state. Method with the body assembly.

2. The vehicle body assembling method according to claim 1, wherein a pair of left and right clamp jigs disposed on the beam jig are connected to a common power source, and the opening / closing timing of each clamp jig is synchronized with each other.

A platform that is almost the same height as the Yakura frame is built adjacent to the body assembly line, and a plurality of beam jigs are placed on standby in the stock area on the frame, and these beam jigs are turned into Yakura frames by a robot. The vehicle body assembling method according to claim 1, wherein the vehicle body is assembled.