JP3758969B2 - Transfer press - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/42—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by magnetic means, e.g. electromagnetic

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、直列状に配列した複数の加工工程に対応して、複数個のパンチを往復移動させるパンチ駆動装置と、複数個のダイをボルスタ上に装着するダイホルダ装置と、複数個のノックアウトパンチを往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置と、複数個のフィンガを往復移動させるトランスファ駆動装置とを各々設けて、上流工程で加工された各ワークを順次次の下流工程に移送してプレス加工をするトランスファプレスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この発明に係る従来の技術としては、例えば、リニアモータ駆動の成形装置に係る特開平１１−３２０１９１号公報（以下、Ａ公報という）、カム式小型トランスファプレス機に係る特開平８−１５５６９９号公報（以下、Ｂ公報という）、トランスファ装置に係る特開平１１-３２０１９７号公報（以下、Ｃ公報という）などに開示された発明が知られている。
【０００３】
これらのうち、Ａ公報に開示された発明の成形装置は、成形ヘッドを内設するケーシング側を可動スライダ、成形ヘッド側を磁石板として（または、ケーシング側を磁石板、成形ヘッド側を可動スライダとして）構成し成形ヘッドを挟んで少なくとも２組対向して固設したリニアモータと、対向するリニアモータ間の磁気吸引力を相殺するとともに、リニアモータ間の磁気吸引力に対して直角の上下方向に向けて成形ヘッドの昇降を案内する案内装置とを設ける。 この案内装置にリニアモータの磁気吸引力が作用しないようにユニット化して構成した成形ヘッド駆動装置（本願発明のパンチ駆動装置に相当）を基台上に立設する左右フレーム間に少なくとも１基挟設して連結構成した成形装置である。
【０００４】
この成形装置のパンチ駆動装置は、例えば、その第１実施例のように３基挟設する場合には、下型を取り付ける基台上に一体形成して立設した左フレームと右フレームとの間に、上型を取り付ける３組の成形ヘッドをそれぞれに内設して昇降するユニット化された３基の同一のパンチ駆動装置を挟設して構成する。 そして、３基のパンチ駆動装置の各構成部材をケーシング内に内設してユニット化することで、３組の成形ヘッドを任意のストローク長さおよびタイミングで昇降させることができるので、多種の多工程の製品に容易に対応できるようにしたものである。
【０００５】
次のＢ公報に開示された発明は、小物ワーク専用として十分な能力と使い易さを備え、簡素で安価に構成できるようにすることを目的としたカム式小型トランスファプレス機に係るものであるが、その実施例によるノックアウト装置（本願発明のノックアウトパンチ駆動装置に相当）は以下のとおりである。 第１工程の構成は、ワーク支え棒（本願発明のノックアウトパンチに相当）が、パンチおよびダイと同一軸線上の下方で、板カムの回転により上下移動可能に設けてある。 このワーク支え棒はワーク押し棒と協働で、パンチとダイとにより打抜かれたブランクを挟持してワーク送り基準面まで下降させるものである。
【０００６】
また、第２工程以降の構成は、ノックピン（本願発明のノックアウトパンチに相当）が、パンチおよびダイと同一軸線上の下方で、板カムの回転により上下移動可能に設けてある。 このノックピンは、パンチとダイとによりプレス加工されたワークを挟持してワーク送り基準面まで押し上げるものである。 これら工程別のワーク支え棒と、ノックピンとは、パンチ駆動装置と同期回転する１本の中間カム軸に止着された各々の板カムにより上下移動するようになっている。
【０００７】
次のＣ公報に開示された発明は、一対のフィードバーの駆動に、リニアモータまたはサーボモータを利用したトランスファ装置の送り精度の向上や、ミスフィードの防止などを目的とした制御装置に係るものであるが、その実施例によるトランスファ装置（本願発明のトランスファ駆動装置に相当）は以下のとおりである。 ワークの移送軸線を挟んだベース上の前後に一対のフィードバーを設け、その各左右端部には、一対のフィードバーを移送軸線に対して、前後（把持方向）に往復移動させる４個の前後駆動リニアモータが配設されている。
【０００８】
また、一対のフィードバーの各一端部には、一対のフィードバーを移送軸線に沿って、左右（移送方向）に往復移動させる２個の左右駆動リニアモータが配設されている。 そして、４個の前後駆動リニアモータを移送軸線に対して前進作動させることで、一対のフィードバーの内側に等間隔で設けた複数対の対向するフィンガによりワークを把持し、２個の左右駆動リニアモータを移送軸線に沿って前進作動させることで、ワークを次の下流工程に移送するものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術のうちＡ公報に係る発明のパンチ駆動装置では、左フレームと右フレームとの間に、ユニット化された複数基のパンチ駆動装置を挟設して構成するので、生産するワークの加工工程数に対応して、そのパンチ駆動装置を増設することや、生産するワークの加工工程数または上型に対応して、任意の間隔で任意の位置に所定のパンチ駆動装置を位置変更することができないか、または困難であるという問題があった。
【００１０】
すなわち、このＡ公報に係る発明は、パンチ駆動装置を挟設する左右のフレームが基台上に一体形成されているので、１基または複数基のパンチ駆動装置は、生産するワークに対応する上型を取り付ける成形ヘッドが現状よりも大きくなる場合には、その成形ヘッドを内設するパンチ駆動装置も大きくしなければならないから増設することができない。 また、一体形成された左フレームと右フレームとの間に、複数基のパンチ駆動装置が挟設されているので、そのパンチ駆動装置を位置変更することができない。
【００１１】
次のＢ公報の発明に係るノックアウトパンチ駆動装置では、各工程のノックアウトパンチを、パンチ駆動装置と同期回転する単一のカム軸上で並列に止着された各々の板カムにより上下移動させるので、各工程の１サイクル中に設定した上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更する際には、その都度、そのノックアウトパンチ、板カムなどを交換するか、または調整しなければならないという問題があった。
【００１２】
次のＣ公報の発明に係るトランスファ駆動装置では、複数対のフィンガが、全ての加工工程に対応する一対のフィードバーに設けられ、複数対のフィンガの全てを、一対のフィードバーと一体的に前後（把持方向）と左右（移送方向）とに往復移動させるので、各対のフィンガを各々の加工工程に対応した把持時期と移送時期とに設定することができないという問題があった。
【００１３】
例えば、複数組のパンチ駆動装置を加工工程別に設けて、プレス加工の１サイクル中に、各パンチ駆動装置の作動時期を加工工程別に作動させるトランスファプレスにおいて、このＣ公報のトランスファ駆動装置では、一対のフィードバーに複数対のフィンガの全てが設けられているので、各対のフィンガを個別に前後（把持方向）と左右（移送方向）とに往復移動させることはできない。
【００１４】
また、このＣ公報のトランスファ駆動装置では、各対のフィンガを不等間隔に設けることができないという問題があった。 例えば、複数組のパンチ駆動装置を加工工程別に設けて、プレス加工の１サイクル中に、各パンチ駆動装置を各々の金型の構成に対応して不等間隔に設けるトランスファプレスにおいて、このＣ公報のトランスファ駆動装置では、複数対のフィンガの全てを、一対のフィードバーと一体的に左右（移送方向）に往復移動させるので、各対のフィンガを不等間隔に設けることはできない。
【００１５】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、トランスファプレスのパンチ駆動装置においては、加工工程数または上型に対応して、パンチ駆動装置を増設できない問題や、任意の間隔で任意の位置に位置変更できない問題、また、ノックアウトパンチ駆動装置においては、ノックアウトパンチの上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更する際に、そのノックアウトパンチや駆動部を交換するか、または調整しなければならない問題、また、トランスファ駆動装置においては、各対のフィンガを各々の加工工程に対応した把持時期と移送時期とに設定することができない問題や、各対のフィンガを不等間隔に設けることができない問題などの課題を解決しようとするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に係る発明は、直列状に配列した複数の加工工程に対応して、パンチを往復移動させるパンチ駆動装置と、前記パンチと対向するダイをボルスタ上に装着するダイホルダ装置と、前記ダイと同軸心のノックアウトパンチを往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置と、ワークを把持可能なフィンガを往復移動させるトランスファ駆動装置とを各々設けて、上流工程で加工された各ワークを順次次の下流工程に移送してプレス加工をするトランスファプレスであって、前記パンチ駆動装置は、フレーム前面の各工程加工位置で個別に取着した各パンチ案内レールに各々滑合する各パンチ移動体が前記パンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のパンチ案内機構と、前記パンチを個別に保持するための各パンチホルダを各々取着する前記パンチ移動体に添装した可動子と前記パンチ案内レールに添装した固定子とにより各パンチホルダを各々往復移動させる複数個のパンチ駆動リニアモータとを工程別のユニットに構成し、前記トランスファ駆動装置は、前記ダイと並列するように加工工程単独または加工工程群単位でボルスタ上に取着した複数個のフィンガ案内レールに各々滑合する各フィンガ移動体がワークを移送する移送軸線に沿って個別に進退移動可能な複数組のフィンガ案内機構と、前記フィンガを個別に保持するための各フィンガホルダを各々取着する前記フィンガ移動体に添装した可動子と前記フィンガ案内レールに添装した固定子とにより前記フィンガホルダを加工工程単独または加工工程群単位で各々往復移動させる複数個のトランスファ駆動リニアモータとを加工工程単独または加工工程群単位のユニットに構成し、数値制御手段によって、前記パンチを工程別の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記パンチ駆動装置のパンチ駆動リニアモータを制御するとともに、前記フィンガを加工工程単独または加工工程群単位の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記トランスファ駆動装置のトランスファ駆動リニアモータを制御し、かつこれらと前記ノックアウトパンチ駆動装置とを関連的に作動させるべく制御するようにしたものである。
【００１７】
この請求項１の発明によれば、トランスファプレスのパンチ駆動装置は、複数個のパンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のパンチ案内機構と、各パンチホルダを工程別に往復移動させる複数個のパンチ駆動リニアモータとで工程別のユニットに構成するようにしたので、生産するワークの加工工程数または上型に対応して、ユニット化された所定のパンチ駆動装置を増設することや、所定のパンチ駆動装置に取替えすることが容易にできる。
【００１８】
また、トランスファ駆動装置は、ワークを移送する移送軸線に沿って個別に進退移動可能な複数組のフィンガ案内機構と、各フィンガホルダを加工工程単独または加工工程群単位で往復移動させる複数個のトランスファ駆動リニアモータとで加工工程単独または加工工程群単位のユニットに構成するようにしたので、各対のフィンガを各々の加工工程または加工工程群に対応した把持時期と移送時期とに設定することや、各対のフィンガを不等間隔に設けることが容易にできる。さらには、加工工程単独または加工工程群単位にユニット化することで、複数の加工工程の加工ラインが非直線であっても、所定のトランスファ駆動装置を容易に装着することができる。
【００１９】
次に、請求項２の発明に係る前記ノックアウトパンチ駆動装置は、前記ダイを挟む前記パンチの反対側のフレーム前面に工程別に取着した各ノックアウトパンチ案内レールに各々滑合する各ノックアウトパンチ移動体が前記パンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のノックアウトパンチ案内機構と、前記パンチと同一軸線上に前記ノックアウトパンチを個別に保持するための各ノックアウトパンチホルダを各々取着する前記ノックアウトパンチ移動体に添装した可動子と前記ノックアウトパンチ案内レールに添装した固定子とにより前記ノックアウトパンチホルダを工程別に各々往復移動させる複数個のノックアウトパンチ駆動リニアモータとを工程別のユニットに構成し、数値制御手段によって、前記ノックアウトパンチを工程別の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記ノックアウトパンチ駆動装置のノックアウトパンチ駆動リニアモータを制御するようにしたものである。
【００２０】
この請求項２の発明によれば、ノックアウトパンチ駆動装置は、複数個のパンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のノックアウトパンチ案内機構と、各ノックアウトパンチホルダを工程別に往復移動させる複数個のノックアウトパンチ駆動リニアモータとで工程別のユニットに構成するようにしたので、各工程の１サイクル中に設定した各ノックアウトパンチの上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更する際には、数値制御手段の設定値を置換することで容易に変更することができる。 したがって、そのノックアウトパンチや駆動部を交換することや、または調整するという不必要な時間と労力を省くことができる。
【００２１】
次に、請求項３の発明に係る前記パンチ案内機構の取着部は、ワークを移送する移送軸線に対して平行かつ前記パンチ案内機構が配列可能な長溝穴状にしてフレーム前面に設けた複数列の係止溝と、前記パンチ案内機構の各背面側に前記係止溝と各々滑合可能に設けた係止片とを備えて、前記係止溝に前記係止片を滑合させて各加工位置のフレーム前面に前記パンチ案内機構を工程別に各々取着するようにしたものである。
【００２２】
この請求項３の発明によれば、パンチ案内機構の取着部は、ワークを移送する移送軸線に対して平行な長溝穴状でフレーム前面に設けた複数列の係止溝と、各パンチ案内機構の背面側に前記係止溝と各々滑合可能に設けた係止片とを備えて、前記係止溝に前記係止片を滑合させて各加工位置のフレーム前面に各パンチ案内機構を工程別に取着するようにしたので、生産するワークの加工工程数または上型に対応して、ユニット化された所定のパンチ駆動装置を増設することや、任意の間隔で任意の位置に位置変更することが容易にできる。
【００２３】
次に、請求項４の発明に係る前記加工工程のうち、１工程内に２個のパンチを設けて当該加工工程の１ストローク中に２段階加工または並行加工をする加工工程には、前記パンチ案内機構とパンチ駆動リニアモータとで各ユニットに構成した一対のパンチ駆動装置を同一軸線上に配置するとともに、一方のパンチ駆動装置のパンチ中心穴を他方のパンチ駆動装置のパンチが貫通するように構成し、これらパンチに対応する前記ダイを同軸心に配置して、一対のパンチ駆動装置の各パンチを個別に往復移動させるようにしたものである。
【００２４】
この請求項４の発明によれば、２段階加工または並行加工をする加工工程のパンチ駆動装置は、前記パンチ案内機構と前記パンチ駆動リニアモータとの各ユニットで一対のパンチ駆動装置に構成し、各パンチ駆動装置のパンチを当該加工工程の１サイクル中に同一移動軸線上で関連的に往復移動させるようにしたので、１工程内の１ストローク中に、抜き加工と絞り加工、絞り加工と底部への穴あけ加工などの２段階加工が容易にできる。
【００２５】
また、一方のパンチでワーク筒部の「しわ」を抑止しながら、他方のパンチで絞り加工をする並行加工も容易にできる。 しかも、この発明のユニット化されたパンチ駆動装置は、加工目的に適合した２個のパンチを交換することで、２段階加工または並行加工をする加工工程に限定することなく、任意の加工工程で使用することができる。 さらには、２段階加工または並行加工をする加工工程の一方のパンチを駆動するためのプランジャカムやその駆動機構が不要となる。
【００２６】
次に、請求項５の発明に係る前記トランスファプレスは、２品種のワークをプレス加工して組み付けるトランスファプレスであって、一方の品種の加工ラインと他方の品種の加工ラインとを各々の最終加工工程が接近するように設け、これら最終加工工程の中間位置には組付け工程を設けて、各加工ライン別に前記パンチ駆動装置と、前記ダイホルダ装置と、前記ノックアウトパンチ駆動装置と、前記トランスファ駆動装置とを各々備え、前記組付け工程には２品種のワークを組み付ける組付け手段と、その組み付けたワークを排出する排出手段とを備えて、各加工ラインの前記トランスファ駆動装置は各加工ラインのワークを前記組付け工程の組付け位置に各々移送可能に構成し、数値制御手段によって、各加工ラインの前記パンチと、前記ノックアウトパンチと、前記フィンガとを１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで関連的に往復移動させるべく前記パンチ駆動装置と、前記ノックアウトパンチ駆動装置と、前記トランスファ駆動装置とを制御し、かつこれら駆動装置と前記組付け手段と前記排出手段とを関連的に作動させるべく制御するようにしたものである。
【００２７】
この請求項５の発明によれば、２品種のワークをプレス加工して組み付けるトランスファプレスおいて、一方の品種の加工ラインと他方の品種の加工ラインとの中間位置に組付け工程を設けて、各加工ライン別に前記各駆動装置を各々備え、組付け工程には２品種のワークを組み付ける組付け手段と、その組み付けたワークを排出する排出手段とを備えるようにしたので、２品種のワークを並行加工することができるとともに、この並行加工と同一サイクルで２品種のワークを組み付けすることができる。
【００２８】
また、いずれか片側の加工ラインまたは両加工ラインの品種替えに際しては、ユニット化された所定のパンチ駆動装置、ノックアウトパンチ駆動装置またはトランスファ駆動装置を増設すること、任意の間隔で任意の位置に位置変更すること、各パンチまたはノックアウトパンチの上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更すること、各対のフィンガを各々の加工工程に対応した把持時期と移送時期とに設定すること、または、各対のフィンガを不等間隔に設けることが容易にできる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明のトランスファプレスに係る実施の形態について、その第１実施例を示す図１〜図１３と、その第２実施例を示す図１４〜図１８とを参照して、以下のとおり説明する。
【００３０】
第１実施例を示す、図１はトランスファプレスの全体を示す正面図、図２は図１の左半部拡大図、図３は図１の右半部拡大図、図４は図１のＡ矢視上面図、図５はトランスファ駆動装置を示す図１のＢ−Ｂ矢視横断面図、図６は抜き絞り加工をする第１加工工程の各装置を示す図１のＣ−Ｃ矢視縦断面図、図７は第２絞り加工をする第２加工工程の各装置を示す図１のＤ−Ｄ矢視縦断面図、図８は第３（第４）絞り加工をする第３（第４）加工工程の各装置を示す図１のＥ−Ｅ矢視縦断面図、図９は各駆動装置の案内機構とリニアモータとを示す断面図、図１０はフィンガの前後移動案内部材を示す図６のＩ−Ｉ矢視縦断面図である。
【００３１】
第１実施例に係るトランスファプレスは、図１，図４，図５において大別すると、 図１に示すフレーム１の前面側で、ワークＷ１〜Ｗ４を左側から右側へ移送するワーク移送軸線に沿って直列状に配列した第１〜４加工工程に対応して、工程別のパンチ１９Ａ，１９Ｂ、２９Ａ，２９Ｂ、３９、４９を個別に上下往復移動させるパンチ駆動装置１０，２０，３０，４０と、工程別のダイ１１９Ａ，１１９Ｂ、１２９、１３９、１４９を個別に装着するダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０と、工程別のノックアウトパンチ２１９，２２９，２３９，２４９を個別に上下往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置２１０，２２０，２３０，２４０と、図５に示すフィンガ３１９，３２９，３３９，３４９を第１，２加工工程と第３，４加工工程との加工工程群単位で左右往復移動させるトランスファ駆動装置３１０，３３０とから構成されている。
【００３２】
これらの各装置は、ダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０を除く各装置に、各々の加工具または加工補助具を加工工程単独または加工工程群単位で駆動するリニアモータと、各々のリニアモータを個別に案内する案内機構とで加工工程単独または加工工程群単位ごとにユニット化されている。 なお、本例においては、トランスファ駆動装置３１０，３３０のみが加工工程群単位でユニット化され、その他の各装置は加工工程単独でユニット化されている。 また、これらの装置によりプレス加工するための付属装置として、図４，図６に示す第１加工工程の近傍で板状素材Ｐを供給するフィーダ駆動装置５０と、加工されたワークＷ４を排出する第４加工工程近傍のワーク排出装置６０とを備えている。
【００３３】
これらの各装置は、フレーム１に関連的に装着されている。 このフレーム１は、図１，図４，図６に示すように、前面側に前脚部１Ｄ，１Ｄと、後面側に後脚部１Ｅ，１Ｅとが設けられている。 これらと連なる中央部には、図６に示す取着上部１Ａと取着下部１Ｃとが立設され、その合流部の前面側には、ボルスタ１Ｂが突出するようにして横設されている。
【００３４】
これらのうち、取着上部１Ａの前面には、図１，図６に示す上方から下方へ各間に間隔をおいた長溝穴状で６列のＴ字形係止溝１a，１b，１c，１d，１e，１fが、ワークを移送するワーク移送軸線に対して平行で、断面Ｔ字状に凹設されている。 そして、これらのＴ字形係止溝１ａ〜１ｆには、後述するパンチ駆動装置１０，２０，３０，４０が各加工工程別に装着される。
【００３５】
また、ボルスタ１Ｂの上面には、図４，図６に示す端部近傍と取着上部１Ａ近傍との間に間隔をおいた長溝穴状で３列のＴ字形係止溝１ｇ，１ｈ，１ｉが、ワーク移送軸線に対して平行で、断面Ｔ字状に凹設されている。 そして、これらのＴ字形係止溝１ｇ〜１ｉには、後述するダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０と、トランスファ駆動装置３１０，３３０とが各加工工程別に装着される。
【００３６】
また、取着下部１Ｃの前面には、図１，図６に示す上方と下方との間に間隔をおいた長溝穴状で２列のＴ字形係止溝１ｊ，１ｋが、ワーク移送軸線に対して平行で、断面Ｔ字状に凹設されている。 そして、これらのＴ字形係止溝１ｊ，１ｋには、後述するノックアウトパンチ駆動装置２１０，２２０，２３０，２４０が各加工工程別に装着される。
【００３７】
次いで、本例のトランスファプレスのパンチ駆動装置１０，２０，３０，４０は、フレーム１の取着上部１Ａ前面に、図１に示す各鉛直軸線上で左端の第１加工工程から右端の第４加工工程までに対応する直列状に配設されており、工程別のパンチ１９Ａ，１９Ｂ、２９Ａ，２９Ｂ、３９、４９を個別に上下往復移動させる。 これらパンチ駆動装置１０，２０，３０，４０の各配設位置は、フレーム１の取着上部１Ａ前面に凹設したＴ字形係止溝１ａ〜１ｆに沿って、任意の設定位置に位置決めし定着することができる。 したがって、各加工工程のパンチ１９Ａ，１９Ｂ、２９Ａ，２９Ｂ、３９、４９は、金型の構成に適応した間隔で、しかも、等間隔に限定されることなく、ワーク移送軸線上の任意の位置に配列することができる。
【００３８】
なお、パンチ駆動装置２０，３０，４０の各構成は、パンチ駆動装置１０と基本的には同一であるので、その説明により当業者が容易に理解できる程度の事項、または重複事項の説明は省略する。 また、第３加工工程のパンチ駆動装置３０と、第４加工工程のパンチ駆動装置４０とは、サイズのみが相違し各々の構成要素は同一であるので、パンチ駆動装置３０の説明と図８とにおいて、パンチ駆動装置４０の符号を括弧内に表示して説明する。
【００３９】
これらのパンチ駆動装置１０，２０，３０，４０のうち、第１加工工程のパンチ駆動装置１０は、図２，図４，図６に示すように、抜きパンチ１９Ａを上下往復移動させるリニアモータ１７Ａを備えた下側位置の抜きパンチ駆動装置１０Ａと、抜きパンチ１９Ａ内を貫通して摺動可能な絞りパンチ１９Ｂを上下往復移動させるリニアモータ１７Ｂを備えた上側位置の絞りパンチ駆動装置１０Ｂとを備えて、抜きパンチ１９Ａと絞りパンチ１９Ｂとが、同一の移動軸線上で個別に上下往復移動するように構成されている。
【００４０】
そして、これら抜きパンチ駆動装置１０Ａと絞りパンチ駆動装置１０Ｂとは、フレーム１の取着上部１Ａ前面に締着した基板１２の同一軸線上に各々個別に装着されている。 その基板１２上には、下側位置の抜きパンチ駆動装置１０Ａの案内機構１１Ａと、上側位置の絞りパンチ駆動装置１０Ｂの案内機構１１Ｂとが各々装着されている。
【００４１】
これら案内機構１１Ａ，１１Ｂを装着する基板１２は、フレーム１のＴ字形係止溝１ａ，１ｃ，１ｅと各々滑合可能な背面側のキー（係止片）１３ａ，１３ｃ，１３ｅにより上下方向の位置決めがされ、Ｔ字形係止溝１ａ，１ｃ，１ｅ内に各々埋入されたナット１４ａ，１４ｃ，１４ｅにボルトで締着されている。 この基板１２に装着される案内機構１１Ａ，１１Ｂは、案内機構１１Ａの案内レールＲａおよび移動体Ｍａと、案内機構１１Ｂの案内レールＲｂおよび移動体Ｍｂとで構成する。
【００４２】
これらのうち、下側位置の案内機構１１Ａの案内レールＲａには、図９に示す台形状の案内凸部ｊ，ｊが突設され、移動体Ｍａには、多数個の転動ボール群ｂ，ｂが、案内レールＲａに突設された案内凸部ｊ，ｊの各々の台形斜面と接して転動可能に２段列に封入されている。 その移動体Ｍａは、図６に示す案内レールＲａ上で進退移動可能に装着されている。 なお、本例のトランスファプレスに装着されている各案内機構の案内レールと移動体とは、各装置によってサイズのみが相違し各々の構成要素は同一であるので、以下の説明においては、共通の符号を用いて各リニアモータの詳細な説明は省略する。
【００４３】
また、上側位置の案内機構１１Ｂの案内レールＲｂ、移動体Ｍｂも、下側位置の案内機構１１Ａと同様に形設されており、その移動体Ｍｂは、図６に示す案内レールＲｂ上で上下移動可能に装着されている。 これらの案内レールＲａ，Ｒｂは、基板１２の同一軸線上に各々取着されている。 そして、下側位置の案内機構１１Ａには、抜きパンチ１９Ａを上下往復移動させる抜きパンチ駆動装置１０Ａのリニアモータ１７Ａが装着されている。 また、上側位置の案内機構１１Ｂには、絞りパンチ１９Ｂを上下往復移動させる絞りパンチ駆動装置１０Ｂのリニアモータ１７Ｂが装着されている。
【００４４】
これらのうち、下側位置の案内機構１１Ａに装着されるリニアモータ１７Ａは、図９に示すように、平坦な磁性材に多数個の歯形ｔを等間隔ピッチで刻設したスケール（固定子）Ｌと、永久磁石ｍとパルス信号を供給するコイルｃとが組み込まれたスライダ（可動子）Ｄとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板１２上の案内レールＲａに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲａ上で上下移動可能な移動体Ｍａに止着されている。 なお、リニアモータ１７Ａは、上記構成に何ら限定されることなく、例えば永久磁石ｍを固定子側にしたものでも本発明の技術的範囲に属する。 もちろん、後述する各駆動装置のリニアモータも同様である。
【００４５】
このリニアモータ１７Ａの作動は、永久磁石ｍとコイルｃとによる磁気的な吸引力で、スケールＬとスライダＤとが相互に引合い、コイルｃの励磁を変化させることで、スライダＤがスケールＬ上をその長手方向に移動し、励磁電流の方向を切り換えることで往復移動する。 したがって、図６に示すリニアモータ１７Ａは、そのスライダＤが止着されている移動体Ｍａとともに案内レールＲａに案内されて上下往復移動することができる。 なお、本例のトランスファプレスに装着されている各リニアモータは、各装置によってサイズのみが相違し各々の構成要素は同一であるので、以下の説明においては、共通の符号を用いて各リニアモータの詳細な説明は省略する。
【００４６】
また、上側位置の案内機構１１Ｂに装着されるリニアモータ１７Ｂは、図９に示すように、案内機構１１Ａのリニアモータ１７Ａと同様のスケール（固定子）Ｌと、スライダ（可動子）Ｄとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板１２上の案内レールＲｂに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲｂ上で上下移動可能な移動体Ｍｂに止着されている。 このリニアモータ１７Ｂの作動は、上記のリニアモータ１７Ａと同様の作用により、スライダＤがスケールＬ上を往復移動する。 したがって、スライダＤは、移動体Ｍｂとともに案内レールＲｂに案内されて上下往復移動する。
【００４７】
このように構成された下側位置のリニアモータ１７ＡのスライダＤには、図４，図６に示すように、抜きパンチ１９Ａを保持可能に形成されたパンチホルダ１８Ａが取着されている。 また、上側位置のリニアモータ１７ＢのスライダＤには、絞りパンチ１９Ｂを保持可能に形成されたパンチホルダ１８Ｂが取着されている。 これらのうち、下側位置のパンチホルダ１８Ａには、図６に示すように、抜きパンチ１９Ａを嵌入可能な下半部の保持穴１８ａと、絞りパンチ１９Ｂを挿通可能な上半部の挿通穴１８ｂとが連通して、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 また、上側位置のパンチホルダ１８Ｂには、絞りパンチ１９Ｂを嵌入可能な保持穴１８ｄが、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。
【００４８】
そして、下側位置のパンチホルダ１８Ａの保持穴１８ａには、絞りパンチ１９Ｂを挿通可能な挿通穴が中心に穿設された抜きパンチ１９Ａが嵌入されて、側部の止めねじ１８ｃにより落下しないように保持されている。 また、上側位置のパンチホルダ１８Ｂの保持穴１８ｄには、パンチホルダ１８Ａの挿通穴１８ｂと抜きパンチ１９Ａの挿通穴とに挿通された絞りパンチ１９Ｂが嵌入されて、側部の止めねじ１８ｅにより落下しないように保持されている。
【００４９】
なお、一方の抜きパンチ１９Ａの下端外周角部には、後述するフィーダ駆動装置５０からフレ−ム１の素材挿通穴１ｍを経て供給される板状素材Ｐを、所定のブランク外径で抜き加工するための切刃が形成されている。 また、他方の絞りパンチ１９Ｂの下端部は、抜きパンチ１９Ａにより打抜かれたブランクを、後述する絞りダイ１１９Ｂと協働で初絞り加工可能な形状に形成されている。 そして、下側位置のリニアモータ１７Ａにより駆動される抜きパンチ１９Ａと、上側位置のリニアモータ１７Ｂにより駆動される絞りパンチ１９Ｂとは、第１加工工程の１サイクル中に、各々の上死点位置と下死点位置との間で関連的に上下往復移動する。
【００５０】
なお、抜きパンチ１９Ａの上死点位置は下端部が案内蓋１１６の上面近傍位置であり、下死点位置は、抜き加工されたブランクを絞りダイ１１９Ｂ上面に押圧可能な下降端位置である。 また、絞りパンチ１９Ｂの上死点位置は下端部が案内蓋１１６の上面近傍位置であり、下死点位置は、初絞り加工されたワークＷ１を後述する案内台１１２上面まで下降させることが可能な下降端位置である。
【００５１】
以上のように構成されたパンチ駆動装置１０は、図６に示す第１加工工程の１サイクル中に、抜きパンチ駆動装置１０Ａのリニアモータ１７Ａの作動により抜きパンチ１９Ａを下降させて、その切刃と、後述する抜きダイ１１９Ａとの協働により板状素材Ｐを抜き加工してブランクを形成するとともに、絞りパンチ駆動装置１０Ｂのニアモータ１７Ｂの作動により絞りパンチ１９Ｂを下降させて、その下端部と、絞りダイ１１９Ｂとの協働により前記ブランクを初絞り加工する２段階加工をして有低筒状のワークＷ１を形成する。
【００５２】
次の、第２加工工程のパンチ駆動装置２０は、図２，図４，図７に示すように、補助パンチ２９Ａを上下往復移動させるリニアモータ２７Ａを備えた下側位置の補助パンチ駆動装置２０Ａと、抜きパンチ１９Ａ内を貫通して摺動可能な絞りパンチ２９Ｂを上下往復移動させるリニアモータ２７Ｂを備えた上側位置の絞りパンチ駆動装置２０Ｂとを備えて、補助パンチ２９Ａと絞りパンチ２９Ｂとが、同一の移動軸線上で個別に上下往復移動するように構成されている。
【００５３】
そして、これら補助パンチ駆動装置２０Ａと絞りパンチ駆動装置２０Ｂとは、フレーム１の取着上部１Ａ前面に締着した基板２２の同一軸線上に各々個別に装着されている。 その基板２２上には、下側位置の補助パンチ駆動装置２０Ａの案内機構２１Ａと、上側位置の絞りパンチ駆動装置２０Ｂの案内機構２１Ｂとが各々装着されている。
【００５４】
これら案内機構２１Ａ，２１Ｂを装着する基板２２は、背面側のキー２３ｂ，２３ｄ，２３ｆにより上下方向の位置決めがされ、ナット２４ｂ，２４ｄ，２４ｆにボルトで締着されている。 この基板２２に装着される案内機構２１Ａ，２１Ｂは、案内機構２１Ａの案内レールＲａおよび移動体Ｍａと、案内機構２１Ｂの案内レールＲｂおよび移動体Ｍｂとで構成する。
【００５５】
これら下側位置の案内機構２１Ａの案内レールＲａ、移動体Ｍａは、図９に示す案内機構１１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲａは図７に示す基板２２に取着され、移動体Ｍａは案内レールＲａ上で上下移動可能に装着されている。 また、上側位置の案内機構２１Ｂの案内レールＲｂ、移動体Ｍｂも、下側位置の案内機構２１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲｂは図７に示す基板２２に取着され、移動体Ｍｂは案内レールＲｂ上で上下移動可能に装着されている。 これらの案内レールＲａ，Ｒｂは、基板２２の同一軸線上に各々取着されている。
【００５６】
そして、下側位置の案内機構２１Ａには、補助パンチ２９Ａを上下往復移動させる補助パンチ駆動装置２０Ａのリニアモータ２７Ａが装着されている。 また、上側位置の案内機構２１Ｂには、絞りパンチ２９Ｂを上下往復移動させる絞りパンチ駆動装置２０Ｂのリニアモータ２７Ｂが装着されている。
【００５７】
これらのうち、下側位置の案内機構２１Ａに装着されるリニアモータ２７Ａは、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板２２上の案内レールＲａに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲａ上で上下移動可能な移動体Ｍａに止着されている。 したがって、このリニアモータ２７ＡのスライダＤは、移動体Ｍａとともに案内レールＲａに案内されて、スケールＬ上を往復移動する。
【００５８】
また、上側位置の案内機構２１Ｂに装着されるリニアモータ２７Ｂは、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板２２上の案内レールＲｂに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲｂ上で上下移動可能な移動体Ｍｂに止着されている。 したがって、このリニアモータ２７ＢのスライダＤは、移動体Ｍｂとともに案内レールＲｂに案内されて、スケールＬ上を往復移動する。
【００５９】
このように構成された下側位置のリニアモータ２７ＡのスライダＤには、図４，図７に示すように、補助パンチ２９Ａを保持可能に形成されたパンチホルダ２８Ａが取着されている。 また、上側位置のリニアモータ２７ＢのスライダＤには、絞りパンチ２９Ｂを保持可能に形成されたパンチホルダ２８Ｂが取着されている。 これらのうち、下側位置のパンチホルダ２８Ａには、図７に示すように、補助パンチ２９Ａを嵌入可能な下半部の保持穴２８ａと、絞りパンチ２９Ｂを挿通可能な上半部の挿通穴２８ｂとが連通して、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 また、上側位置のパンチホルダ２８Ｂには、絞りパンチ２９Ｂを嵌入可能な保持穴２８ｄが、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。
【００６０】
そして、下側位置のパンチホルダ２８Ａの保持穴２８ａには、補助パンチ２９Ａが嵌入され、側部の止めねじ２８ｃにより保持されている。 また、上側位置のパンチホルダ２８Ｂの保持穴２８ｄには、絞りパンチ２９Ｂが嵌入され、側部の止めねじ２８ｅにより保持されている。 なお、一方の補助パンチ２９Ａの下端外周角部は、第１加工工程から移送されたワークＷ１の筒部を、後述する絞りダイ１２９のダイＲ部に押圧可能な形状に形成されている。
【００６１】
また、他方の絞りパンチ２９Ｂの下端部は、第１加工工程から移送されたワークＷ１を、絞りダイ１２９と協働で第２絞り加工可能な形状に形成されている。そして、下側位置のリニアモータ２７Ａにより駆動される補助パンチ２９Ａと、上側位置のリニアモータ２７Ｂにより駆動される絞りパンチ２９Ｂとは、第２加工工程の１サイクル中に、各々の上死点位置と下死点位置との間で関連的に上下往復移動する。
【００６２】
なお、補助パンチ２９Ａの上死点位置は下端部が基板２２の下面近傍位置であり、下死点位置は、第２絞り加工するワークＷ１の筒部を絞りダイ１２９のダイＲ部に押圧可能な下降端位置である。 また、絞りパンチ１９Ｂの上死点位置は下端部が基板２２の下面近傍位置であり、下死点位置は、第２絞り加工されたワークＷ２を絞りダイ１２９の下方に押出し可能な下降端位置である。
【００６３】
以上のように構成されたパンチ駆動装置２０は、図７に示す第２加工工程の１サイクル中に、補助パンチ駆動装置２０Ａのリニアモータ２７Ａの作動により補助パンチ２９Ａを下降させて、その下端外周角部により、第１加工工程から移送されたワークＷ１の筒部を絞りダイ１２９のダイＲ部に押圧するとともに、絞りパンチ駆動装置２０Ｂのニアモータ２７Ｂの作動により絞りパンチ２９Ｂを下降させて、その下端部と絞りダイ１２９との協働により、前記ワークＷ１を第２絞り加工する並行加工をしてワークＷ２を形成する。
【００６４】
このように、ワークＷ１の筒部を絞りダイ１２９のダイＲ部に押圧することで、絞り加工の際に生じ易い筒部の「しわ」を抑止することができる。 なお、ワークＷ１にフランジを有する場合には、下降させた補助パンチ２９Ａの下端面により、ワークＷ１のフランジ部を絞りダイ１２９の上端面に押圧することで、筒部の「しわ」を抑止したワークＷ２を形成することができる。
【００６５】
次の、第３（第４）加工工程のパンチ駆動装置３０（４０）は、上述した第１加工工程および第２加工工程とは異なる単一の駆動装置であって、図３，図４，図８に示すように、絞りパンチ３９（４９）を上下往復移動させるリニアモータ３７（４７）を備えて、絞りパンチ３９（４９）が、その移動軸線上で上下往復移動するように構成されている。 そして、このパンチ駆動装置３０（４０）は、フレーム１の取着上部１Ａ前面に締着した基板３２（４２）上に装着されている。 その基板３２（４２）上には、案内機構３１（４１）が装着されている。
【００６６】
この案内機構３１（４１）を装着する基板３２（４２）は、背面側のキー３３ｃ，３３ｆ（４３ｃ，４３ｆ）により上下方向の位置決めがされ、ナット３４ｃ，３４ｆ（４４ｃ，４４ｆ）にボルトで締着されている。 この基板３２（４２）に装着される案内機構３１（４１）は、案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 これら案内レールＲ、移動体Ｍは、図９に示す案内機構１１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲは、図８に示す基板３２（４２）に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【００６７】
そして、案内機構３１（４１）には、絞りパンチ３９（４９）を上下往復移動させるリニアモータ３７（４７）が装着されている。 このリニアモータ３７（４７）は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板３２（４２）上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲ上で上下移動可能な移動体Ｍに止着されている。 したがって、このリニアモータ３７（４７）のスライダＤは、移動体Ｍとともに案内レールＲに案内されて、スケールＬ上を上下往復移動する。
【００６８】
このように構成されたリニアモータ３７（４７）のスライダＤには、図４，図８に示すように、絞りパンチ３９（４９）を保持可能に形成されたパンチホルダ３８（４８）が取着されている。 このパンチホルダ３８（４８）には、図８に示すように、絞りパンチ３９（４９）を嵌入可能な保持穴３８ａ（４８ａ）が、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 そして、パンチホルダ３８（４８）の保持穴３８ａ（４８ａ）には、絞りパンチ３９（４９）が嵌入され、側部の止めねじ３８ｃ（４８ｃ）により保持されている。
【００６９】
なお、絞りパンチ３９（４９）の下端部は、第２（第３）加工工程から移送されたワークＷ２（Ｗ３）を、後述する絞りダイ１３９（１４９）と協働で第３（第４）絞り加工可能な形状に形成されている。 そして、リニアモータ３７（４７）により駆動される絞りパンチ３９（４９）は、第３（第４）加工工程の１サイクル中に、上死点位置と下死点位置との間で上下往復移動する。 なお、絞りパンチ３９（４９）の上死点位置は下端部が基板３２（４２）の下面近傍位置であり、下死点位置は、第３絞り加工（第４絞り加工）されたワークＷ３（Ｗ４）を絞りダイ１３９（１４９）の下方に押出し可能な下降端位置である。
【００７０】
以上のように構成されたパンチ駆動装置３０（４０）は、図８に示す第３（第４）加工工程の１サイクル中に、リニアモータ３７（４７）の作動により絞りパンチ３９（４９）を下降させて、その下端部と絞りダイ１３９（１４９）との協働により、前記ワークＷ２（Ｗ３）を第３（第４）絞り加工してワークＷ３（Ｗ４）を形成する。
【００７１】
次いで、本例のダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０は、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に、図１に示す各鉛直軸線上で左端の第１加工工程から右端の第４加工工程までに対応する直列状に配設されており、工程別のダイ１１９Ａ，１１９Ｂ、１２９、１３９、１４９を個別に装着する。 これらダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０の各配設位置は、フレーム１の取着上部１Ａ前面に凹設したＴ字形係止溝１ｆ、またはボルスタ１Ｂ上面に凹設したＴ字形係止溝１ｇ，１ｈに沿って、任意の設定位置に位置決めし定着することができる。 したがって、各加工工程のダイ１１９Ａ，１１９Ｂ、１２９、１３９、１４９は、金型の構成に適応した間隔で、しかも、等間隔に限定されることなく、ワーク移送軸線上に配列することができる。
【００７２】
なお、ダイホルダ装置１２０，１３０，１４０の各構成は、ダイホルダ装置１１０と基本的には同一であるので、その説明により当業者が容易に理解できる程度の事項、または重複事項の説明は省略する。 また、第３加工工程のダイホルダ装置１３０と、第４加工工程のダイホルダ装置１４０とは、サイズのみが相違し各々の構成要素は同一であるので、ダイホルダ装置１３０の説明と図８とにおいて、ダイホルダ装置１４０の符号を括弧内に表示して説明する。
【００７３】
これらのダイホルダ装置１１０，１２０，１３０，１４０のうち、第１加工工程のダイホルダ装置１１０は、図２，図４，図６に示すように、パンチ駆動装置１０の抜きパンチ１９Ａと協働で板状素材Ｐを抜き加工する上側の抜きダイ１１９Ａと、打抜かれたブランクを絞りパンチ１９Ｂと協働で初絞り加工する下側の絞りダイ１１９Ｂとが、抜きパンチ１９Ａ、絞りパンチ１９Ｂの移動軸線と同一軸線上であるように構成されている。
【００７４】
そして、これら抜きダイ１１９Ａと絞りダイ１１９Ｂとは、図２，図６に示すように、フレーム１の取着上部１Ａ前面に締着したダイホルダ１１８内の上部に埋設されている。 このダイホルダ１１８は、取着上部１Ａ前面のＴ字形係止溝１ｆ内に埋入されたナット１１４ｆに図示しないボルトで締着され、抜きダイ１１９Ａ、絞りダイ１１９Ｂを埋設する埋設穴の下側に、ワークＷ１を挿通可能なワーク通過穴が穿設されている。 なお、このダイホルダ１１８の下面側は、案内台１１２との間に挟装されたライナ１１５によって担持されている。
【００７５】
このダイホルダ１１８の上面には案内蓋１１６が取着されており、その下面側には図２に示す矩形状空間の案内溝が、後述するフィーダ駆動装置５０から供給される板状素材Ｐを案内可能に形成されている。 この案内蓋１１６の略中央には案内溝と連通する挿通穴が、抜きパンチ１９Ａを挿通可能に穿設されている。また、ダイホルダ１１８と同一軸線上の下側でフレーム１のボルスタ１Ｂ上面には、案内台１１２が締着されている。 この案内台１１２は、ボルスタ１Ｂ上面のＴ字形係止溝１ｇ，１ｈ内に埋入されたナット１１４ｇ，１１４ｈにボルトで締着されており、その中心には、後述するノックアウトパンチ２１９を案内可能な案内穴が穿設されている。
【００７６】
なお、上側の抜きダイ１１９Ａには、板状素材Ｐを所定のブランク外径で抜き加工するための、上端内周角部に形成された切刃と、これに連通して穿孔された抜き穴とが形設されている。 また、下側の絞りダイ１１９Ｂには、抜きダイ１１９Ａにより打抜かれたブランクを初絞り加工するための、上端内周角部に形成されたダイＲと、これに連通して穿孔された絞り穴とが形設されている。
【００７７】
以上のように構成されたダイホルダ装置１１０は、図６に示す第１加工工程の１サイクル中に、上述した抜きパンチ駆動装置１０Ａの抜きパンチ１９Ａが下降することで、その切刃と、抜きダイ１１９Ａの切刃との協働により板状素材Ｐを抜き加工してブランクを形成するとともに、絞りパンチ駆動装置１０Ｂの絞りパンチ１９Ｂが下降することで、その下端部と、絞りダイ１１９ＢのダイＲおよび絞り穴との協働により前記ブランクを初絞り加工して有低筒状のワークＷ１を形成する。
【００７８】
次の、第２加工工程のダイホルダ装置１２０は、図２，図４，図７に示すように、パンチ駆動装置２０の補助パンチ２９Ａと絞りパンチ２９Ｂとの協働で、第１加工工程から移送されたワークＷ１を第２絞り加工する絞りダイ１２９が、補助パンチ２９Ａ、絞りパンチ２９Ｂの移動軸線と同一軸線上であるように構成されている。 そして、この絞りダイ１２９は、図２，図７に示すように、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に締着したダイホルダ１２８内の上部に埋設されている。
【００７９】
このダイホルダ１２８は、ボルスタ１Ｂ上面のＴ字形係止溝１ｇ，１ｈ内に埋入されたナット１２４ｇ，１２４ｈにボルトで締着され、絞りダイ１２９の埋設穴と連通する下側に、ワークＷ２を挿通可能かつ後述するノックアウトパンチ２２９を案内可能な案内穴が穿設されている。 なお、絞りダイ１２９には、第１加工工程から移送されたワークＷ１を第２絞り加工するための、上端内周角部に形成されたダイＲと、これに連通して穿孔された絞り穴とが形設されている。
【００８０】
以上のように構成されたダイホルダ装置１２０は、図７に示す第２加工工程の１サイクル中に、上述した補助パンチ駆動装置２０Ａの補助パンチ２９Ａが下降することで、その下端外周角部によりワークＷ１の筒部を絞りダイ１２９上端内周角部のダイＲに押圧するとともに、絞りパンチ駆動装置２０Ｂの絞りパンチ２９Ｂが下降することで、その下端部と、絞りダイ１２９のダイＲおよび絞り穴との協働により前記Ｗ１を第２絞り加工して有低筒状のワークＷ２を形成する。
【００８１】
次の、第３（第４）加工工程のダイホルダ装置１３０（１４０）は、図３，図４，図８に示すように、パンチ駆動装置３０（４０）の絞りパンチ３９（４９）と協働で、第２（第３）加工工程から移送されたワークＷ２（Ｗ３）を第３（第４）絞り加工する絞りダイ１３９（１４９）が、絞りパンチ３９（４９）の移動軸線と同一軸線上であるように構成されている。 そして、この絞りダイ１３９（１４９）は、図３，図８に示すように、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に締着したダイホルダ１３８（１４８）内の上部に埋設されている。
【００８２】
このダイホルダ１３８（１４８）は、ボルスタ１Ｂ上面のＴ字形係止溝１ｇ，１ｈ内に埋入されたナット１３４ｇ，１３４ｈ（１４４ｇ，１４４ｈ）にボルトで締着され、絞りダイ１３９（１４９）の埋設穴と連通する下側に、ワークＷ３（Ｗ４）を挿通可能かつ後述するノックアウトパンチ２３９（２４９）を案内可能な案内穴が穿設されている。 なお、絞りダイ１３９（１４９）には、第２（第３）加工工程から移送されたワークＷ２（Ｗ３）を第３（第４）絞り加工するための、上端内周角部に形成されたダイＲと、これに連通して穿孔された絞り穴とが形設されている。
【００８３】
以上のように構成されたダイホルダ装置１３０（１４０）は、図８に示す第３（第４）加工工程の１サイクル中に、上述したパンチ駆動装置３０（４０）の絞りパンチ３９（４９）が下降することで、その下端部と、絞りダイ１３９（１４９）のダイＲおよび絞り穴との協働により前記Ｗ２（Ｗ３）を第３（第４）絞り加工して有低筒状のワークＷ３（Ｗ４）を形成する。
【００８４】
次いで、本例のトランスファプレスのノックアウトパンチ駆動装置２１０，２２０，２３０，２４０は、フレーム１の取着下部１Ｃ前面に、図１に示す各鉛直軸線上で左端の第１加工工程から右端の第４加工工程までに対応する直列状に配設されており、工程別のノックアウトパンチ２１９，２２９，２３９，２４９を個別に上下往復移動させる。 これらノックアウトパンチ駆動装置２１０，２２０，２３０，２４０の各配設位置は、フレーム１の取着下部１Ｃ前面に間隔をおいて水平に凹設したＴ字形係止溝１ｊ，１ｋに沿って、任意の設定位置に位置決めし定着することができる。 したがって、各加工工程のノックアウトパンチ２１９，２２９，２３９，２４９は、金型の構成に適応した間隔で、しかも、等間隔に限定されることなく、ワーク移送軸線上に配列することができる。
【００８５】
なお、ノックアウトパンチ駆動装置２２０，２３０，２４０の各構成は、ノックアウトパンチ駆動装置２１０と基本的には同一であるので、その説明により当業者が容易に理解できる程度の事項、または重複事項の説明は省略する。 また、第３加工工程のノックアウトパンチ駆動装置２３０と、第４加工工程のノックアウトパンチ駆動装置２４０とは、サイズのみが相違し各々の構成要素は同一であるので、ノックアウトパンチ駆動装置２３０の説明と図８とにおいて、ノックアウトパンチ駆動装置２４０の符号を括弧内に表示して説明する。
【００８６】
これらのノックアウトパンチ駆動装置２１０，２２０，２３０，２４０のうち、第１加工工程のノックアウトパンチ駆動装置２１０は、図２，図６に示すように、ノックアウトパンチ２１９を上下往復移動させるリニアモータ２１７を備えて、ノックアウトパンチ２１９が、その移動軸線上で上下往復移動するように構成されている。 そして、このノックアウトパンチ駆動装置２１０は、フレーム１の取着下部１Ｃ前面に締着した基板２１２上装着されている。 その基板２１２上には、案内機構２１１が装着されている。
【００８７】
この案内機構２１１を装着する基板２１２は、背面側のキー２１３ｊ，２１３ｋにより上下方向の位置決めがされ、ナット２１４ｊ，２１４ｋにボルトで締着されている。 この基板２１２に装着される案内機構２１１は、案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 これら案内レールＲ、移動体Ｍは、図９に示す案内機構１１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲは、図６に示す基板２１２に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【００８８】
そして、案内機構２１１には、ノックアウトパンチ２１９を上下往復移動させるリニアモータ２１７が装着されている。 このリニアモータ２１７は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板２１２上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲ上で上下移動可能な移動体Ｍに止着されている。 したがって、このリニアモータ２１７のスライダＤは、移動体Ｍとともに案内レールＲに案内されて、スケールＬ上を上下往復移動する。
【００８９】
このように構成されたリニアモータ２１７のスライダＤには、図６に示すように、ノックアウトパンチ２１９を保持可能に形成されたノックアウトパンチホルダ２１８が取着されている。 このノックアウトパンチホルダ２１８には、ノックアウトパンチ２１９を嵌入可能な保持穴２１８ａが、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 そして、ノックアウトパンチホルダ２１８の保持穴２１８ａには、ノックアウトパンチ２１９が嵌入され、側部の止めねじ２１８ｂにより保持されている。
【００９０】
このノックアウトパンチ２１９の上端部はボルスタ１Ｂを貫通し、図６に示すダイホルダ装置１１０の案内台１１２の案内穴と、ダイホルダ１１８のワーク通過穴と、絞りダイ１１９Ｂの絞り穴に挿通可能に形成されている。 そして、リニアモータ２１７により駆動されるノックアウトパンチ２１９は、第１加工工程の１サイクル中に、その上端部が、抜きダイ１１９Ａの下端面近傍の上昇端位置と、案内台１１２の上端面近傍の下降端位置との間で上下往復移動する。
【００９１】
以上のように構成されたノックアウトパンチ駆動装置２１０は、図６に示す第１加工工程の１サイクル中に、リニアモータ２１７の作動によりノックアウトパンチ２１９を上昇させて、そのノックアウトパンチ２１９と絞りパンチ１９Ｂとの間に、絞りパンチ１９Ｂと絞りダイ１１９Ｂとにより初絞り加工されたワークＷ１を挟持しながら、後述するトランスファ駆動装置３１０の図５に示すフィンガ３１９，３１９によりワークＷ１を把持可能な受渡し位置まで下降させる。
【００９２】
次の、第２加工工程のノックアウトパンチ駆動装置２２０は、図２，図７に示すように、ノックアウトパンチ２２９を上下往復移動させるリニアモータ２２７を備えて、ノックアウトパンチ２２９が、その移動軸線上で上下往復移動するように構成されている。 そして、このノックアウトパンチ駆動装置２２０は、フレーム１の取着下部１Ｃ前面に締着した基板２２２上に装着されている。 その基板２２２上には、案内機構２２１が装着されている。
【００９３】
この案内機構２２１を装着する基板２２２は、背面側のキー２２３ｊ，２２３ｋにより上下方向の位置決めがされ、ナット２２４ｊ，２２４ｋにボルトで締着されている。 この基板２２２に装着される案内機構２２１は、案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 これら案内レールＲ、移動体Ｍは、図９に示す案内機構１１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲは、図７に示す基板２２２に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【００９４】
そして、案内機構２２１には、ノックアウトパンチ２２９を上下往復移動させるリニアモータ２２７が装着されている。 このリニアモータ２２７は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板２２２上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲ上で上下移動可能な移動体Ｍに止着されている。 したがって、このリニアモータ２２７のスライダＤは、移動体Ｍとともに案内レールＲに案内されて、スケールＬ上を上下往復移動する。
【００９５】
このように構成されたリニアモータ２２７のスライダＤには、図７に示すように、ノックアウトパンチ２２９を保持可能に形成されたノックアウトパンチホルダ２２８が取着されている。 このノックアウトパンチホルダ２２８には、ノックアウトパンチ２２９を嵌入可能な保持穴２２８ａが、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 そして、ノックアウトパンチホルダ２２８の保持穴２２８ａには、ノックアウトパンチ２２９が嵌入され、側部の止めねじ２２８ｂにより保持されている。
【００９６】
このノックアウトパンチ２２９の上端部はボルスタ１Ｂを貫通し、図７に示すダイホルダ装置１２０のダイホルダ１２８のワーク通過穴と、絞りダイ１２９の絞り穴とに挿通可能に形成されている。 そして、リニアモータ２２７により駆動されるノックアウトパンチ２２９は、第２加工工程の１サイクル中に、その上端部が、絞りダイ１２９の上端面近傍の上昇端位置と、ダイホルダ１２８の略中央の下降端位置との間で上下往復移動する。
【００９７】
以上のように構成されたノックアウトパンチ駆動装置２２０は、図７に示す第２加工工程の１サイクル中に、リニアモータ２２７の作動によりノックアウトパンチ２２９を上昇させて、そのノックアウトパンチ２２９と絞りパンチ２９Ｂとの間に、第２絞り加工されたワークＷ２を挟持しながら、後述するトランスファ駆動装置３１０の図５に示すフィンガ３２９，３２９によりワークＷ２を把持可能な受渡し位置まで上昇させる。
【００９８】
次の、第３（第４）加工工程のノックアウトパンチ駆動装置２３０（２４０）は、図３，図８に示すように、ノックアウトパンチ２３９（２４９）を上下往復移動させるリニアモータ２３７（２４７）を備えて、ノックアウトパンチ２３９（２４９）が、その移動軸線上で上下往復移動するように構成されている。 そして、このノックアウトパンチ駆動装置２３０（２４０）は、フレーム１の取着下部１Ｃ前面に締着した基板２３２（２４２）上に装着されている。 その基板２３２（２４２）上には、案内機構２３１（２４１）が装着されている。
【００９９】
この案内機構２３１（２４１）を装着する基板２３２（２４２）は、背面側のキー２３３ｊ，２３３ｋ（２４３ｊ，２４３ｋ）により上下方向の位置決めがされ、ナット２３４ｊ，２３４ｋ（２４４ｊ，２４４ｋ）にボルトで締着されている。 この基板２３２（２４２）に装着される案内機構２３１（２４１）は、案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 これら案内レールＲ、移動体Ｍは、図９に示す案内機構１１Ａと同様に形設されており、その案内レールＲは、図８に示す基板２３２（２４２）に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【０１００】
そして、案内機構２３１（２４１）には、ノックアウトパンチ２３９（２４９）を上下往復移動させるリニアモータ２３７（２４７）が装着されている。 このリニアモータ２３７（２４７）は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板２３２（２４２）上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲ上で上下移動可能な移動体Ｍに止着されている。 したがって、このリニアモータ２３７（２４７）のスライダＤは、移動体Ｍとともに案内レールＲに案内されて、スケールＬ上を上下往復移動する。
【０１０１】
このように構成されたリニアモータ２３７（２４７）のスライダＤには、図８に示すように、ノックアウトパンチ２３９（２４９）を保持可能に形成されたノックアウトパンチホルダ２３８（２４８）が取着されている。 このノックアウトパンチホルダ２３８（２４８）には、ノックアウトパンチ２３９（２４９）を嵌入可能な保持穴２３８ａ（２４８ａ）が、両パンチの移動軸線と同軸心に穿設されている。 そして、ノックアウトパンチホルダ２３８（２４８）の保持穴２３８ａ（２４８ａ）には、ノックアウトパンチ２３９（２４９）が嵌入され、側部の止めねじ２３８ｂ（２４８ｂ）により保持されている。
【０１０２】
このノックアウトパンチ２３９（２４９）の上端部はボルスタ１Ｂを貫通し、図８に示すダイホルダ装置１３０（１４０）のダイホルダ１３８（１４８）のワーク通過穴と、絞りダイ１３９（１４９）の絞り穴とに挿通可能に形成されている。 そして、リニアモータ２３７（２４７）により駆動されるノックアウトパンチ２３９（２４９）は、第３（第４）加工工程の１サイクル中に、その上端部が、絞りダイ１３９（１４９）の上端面近傍の上昇端位置と、ダイホルダ１３８（１４８）の略中央の下降端位置との間で上下往復移動する。
【０１０３】
以上のように構成されたノックアウトパンチ駆動装置２３０（２４０）は、図８に示す第３（第４）加工工程の１サイクル中に、リニアモータ２３７（２４７）の作動によりノックアウトパンチ２３９（２４９）を上昇させて、そのノックアウトパンチ２３９（２４９）と絞りパンチ３９（４９）との間に、第３（第４）絞り加工されたワークＷ３（Ｗ４）を挟持しながら、後述するトランスファ駆動装置３３０の図５に示すフィンガ３３９，３３９（３４９，３４９）によりワークＷ３（Ｗ４）を把持可能な受渡し位置まで上昇させる。
【０１０４】
次いで、本例のトランスファプレスのトランスファ駆動装置３１０，３３０は、図１，図５に示すように（図１は仮想線で示す）、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に、ワークＷ１〜Ｗ４の移送軸線と平行な軸線上で、左端の第１加工工程から右端の第４加工工程までに対応する直列状に配設されており、工程別のフィンガ３１９，３１９／３２９，３２９／３３９，３３９／３４９，３４９を第１，２加工工程と、第３，４加工工程との工程群別に左右往復移動させる。 なお、本例のトランスファ駆動装置は、工程群別に左右往復移動させる構成であるが、各工程単独に左右往復移動させる構成にすることもできる。
【０１０５】
これらトランスファ駆動装置３１０，３３０の各配設位置は、図６，図７に示すフレーム１のボルスタ１Ｂ上面でワーク移送軸線と平行に凹設したＴ字形係止溝１ｉに沿って、任意の設定位置に位置決めし定着することができる。 したがって、各加工工程のフィンガ３１９，３１９／３２９，３２９／３３９，３３９／３４９，３４９は、金型の構成に適応した間隔で、しかも、等間隔に限定されることなく、ワーク移送軸線上に配列することができる。 本例では、第１〜３加工工程間は同一間隔であり、第３加工工程と第４加工工程との間隔のみが相違する。
【０１０６】
これらトランスファ駆動装置３１０，３３０のうち、第１，２加工工程のワークＷ１，Ｗ２を把持して各次工程に移送するトランスファ駆動装置３１０は、図５に示すように、フィンガ３１９，３１９と、フィンガ３２９，３２９とを左右往復移動させるリニアモータ３１７を備えて、フィンガ３１９，３１９が、第１加工工程と第２加工工程との間で、また、フィンガ３２９，３２９が、第２加工工程と第３加工工程との間で、各々同一のワーク移送軸線上で左右往復移動するように構成されている。
【０１０７】
このトランスファ駆動装置３１０は、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に締着した基板３１２上に装着されている。 その基板３１２上には、案内機構３１１が装着されている。 この案内機構３１１を装着する基板３１２は、背面側のキー３１３ｉによりワーク移送軸線と直交する前後方向の位置決めがされ、ナット３１４ｉにボルトで締着されている。 この基板３１２に装着される案内機構３１１は、図９に示す案内機構１１Ａと同様の案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 その案内レールＲは、図６，図７に示す基板３１２に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【０１０８】
そして、案内機構３１１には、フィンガ３１９，３１９とフィンガ３２９，３２９とを左右往復移動させるリニアモータ３１７が装着されている。 このリニアモータ３１７は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板３１２上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、案内レールＲ上で上下移動可能な移動体Ｍに止着されている。 したがって、このリニアモータ３１７のスライダＤは、移動体Ｍとともに案内レールＲに案内されて、スケールＬ上を左右往復移動する。
【０１０９】
このように構成されたリニアモータ３１７のスライダＤには、図５〜図７に示すように、台板３１５が取着され、この台板３１５上の第１加工工程の案内台１１２と、第２加工工程のダイホルダ１２８との近傍に、案内台Ｈ，Ｈが各々取着されている。 これら案内台Ｈ，Ｈの各々の図１０に示す断面はコ字状に形成され、その両側上面には台蓋Ｆ，Ｆが各々止着されており、各空間内に、ワーク移送軸線と直交する軸線上で前後移動可能に滑動子Ｓ，Ｓが各々滑合されている。
【０１１０】
これらの滑動子Ｓ，Ｓは、案内台Ｈ，Ｈの各背面に取着された空圧シリンダ３１６，３２６の空圧作動により前後移動し、これらのうち、案内台１１２近傍の滑動子Ｓ上面には、空圧作動の開閉チャック３１8が取着され、ダイホルダ１２８近傍の滑動子Ｓ上面には、空圧作動の開閉チャック３２8が取着されている。
【０１１１】
これらの開閉チャック３１８，３２８は、各ワークＷ１，Ｗ２側に、ワーク移送軸線に沿って空圧作動により開閉可能な一対の開閉子を各々備え、ワークＷ１側の一対の開閉子には、図５に示すフィンガ３１９，３１９がワークＷ１を把持可能に取着され、また、ワークＷ２側の一対の開閉子には、フィンガ３２９，３２９がワークＷ２を把持可能に取着されている。 なお、空圧シリンダ３１６，３２６は、図１１に示す電磁弁Ｖ１，Ｖ２の開閉により各々のピストンとともに滑動子Ｓ，Ｓを進退移動させる。 また、開閉チャック３１８は、電磁弁Ｖ５の開閉により一対の開閉子とともにフィンガ３１９，３１９を開閉させ、開閉チャック３２８は、電磁弁Ｖ６の開閉により一対の開閉子とともにフィンガ３２９，３２９を開閉させる。
【０１１２】
以上のように構成されたトランスファ駆動装置３１０は、図６，図７に示す第１，２加工工程の１サイクル中に、上述したフィンガ３１９，３１９は、空圧シリンダ３１６の前進作動により滑動子Ｓ、開閉チャック３１8とともに図５に示すワークＷ１の受渡し位置に前進し、開閉チャック３１８の開閉作動によりワークＷ１を把持する。
【０１１３】
また、フィンガ３２９，３２９は、空圧シリンダ３２６の前進作動により滑動子Ｓ、開閉チャック３２8とともにワークＷ２の受渡し位置に前進し、開閉チャック３２８の開閉作動によりワークＷ２を把持する。 このようにして、ワークＷ１，Ｗ２が把持された後に、リニアモータ３１７の前進（図５に示す右方向）作動により、台板３１５がワーク移送軸線に沿って前進し、ワークＷ１を第１加工工程から第２加工工程へ、ワークＷ２を第２加工工程から第３加工工程へ各々移送させる。
【０１１４】
次の、第３，４加工工程のワークＷ３，Ｗ４を把持して各次工程に移送するトランスファ駆動装置３３０は、図５に示すように、フィンガ３３９，３３９と、フィンガ３４９，３４９とを左右往復移動させるリニアモータ３３７を備えて、フィンガ３３９，３３９が、第３加工工程と第４加工工程との間で、また、フィンガ３４９，３４９が、第４加工工程と後述するワーク排出装置６０との間で、各々同一のワーク移送軸線上で左右往復移動するように構成されている。
【０１１５】
このトランスファ駆動装置３３０は、フレーム１のボルスタ１Ｂ上面に締着した基板３３２上に装着されている。 その基板３３２上には、案内機構３３１が装着されている。 この案内機構３３１を装着する基板３３２は、背面側のキー３３３ｉによりワーク移送軸線と直行する前後方向の位置決めがされ、ナット３３４ｉにボルトで締着されている。 この基板３３２に装着される案内機構３３１は、図９に示す案内機構１１Ａと同様の案内レールＲと移動体Ｍとで構成する。 その案内レールＲは、図８に示す基板３３２に取着され、移動体Ｍは、案内レールＲ上で上下移動可能に装着されている。
【０１１６】
そして、案内機構３３１には、フィンガ３３９，３３９とフィンガ３４９，３４９とを左右往復移動させるリニアモータ３３７が装着されている。 このリニアモータ３３７は、図９に示すリニアモータ１７Ａと同様のスケールＬとスライダＤとから構成されている。 一方のスケールＬは、基板３３２上の案内レールＲに止着され、他方のスライダＤは、移動体Ｍに止着されている。
【０１１７】
このリニアモータ３３７のスライダＤには、図５，図８に示すように、台板３３５が取着され、この台板３３５上の第３加工工程のダイホルダ１３８と、第４加工工程のダイホルダ１４８との近傍に、案内台Ｈ，Ｈが各々取着されている。
なお、このトランスファ駆動装置３３０に装着されている台蓋Ｆ、案内台Ｈ、滑動子Ｓなどの前後移動案内部材の構成は、上記のトランスファ駆動装置３１０と同一の構成であるので、以下の説明においては、共通の符号を用いて詳細な説明は省略する。
【０１１８】
これら案内台Ｈ，Ｈの図１０に示すコ字状の各空間内に、ワーク移送軸線と直交する軸線上で前後移動可能に滑動子Ｓ，Ｓが各々滑合されている。 これらの滑動子Ｓ，Ｓは、空圧シリンダ３３６，３４６の空圧作動により前後移動し、これらのうち、ダイホルダ１３８近傍の滑動子Ｓ上面には、空圧作動の開閉チャック３３８が取着され、ダイホルダ１４８近傍の滑動子Ｓ上面には、空圧作動の開閉チャック３４８が取着されている。
【０１１９】
これらの開閉チャック３３８，３４８は、各ワークＷ３，Ｗ４側に、ワーク移送軸線に沿って空圧作動により開閉可能な一対の開閉子を各々備え、ワークＷ３側の一対の開閉子には、図５に示すフィンガ３３９，３３９がワークＷ３を把持可能に取着され、また、ワークＷ４側の一対の開閉子には、フィンガ３４９，３４９がワークＷ４を把持可能に取着されている。
【０１２０】
なお、空圧シリンダ３３６，３４６は、図１１に示す電磁弁Ｖ３，Ｖ４の開閉により各々のピストンロッドとともに滑動子Ｓ，Ｓを進退移動させる。 また、開閉チャック３３８は、電磁弁Ｖ７の開閉により一対の開閉子とともにフィンガ３３９，３３９を開閉させ、開閉チャック３４８は、電磁弁Ｖ８の開閉により一対の開閉子とともにフィンガ３４９，３４９を開閉させる。
【０１２１】
以上のように構成されたトランスファ駆動装置３３０は、図８に示す第３，４加工工程の１サイクル中に、上述したフィンガ３３９，３３９は、空圧シリンダ３３６の前進作動により滑動子Ｓ、開閉チャック３３８とともに図５に示すワークＷ３の受渡し位置に前進し、開閉チャック３３８の開閉作動によりワークＷ３を把持する。
【０１２２】
また、フィンガ３４９，３４９は、空圧シリンダ３４６の前進作動により滑動子Ｓ、開閉チャック３４８とともにワークＷ４の受渡し位置に前進し、開閉チャック３４８の開閉作動によりワークＷ４を把持する。 このようにして、ワークＷ３，Ｗ４が把持された後に、リニアモータ３３７の前進（図５に示す右方向）作動により、台板３３５がワーク移送軸線に沿って前進し、ワークＷ３を第３加工工程から第４加工工程へ、ワークＷ４を第４加工工程からワーク排出装置６０へ各々移送させる。
【０１２３】
次いで、本例のトランスファプレスのフィーダ駆動装置５０は、図４，図６に示すフレーム１の取着上部１Ａ後面側にローラ枠体５１を設けて、その一対のフィードローラ５３，５３に挟持された板状素材Ｐを、図６の右側から第１加工工程の抜きダイ１１９Ａ上面の打抜き加工位置に給送するように構成されている。
ローラ枠体５１は、フレーム１の取着上部１Ａ後面にボルトで締着されており、その下端部に駆動プーリ５２が枢着され、この駆動プーリ５２の上部には一対のフィードローラ５３，５３が、外接しながら回転可能に枢着されている。
【０１２４】
下方のフィードローラ５３の同軸上には従動プーリ５４が止着され、この従動プーリ５４と、駆動プーリ５２との間にはタイミングベルトが張着されている。
これらを介して、図１１に示すサーボモータ５７の回転動力を一対のフィードローラ５３，５３に伝達する。 このように構成されたフィーダ駆動装置５０により、抜きパンチ１９Ａの下降時期に合わせて板状素材Ｐを間欠的に給送して、その板状素材Ｐに、抜きパンチ駆動装置１０Ａの抜きパンチ１９Ａと、ダイホルダ装置１１０の抜きダイ１１９Ａとで抜き加工をする。
【０１２５】
次いで、本例のトランスファプレスのワーク排出装置６０は、図１，図５に示すフレーム１のボルスタ１Ｂ右端側上面に、雨樋状の排出シュータ６１を設けて、第４加工工程で加工されたワークＷ４を機外に排出するように構成されている。 この排出シュータ６１は、そのワーク受取り部が、トランスファ駆動装置３３０のフィンガ３４９，３４９からワークＷ４を受取り可能な位置に設けられ、ワーク排出部が、図１に示す右斜め下になるように形設されている。
【０１２６】
引き続いて、上述のように構成された第１実施例のトランスファプレスの加工手順および作動について、図１１〜図１３を参照して以下のとおり説明する。 参照する図１１は数値制御手段を示す説明図、図１２は第１加工工程のタイミングチャート、図１３は第２加工工程のタイミングチャートである。
【０１２７】
なお、図１２，図１３のタイミングチャートにおいて、１サイクル中の時間軸は、例えば、クランク駆動プレスのクランク主軸、カム駆動プレスのカム主軸などの１回転角度に換算して表示した。 また、本例のトランスファプレスにより量産加工する際には予め、図１１に示す数値制御手段Ｃのプログラム入力部Ｃ１により各駆動装置の速度、移動量、作動時期などの加工条件を入力しておき、加工の際には、プログラム読取部Ｃ２、プログラム解析部Ｃ３、関数発生部Ｃ４などにより、フィーダ制御部Ｃ５、パンチ制御部Ｃ６、ノックアウトパンチ制御部Ｃ７、トランスファ制御部Ｃ８から、各加工装置に制御指令を出力するようになっている。
【０１２８】
第１加工工程では、図１２に示す基準０度時点から３６０度時点までの１サイクル中に抜き加工と初絞り加工との２段階加工をし、初絞り加工されたワークＷ１を次の第２加工工程に移送する。 基準の０度時点において、抜きパンチ１９Ａ、絞りパンチ１９Ｂは上死点位置、ノックアウトパンチ２１９は抜きダイ１１９Ａ下端面近傍の上昇端位置、台板３１５は各々の開閉チャック３１８、フィンガ３１９，３１９が第２加工工程位置の右送り端で各々待機している。 また、フィードローラ５３，５３は、前の加工サイクルの抜き絞り加工後に板状素材Ｐを給送した後、回転停止の状態で待機している。
【０１２９】
抜きパンチ１９Ａは、図２，図６に示すリニアモータ１７Ａの下降作動により基準０度の上死点位置から下降を開始し、この抜きパンチ１９Ａの下降途上の６０度時点で、絞りパンチ１９Ｂがリニアモータ１７Ｂの下降作動により下降を開始する。 前の加工サイクルで右送り端位置の第２加工工程に移動して待機中のフィンガ３１９，３１９は、６５度時点で、開閉チャック３２８の開作動により、第２加工工程の絞りパンチ２９Ｂにより下降されるワークＷ１を把持状態から開放可能な開角度に開く。
【０１３０】
そして、抜きパンチ１９Ａは、さらに下降して７０度時点に達すると、前の加工サイクルの抜き絞り加工後に給送された板状素材Ｐに当接し、この抜きパンチ１９Ａと抜きダイ１１９Ａとで板状素材Ｐに抜き加工をし、１２０度時点で下死点位置に達して所定外径のブランクを形成するとともに、この下死点位置の抜きパンチ１９Ａによりブランクを絞りダイ１１９Ｂ上面に挟圧する。 このようにブランクを挟圧することで、このあとの初絞り加工において、筒部に生じ易い「しわ」を抑止することができる。
【０１３１】
なお、ノックアウトパンチ２１９は、７０度時点から１２５度時点までは、抜きパンチ１９Ａとの間にブランクを挟持しながら下降し、１２５度時点から８０度経過した２０５度時点で、絞りパンチ１９Ｂと同時に下降端位置に達するまでの間は、絞りパンチ１９Ｂとの間に初絞り加工されるワークＷ１を挟持しながら下降する。
【０１３２】
このノックアウトパンチ２１９は、２０５度時点から２０度経過した２２５度時点で、絞りパンチ１９Ｂが上昇を開始するまでの間は、絞りパンチ１９Ｂとの間にワークＷ１を挟持しながら下降端位置で待機する。 そして、このノックアウトパンチ２１９は、２０５度時点から８０度経過した２８５度時点で、上昇を開始し、３６０度時点で上昇端位置に達する。 この間の８５度時点において、開閉チャック３１８は、空圧シリンダ３１６の後退作動によりワーク移送軸線側から後退し、２０度経過した１０５度時点で後退端位置に達する。
【０１３３】
また、台板３１５は、１０５度時点において、リニアモータ３１７の左戻り作動により、開閉チャック３１８、フィンガ３１９，３１９とともに左戻りし、８０度経過後の１８５度時点でフィンガ３１９，３１９が第１加工工程のワークＷ１を把持可能な左戻り端位置に達する。 この台板３１５が左戻り端位置に達した１８５度時点で、開閉チャック３１８は、ワーク移送軸線に向かって前進する。
【０１３４】
抜き加工が終了する１２０時点から５度経過した１２５度時点で、下降中の絞りパンチ１９Ｂは、絞りダイ１１９Ｂ上面のブランクに当接し、この絞りパンチ１９Ｂによりブランクを絞りダイ１１９Ｂ内に押入して初絞り加工をし、この絞りパンチ１９Ｂは、初絞り加工開始の１２５度時点から１２０度経過した１８０度時点で、絞りダイ１１９Ｂ内で初絞り加工されたワークＷ１を下方に脱出させて初絞り加工を終える。 この１８０度時点から２５度経過した２０５度時点で、絞りパンチ１９Ｂは下死点位置に達してワークＷ１を案内台１１２上の移送受渡し位置に待機させる。 なお、抜きパンチ１９Ａは、初絞り加工が終える１８０度時点から上昇を開始し、１２０度経過した３００度時点で上死点位置に達する。
【０１３５】
この２０５度時点で、開閉チャック３１８が前進端位置に達するとともに、フィンガ３１９，３１９が、開角度位置から閉じ始め、２０５度時点から２０度経過した２２５度時点において、絞りパンチ１９Ｂとともに案内台１１２上で待機するワークＷ１を把持可能な閉角度に達する。 このようにしてワークＷ１を把持したフィンガ３１９，３１９を左右方向に移動させる台板３１５は、１８５度時点以降は左戻り端位置で待機していたが、２７０度時点で、第２加工工程に向かう右送りを開始する。 そして、９０度経過した３６０度時点において、フィンガ３１９，３１９は右送り端位置に達して把持されたワークＷ１を第２加工工程に移送し待機する。
【０１３６】
また、２２５度時点で、フィンガ３１９，３１９によりワークＷ１が把持されると、絞りパンチ１９Ｂは、上昇を開始してワークＷ１から離れ、７５度経過後の３００度時点で上死点位置に達する。 ところで、フィードローラ５３，５３は、抜きパンチ１９Ａと、絞りパンチ１９Ｂとが上昇した後の２７５度時点で、サーボモータ５７の回転駆動により回転され、８０度経過の時点で、挟持している板状素材Ｐの前端部が、次の加工サイクルに備えて、抜きダイ１１９Ａ上面の加工位置に達するように給送する。
【０１３７】
次の、第２加工工程では、図１３に示す基準０度時点から３６０度時点までの１サイクル中に第１加工工程から移送されたワークＷ１の筒部を押圧しながら（筒部の「しわ」を抑止しながら）第２絞り加工する並行加工をし、第２絞り加工されたワークＷ２を次の第３加工工程に移送する。 基準の０度時点において、補助パンチ２９Ａ、絞りパンチ２９Ｂは上死点位置、ノックアウトパンチ２２９は絞りダイ１２９上端面近傍の上昇端位置、台板３１５は各々の開閉チャック３２８、フィンガ３２９，３２９が第３加工工程位置の右送り端で各々待機している。
【０１３８】
補助パンチ２９Ａは、図２，図７に示すリニアモータ２７Ａの下降作動により基準０度の上死点位置から下降を開始する。 絞りパンチ２９Ｂは、補助パンチ２９Ａの下降途上の６０度時点で、リニアモータ２７Ｂの下降作動により下降を開始し、第１加工工程からフィンガ３１９，３１９により移送されたワークＷ１内に入り込んで下降を継続する。 前の加工サイクルで右送り端位置の第３加工工程に移動して待機中のフィンガ３２９，３２９は、６５度時点で、開閉チャック３２８の開作動により、第３加工工程の絞りパンチ３９により下降されるワークＷ２を把持状態から開放可能な開角度に開く。
【０１３９】
そして、補助パンチ２９Ａは、１２０度時点で下死点位置に達し、加工前のワークＷ１の筒部を絞りダイ１２９に押圧して、絞り加工の際に生じ易い「しわ」を抑止する。 なお、ノックアウトパンチ２２９は、１２５度時点から絞りパンチ２９Ｂとの間にワークを挟持しながら下降を開始し、８０度経過した２０５度時点で、第２絞り加工が終了する下降端位置に達して上昇を開始する。
【０１４０】
このノックアウトパンチ２２９は、その上昇により、第２絞り加工されたワークＷ２を押上げ、上昇開始から５０度経過した２５５度時点で、絞りパンチ２９Ｂとの間に挟持していたワークＷ２の受渡し位置である絞りダイ１２９上端面近傍の上昇端位置に達して待機する。 この間の８５度時点において、開閉チャック３２８は、空圧シリンダ３２６の後退作動によりワーク移送軸線側から後退し、２０度経過した１０５度時点で後退端位置に達する。
【０１４１】
また、台板３１５は、１０５度時点において、リニアモータ３２７の左戻り作動により、開閉チャック３２８、フィンガ３２９，３２９とともに左戻りし、８０度経過後の１８５度時点でフィンガ３２９，３２９が第２加工工程のワークＷ２を把持可能な左戻り端位置に達する。 この台板３１５が左戻り端位置に達した１８５度時点で、開閉チャック３２８は、ワーク移送軸線に向かって前進する。 下降中の絞りパンチ２９Ｂは、１２５度時点で、ワークＷ１をノックアウトパンチ２２９との間に挟持しながら絞りダイ１２９Ｂ内に押入して第２絞り加工を開始し、８０度経過した２０５度時点で、第２絞り加工が終了する下死点位置に達してワークＷ２を形成するとともに上昇を開始する。
【０１４２】
この絞りパンチ２９Ｂは、上昇開始から５０度経過したノックアウトパンチ２２９との間に挟持していたワークの受渡し時期である２５５度時点を経て、その２５５度時点から２５度経過した２８０度時点で、上死点位置に達して待機する。 この間、補助パンチ２９Ａは、１２０度時点から８５度経過した２０５度時点まで、下死点位置で第２絞り加工中のワークを絞りダイ１２９に押圧しながら待機し、２０５度時点から上昇を開始する。
【０１４３】
この補助パンチ２９Ａは、５０度経過した２５５度時点で、上昇中の絞りパンチ２９ＢからワークＷ２を管払いして２７０度時点まで一時待機した後、再び上昇を開始して４５度経過後の３１５度時点で、上死点位置に達して待機する。 このようにしてワークＷ２が第２絞り加工されている間に、開閉チャック３２８は、台板３１５が左戻り端位置に達した１８５度時点からワーク移送軸線に向かって前進し、２０度経過した２０５度時点で、ワークＷ２を受取り可能な前進端位置に達して待機する。
【０１４４】
また、この開閉チャック３２８に取着されて開閉するフィンガ３２９，３２９は、ノックアウトパンチ２２９が上昇端位置に達する２０度手前の２３５度時点までは開角度位置を維持し、この２３５度時点から閉じ始め、２０度経過した２５５度時点において、ワークＷ２を把持可能な閉角度に達する。 このようにしてワークＷ２を把持したフィンガ３２９，３２９を左右方向に移動させる台板３１５は、１８５度時点以降は左戻り端位置で待機していたが、２７０度時点で、第３加工工程に向かう右送りを開始する。
【０１４５】
そして、９０度経過した３６０度時点において、フィンガ３２９，３２９は右送り端位置に達して把持されたワークＷ２を第３加工工程に移送し待機する。 なお、フィンガ３２９，３２９によりワークＷ２が把持され、このワークＷ２が補助パンチ２９Ａにより管払いされると、上昇中の絞りパンチ２９ＢはワークＷ２から離れて、上記のように上死点位置まで上昇する。
【０１４６】
次の、第３加工工程では、１サイクル中に第２加工工程から移送されたワークＷ２に第３絞り加工をし、第３絞り加工されたワークＷ３を次の第４加工工程に移送する。 絞りパンチ３９は、図３，図８に示すリニアモータ３７の下降作動により下降を開始し、第２加工工程からフィンガ３２９，３２９により移送されたワークＷ２内に入り込んで下降を継続する。 前の加工サイクルで右送り端位置の第４加工工程に移動して待機中のフィンガ３３９，３３９は、開閉チャック３３８の開作動により、第４加工工程の絞りパンチ４９により下降されるワークＷ３を把持状態から開放可能な開角度に開く。
【０１４７】
ノックアウトパンチ２３９は、絞りパンチ３９との間にワークを挟持しながら第３絞り加工を終える下降端位置まで下降し、下降端位置に達すると同時に上昇を開始して、第３絞り加工を終えたワークＷ３を絞りダイ１３９上面位置まで押し上げた上昇端位置で待機する。 開閉チャック３３８は、空圧シリンダ３３６の後退作動によりワーク移送軸線側から後退端位置まで後退する。 また、台板３３５は、リニアモータ３３７の左戻り作動により、開閉チャック３３８、フィンガ３３９，３３９とともに左戻りし、フィンガ３３９，３３９が第３加工工程のワークＷ３を把持可能な左戻り端位置に達する。
【０１４８】
この台板３３５が左戻り端位置に達した時点で、開閉チャック３３８は、ワーク移送軸線に向かって前進する。 下降中の絞りパンチ３９は、ワークＷ２を絞りダイ１３９Ｂ内に押入して第３絞り加工しワークＷ３を形成する。 この絞りパンチ３９は、第３絞り加工を終えた時点で上昇を開始する。 この絞りパンチ３９の上昇開始時点で、開閉チャック３３８が前進端位置に達するとともに、フィンガ３３９，３３９が、開角度位置から閉じ始め、ワークＷ３を把持可能な閉角度に達する。
【０１４９】
このようにしてワークＷ３を把持したフィンガ３３９，３３９を左右方向に移動させる台板３３５は、第４加工工程に向かう右送りを開始する。 そして、フィンガ３３９，３３９は右送り端位置に達して把持されたワークＷ３を第４加工工程に移送し待機する。 このフィンガ３３９，３３９によりワークＷ３が把持されると、上昇中の絞りパンチ３９はワークＷ３から離れ、上死点位置に達して待機する。 また、ノックアウトパンチ２３９も、絞りパンチ３９と同時期に上昇を開始し、上昇端位置で待機する。
【０１５０】
次の、第４加工工程では、１サイクル中に第３加工工程から移送されたワークＷ３に第４絞り加工をし、第４絞り加工されたワークＷ４を次のワーク排出装置６０に移送して排出する。 絞りパンチ４９は、図３，図８に示すリニアモータ４７の下降作動により下降を開始し、第３加工工程からフィンガ３３９，３３９により移送されたワークＷ３内に入り込んで下降を継続する。 前の加工サイクルで右送り端の排出シュータ６１上方のワーク排出位置に移動したフィンガ３４９，３４９は、開閉チャック３４８の開作動により、ワークＷ４を把持状態から排出可能な開角度に開く。
【０１５１】
ノックアウトパンチ２４９は、絞りパンチ４９との間にワークを挟持しながら第４絞り加工を終える下降端位置まで下降し、下降端位置に達すると同時に上昇を開始して、第４絞り加工を終えたワークＷ４を絞りダイ１４９上面位置まで押し上げた上昇端位置で待機する。 開閉チャック３４８は、空圧シリンダ３４６の後退作動によりワーク移送軸線側から後退端位置まで後退する。 また、台板３３５は、リニアモータ３４７の左戻り作動により、開閉チャック３４８、フィンガ３４９，３４９とともに左戻りし、フィンガ３４９，３４９が第４加工工程のワークＷ４を把持可能な左戻り端位置に達する。
【０１５２】
この台板３３５が左戻り端位置に達した時点で、開閉チャック３４８は、ワーク移送軸線に向かって前進する。 下降中の絞りパンチ４９は、ワークＷ３を絞りダイ１４９Ｂ内に押入して第４絞り加工しワークＷ４を形成する。 この絞りパンチ４９は、第４絞り加工を終えた時点で上昇を開始する。 この絞りパンチ４９の上昇開始時点で、開閉チャック３４８が前進端位置に達するとともに、フィンガ３４９，３４９が、開角度位置から閉じ始め、ワークＷ４を把持可能な閉角度に達する。
【０１５３】
このようにしてワークＷ４を把持したフィンガ３４９，３４９を左右方向に移動させる台板３３５は、第４加工工程に向かう右送りを開始する。 そして、フィンガ３４９，３４９は右送り端位置に達して把持されたワークＷ４を排出シュータ６１上のワーク排出位置に移送し排出する。 このフィンガ３４９，３４９によりワークＷ４が把持されると、上昇中の絞りパンチ４９はワークＷ４から離れ、上死点位置に達して待機する。 また、ノックアウトパンチ２４９も、絞りパンチ４９と同時期に上昇を開始し、上昇端位置で待機する。
【０１５４】
引き続いて、本発明に係る第２実施例のトランスファプレスについて、図１４〜図１８を参照して以下のとおり説明する。 図１４はトランスファプレスの全体を示す正面図、図１５は図１４のＦ矢視上面図、図１６はトランスファ駆動装置、組付け装置を示す図１４のＧ−Ｇ矢視横断面図、図１７は組み付け加工をする組付け工程の各装置を示す図１４のＨ−Ｈ矢視縦断面図、図１８はプレス加工と組付け加工の関係を示すフローチャートである。
【０１５５】
この第２実施例に係るトランスファプレスは、図１４において大別すると、フレームＫ１前面の左側に２工程のプレス加工工程を設けたプレス加工Ａラインと、右側に２工程のプレス加工工程を設けたプレス加工Ｂラインと、これらの各第２加工工程の間の中央部に設けた組付け工程とで構成し、プレス加工Ａライン（以下、Ａラインという）で絞り加工したワークＷａを右方の組付け工程に移載するとともに、プレス加工Ｂライン（以下、Ｂラインという）で絞り加工したワークＷｂを左方の組付け工程に移送して組付け加工をするものである。
【０１５６】
Ａラインは、その第１〜２加工工程に対応して、工程別のパンチを個別に上下往復移動させるパンチ駆動装置Ａ１０，Ａ２０と、工程別のダイを個別に装着するダイホルダ装置Ａ１１０，Ａ１２０と、工程別のノックアウトパンチを個別に上下往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置Ａ２１０，Ａ２２０と、図１６に示すフィンガを第１，２加工工程の加工工程群単位で左右往復移動させるトランスファ駆動装置Ａ３１０とから構成されている。
【０１５７】
また、Ｂラインは、その第１〜２加工工程に対応して、工程別のパンチを個別に上下往復移動させるパンチ駆動装置Ｂ１０，Ｂ２０と、工程別のダイを個別に装着するダイホルダ装置Ｂ１１０，Ｂ１２０と、工程別のノックアウトパンチを個別に上下往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置Ｂ２１０，Ｂ２２０と、図１６に示すフィンガを第１，２加工工程の加工工程群単位で左右往復移動させるトランスファ駆動装置Ｂ３１０とから構成されている。
【０１５８】
また、中央部の組付け工程は、圧入パンチを上下往復移動させるパンチ駆動装置Ｋ３０と、圧入ダイを装着するダイホルダ装置Ｋ１３０と、ノックアウトパンチを上下往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置Ｋ２３０とから構成されている。 これらの各装置は、上述した第１実施例の構成と同様に、ダイホルダ装置を除く各装置に、各々の加工具または加工補助具を加工工程単独または加工工程群単位で駆動するリニアモータと、各々のリニアモータを個別に案内する案内機構とで加工工程単独または加工工程群単位ごとにユニット化されている。
【０１５９】
また、これらの装置によりプレス加工と組付け加工とをするための付属装置として、図１５に示すＡラインの第１加工工程近傍で板状素材を供給するフィーダ駆動装置Ａ５０と、Ｂラインの第１加工工程近傍で板状素材を供給するフィーダ駆動装置Ｂ５０と、組付け加工されたワークを排出する組付け工程近傍のワーク排出装置Ｋ６０とを備えている。 なお、これら各装置の各構成および作動は、第１実施例と基本的には同一なので、以下においては、各々の構成についての詳細な説明は省略し、組付け工程に関連する事項について説明する。
【０１６０】
Ａラインの１サイクル中においては、第１加工工程近傍のフィーダ駆動装置Ａ５０から給送された板状素材を、パンチ駆動装置Ａ１０と、ダイホルダ装置Ａ１１０とで抜き絞り加工をし、このワークをトランスファ駆動装置Ａ３１０により次の第２加工工程に移送し、第２加工工程のパンチ駆動装置Ａ２０と、ダイホルダ装置Ａ１２０とで絞り／フランジ加工をし、このフランジ付のワークＷａをトランスファ駆動装置Ａ３１０により次の組付け工程に移送する（図１８参照）。
【０１６１】
また、Ｂラインの１サイクル中においては、第１加工工程近傍のフィーダ駆動装置Ｂ５０から給送された板状素材を、パンチ駆動装置Ｂ１０と、ダイホルダ装置Ｂ１１０とで抜き絞り加工をし、このワークをトランスファ駆動装置Ｂ３１０により次の第２加工工程に移送し、第２加工工程のパンチ駆動装置Ｂ２０と、ダイホルダ装置Ｂ１２０とで絞り加工をし、この有低筒状のワークＷｂをトランスファ駆動装置Ｂ３１０により次の組付け工程に移送する（図１８参照）。 このＢラインで加工されるワークＷｂは、その外径が、Ａラインで加工されるワークＷａの内径に圧入可能に形成されている。
【０１６２】
そして、Ａラインで加工されたワークＷａは、図１６に示すトランスファ駆動装置Ａ３１０のフィンガＡ３２９，Ａ３２９により組付け工程の圧入ダイＫ１３９上に移載される。 この移載されたワークＷａは、圧入ダイＫ１３９の上面の図示しない芯出し部により位置決めされ、下降端位置で待機するノックアウトパンチ駆動装置Ｋ２３０のノックアウトパンチＫ２３９により底部が担持される。
【０１６３】
このワークＷａが圧入ダイＫ１３９上に位置決めされ、フィンガＡ３２９，Ａ３２９がＡラインの第２加工工程に後退した後、Ｂラインで加工されたワークＷｂが、Ａラインのトランスファ駆動装置Ａ３１０よりも移送軸線高さを高くしたトランスファ駆動装置Ｂ３１０のフィンガＢ３２９，Ｂ３２９により、図１４，図１７に示す組付け工程の圧入ダイＫ１３９上でワークＷａの上方に移送されて待機する。 ワークＷｂが圧入ダイＫ１３９上に移送されると、パンチ駆動装置Ｋ３０の圧入パンチＫ３９が下降してワークＷｂ内に入り込み、ワークＷａ内に下降させる。
【０１６４】
そして、圧入パンチＫ３９により下降されるワークＷｂは、ノックアウトパンチＫ２３９により底部が担持されているワークＷａ内に圧入される。 このようにして圧入されたワーク組体は、ノックアウトパンチＫ２３９の上昇作動で上昇され、図示しないワーク組体移送手段によりワーク排出装置Ｋ６０に移送されて排出される。
【０１６５】
なお、本例の組付け工程では、圧入パンチＫ３９と、圧入ダイＫ１３９と、ノックアウトパンチＫ２３９との協働でワークＷａ内にワークＷｂを圧入して組付けるようにしたが、その組付け手段は、本発明のリニアモータを用いた各ユニットではなく、他の組付け手段を用いることもできる。 また、組付け手段に２品種のワークを移載する移載手段についても、本例で用いたトランスファ駆動装置ではなく、他の移載手段を用いることもできる。
【０１６６】
本発明に係るトランスファプレスは、上述した実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてさまざまな形態に構成することができるものである。 例えば、本発明の実施の形態ではトランスファプレスを縦型に構成したが、横型にすることもできる。 また、各駆動装置を作動させるアクチュエータは、サーボモータなどとの組み合わせで実施することもできる。
【０１６７】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおり構成するようにしたので、以下に記載するような効果を奏する。
【０１６８】
請求項１の発明によれば、トランスファプレスのパンチ駆動装置を工程別のユニットに構成することで、生産するワークの加工工程数または上型に対応して、ユニット化された所定のパンチ駆動装置を増設することや、所定のパンチ駆動装置に取替えすることが容易にできるようになった。 すなわち、トランスファプレスの汎用性を高めることができるとともに、段取り替えの作業性と生産性の向上を図ることができる。
【０１６９】
また、トランスファ駆動装置を加工工程単独または加工工程群単位のユニットに構成するようにしたので、各対のフィンガを各々の加工工程または加工工程群に対応した把持時期と移送時期とに設定することや、各対のフィンガを不等間隔に設けることが容易にできるとともに、複数の加工工程の加工ラインが非直線であっても、所定のトランスファ駆動装置を容易にできるようになった。 このことにより、トランスファプレスの加工工程を不等間隔に構成すること、または、不等間隔の加工工程で構成されたトランスファプレスにも容易に装着することができる。 そして、トランスファプレスの汎用性を高めることができるとともに、段取り替えの作業性と生産性の向上を図ることができる。
【０１７０】
次に、請求項２の発明によれば、ノックアウトパンチ駆動装置を工程別のユニットに構成することで、各工程の１サイクル中に設定した各ノックアウトパンチの上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更する際には、数値制御手段の設定値を置換することで容易に変更できるようになった。 すなわち、そのノックアウトパンチや駆動部を交換することや、または調整する必要がないので、省力化や生産性の向上を図ることができるとともに、トランスファプレスの簡素化を図ることができる。
【０１７１】
次に、請求項３の発明によれば、パンチ案内機構の取着部に長溝穴状で複数列の係止溝と、各パンチ案内機構の背面側に係止片とを備えて、前記係止溝に前記係止片を滑合させて各パンチ案内機構を取着するようにしたので、生産するワークの加工工程数または上型に対応して、ユニット化された所定のパンチ駆動装置を増設することや、任意の間隔で任意の位置に位置変更することが容易にできるようになった。 このことによって、トランスファプレスの汎用性を高めることができるとともに、省力化と生産性の向上を図ることができる。
【０１７２】
次に、請求項４の発明によれば、２段階加工または並行加工をする加工工程では、ユニット化した一対のパンチ駆動装置で、各パンチ駆動装置のパンチを１サイクル中に同一移動軸線上で関連的に往復移動させるようにしたので、１工程内の１ストローク中に、抜き加工と絞り加工、絞り加工と底部への穴あけ加工などの２段階加工が容易にできるようになった。 また、一方のパンチでワーク筒部の「しわ」を抑止しながら、他方のパンチで絞り加工をする並行加工も容易にできるようになった。 その結果、加工工程の集約化により生産能率の向上や、品質の向上を図ることができる。
【０１７３】
しかも、この発明のユニット化されたパンチ駆動装置は、加工目的に適合した２個のパンチを交換することで、２段階加工または並行加工をする加工工程に限定することなく、任意の加工工程で使用することができるようになった。 さらには、２段階加工または並行加工をする加工工程の一方のパンチを駆動するためのプランジャカムやその駆動機構が不要となった。 これにより、トランスファプレスの汎用性を高めることができるとともに、簡素化を図ることができる。
【０１７４】
次に、請求項５の発明によれば、２品種のワークをプレス加工して組み付けるトランスファプレスおいて、一方の品種の加工ラインと他方の品種の加工ラインとの中間位置に、２品種のワークを組み付ける組付け手段と、その組み付けたワークを排出する排出手段とを備えるようにしたので、２品種のワークを並行加工することができるようになった。 その結果、トランスファプレスと組付け装置との一体化や、工程間の流通を省くことにより、床面積の有効活用、省力化、生産時間の短縮などを図ることができる。 また、この並行加工と同一サイクルで２品種のワークを組み付けできるので、不要在庫の排除と、その生産管理の容易化とを図ることができる。
【０１７５】
また、いずれか片側の加工ラインまたは両加工ラインの品種替えに際しては、ユニット化された所定の各駆動装置を増設すること、任意の間隔で任意の位置に位置変更すること、各パンチまたはノックアウトパンチの上下移動時期、上下移動量、経過速度などを変更すること、各対のフィンガを各々の加工工程に対応した把持時期と移送時期とに設定すること、または、各対のフィンガを不等間隔に設けることが容易にできるようになった。 このことにより、装置の簡素化、作業性、生産性、省力化などを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施例のトランスファプレスを示す説明図であって、その正面図である。
【図２】同じく、図１の左半部拡大図である。
【図３】同じく、図１の右半部拡大図である。
【図４】同じく、図１のＡ矢視上面図である。
【図５】同じく、トランスファ駆動装置を示す説明図であって、図１のＢ−Ｂ矢視横断面図である。
【図６】同じく、抜き絞り加工をする第１加工工程の各装置を示す説明図であって、図１のＣ−Ｃ矢視縦断面図である。
【図７】同じく、第２絞り加工をする第２加工工程の各装置を示す説明図であって、図１のＤ−Ｄ矢視縦断面図である。
【図８】同じく、第３（第４）絞り加工をする第３（第４）加工工程の各装置を示す説明図であって、図１のＥ−Ｅ矢視縦断面図である。
【図９】同じく、各駆動装置のリニアモータを示す説明図であって、その断面図である。
【図１０】同じく、トランスファ駆動装置のフィンガの前後移動案内部材を示す説明図であって、図６のＩ−Ｉ矢視縦断面図である。
【図１１】同じく、数値制御手段を示す説明図である。
【図１２】同じく、第１加工工程のタイミングチャートである。
【図１３】同じく、第２加工工程のタイミングチャートである。
【図１４】本発明に係る第２実施例のトランスファプレスを示す説明図であって、その正面図である。
【図１５】同じく、図１４のＦ矢視上面図である。
【図１６】同じく、トランスファ駆動装置、組付け装置を示す説明図であって、図１４のＧ−Ｇ矢視横断面図である。
【図１７】同じく、組み付け加工をする組付け工程の各装置を示す説明図であって、図１４のＨ−Ｈ矢視縦断面図である。
【図１８】同じく、プレス加工と組付け加工の関係を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ フレーム
１０，２０，３０，４０ パンチ駆動装置
１１Ａ，１１Ｂ，２１Ａ，２１Ｂ，３１，４１ 案内機構
１７Ａ，１７Ｂ，２７Ａ，２７Ｂ，３７，４７ リニアモータ
１８Ａ，１８Ｂ，２８Ａ，２８Ｂ，３８，４８ パンチホルダ
１９Ａ 抜きパンチ
１９Ｂ 絞りパンチ
２９Ａ 補助パンチ
２９Ｂ，３９，４９ 絞りパンチ
１１０，１２０，１３０，１４０ダイホルダ装置
１１９Ａ 抜きダイ
１１９Ｂ，１２９，１３９，１４９ 絞りダイ
２１０，２２０，２３０，２４０ ノックアウトパンチ駆動装置
２１１，２２１，２３１，２４１ 案内機構
２１７，２２７，２３７，３４７ リニアモータ
２１８，２２８，２３８，２４８ ノックアウトパンチホルダ
２１９，２２９，２３９，２４９ ノックアウトパンチ
３１０，３３０ トランスファ駆動装置
３１１，３３１ 案内機構
３１７，３３７ リニアモータ
３１８，３２８，３３８，３４８ 開閉チャック
３１９，３２９、３３９，３４９ フィンガ
Ｗ１〜Ｗ４ ワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a punch driving device for reciprocating a plurality of punches, a die holder device for mounting a plurality of dies on a bolster, and a plurality of knockout punches, corresponding to a plurality of processing steps arranged in series. A transfer device that includes a knockout punch driving device that reciprocates the plurality of fingers and a transfer driving device that reciprocates a plurality of fingers, and sequentially transfers each workpiece processed in the upstream process to the next downstream process. It relates to the press.
[0002]
[Prior art]
As conventional techniques according to the present invention, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-320191 (hereinafter referred to as “A”) relating to a molding apparatus driven by a linear motor, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-155699 related to a cam type small transfer press. (Hereinafter referred to as B publication), Japanese Patent Laid-Open No. 11-320197 (hereinafter referred to as C publication) relating to a transfer device, and the like are known.
[0003]
Among these, the molding apparatus disclosed in the A publication has a movable slider on the casing side in which the molding head is installed and a magnet plate on the molding head side (or a magnet plate on the casing side and a movable slider on the molding head side). As well as at least two sets of linear motors fixed across the forming head and the magnetic attraction force between the opposing linear motors, and the vertical direction perpendicular to the magnetic attraction force between the linear motors And a guide device for guiding the raising and lowering of the forming head. A molding head driving device (corresponding to the punch driving device of the present invention) configured as a unit so that the magnetic attraction force of the linear motor does not act on this guide device is sandwiched between at least one frame between the left and right frames standing on the base. This is a molding apparatus that is connected and configured.
[0004]
For example, when the three punch driving devices of this forming apparatus are sandwiched as in the first embodiment, the punch drive device includes a left frame and a right frame which are integrally formed on a base to which the lower mold is attached. In the middle, three sets of forming heads for attaching the upper die are respectively provided, and three identical punch driving devices that are unitized to move up and down are sandwiched. Then, each component of the three punch driving devices is installed in the casing as a unit so that three sets of molding heads can be moved up and down at an arbitrary stroke length and timing. It can be easily applied to products in the process.
[0005]
The invention disclosed in the following B publication relates to a small cam-type transfer press machine that has a sufficient capability and ease of use for small workpieces, and is intended to be configured simply and inexpensively. However, the knockout device (corresponding to the knockout punch driving device of the present invention) according to the embodiment is as follows. In the configuration of the first step, a work support bar (corresponding to the knockout punch of the present invention) is provided below the punch and die on the same axis line so as to be vertically movable by the rotation of the plate cam. This work support bar cooperates with the work push bar to sandwich the blank punched by the punch and die and lower it to the work feed reference surface.
[0006]
In the second and subsequent steps, the knock pin (corresponding to the knockout punch of the present invention) is provided so as to be vertically movable by rotating the plate cam below the punch and die on the same axis. The knock pin clamps a workpiece pressed by a punch and a die and pushes it up to a workpiece feed reference surface. The workpiece support bar and the knock pin for each process are moved up and down by respective plate cams fixed to one intermediate cam shaft that rotates in synchronization with the punch driving device.
[0007]
The invention disclosed in the following C publication relates to a control device for the purpose of improving the feed accuracy of a transfer device that uses a linear motor or a servo motor to drive a pair of feed bars, and preventing misfeeds. However, the transfer device according to the embodiment (corresponding to the transfer drive device of the present invention) is as follows. A pair of feed bars are provided on the front and rear sides of the base across the workpiece transfer axis, and at each of the left and right ends, four feed bars are moved back and forth (gripping direction) with respect to the transfer axis. A front-rear drive linear motor is provided.
[0008]
In addition, two left and right drive linear motors that reciprocate the pair of feed bars left and right (in the transfer direction) along the transfer axis are disposed at each end of the pair of feed bars. Then, by moving the four front and rear drive linear motors forward with respect to the transfer axis, the workpiece is gripped by a plurality of pairs of opposing fingers provided at equal intervals inside the pair of feed bars, and two left and right drives are driven. By moving the linear motor forward along the transfer axis, the workpiece is transferred to the next downstream process.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the punch driving device of the invention according to the A publication of the above prior art, a plurality of unitized punch driving devices are sandwiched between the left frame and the right frame. In response to the number of machining steps, the number of punch drive devices can be increased, or the position of a predetermined punch drive device can be changed to an arbitrary position at an arbitrary interval, corresponding to the number of machining steps or upper mold of the workpiece to be produced. There was a problem that could not be or was difficult.
[0010]
That is, in the invention according to this A publication, the left and right frames sandwiching the punch driving device are integrally formed on the base, so that one or more punch driving devices correspond to the workpiece to be produced. When the molding head to which the mold is attached becomes larger than the current state, the punch driving device for installing the molding head must also be enlarged, and therefore cannot be added. In addition, since a plurality of punch driving devices are sandwiched between the integrally formed left and right frames, the positions of the punch driving devices cannot be changed.
[0011]
In the knockout punch driving device according to the invention of the following B publication, the knockout punch in each step is moved up and down by each plate cam fixed in parallel on a single camshaft rotating in synchronization with the punch driving device. When changing the vertical movement timing, vertical movement amount, elapsed speed, etc. set during one cycle of each process, the knockout punch, plate cam, etc. must be replaced or adjusted each time. There was a problem.
[0012]
In the transfer drive device according to the invention of the following C publication, a plurality of pairs of fingers are provided on a pair of feed bars corresponding to all processing steps, and all of the plurality of pairs of fingers are integrated with a pair of feed bars. Since it is reciprocated back and forth (gripping direction) and left and right (transfer direction), there is a problem that each pair of fingers cannot be set to a gripping time and a transfer time corresponding to each processing step.
[0013]
For example, in a transfer press in which a plurality of sets of punch driving devices are provided for each machining process, and the operation timing of each punch driving device is operated for each machining process during one press working cycle, Since all of the plurality of pairs of fingers are provided on the feed bar, each pair of fingers cannot be moved back and forth (gripping direction) and left and right (transfer direction) individually.
[0014]
In addition, the transfer driving device disclosed in the C publication has a problem that the pairs of fingers cannot be provided at unequal intervals. For example, in the transfer press in which a plurality of sets of punch driving devices are provided for each processing step, and the punch driving devices are provided at unequal intervals corresponding to the configuration of each mold during one press processing cycle, this C publication In this transfer driving apparatus, since all of the plurality of pairs of fingers are reciprocated left and right (transfer direction) integrally with the pair of feed bars, the pairs of fingers cannot be provided at unequal intervals.
[0015]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a punch drive device for a transfer press according to the number of processing steps or an upper die. That cannot be added to an arbitrary position at an arbitrary interval, and in the knockout punch drive device, when changing the vertical movement timing, vertical movement amount, elapsed speed, etc. of the knockout punch, the knockout The problem of having to replace or adjust the punch and drive unit, and the transfer drive device, in which each pair of fingers cannot be set to the gripping time and transfer time corresponding to each processing step In addition, the present invention intends to solve problems such as a problem that each pair of fingers cannot be provided at unequal intervals.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 1 of the present invention is a punch driving device for reciprocating a punch corresponding to a plurality of processing steps arranged in series, and a die facing the punch. In the upstream process, a die holder device for mounting a bolster on a bolster, a knockout punch driving device for reciprocating a knockout punch coaxial with the die, and a transfer driving device for reciprocating a finger capable of gripping a workpiece are provided. A transfer press in which each processed workpiece is sequentially transferred to the next downstream process for press processing, and the punch driving device is attached to each punch guide rail attached individually at each process processing position on the front surface of the frame. A plurality of sets of punch guide mechanisms in which the sliding punch moving bodies can move forward and backward along each movement axis of the punch according to the process, and the pan A plurality of punches for reciprocally moving each punch holder by a mover attached to the punch moving body and a stator attached to the punch guide rail. The drive linear motor is configured as a unit for each process, and the transfer drive device is slid on each of a plurality of finger guide rails mounted on the bolster in a single process step or a group of process steps so as to be parallel to the die. A plurality of finger guide mechanisms in which the respective finger moving bodies to be joined can move forward and backward individually along the transfer axis for transferring the workpiece, and the finger movement for attaching the finger holders for holding the fingers individually. The finger holder is processed by a movable element attached to the body and a stator attached to the finger guide rail. A plurality of transfer drive linear motors each reciprocally moved are configured in a single unit of a machining process or a unit of a machining process group, and an elapsed speed and a movement amount set in one cycle for each process by the numerical control means, The punch drive linear motor of the punch drive device is controlled so as to reciprocate at the same time, and the transfer is reciprocated at an elapsed speed and a movement amount set during one cycle of the machining process alone or in a machining process group unit. The transfer drive linear motor of the drive device is controlled, and these and the knockout punch drive device are controlled to be operated in relation to each other.
[0017]
According to the first aspect of the present invention, a punch driving device for a transfer press includes a plurality of sets of punch guide mechanisms capable of moving forward and backward along each moving axis of a plurality of punches, and reciprocating each punch holder according to each step. Since a plurality of punch drive linear motors to be moved constitute a unit for each process, a predetermined unitized punch drive device is added in accordance with the number of machining steps or upper mold of the workpiece to be produced. It can be easily replaced with a predetermined punch driving device.
[0018]
In addition, the transfer drive device includes a plurality of finger guide mechanisms that can be individually moved back and forth along a transfer axis for transferring a workpiece, and a plurality of transfer holders that reciprocate each finger holder in a machining process alone or in a machining process group. Since it is configured as a single unit of a machining process or a unit of a machining process group with a drive linear motor, each pair of fingers can be set to a gripping time and a transfer time corresponding to each machining process or machining process group. Each pair of fingers can be easily provided at unequal intervals. Furthermore, by forming a unit for each processing step or for each processing step group, a predetermined transfer driving device can be easily mounted even if the processing lines of a plurality of processing steps are non-linear.
[0019]
Next, the knockout punch driving device according to the invention of claim 2 is configured so that each knockout punch moving body slides on each knockout punch guide rail attached to the front surface of the frame on the opposite side of the punch sandwiching the die. A plurality of sets of knockout punch guide mechanisms capable of moving forward and backward along the respective movement axes of the punch, and each knockout punch holder for individually holding the knockout punch on the same axis as the punch. A plurality of knockout punch drive linear motors for reciprocally moving the knockout punch holder in each step by a mover attached to the knockout punch moving body and a stator attached to the knockout punch guide rail. The knockout pan is constituted by a unit and numerical control means. The is obtained so as to control the knockout punch drive linear motor with the lapse speed set in the process by one cycle amount of movement in the knockout punch drive so as to reciprocate.
[0020]
According to the second aspect of the present invention, the knockout punch driving device reciprocates the plurality of knockout punch guide mechanisms capable of moving forward and backward along each movement axis of each of the plurality of punches and each knockout punch holder for each process. Since it is configured as a unit for each process with a plurality of knockout punch drive linear motors to be moved, the vertical movement timing, vertical movement amount, elapsed speed, etc. of each knockout punch set during one cycle of each process are changed. When doing so, it can be easily changed by replacing the set value of the numerical control means. Therefore, unnecessary time and labor of exchanging or adjusting the knockout punch and the drive unit can be saved.
[0021]
Next, a plurality of attachment portions of the punch guide mechanism according to the invention of claim 3 are provided in the front surface of the frame in the shape of long slots that are parallel to the transfer axis for transferring the work and in which the punch guide mechanisms can be arranged. A locking groove provided in a row and a locking piece provided on each back side of the punch guide mechanism so as to be slidable with the locking groove, and the locking piece is slid in the locking groove; The punch guide mechanism is attached to the front surface of the frame at each processing position for each process.
[0022]
According to the third aspect of the present invention, the attachment portion of the punch guide mechanism includes a plurality of rows of locking grooves provided on the front surface of the frame in the shape of long slots parallel to the transfer axis for transferring the workpiece, and each punch guide. Each of the punch guide mechanisms is provided on the front surface of the frame at each processing position by including a locking piece slidably provided in the locking groove on the back side of the mechanism, and sliding the locking piece in the locking groove. Is attached to each process, so that the number of punching devices that are unitized can be increased according to the number of machining steps of the workpiece to be produced or the upper mold, and the unit can be located at any position at any interval. It can be easily changed.
[0023]
Next, among the processing steps according to the invention of claim 4, two punches are provided in one step, and a two-step processing or a parallel processing is performed in one stroke of the processing step. A pair of punch drive devices configured in each unit by a guide mechanism and a punch drive linear motor are arranged on the same axis, and the punch of one punch drive device penetrates the punch of the other punch drive device. In this configuration, the dies corresponding to the punches are arranged coaxially so that the punches of the pair of punch driving devices are individually reciprocated.
[0024]
According to the invention of claim 4, the punch driving device of the processing step for performing two-stage processing or parallel processing is configured as a pair of punch driving devices by each unit of the punch guide mechanism and the punch driving linear motor, Since the punches of each punch drive device are reciprocally moved on the same movement axis during one cycle of the machining process, the punching and drawing processes, the drawing process and the bottom part are performed during one stroke in one process. Two-stage processing such as drilling can be easily performed.
[0025]
In addition, it is possible to easily perform parallel processing in which drawing is performed with the other punch while suppressing “wrinkles” in the work cylinder portion with one punch. In addition, the unitized punch driving device of the present invention can replace any two punches suitable for the processing purpose, and is not limited to a processing step that performs two-stage processing or parallel processing, and can be used in any processing step. Can be used. Furthermore, a plunger cam for driving one punch in a machining process that performs two-stage machining or parallel machining and its drive mechanism are not required.
[0026]
Next, the transfer press according to the invention of claim 5 is a transfer press that presses and assembles two types of workpieces, and each of the processing line of one type and the processing line of the other type is subjected to final processing. An assembly process is provided at an intermediate position between these final processing steps, and the punch driving device, the die holder device, the knockout punch driving device, and the transfer driving device are provided for each processing line. And the assembly process includes an assembling means for assembling two types of workpieces and a discharging means for discharging the assembled workpieces, and the transfer driving device of each machining line is provided with a workpiece for each machining line. Can be transferred to the assembly position of the assembly process, and the punches of each processing line can be transferred to the front by numerical control means. Controlling the punch drive device, the knockout punch drive device, and the transfer drive device to reciprocally move the knockout punch and the finger in a reciprocating manner with the elapsed speed and movement amount set during one cycle; The drive device, the assembling means, and the discharging means are controlled to be operated in a related manner.
[0027]
According to the invention of claim 5, in the transfer press in which two types of workpieces are pressed and assembled, an assembly step is provided at an intermediate position between the processing line of one type and the processing line of the other type, Each processing line is provided with each driving device, and the assembling process includes an assembling means for assembling two types of workpieces and a discharging means for discharging the assembled workpieces. In addition to parallel machining, two types of workpieces can be assembled in the same cycle as this parallel machining.
[0028]
In addition, when changing the type of one or both processing lines, add a unitized punch drive device, knockout punch drive device or transfer drive device, and place it at an arbitrary position at an arbitrary interval. Changing, changing the vertical movement timing, vertical movement amount, elapsed speed, etc. of each punch or knockout punch, setting each pair of fingers to the gripping time and transfer time corresponding to each processing step, or Each pair of fingers can be easily provided at unequal intervals.
[0029]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments according to the transfer press of the present invention will be described as follows with reference to FIGS. 1 to 13 showing the first embodiment and FIGS. 14 to 18 showing the second embodiment.
[0030]
1 is a front view showing the entire transfer press, FIG. 2 is an enlarged view of the left half of FIG. 1, FIG. 3 is an enlarged view of the right half of FIG. 1, and FIG. FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 1 showing the transfer driving device, and FIG. 6 is a view taken along the line CC in FIG. 1 showing each device in the first processing step for drawing. FIG. 7 is a longitudinal sectional view taken along the line D-D in FIG. 1 showing each device in the second machining step for performing the second drawing process, and FIG. 8 is a third drawing showing a third (fourth) drawing process. 4) A vertical sectional view taken along the line E-E of FIG. 1 showing each device in the machining process, FIG. 9 is a cross-sectional view showing a guide mechanism and a linear motor of each drive device, and FIG. 10 is a front and rear movement guide member of the finger. It is the II arrow longitudinal cross-sectional view of FIG. 6 shown.
[0031]
The transfer press according to the first embodiment is roughly divided in FIGS. 1, 4 and 5 along the workpiece transfer axis for transferring the workpieces W1 to W4 from the left side to the right side on the front side of the frame 1 shown in FIG. Corresponding to the first to fourth machining steps arranged in series, punch driving devices 10, 20, 30, 40 for individually reciprocating the punches 19A, 19B, 29A, 29B, 39, 49 for each step; Die holder devices 110, 120, 130, and 140 for individually mounting dies 119A, 119B, 129, 139, and 149 for each process, and knockouts for individually reciprocating the knockout punches 219, 229, 239, and 249 for each process The punch driving devices 210, 220, 230, and 240 and the fingers 319, 329, 339, and 349 shown in FIG. , Transfer processing devices 310 and 330 for reciprocating left and right in units of four processing steps.
[0032]
Each of these apparatuses includes a linear motor that drives each processing tool or processing auxiliary tool individually or in units of processing steps, and each linear motor, except for the die holder devices 110, 120, 130, and 140. It is unitized for each machining process group or for each machining process group with a guide mechanism that guides individually. In this example, only the transfer driving devices 310 and 330 are unitized in units of processing steps, and the other devices are unitized in units of processing steps. Further, as an accessory device for press working with these devices, a feeder driving device 50 for supplying the plate material P in the vicinity of the first machining step shown in FIGS. 4 and 6 and the machined work W4 are discharged. And a workpiece discharge device 60 in the vicinity of the fourth machining step.
[0033]
Each of these devices is mounted relative to the frame 1. As shown in FIGS. 1, 4 and 6, the frame 1 is provided with front leg portions 1D and 1D on the front side and rear leg portions 1E and 1E on the rear side. An attachment upper part 1A and an attachment lower part 1C shown in FIG. 6 are erected in the central part connected to these, and a bolster 1B is horizontally provided on the front side of the joining part so as to protrude.
[0034]
Among these, on the front surface of the attachment upper portion 1A, there are six rows of T-shaped locking grooves 1a, 1b, 1c, 1d in the form of long slots spaced from above to below as shown in FIGS. , 1e, 1f are parallel to the workpiece transfer axis for transferring the workpiece and are recessed in a T-shaped cross section. In addition, punch drive devices 10, 20, 30, and 40, which will be described later, are mounted in these T-shaped locking grooves 1a to 1f for each processing step.
[0035]
Further, on the upper surface of the bolster 1B, there are three rows of T-shaped locking grooves 1g, 1h, 1i in the shape of a long slot with a space between the vicinity of the end shown in FIGS. 4 and 6 and the vicinity of the attachment upper portion 1A. However, it is parallel to the workpiece transfer axis and is recessed in a T-shaped cross section. In addition, die holder devices 110, 120, 130, and 140, which will be described later, and transfer driving devices 310 and 330 are mounted in these T-shaped locking grooves 1g to 1i for each processing step.
[0036]
In addition, two rows of T-shaped locking grooves 1j and 1k are formed on the front surface of the attachment lower portion 1C in the form of long slots with a space between the upper side and the lower side shown in FIGS. It is parallel to the groove and recessed in a T-shaped cross section. In addition, knock-out punch driving devices 210, 220, 230, and 240, which will be described later, are mounted in these T-shaped locking grooves 1j and 1k for each processing step.
[0037]
Next, the transfer press punch driving device 10, 20, 30, 40 of the present example is placed on the front surface of the attachment upper portion 1A of the frame 1 from the first processing step at the left end to the fourth end at the right end on each vertical axis shown in FIG. The punches 19A, 19B, 29A, 29B, 39, and 49 for each process are individually moved up and down and reciprocated. The respective positions of the punch driving devices 10, 20, 30, 40 are positioned and fixed at arbitrary setting positions along the T-shaped locking grooves 1a to 1f formed in the front surface of the attachment upper portion 1A of the frame 1. can do. Accordingly, the punches 19A, 19B, 29A, 29B, 39, and 49 in each processing step are arranged at an arbitrary position on the workpiece transfer axis without being limited to an interval that is suitable for the configuration of the mold. Can be arranged.
[0038]
Each configuration of the punch driving device 20, 30, 40 is basically the same as that of the punch driving device 10, so that description of matters that can be easily understood by those skilled in the art or explanation of duplicated items is omitted. To do. The punch driving device 30 in the third processing step and the punch driving device 40 in the fourth processing step are different only in size and have the same components, so the description of the punch driving device 30 and FIG. In the description, the reference numeral of the punch driving device 40 is displayed in parentheses.
[0039]
Among these punch driving devices 10, 20, 30, 40, the punch driving device 10 in the first machining step is a linear motor 17A for reciprocating the punching punch 19A up and down as shown in FIGS. A punch punch driving device 10A at the lower position provided with a squeeze punch drive device 10B at an upper position provided with a linear motor 17B for reciprocating up and down a slidable punch punch 19B penetrating through the punch punch 19A. In addition, the punching punch 19A and the squeezing punch 19B are configured to reciprocate up and down individually on the same movement axis.
[0040]
The punching punch driving device 10A and the drawing punch driving device 10B are individually mounted on the same axis of the substrate 12 fastened to the front surface of the mounting upper portion 1A of the frame 1. On the substrate 12, a guide mechanism 11A of the punch punch driving device 10A at the lower position and a guide mechanism 11B of the drawing punch drive device 10B at the upper position are respectively mounted.
[0041]
The board 12 on which the guide mechanisms 11A and 11B are mounted is vertically moved by the back side keys (locking pieces) 13a, 13c, and 13e that can slide on the T-shaped locking grooves 1a, 1c, and 1e of the frame 1, respectively. It is positioned and fastened with bolts to nuts 14a, 14c, 14e respectively embedded in the T-shaped locking grooves 1a, 1c, 1e. The guide mechanisms 11A and 11B mounted on the substrate 12 are constituted by the guide rail Ra and the moving body Ma of the guide mechanism 11A, and the guide rail Rb and the moving body Mb of the guide mechanism 11B.
[0042]
Of these, trapezoidal guide projections j, j shown in FIG. 9 are projected on the guide rail Ra of the guide mechanism 11A at the lower position, and the moving body Ma has a large number of rolling ball groups b. , B are enclosed in a two-stage row so as to be able to roll in contact with the trapezoidal slope of each of the guide projections j, j protruding from the guide rail Ra. The moving body Ma is mounted so as to be able to advance and retreat on the guide rail Ra shown in FIG. Note that the guide rail and the moving body of each guide mechanism mounted on the transfer press of this example differ only in size and have the same constituent elements depending on each device. Detailed description of each linear motor will be omitted using the reference numerals.
[0043]
Further, the guide rail Rb and the moving body Mb of the upper-side guide mechanism 11B are formed in the same manner as the lower-side guide mechanism 11A, and the moving body Mb is vertically moved on the guide rail Rb shown in FIG. It is mounted so that it can move. These guide rails Ra and Rb are respectively attached on the same axis line of the substrate 12. A linear motor 17A of a punching punch driving device 10A that moves the punching punch 19A up and down is mounted on the lower guide mechanism 11A. In addition, a linear motor 17B of a drawing punch driving device 10B for reciprocating the drawing punch 19B up and down is mounted on the upper guide mechanism 11B.
[0044]
Among these, as shown in FIG. 9, the linear motor 17A attached to the lower position guide mechanism 11A is a scale (stator) in which a large number of tooth forms t are engraved on a flat magnetic material at equal intervals. L, and a slider (movable element) D in which a permanent magnet m and a coil c for supplying a pulse signal are incorporated. One scale L is fixed to a guide rail Ra on the substrate 12, and the other slider D is fixed to a moving body Ma that can move up and down on the guide rail Ra. Note that the linear motor 17A is not limited to the above-described configuration, and for example, the one having the permanent magnet m on the stator side belongs to the technical scope of the present invention. Of course, the same applies to the linear motors of the drive devices described later.
[0045]
The linear motor 17A is operated by a magnetic attractive force generated by the permanent magnet m and the coil c. The scale L and the slider D are attracted to each other, and the excitation of the coil c is changed. Is moved in the longitudinal direction and reciprocated by switching the direction of the excitation current. Accordingly, the linear motor 17A shown in FIG. 6 can reciprocate up and down while being guided by the guide rail Ra together with the moving body Ma to which the slider D is fixed. In addition, since each linear motor with which the transfer press of this example is mounted | worn differs only in size by each apparatus and each component is the same, in the following description, each linear motor is used using a common code | symbol. The detailed description of is omitted.
[0046]
Further, as shown in FIG. 9, the linear motor 17B mounted on the upper guide mechanism 11B includes a scale (stator) L similar to the linear motor 17A of the guide mechanism 11A and a slider (movable element) D. It is configured. One scale L is fixed to a guide rail Rb on the substrate 12, and the other slider D is fixed to a moving body Mb that can move up and down on the guide rail Rb. The operation of the linear motor 17B causes the slider D to reciprocate on the scale L by the same action as the linear motor 17A. Accordingly, the slider D is reciprocated up and down while being guided by the guide rail Rb together with the moving body Mb.
[0047]
As shown in FIGS. 4 and 6, a punch holder 18A formed so as to hold the punching punch 19A is attached to the slider D of the linear motor 17A in the lower position thus configured. A punch holder 18B formed so as to be able to hold the aperture punch 19B is attached to the slider D of the linear motor 17B at the upper position. Among these, in the punch holder 18A at the lower position, as shown in FIG. 6, a lower half holding hole 18a into which the punching punch 19A can be inserted, and an upper half insertion hole through which the drawing punch 19B can be inserted. 18b communicates and is drilled coaxially with the movement axis of both punches. The punch holder 18B at the upper position is provided with a holding hole 18d into which the drawing punch 19B can be fitted, coaxially with the movement axis of both punches.
[0048]
A punching punch 19A having a through-hole through which the drawing punch 19B can be inserted is inserted into the holding hole 18a of the punch holder 18A at the lower position so that it does not fall by the side set screw 18c. Is held in. A drawing punch 19B inserted through the insertion hole 18b of the punch holder 18A and the insertion hole of the punch punch 19A is fitted into the holding hole 18d of the punch holder 18B at the upper position, and is dropped by the side set screw 18e. Not to be held.
[0049]
Note that a plate-like material P supplied from a feeder driving device 50, which will be described later, through a material insertion hole 1m of the frame 1 is punched at a predetermined blank outer diameter at the outer peripheral corner of the lower end of one punching punch 19A. A cutting blade is formed for this purpose. Further, the lower end portion of the other drawing punch 19B is formed in a shape that allows a blank drawn by the punching punch 19A to be initially drawn in cooperation with a drawing die 119B described later. The punching punch 19A driven by the linear motor 17A at the lower position and the drawing punch 19B driven by the linear motor 17B at the upper position are positioned at the respective top dead center positions during one cycle of the first machining step. And reciprocate up and down relative to the bottom dead center position.
[0050]
The top dead center position of the punching punch 19A is a position near the top surface of the guide lid 116, and the bottom dead center position is a descending end position where the punched blank can be pressed against the top surface of the drawing die 119B. Further, the top dead center position of the drawing punch 19B has a lower end near the top surface of the guide lid 116, and the bottom dead center position can lower the initially drawn workpiece W1 to the top surface of a guide table 112 described later. The lower end position.
[0051]
The punch driving device 10 configured as described above lowers the punching punch 19A by operating the linear motor 17A of the punching punch driving device 10A during one cycle of the first machining step shown in FIG. In addition, a blank is formed by punching the plate-like material P in cooperation with a die 119A described later, and the drawing punch 19B is lowered by the operation of the near motor 17B of the drawing punch driving device 10B. The two-stage processing of initially drawing the blank in cooperation with the drawing die 119B is performed to form a low and cylindrical work W1.
[0052]
Next, as shown in FIGS. 2, 4 and 7, the punch driving device 20 in the second processing step is a lower auxiliary punch driving device 20A provided with a linear motor 27A for reciprocating the auxiliary punch 29A up and down. And an upper punch roller drive device 20B provided with a linear motor 27B that reciprocates up and down a slidable punch punch 29B that passes through the punch punch 19A. These are configured to reciprocate up and down individually on the same movement axis.
[0053]
The auxiliary punch driving device 20A and the drawing punch driving device 20B are individually mounted on the same axis of the substrate 22 fastened to the front surface of the mounting upper portion 1A of the frame 1. On the substrate 22, a guide mechanism 21A of the auxiliary punch driving device 20A in the lower position and a guide mechanism 21B of the drawing punch driving device 20B in the upper position are respectively mounted.
[0054]
The substrate 22 on which the guide mechanisms 21A and 21B are mounted is positioned in the vertical direction by the keys 23b, 23d and 23f on the back side, and is fastened to the nuts 24b, 24d and 24f with bolts. The guide mechanisms 21A and 21B mounted on the substrate 22 are constituted by the guide rail Ra and the moving body Ma of the guide mechanism 21A, and the guide rail Rb and the moving body Mb of the guide mechanism 21B.
[0055]
The guide rail Ra and the moving body Ma of the guide mechanism 21A in the lower position are formed in the same manner as the guide mechanism 11A shown in FIG. 9, and the guide rail Ra is attached to the substrate 22 shown in FIG. The moving body Ma is mounted on the guide rail Ra so as to be movable up and down. Further, the guide rail Rb of the upper-side guide mechanism 21B and the moving body Mb are also shaped similarly to the lower-side guide mechanism 21A, and the guide rail Rb is attached to the substrate 22 shown in FIG. The moving body Mb is mounted so as to be movable up and down on the guide rail Rb. These guide rails Ra and Rb are respectively attached on the same axis line of the substrate 22.
[0056]
A linear motor 27A of an auxiliary punch driving device 20A that moves the auxiliary punch 29A up and down is mounted on the lower guide mechanism 21A. In addition, a linear motor 27B of a drawing punch driving device 20B that reciprocates the drawing punch 29B up and down is mounted on the upper guide mechanism 21B.
[0057]
Among these, the linear motor 27A attached to the lower-side guide mechanism 21A is composed of a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail Ra on the substrate 22, and the other slider D is fixed to a moving body Ma that can move up and down on the guide rail Ra. Therefore, the slider D of the linear motor 27A is reciprocated on the scale L while being guided by the guide rail Ra together with the moving body Ma.
[0058]
Further, the linear motor 27B mounted on the upper-side guide mechanism 21B includes a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail Rb on the substrate 22, and the other slider D is fixed to a moving body Mb that can move up and down on the guide rail Rb. Therefore, the slider D of the linear motor 27B is guided by the guide rail Rb together with the moving body Mb, and reciprocates on the scale L.
[0059]
As shown in FIGS. 4 and 7, a punch holder 28A formed to hold the auxiliary punch 29A is attached to the slider D of the linear motor 27A in the lower position thus configured. A punch holder 28B formed to hold the aperture punch 29B is attached to the slider D of the linear motor 27B at the upper position. Among these, in the lower position punch holder 28A, as shown in FIG. 7, a lower half holding hole 28a into which the auxiliary punch 29A can be inserted, and an upper half insertion hole into which the drawing punch 29B can be inserted. 28b communicates and is drilled coaxially with the movement axis of both punches. The upper punch holder 28B is provided with a holding hole 28d into which the drawing punch 29B can be fitted so as to be coaxial with the movement axis of both punches.
[0060]
The auxiliary punch 29A is inserted into the holding hole 28a of the punch holder 28A at the lower position and is held by the side set screw 28c. Further, the drawing punch 29B is fitted into the holding hole 28d of the punch holder 28B at the upper position, and is held by the set screw 28e at the side. Note that the outer peripheral corner of the lower end of one auxiliary punch 29A is formed in a shape that can press the cylindrical portion of the workpiece W1 transferred from the first machining step to the die R portion of the drawing die 129 described later.
[0061]
Further, the lower end portion of the other drawing punch 29B is formed into a shape that allows the workpiece W1 transferred from the first machining step to be second drawn in cooperation with the drawing die 129. The auxiliary punch 29A driven by the lower linear motor 27A and the drawing punch 29B driven by the upper linear motor 27B are arranged at the respective top dead center positions during one cycle of the second machining step. And reciprocate up and down relative to the bottom dead center position.
[0062]
The top dead center position of the auxiliary punch 29A has a lower end near the bottom surface of the substrate 22, and the bottom dead center position can press the cylindrical portion of the workpiece W1 to be second drawn against the die R portion of the drawing die 129. The lower end position. The bottom dead center position of the top dead center position of the drawing punch 19B is a position near the lower surface of the substrate 22, and the bottom dead center position is a descending end position at which the second drawn workpiece W2 can be pushed out below the drawing die 129. It is.
[0063]
The punch driving device 20 configured as described above lowers the auxiliary punch 29A by operating the linear motor 27A of the auxiliary punch driving device 20A during one cycle of the second machining step shown in FIG. The corner portion presses the cylindrical portion of the workpiece W1 transferred from the first machining step against the die R portion of the drawing die 129, and lowers the drawing punch 29B by the operation of the near motor 27B of the drawing punch driving device 20B. By the cooperation of the lower end portion and the drawing die 129, the workpiece W2 is formed by performing parallel processing for performing the second drawing processing on the workpiece W1.
[0064]
In this way, by pressing the cylindrical portion of the workpiece W1 against the die R portion of the drawing die 129, it is possible to suppress “wrinkles” of the cylindrical portion that are likely to occur during drawing. In addition, when the workpiece W1 has a flange, the lower end surface of the lowered auxiliary punch 29A presses the flange portion of the workpiece W1 against the upper end surface of the drawing die 129, thereby suppressing "wrinkles" in the cylindrical portion. The workpiece W2 can be formed.
[0065]
The punch driving device 30 (40) of the next third (fourth) processing step is a single driving device different from the first processing step and the second processing step described above. As shown in FIG. 8, a linear motor 37 (47) is provided for reciprocating the aperture punch 39 (49) up and down, and the aperture punch 39 (49) is configured to reciprocate up and down on its movement axis. Yes. The punch driving device 30 (40) is mounted on a substrate 32 (42) fastened to the front surface of the mounting upper portion 1A of the frame 1. A guide mechanism 31 (41) is mounted on the substrate 32 (42).
[0066]
The board 32 (42) on which the guide mechanism 31 (41) is mounted is positioned in the vertical direction by the keys 33c and 33f (43c and 43f) on the back side, and is bolted to the nuts 34c and 34f (44c and 44f). It is worn. The guide mechanism 31 (41) mounted on the substrate 32 (42) is composed of the guide rail R and the moving body M. The guide rail R and the moving body M are formed in the same manner as the guide mechanism 11A shown in FIG. 9, and the guide rail R is attached to the substrate 32 (42) shown in FIG. It is mounted on the guide rail R so as to be movable up and down.
[0067]
The guide mechanism 31 (41) is equipped with a linear motor 37 (47) that moves the aperture punch 39 (49) up and down. The linear motor 37 (47) is composed of a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to the guide rail R on the substrate 32 (42), and the other slider D is fixed to a movable body M that can move up and down on the guide rail R. Therefore, the slider D of the linear motor 37 (47) is guided by the guide rail R together with the moving body M, and reciprocates up and down on the scale L.
[0068]
As shown in FIGS. 4 and 8, a punch holder 38 (48) formed to hold the aperture punch 39 (49) is attached to the slider D of the linear motor 37 (47) configured as described above. Has been. As shown in FIG. 8, the punch holder 38 (48) is provided with a holding hole 38a (48a) into which the drawing punch 39 (49) can be fitted, coaxially with the movement axis of both punches. The aperture punch 39 (49) is inserted into the holding hole 38a (48a) of the punch holder 38 (48) and is held by the side set screw 38c (48c).
[0069]
In addition, the lower end portion of the drawing punch 39 (49) is a third (fourth) member that cooperates with a drawing die 139 (149) described later in cooperation with the workpiece W2 (W3) transferred from the second (third) processing step. It is formed in a shape that can be drawn. The drawing punch 39 (49) driven by the linear motor 37 (47) moves up and down between the top dead center position and the bottom dead center position during one cycle of the third (fourth) machining step. To do. The top dead center position of the drawing punch 39 (49) is the position near the lower surface of the substrate 32 (42), and the bottom dead center position is the work W3 (third drawing process) that has been subjected to the third drawing process (fourth drawing process). W4) is a lowered end position at which it is possible to push down the drawing die 139 (149).
[0070]
The punch driving device 30 (40) configured as described above moves the drawing punch 39 (49) by the operation of the linear motor 37 (47) during one cycle of the third (fourth) machining step shown in FIG. The workpiece W2 (W3) is third (fourth) drawn by the lower end and the cooperation of the drawing die 139 (149) to form the workpiece W3 (W4).
[0071]
Next, the die holder devices 110, 120, 130, and 140 of the present example correspond to the upper surface of the bolster 1B of the frame 1 from the first processing step at the left end to the fourth processing step at the right end on each vertical axis shown in FIG. The dies 119A, 119B, 129, 139, and 149 are arranged in series and are individually attached to each process. These die holder devices 110, 120, 130, and 140 are arranged at positions corresponding to a T-shaped locking groove 1f that is recessed on the front surface of the attachment upper portion 1A of the frame 1 or a T-shaped locking groove 1g that is recessed on the upper surface of the bolster 1B. , 1h can be positioned and fixed at any set position. Therefore, the dies 119A, 119B, 129, 139, and 149 in each processing step can be arranged on the workpiece transfer axis at intervals suitable for the configuration of the mold and without being limited to equal intervals.
[0072]
In addition, since each structure of the die holder apparatus 120,130,140 is fundamentally the same as the die holder apparatus 110, the description of the grade which can be easily understood by those skilled in the art by the description, or description of a duplication matter is abbreviate | omitted. Further, since the die holder device 130 in the third processing step and the die holder device 140 in the fourth processing step are different only in size and the respective components are the same, in the description of the die holder device 130 and FIG. The symbol of the device 140 will be described in parentheses.
[0073]
Of these die holder devices 110, 120, 130, and 140, the die holder device 110 in the first processing step is a plate in cooperation with the punch 19 </ b> A of the punch driving device 10 as shown in FIGS. 2, 4, and 6. The upper die 119A for punching the blank P and the lower drawing die 119B for initially drawing the punched blank in cooperation with the drawing punch 19B are the movement axes of the punching punch 19A and the drawing punch 19B. It is comprised so that it may be on the same axis line.
[0074]
The die 119A and the drawing die 119B are embedded in the upper part of the die holder 118 fastened to the front surface of the attachment upper part 1A of the frame 1, as shown in FIGS. The die holder 118 is fastened with a bolt (not shown) to a nut 114f embedded in a T-shaped locking groove 1f on the front surface of the attachment upper portion 1A, and is placed below the embedding hole for embedding the extraction die 119A and the drawing die 119B. A workpiece passage hole through which the workpiece W1 can be inserted is formed. The lower surface side of the die holder 118 is supported by a liner 115 sandwiched between the guide holder 112 and the die holder 118.
[0075]
A guide lid 116 is attached to the upper surface of the die holder 118, and a guide groove in a rectangular space shown in FIG. 2 guides a plate-like material P supplied from a feeder driving device 50 described later on the lower surface side thereof. It is made possible. An insertion hole communicating with the guide groove is formed in the approximate center of the guide lid 116 so that the punching punch 19A can be inserted. A guide stand 112 is fastened to the upper surface of the bolster 1B of the frame 1 on the lower side on the same axis as the die holder 118. The guide 112 is fastened with bolts to nuts 114g and 114h embedded in the T-shaped locking grooves 1g and 1h on the upper surface of the bolster 1B, and a knockout punch 219 described later can be guided at the center thereof. A guide hole is drilled.
[0076]
The upper punching die 119A has a cutting edge formed at the inner peripheral corner of the upper end for punching the plate-shaped material P with a predetermined blank outer diameter, and a punched hole drilled in communication therewith. And are shaped. Further, the lower drawing die 119B has a die R formed at the inner peripheral corner of the upper end for initially drawing a blank punched by the punching die 119A, and a drawing hole drilled in communication therewith. And are shaped.
[0077]
In the die holder device 110 configured as described above, the cutting punch 19A of the punching punch driving device 10A described above is lowered during one cycle of the first machining step shown in FIG. The blank plate is formed by punching the plate-shaped material P in cooperation with the cutting blade of 119A, and the lower end of the drawing punch 19B of the drawing punch driving device 10B is lowered, and the die R of the drawing die 119B. In addition, the blank is initially drawn in cooperation with the drawing hole to form a low and low cylindrical work W1.
[0078]
Next, as shown in FIGS. 2, 4 and 7, the die holder device 120 of the second processing step is transferred from the first processing step by the cooperation of the auxiliary punch 29A and the drawing punch 29B of the punch driving device 20. The drawing die 129 for performing the second drawing of the workpiece W1 is configured so as to be on the same axis as the movement axis of the auxiliary punch 29A and the drawing punch 29B. As shown in FIGS. 2 and 7, the aperture die 129 is embedded in the upper portion of the die holder 128 fastened to the upper surface of the bolster 1 </ b> B of the frame 1.
[0079]
The die holder 128 is fastened with bolts to nuts 124g and 124h embedded in the T-shaped locking grooves 1g and 1h on the upper surface of the bolster 1B, and the work W2 is placed on the lower side communicating with the embedded hole of the drawing die 129. A guide hole that can be inserted and guides a knockout punch 229 described later is formed. The drawing die 129 includes a die R formed at an inner peripheral corner of the upper end for drawing the workpiece W1 transferred from the first machining step, and a drawn hole drilled in communication therewith. And are shaped.
[0080]
In the die holder device 120 configured as described above, the auxiliary punch 29A of the auxiliary punch driving device 20A described above is lowered during one cycle of the second machining step shown in FIG. The cylindrical portion of W1 is pressed against the die R at the inner peripheral corner portion of the upper end of the drawing die 129, and the drawing punch 29B of the drawing punch driving device 20B is lowered so that the lower end portion thereof, the die R of the drawing die 129, and the drawing hole The first W1 is subjected to a second drawing process in cooperation with the first and second cylindrical workpieces W2.
[0081]
Next, the die holder device 130 (140) of the third (fourth) processing step cooperates with the drawing punch 39 (49) of the punch driving device 30 (40) as shown in FIGS. Thus, the drawing die 139 (149) for performing the third (fourth) drawing work on the workpiece W2 (W3) transferred from the second (third) machining step is on the same axis as the movement axis of the drawing punch 39 (49). It is comprised so that. The drawing die 139 (149) is embedded in the upper part of the die holder 138 (148) fastened to the upper surface of the bolster 1B of the frame 1, as shown in FIGS.
[0082]
The die holder 138 (148) is fastened with bolts to nuts 134g, 134h (144g, 144h) embedded in the T-shaped locking grooves 1g, 1h on the upper surface of the bolster 1B, so that the drawing die 139 (149) is embedded. A guide hole through which the workpiece W3 (W4) can be inserted and a later-described knockout punch 239 (249) can be guided is formed on the lower side communicating with the hole. The drawing die 139 (149) was formed at the inner peripheral corner of the upper end for third (fourth) drawing of the workpiece W2 (W3) transferred from the second (third) machining step. A die R and a throttle hole drilled in communication therewith are formed.
[0083]
In the die holder device 130 (140) configured as described above, the drawing punch 39 (49) of the punch driving device 30 (40) described above is operated during one cycle of the third (fourth) processing step shown in FIG. By lowering, the W2 (W3) is third (fourth) drawn by the cooperation of the lower end portion thereof, the die R of the drawing die 139 (149) and the drawing hole, and the low and cylindrical workpiece W3 is drawn. (W4) is formed.
[0084]
Next, the knockout punch driving devices 210, 220, 230, and 240 of the transfer press of this example are arranged on the front surface of the attachment lower portion 1C of the frame 1 from the first processing step at the left end on each vertical axis shown in FIG. The knockout punches 219, 229, 239, and 249 for each process are individually moved up and down and reciprocated. The knockout punch driving devices 210, 220, 230, and 240 can be arranged at any positions along the T-shaped locking grooves 1j and 1k that are horizontally recessed at intervals on the front surface of the attachment lower portion 1C of the frame 1. It can be positioned and fixed at the set position. Therefore, the knockout punches 219, 229, 239, and 249 of each machining step can be arranged on the workpiece transfer axis at intervals suitable for the configuration of the mold and without being limited to equal intervals.
[0085]
Each configuration of the knockout punch driving devices 220, 230, and 240 is basically the same as that of the knockout punch driving device 210, and therefore, explanations of matters that can be easily understood by those skilled in the art from the explanation, or explanations of overlapping matters. Is omitted. Further, the knockout punch driving device 230 in the third processing step and the knockout punch driving device 240 in the fourth processing step are different only in size and have the same components, so that the explanation of the knockout punch driving device 230 is as follows. In FIG. 8, the reference numeral of the knockout punch driving device 240 will be described in parentheses.
[0086]
Of these knockout punch driving devices 210, 220, 230, and 240, the knockout punch driving device 210 in the first machining step includes a linear motor 217 that reciprocates the knockout punch 219 up and down as shown in FIGS. In addition, the knockout punch 219 is configured to reciprocate up and down on its movement axis. The knockout punch driving device 210 is mounted on a substrate 212 fastened to the front surface of the attachment lower portion 1C of the frame 1. A guide mechanism 211 is mounted on the substrate 212.
[0087]
The substrate 212 on which the guide mechanism 211 is mounted is positioned in the vertical direction by the keys 213j and 213k on the back side and fastened to the nuts 214j and 214k with bolts. The guide mechanism 211 mounted on the substrate 212 includes a guide rail R and a moving body M. The guide rail R and the movable body M are formed in the same manner as the guide mechanism 11A shown in FIG. 9, and the guide rail R is attached to the substrate 212 shown in FIG. It is mounted so that it can move up and down on R.
[0088]
The guide mechanism 211 is equipped with a linear motor 217 that moves the knockout punch 219 up and down. The linear motor 217 includes a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail R on the substrate 212, and the other slider D is fixed to a moving body M that can move up and down on the guide rail R. Therefore, the slider D of the linear motor 217 is guided by the guide rail R together with the moving body M, and reciprocates up and down on the scale L.
[0089]
As shown in FIG. 6, a knockout punch holder 218 formed to hold the knockout punch 219 is attached to the slider D of the linear motor 217 configured as described above. In the knockout punch holder 218, a holding hole 218a into which the knockout punch 219 can be fitted is formed coaxially with the movement axis of both punches. The knockout punch 219 is inserted into the holding hole 218a of the knockout punch holder 218, and is held by the side set screw 218b.
[0090]
The upper end portion of the knockout punch 219 penetrates the bolster 1B and is formed so as to be able to be inserted into the guide hole of the guide stand 112 of the die holder device 110, the workpiece passage hole of the die holder 118, and the restrictor hole of the restrictor die 119B shown in FIG. ing. The knockout punch 219 driven by the linear motor 217 has its upper end positioned at the rising end position near the lower end surface of the punching die 119A and the upper end surface near the upper end surface of the guide stand 112 during one cycle of the first machining step. Moves up and down reciprocally from the lower end position.
[0091]
The knockout punch driving device 210 configured as described above raises the knockout punch 219 by the operation of the linear motor 217 during one cycle of the first machining step shown in FIG. 6, and the knockout punch 219 and the squeeze punch 19B. A delivery position where the workpiece W1 can be gripped by fingers 319 and 319 shown in FIG. 5 of the transfer driving device 310 described later while the workpiece W1 initially drawn by the drawing punch 19B and the drawing die 119B is held between To lower.
[0092]
Next, as shown in FIGS. 2 and 7, the knockout punch drive device 220 in the second machining step includes a linear motor 227 that moves the knockout punch 229 up and down, and the knockout punch 229 is moved along its movement axis. It is configured to reciprocate up and down. The knockout punch driving device 220 is mounted on a substrate 222 fastened to the front surface of the attachment lower portion 1C of the frame 1. A guide mechanism 221 is mounted on the substrate 222.
[0093]
The substrate 222 on which the guide mechanism 221 is mounted is positioned in the vertical direction by the keys 223j and 223k on the back side and fastened to the nuts 224j and 224k with bolts. The guide mechanism 221 mounted on the substrate 222 is composed of a guide rail R and a moving body M. The guide rail R and the moving body M are formed in the same manner as the guide mechanism 11A shown in FIG. 9, and the guide rail R is attached to the board 222 shown in FIG. It is mounted so that it can move up and down on R.
[0094]
The guide mechanism 221 is equipped with a linear motor 227 that moves the knockout punch 229 up and down. The linear motor 227 includes a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail R on the substrate 222, and the other slider D is fixed to a moving body M that can move up and down on the guide rail R. Therefore, the slider D of the linear motor 227 is guided by the guide rail R together with the moving body M, and reciprocates up and down on the scale L.
[0095]
As shown in FIG. 7, a knockout punch holder 228 formed to hold the knockout punch 229 is attached to the slider D of the linear motor 227 configured as described above. In the knockout punch holder 228, a holding hole 228a into which the knockout punch 229 can be fitted is formed coaxially with the movement axis of both punches. The knockout punch 229 is inserted into the holding hole 228a of the knockout punch holder 228 and is held by the side set screw 228b.
[0096]
An upper end portion of the knockout punch 229 passes through the bolster 1B and is formed so as to be able to be inserted into a work passage hole of the die holder 128 of the die holder device 120 and a drawing hole of the drawing die 129 shown in FIG. Then, the knockout punch 229 driven by the linear motor 227 has its upper end portion at the rising end position near the upper end surface of the drawing die 129 and the lower end at the substantially center of the die holder 128 during one cycle of the second machining step. Moves up and down back and forth between positions.
[0097]
The knockout punch driving device 220 configured as described above raises the knockout punch 229 by the operation of the linear motor 227 during one cycle of the second machining step shown in FIG. 7, and the knockout punch 229 and the squeeze punch 29B. The workpiece W2 is lifted to a delivery position where the workpiece W2 can be gripped by fingers 329 and 329 shown in FIG.
[0098]
Next, as shown in FIGS. 3 and 8, the knockout punch driving device 230 (240) of the third (fourth) machining step is a linear motor 237 (247) for reciprocating the knockout punch 239 (249) up and down. In addition, the knockout punch 239 (249) is configured to reciprocate up and down on its movement axis. The knockout punch driving device 230 (240) is mounted on a substrate 232 (242) fastened to the front surface of the attachment lower portion 1C of the frame 1. A guide mechanism 231 (241) is mounted on the substrate 232 (242).
[0099]
The board 232 (242) on which the guide mechanism 231 (241) is mounted is positioned in the vertical direction by the keys 233j and 233k (243j and 243k) on the back side, and tightened with bolts to the nuts 234j and 234k (244j and 244k). It is worn. The guide mechanism 231 (241) mounted on the substrate 232 (242) is composed of a guide rail R and a moving body M. The guide rail R and the movable body M are formed in the same manner as the guide mechanism 11A shown in FIG. 9, and the guide rail R is attached to the substrate 232 (242) shown in FIG. It is mounted on the guide rail R so as to be movable up and down.
[0100]
The guide mechanism 231 (241) is equipped with a linear motor 237 (247) that moves the knockout punch 239 (249) up and down. The linear motor 237 (247) includes a scale L and a slider D similar to those of the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail R on the substrate 232 (242), and the other slider D is fixed to a moving body M that can move up and down on the guide rail R. Therefore, the slider D of the linear motor 237 (247) is guided by the guide rail R together with the moving body M, and reciprocates up and down on the scale L.
[0101]
As shown in FIG. 8, a knockout punch holder 238 (248) formed so as to be able to hold the knockout punch 239 (249) is attached to the slider D of the linear motor 237 (247) thus configured. Yes. In the knockout punch holder 238 (248), a holding hole 238a (248a) into which the knockout punch 239 (249) can be fitted is formed coaxially with the movement axis of both punches. The knockout punch 239 (249) is fitted into the holding hole 238a (248a) of the knockout punch holder 238 (248) and is held by the side set screw 238b (248b).
[0102]
The upper end portion of the knockout punch 239 (249) penetrates the bolster 1B, and is inserted into the workpiece passage hole of the die holder 138 (148) of the die holder device 130 (140) shown in FIG. 8 and the throttle hole of the drawing die 139 (149). It is formed so that it can be inserted. The knockout punch 239 (249) driven by the linear motor 237 (247) has an upper end portion in the vicinity of the upper end surface of the drawing die 139 (149) during one cycle of the third (fourth) processing step. It moves up and down reciprocally between the rising end position and the lower end position substantially at the center of the die holder 138 (148).
[0103]
The knockout punch driving device 230 (240) configured as described above has the knockout punch 239 (249) operated by the operation of the linear motor 237 (247) during one cycle of the third (fourth) machining step shown in FIG. , And a transfer driving device 330 described later is sandwiched between the knockout punch 239 (249) and the drawing punch 39 (49) and the workpiece W3 (W4) having been subjected to the third (fourth) drawing process. The workpiece W3 (W4) is raised to a delivery position where the workpiece W3 (W4) can be gripped by the fingers 339 and 339 (349, 349) shown in FIG.
[0104]
Next, as shown in FIGS. 1 and 5 (FIG. 1 is indicated by phantom lines), transfer drive devices 310 and 330 of the transfer press of this example are arranged on the bolster 1B upper surface of the frame 1 and the transfer axes of the workpieces W1 to W4. Are arranged in series corresponding to the first machining process at the left end to the fourth machining process at the right end, and fingers 319, 319/329, 329/339, 339/349 for each process. , 349 are reciprocated left and right in accordance with the process groups of the first and second machining processes and the third and fourth machining processes. In addition, although the transfer drive device of the present example is configured to reciprocate left and right for each process group, it can also be configured to reciprocate left and right for each process alone.
[0105]
Arrangement positions of these transfer driving devices 310 and 330 are arbitrarily set along a T-shaped locking groove 1i that is recessed in parallel with the workpiece transfer axis on the upper surface of the bolster 1B of the frame 1 shown in FIGS. It can be positioned and fixed at a position. Therefore, the fingers 319, 319/329, 329/339, 339/349, and 349 of each machining step are arranged at intervals suitable for the mold configuration, and are not limited to equal intervals, but on the workpiece transfer axis. Can be arranged. In this example, the first to third machining steps are the same interval, and only the interval between the third machining step and the fourth machining step is different.
[0106]
Among these transfer driving devices 310 and 330, the transfer driving device 310 that grips the workpieces W1 and W2 in the first and second machining steps and transfers them to each subsequent step includes fingers 319 and 319, as shown in FIG. A linear motor 317 that moves the fingers 329 and 329 back and forth is provided. The fingers 319 and 319 are between the first processing step and the second processing step, and the fingers 329 and 329 are the second processing step. It is configured to reciprocate left and right on the same workpiece transfer axis line with the third machining step.
[0107]
The transfer driving device 310 is mounted on a substrate 312 fastened to the upper surface of the bolster 1B of the frame 1. A guide mechanism 311 is mounted on the substrate 312. The substrate 312 on which the guide mechanism 311 is mounted is positioned in the front-rear direction perpendicular to the workpiece transfer axis with a key 313i on the back side, and fastened to the nut 314i with a bolt. The guide mechanism 311 mounted on the substrate 312 includes a guide rail R and a moving body M similar to the guide mechanism 11A shown in FIG. The guide rail R is attached to the substrate 312 shown in FIGS. 6 and 7, and the moving body M is mounted on the guide rail R so as to be vertically movable.
[0108]
The guide mechanism 311 is equipped with a linear motor 317 that moves the fingers 319 and 319 and the fingers 329 and 329 back and forth. The linear motor 317 includes a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to a guide rail R on the substrate 312, and the other slider D is fixed to a moving body M that can move up and down on the guide rail R. Therefore, the slider D of the linear motor 317 is guided by the guide rail R together with the moving body M, and reciprocates left and right on the scale L.
[0109]
As shown in FIGS. 5 to 7, a base plate 315 is attached to the slider D of the linear motor 317 configured as described above, and the first processing step guide base 112 on the base plate 315, In the vicinity of the die holder 128 in two processing steps, guide stands H and H are respectively attached. The cross section shown in FIG. 10 of each of these guides H, H is formed in a U-shape, and the lids F, F are fixed to the upper surfaces of both sides, and are orthogonal to the workpiece transfer axis in each space. The sliders S and S are slidably engaged with each other so as to be movable back and forth on the axis line.
[0110]
These sliders S and S are moved back and forth by the pneumatic operation of the pneumatic cylinders 316 and 326 attached to the respective back surfaces of the guide tables H and H, and among these, the upper surface of the slider S near the guide table 112. A pneumatically operated opening / closing chuck 318 is attached, and a pneumatically operated opening / closing chuck 328 is attached to the upper surface of the slider S in the vicinity of the die holder 128.
[0111]
Each of the opening and closing chucks 318 and 328 includes a pair of opening and closing elements that can be opened and closed by pneumatic operation along the workpiece transfer axis on the workpieces W1 and W2, respectively. Fingers 319 and 319 shown in FIG. 5 are attached so as to be capable of gripping the workpiece W1, and fingers 329 and 329 are attached to a pair of switches on the workpiece W2 side so as to be able to grip the workpiece W2. The pneumatic cylinders 316 and 326 move the sliders S and S together with the pistons by opening and closing the electromagnetic valves V1 and V2 shown in FIG. The opening / closing chuck 318 opens and closes the fingers 319 and 319 together with a pair of opening and closing elements by opening and closing the electromagnetic valve V5, and the opening and closing chuck 328 opens and closes the fingers 329 and 329 together with the pair of opening and closing elements when opening and closing the electromagnetic valve V6.
[0112]
In the transfer driving device 310 configured as described above, the above-described fingers 319 and 319 are moved by the forward movement of the pneumatic cylinder 316 during one cycle of the first and second machining steps shown in FIGS. S, together with the opening / closing chuck 318, moves forward to the delivery position of the workpiece W1 shown in FIG. 5, and grips the workpiece W1 by opening / closing the opening / closing chuck 318.
[0113]
The fingers 329 and 329 advance to the delivery position of the workpiece W2 together with the slider S and the opening / closing chuck 328 by the forward operation of the pneumatic cylinder 326, and grip the workpiece W2 by the opening / closing operation of the opening / closing chuck 328. After the workpieces W1 and W2 are gripped in this way, the base plate 315 moves forward along the workpiece transfer axis by the forward movement (right direction shown in FIG. 5) of the linear motor 317, and the workpiece W1 is subjected to the first machining. The workpiece W2 is transferred from the second processing step to the third processing step from the step to the second processing step.
[0114]
As shown in FIG. 5, the transfer driving device 330 that holds the workpieces W3 and W4 in the next third and fourth machining steps and transfers them to each next step moves the fingers 339 and 339 and the fingers 349 and 349 left and right. A linear motor 337 for reciprocal movement is provided, the fingers 339 and 339 are disposed between the third machining step and the fourth machining step, and the fingers 349 and 349 are disposed in the fourth machining step and a workpiece discharge device 60 described later. Are configured to reciprocate left and right on the same workpiece transfer axis.
[0115]
The transfer driving device 330 is mounted on a substrate 332 fastened to the upper surface of the bolster 1B of the frame 1. A guide mechanism 331 is mounted on the substrate 332. The board 332 on which the guide mechanism 331 is mounted is positioned in the front-rear direction perpendicular to the workpiece transfer axis by a key 333 i on the back side, and fastened to the nut 334 i with a bolt. The guide mechanism 331 mounted on the substrate 332 includes a guide rail R and a moving body M similar to the guide mechanism 11A shown in FIG. The guide rail R is attached to the substrate 332 shown in FIG. 8, and the moving body M is mounted on the guide rail R so as to be movable up and down.
[0116]
The guide mechanism 331 is equipped with a linear motor 337 that reciprocally moves the fingers 339 and 339 and the fingers 349 and 349 left and right. The linear motor 337 includes a scale L and a slider D similar to the linear motor 17A shown in FIG. One scale L is fixed to the guide rail R on the substrate 332, and the other slider D is fixed to the moving body M.
[0117]
As shown in FIGS. 5 and 8, a base plate 335 is attached to the slider D of the linear motor 337, and a die holder 138 in the third processing step and a die holder 148 in the fourth processing step on the base plate 335. The guide bases H and H are respectively attached in the vicinity.
In addition, since the structure of the back-and-forth movement guide members such as the lid F, the guide base H, and the slider S mounted on the transfer drive device 330 is the same as that of the transfer drive device 310, the following description will be given. In the above, detailed description is omitted using common reference numerals.
[0118]
Sliders S and S are slidably moved in the U-shaped spaces shown in FIG. 10 of these guides H and H so as to be movable back and forth on an axis orthogonal to the workpiece transfer axis. These sliders S and S move back and forth by the pneumatic operation of the pneumatic cylinders 336 and 346, and among these, the pneumatically operated opening / closing chuck 338 is attached to the upper surface of the slider S near the die holder 138. On the upper surface of the slider S near the die holder 148, a pneumatically operated opening / closing chuck 348 is attached.
[0119]
These open / close chucks 338 and 348 are each provided with a pair of switches that can be opened and closed by pneumatic operation along the workpiece transfer axis on the workpieces W3 and W4, respectively. Fingers 339 and 339 shown in FIG. 5 are attached so as to be capable of gripping the workpiece W3, and fingers 349 and 349 are attached to a pair of switches on the workpiece W4 side so as to be able to grip the workpiece W4.
[0120]
The pneumatic cylinders 336 and 346 move the sliders S and S together with the piston rods by opening and closing the electromagnetic valves V3 and V4 shown in FIG. The open / close chuck 338 opens and closes the fingers 339 and 339 together with the pair of switches by opening and closing the electromagnetic valve V7, and the open / close chuck 348 opens and closes the fingers 349 and 349 together with the pair of switches by opening and closing the electromagnetic valve V8.
[0121]
In the transfer driving device 330 configured as described above, the fingers 339 and 339 described above are opened and closed by the forward operation of the pneumatic cylinder 336 during one cycle of the third and fourth machining steps shown in FIG. 5 moves forward to the delivery position of the workpiece W3 shown in FIG. 5 together with the chuck 338, and grips the workpiece W3 by opening / closing the opening / closing chuck 338.
[0122]
The fingers 349 and 349 advance to the delivery position of the workpiece W4 together with the slider S and the opening / closing chuck 348 by the forward operation of the pneumatic cylinder 346, and grip the workpiece W4 by the opening / closing operation of the opening / closing chuck 348. After the workpieces W3 and W4 are gripped in this way, the base plate 335 moves forward along the workpiece transfer axis by the forward movement (right direction shown in FIG. 5) of the linear motor 337, and the workpiece W3 is subjected to the third machining. From the process to the fourth machining process, the workpiece W4 is transferred from the fourth machining process to the workpiece discharge device 60.
[0123]
Next, the feeder driving device 50 of the transfer press of this example is provided with a roller frame 51 on the rear surface side of the attachment upper portion 1A of the frame 1 shown in FIGS. 4 and 6, and is sandwiched between the pair of feed rollers 53, 53. The plate-shaped material P is fed from the right side of FIG. 6 to the punching position on the upper surface of the punching die 119A in the first processing step.
The roller frame 51 is fastened to the rear surface of the attachment upper portion 1A of the frame 1 with a bolt, and a drive pulley 52 is pivotally attached to the lower end portion thereof. However, it is pivotally attached so as to be circumscribed.
[0124]
A driven pulley 54 is fixed on the same axis as the lower feed roller 53, and a timing belt is stretched between the driven pulley 54 and the driving pulley 52.
Through these, the rotational power of the servo motor 57 shown in FIG. 11 is transmitted to the pair of feed rollers 53 and 53. The feeder material 50 thus configured intermittently feeds the plate material P in accordance with the lowering timing of the punch punch 19A, and the punch material 19A of the punch punch drive device 10A is fed to the plate material P. Then, a punching process is performed with the punching die 119A of the die holder device 110.
[0125]
Next, the work discharge device 60 of the transfer press of this example was provided with a rain gutter-shaped discharge shooter 61 on the upper surface on the right end side of the bolster 1B of the frame 1 shown in FIGS. 1 and 5, and was processed in the fourth processing step. The work W4 is configured to be discharged outside the apparatus. The discharge shooter 61 is provided such that the workpiece receiving portion is provided at a position where the workpiece W4 can be received from the fingers 349 and 349 of the transfer driving device 330, and the workpiece discharging portion is inclined downward to the right as shown in FIG. It is installed.
[0126]
Subsequently, the processing procedure and operation of the transfer press of the first embodiment configured as described above will be described with reference to FIGS. FIG. 11 to be referred to is an explanatory diagram showing the numerical control means, FIG. 12 is a timing chart of the first machining step, and FIG. 13 is a timing chart of the second machining step.
[0127]
In the timing charts of FIGS. 12 and 13, the time axis in one cycle is converted into one rotation angle such as a crank main shaft of a crank drive press and a cam main shaft of a cam drive press. In addition, when mass production is performed by the transfer press of this example, machining conditions such as the speed, movement amount, and operation timing of each driving device are input in advance by the program input unit C1 of the numerical control means C shown in FIG. When machining, the program reading unit C2, the program analysis unit C3, the function generation unit C4, etc. are used to feed each machining device from the feeder control unit C5, punch control unit C6, knockout punch control unit C7, transfer control unit C8. A control command is output.
[0128]
In the first machining step, the two-stage machining including the blanking process and the initial drawing process is performed in one cycle from the reference 0 degree point to the 360 degree point shown in FIG. Transfer to processing process. At the reference 0 degree, the punching punch 19A and the drawing punch 19B are at the top dead center position, the knockout punch 219 is the rising end position near the lower end face of the punching die 119A, Each is waiting at the right feed end of the second machining step position. Further, the feed rollers 53 and 53 are on standby in a state where the rotation is stopped after feeding the plate-like material P after the drawing and drawing process of the previous machining cycle.
[0129]
The punching punch 19A starts to descend from the top dead center position of the reference 0 degrees by the lowering operation of the linear motor 17A shown in FIGS. 2 and 6, and when the punching punch 19B is in the process of descending 60 degrees, The lowering is started by the lowering operation of the linear motor 17B. The fingers 319, 319 that have moved to the second machining step at the right feed end position in the previous machining cycle and are waiting are lowered by the opening punch of the open / close chuck 328 by the aperture punch 29B in the second machining step at 65 degrees. The workpiece W1 to be opened is opened at an open angle at which it can be released from the gripping state.
[0130]
When the punching punch 19A further descends and reaches the point of 70 degrees, it comes into contact with the plate material P fed after the punching drawing of the previous processing cycle, and the punching punch 19A and the punching die 119A The blank P is punched to reach the bottom dead center position at 120 degrees to form a blank having a predetermined outer diameter, and the blank is clamped on the upper surface of the drawing die 119B by the punching punch 19A at the bottom dead center position. By sandwiching the blank in this way, it is possible to suppress “wrinkles” that are likely to occur in the cylindrical portion in the subsequent initial drawing.
[0131]
The knockout punch 219 descends while holding a blank between the punching punch 19A and the punching punch 19B from the 70 ° point to the 125 ° point, and at the 205 ° point after 80 ° from the 125 ° point. Until reaching the descending end position, the workpiece W1 is lowered while sandwiching the workpiece W1 to be initially drawn between the drawing punch 19B.
[0132]
This knockout punch 219 waits at the lower end position while holding the workpiece W1 between the drawing punch 19B and the drawing punch 19B until the drawing punch 19B starts to rise at the time 225 °, which is 20 degrees after the 205 ° point. To do. The knockout punch 219 starts to rise at 285 degrees after 80 degrees from 205 degrees, and reaches the rising end position at 360 degrees. At the time of 85 degrees during this time, the open / close chuck 318 is retracted from the workpiece transfer axis side by the retracting operation of the pneumatic cylinder 316 and reaches the retracted end position at the time of 105 degrees when 20 degrees have passed.
[0133]
Further, the base plate 315 returns to the left together with the opening / closing chuck 318 and the fingers 319 and 319 by the left return operation of the linear motor 317 at the time of 105 degrees, and the fingers 319 and 319 are the first at the time of 185 degrees after 80 degrees. It reaches the left return end position where the workpiece W1 in the machining process can be gripped. When the base plate 315 reaches the left return end position, the opening / closing chuck 318 moves forward toward the workpiece transfer axis.
[0134]
At the time of 125 degrees when 5 degrees have elapsed from the time 120 when the punching process is completed, the lowering drawing punch 19B comes into contact with the blank on the upper surface of the drawing die 119B, and the blank is pushed into the drawing die 119B by the drawing punch 19B. The initial drawing process is performed, and the drawing punch 19B causes the work W1 that has been initially drawn in the drawing die 119B to escape downward at the time of 180 degrees after 120 degrees from the start of the first drawing process. Finish processing. At 205 degrees when 25 degrees have passed since the 180 degrees, the drawing punch 19B reaches the bottom dead center position and waits the workpiece W1 at the transfer delivery position on the guide stand 112. The punching punch 19A starts to rise from the 180 degree point when the initial drawing process is finished, and reaches the top dead center position at the 300 degree point when 120 degrees have passed.
[0135]
At the 205 degree point, the opening / closing chuck 318 reaches the forward end position, and the fingers 319 and 319 start to close from the open angle position, and at the 225 degree point when 20 degrees have elapsed from the 205 degree point, the guide stand 112 together with the aperture punch 19B. The closing angle at which the workpiece W1 waiting on the upper side can be gripped is reached. The base plate 315 for moving the fingers 319 and 319 holding the workpiece W1 in the left-right direction in this way has been waiting at the left return end position after the 185 degree time, but at the 270 degree time, the second machining step is performed. Starts a right feed toward you. Then, at the time of 360 degrees after 90 degrees, the fingers 319 and 319 reach the right feed end position and transfer the gripped work W1 to the second machining step and wait.
[0136]
Further, when the workpiece W1 is gripped by the fingers 319 and 319 at the time of 225 degrees, the aperture punch 19B starts to rise away from the workpiece W1 and reaches the top dead center position at the time of 300 degrees after 75 degrees. . By the way, the feed rollers 53 and 53 are rotated by the rotational drive of the servo motor 57 at the time of 275 degrees after the punching punch 19A and the drawing punch 19B are raised, and are sandwiched at the time of 80 degrees. The front end portion of the material P is fed so as to reach the processing position on the upper surface of the die 119A in preparation for the next processing cycle.
[0137]
In the next second machining step, the cylinder portion of the workpiece W1 transferred from the first machining step is pressed during one cycle from the reference 0 degree point to the 360 degree point shown in FIG. In parallel with the second drawing, the workpiece W2 subjected to the second drawing is transferred to the next third machining step. At the reference 0 degree, the auxiliary punch 29A and the drawing punch 29B are at the top dead center position, the knockout punch 229 is the rising end position in the vicinity of the upper end surface of the drawing die 129, and the base plate 315 is provided with the respective opening / closing chucks 328 and fingers 329 and 329. Each is waiting at the right feed end of the third machining step position.
[0138]
The auxiliary punch 29A starts to descend from the top dead center position of the reference 0 degree by the descending operation of the linear motor 27A shown in FIGS. The drawing punch 29B starts to descend by the descending operation of the linear motor 27B at the time of 60 degrees while the auxiliary punch 29A is descending, enters the workpiece W1 transferred by the fingers 319 and 319 from the first machining step, and descends. continue. The fingers 329 and 329 that have moved to the third machining step at the right feed end position in the previous machining cycle and are waiting are lowered by the aperture punch 39 of the third machining step at the 65 ° point by the opening operation of the open / close chuck 328. The workpiece W2 to be opened is opened from the gripping state at an open angle at which it can be released.
[0139]
The auxiliary punch 29A reaches the bottom dead center position at 120 degrees and presses the cylindrical portion of the workpiece W1 before processing against the drawing die 129 to suppress “wrinkles” that are likely to occur during drawing. The knockout punch 229 starts to descend while pinching the workpiece with the drawing punch 29B from the 125 degree point, and reaches the lowered end position where the second drawing process ends at the 205 degree point when 80 degrees have passed. Start climbing.
[0140]
The knockout punch 229 pushes up the workpiece W2 that has been subjected to the second drawing due to its rise, and the delivery position of the workpiece W2 that has been sandwiched between the drawing punch 29B at the time of 255 degrees after 50 degrees have elapsed from the start of the raising. It reaches the rising end position near the upper end surface of the aperture die 129 and waits. At the time of 85 degrees, the open / close chuck 328 is retracted from the workpiece transfer axis side by the retracting operation of the pneumatic cylinder 326, and reaches the retracted end position at the time of 105 degrees when 20 degrees have passed.
[0141]
Further, the base plate 315 returns to the left together with the opening / closing chuck 328 and the fingers 329 and 329 by the left return operation of the linear motor 327 at the time of 105 degrees, and the fingers 329 and 329 are the second at the time of 185 degrees after 80 degrees. It reaches the left return end position where the workpiece W2 in the machining process can be gripped. At 185 degrees when the base plate 315 reaches the left return end position, the open / close chuck 328 moves forward toward the workpiece transfer axis. The drawing punch 29B that is descending is pushed into the drawing die 129B while sandwiching the workpiece W1 with the knockout punch 229 at the time of 125 degrees, and the second drawing process is started. Then, the workpiece reaches the bottom dead center position where the second drawing process is completed, and the workpiece W2 is formed and the ascent is started.
[0142]
This squeezing punch 29B has passed through the 255 degree point, which is the workpiece delivery time that has been held between the knockout punch 229, which has passed 50 degrees since the start of ascent, and at 280 degree point, 25 degrees have passed since the 255 degree point. Reach the top dead center position and wait. During this time, the auxiliary punch 29A waits while pressing the work being second drawn at the bottom dead center position against the drawing die 129 at the bottom dead center position from the 120 degree time to the 205 degree point, and starts to rise from the 205 degree point. To do.
[0143]
The auxiliary punch 29A, after the temperature of 25 degrees after 50 degrees has passed, the workpiece W2 is piped from the rising diaphragm punch 29B and temporarily waits until the time of 270 degrees, and then starts to rise again, and 315 after the 45 degrees have elapsed. At that time, it reaches the top dead center position and waits. While the workpiece W2 is being subjected to the second drawing in this way, the open / close chuck 328 advances toward the workpiece transfer axis from 185 degrees when the base plate 315 reaches the left return end position, and 20 degrees have elapsed. At 205 degrees, the robot reaches a forward end position where the workpiece W2 can be received and waits.
[0144]
Further, the fingers 329 and 329 attached to the opening / closing chuck 328 open and close maintain the open angle position until 235 degrees before the knockout punch 229 reaches the rising end position, and are closed from the 235 degrees. First, at a time point of 255 degrees after 20 degrees, a closing angle at which the workpiece W2 can be gripped is reached. The base plate 315 for moving the fingers 329 and 329 holding the workpiece W2 in the left-right direction in this way has been waiting at the left return end position after the 185 degree point, but at the 270 degree point, the third machining step is performed. Starts a right feed toward you.
[0145]
At the time of 360 degrees after 90 degrees have passed, the fingers 329 and 329 reach the right feed end position and transfer the gripped work W2 to the third machining step and wait. When the workpiece W2 is gripped by the fingers 329 and 329 and the workpiece W2 is piped by the auxiliary punch 29A, the rising punch 29B moves away from the workpiece W2 and rises to the top dead center position as described above. To do.
[0146]
In the next third processing step, the third drawing process is performed on the workpiece W2 transferred from the second processing step in one cycle, and the third drawing process workpiece W3 is transferred to the next fourth processing step. The aperture punch 39 starts to descend by the descending operation of the linear motor 37 shown in FIGS. 3 and 8, enters the workpiece W2 transferred by the fingers 329 and 329 from the second machining step, and continues to descend. The fingers 339 and 339 that have moved to the fourth machining process at the right feed end position in the previous machining cycle and are waiting are moved by the opening operation of the opening / closing chuck 338 to move the workpiece W3 lowered by the aperture punch 49 in the fourth machining process. It opens at an open angle that can be released from the gripping state.
[0147]
The knock-out punch 239 descends to the lower end position where the third drawing process is finished while holding the workpiece between the drawing punch 39, and starts to rise as soon as the lower end position is reached, thus completing the third drawing process. It waits at the rising end position where the work W3 is pushed up to the upper surface position of the aperture die 139. The open / close chuck 338 is retracted from the workpiece transfer axis side to the retracted end position by the retracting operation of the pneumatic cylinder 336. Further, the base plate 335 returns to the left together with the opening / closing chuck 338 and the fingers 339 and 339 by the left return operation of the linear motor 337, and the fingers 339 and 339 reach the left return end position where the workpiece W3 in the third machining step can be gripped. Reach.
[0148]
When the base plate 335 reaches the left return end position, the open / close chuck 338 moves forward toward the workpiece transfer axis. The drawing punch 39 being lowered pushes the workpiece W2 into the drawing die 139B and performs the third drawing to form the workpiece W3. The drawing punch 39 starts to rise when the third drawing process is finished. At the time when the aperture punch 39 starts to rise, the open / close chuck 338 reaches the forward end position, and the fingers 339 and 339 start to close from the open angle position and reach a close angle at which the workpiece W3 can be gripped.
[0149]
The base plate 335 for moving the fingers 339 and 339 holding the workpiece W3 in the left-right direction in this way starts a right feed toward the fourth machining step. Then, the fingers 339 and 339 reach the right feed end position, transfer the workpiece W3 gripped to the fourth machining step, and wait. When the workpiece W3 is gripped by the fingers 339, 339, the ascending diaphragm punch 39 leaves the workpiece W3, reaches the top dead center position, and stands by. The knockout punch 239 also starts to rise at the same time as the aperture punch 39 and stands by at the rising end position.
[0150]
In the next fourth machining step, the workpiece W3 transferred from the third machining step in one cycle is subjected to the fourth drawing, and the fourth drawing workpiece W4 is transferred to the next workpiece discharge device 60. Discharge. The aperture punch 49 starts to descend by the descending operation of the linear motor 47 shown in FIGS. 3 and 8, enters the workpiece W3 transferred by the fingers 339 and 339 from the third machining step, and continues to descend. The fingers 349 and 349 moved to the workpiece discharge position above the discharge shooter 61 at the right feed end in the previous machining cycle are opened to an opening angle at which the workpiece W4 can be discharged from the gripped state by the opening operation of the open / close chuck 348.
[0151]
The knockout punch 249 descends to the lower end position where the fourth drawing process is completed while holding the workpiece with the drawing punch 49, and starts to rise as soon as the lower end position is reached, thus completing the fourth drawing process. It waits at the rising end position where the workpiece W4 is pushed up to the upper surface position of the aperture die 149. The open / close chuck 348 is retracted from the workpiece transfer axis side to the retracted end position by the retracting operation of the pneumatic cylinder 346. Further, the base plate 335 returns to the left together with the opening / closing chuck 348 and the fingers 349 and 349 by the left return operation of the linear motor 347, and the fingers 349 and 349 are at the left return end position where the workpiece W4 in the fourth machining process can be gripped. Reach.
[0152]
When the base plate 335 reaches the left return end position, the open / close chuck 348 advances toward the workpiece transfer axis. The drawing punch 49 being lowered pushes the workpiece W3 into the drawing die 149B and performs the fourth drawing to form the workpiece W4. The drawing punch 49 starts to rise when the fourth drawing process is finished. At the time when the aperture punch 49 starts to rise, the open / close chuck 348 reaches the forward end position, and the fingers 349 and 349 begin to close from the open angle position and reach a close angle at which the workpiece W4 can be gripped.
[0153]
Thus, the base plate 335 for moving the fingers 349 and 349 holding the workpiece W4 in the left-right direction starts the right feed toward the fourth machining step. Then, the fingers 349, 349 reach the right feed end position and transfer the gripped work W4 to the work discharge position on the discharge shoe 61 and discharge it. When the workpiece W4 is gripped by the fingers 349, 349, the rising diaphragm punch 49 is separated from the workpiece W4, reaches the top dead center position, and stands by. The knockout punch 249 also starts to rise at the same time as the aperture punch 49 and waits at the rising end position.
[0154]
Subsequently, a transfer press according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 14 is a front view showing the entirety of the transfer press, FIG. 15 is a top view as viewed in the direction of arrow F in FIG. 14, FIG. 16 is a cross-sectional view taken along the line GG in FIG. FIG. 18 is a vertical cross-sectional view taken along the line H-H in FIG. 14 showing each device of the assembling process for assembling, and FIG. 18 is a flowchart showing the relationship between pressing and assembling.
[0155]
When the transfer press according to the second embodiment is roughly divided in FIG. 14, a press processing A line provided with two press processing steps on the left side of the front surface of the frame K1 and a two press processing step provided on the right side. The work Wa, which is composed of a press-work B line and an assembling process provided at the center between these second work processes, is drawn on the press-work A line (hereinafter referred to as A line). In addition to being transferred to the assembly process, the work Wb drawn by the press processing B line (hereinafter referred to as B line) is transferred to the left assembly process for assembly.
[0156]
The A line corresponds to the first and second machining steps, punch driving devices A10 and A20 for individually moving the punches for each process up and down, and die holder devices A110 and A120 for individually mounting the dies for each process. The knockout punch driving devices A210 and A220 for individually moving the knockout punches for each process vertically and reciprocally, and the transfer driving device A310 for reciprocating the fingers shown in FIG. It is configured.
[0157]
The B line corresponds to the first and second machining steps, and punch driving devices B10 and B20 for individually reciprocating the punches for each process, and die holder devices B110 for individually mounting the dies for each process. B120, knockout punch driving devices B210 and B220 for individually reciprocating the knockout punches for each process, and transfer driving device B310 for reciprocating the fingers shown in FIG. 16 left and right in units of processing steps in the first and second processing steps. It consists of and.
[0158]
Further, the assembling process in the central portion includes a punch driving device K30 for moving the press-fitting punch up and down, a die holder device K130 for mounting the press-in die, and a knock-out punch driving device K230 for moving the knock-out punch up and down. Yes. Each of these devices, like the configuration of the first embodiment described above, is a linear motor that drives each processing tool or processing auxiliary tool in a single processing step or a processing step group unit to each device other than the die holder device, It is unitized for each machining process group or for each machining process group with a guide mechanism for individually guiding each linear motor.
[0159]
Further, as accessory devices for performing press working and assembling with these devices, a feeder driving device A50 for supplying a plate-like material in the vicinity of the first processing step of the A line shown in FIG. A feeder driving device B50 for supplying a plate-shaped material in the vicinity of one processing step and a workpiece discharging device K60 in the vicinity of the assembly step for discharging the assembled workpiece are provided. In addition, since each structure and operation | movement of each of these apparatuses are fundamentally the same as 1st Example, in the following, the detailed description about each structure is abbreviate | omitted and the matter relevant to an assembly | attachment process is demonstrated. .
[0160]
During one cycle of the A line, the plate-shaped material fed from the feeder driving device A50 in the vicinity of the first processing step is drawn and drawn by the punch driving device A10 and the die holder device A110, and the workpiece is transferred. The workpiece is transferred to the next second machining step by the driving device A310, the drawing / flange processing is performed by the punch driving device A20 and the die holder device A120 in the second machining step, and the flanged workpiece Wa is next transferred by the transfer driving device A310. (See FIG. 18).
[0161]
Further, during one cycle of the B line, the plate-shaped material fed from the feeder driving device B50 in the vicinity of the first processing step is subjected to a drawing process by the punch driving device B10 and the die holder device B110. Is transferred to the next second processing step by the transfer driving device B310, and is drawn by the punch driving device B20 and the die holder device B120 in the second processing step, and the low and cylindrical work Wb is transferred to the transfer driving device B310. Is transferred to the next assembly step (see FIG. 18). The workpiece Wb processed by the B line is formed so that its outer diameter can be press-fitted into the inner diameter of the workpiece Wa processed by the A line.
[0162]
Then, the workpiece Wa processed in the A line is transferred onto the press-fit die K139 in the assembling process by the fingers A329 and A329 of the transfer driving device A310 shown in FIG. The transferred work Wa is positioned by a centering portion (not shown) on the upper surface of the press-fit die K139, and the bottom portion is supported by the knockout punch K239 of the knockout punch driving device K230 that stands by at the lowered end position.
[0163]
After the workpiece Wa is positioned on the press-fitting die K139 and the fingers A329 and A329 are moved back to the second machining step of the A line, the workpiece Wb machined by the B line is more transferred than the transfer driving device A310 of the A line. The fingers B329 and B329 of the transfer driving device B310 having an increased height are transferred to a position above the workpiece Wa on the press-in die K139 in the assembly process shown in FIGS. When the workpiece Wb is transferred onto the press-fitting die K139, the press-fitting punch K39 of the punch driving device K30 is lowered to enter the workpiece Wb and is lowered into the workpiece Wa.
[0164]
Then, the work Wb lowered by the press-fitting punch K39 is press-fitted into the work Wa having the bottom supported by the knock-out punch K239. The workpiece assembly thus press-fitted is raised by the raising operation of the knockout punch K239, transferred to the workpiece discharge device K60 by a workpiece assembly transfer means (not shown), and discharged.
[0165]
In the assembling process of this example, the work Wb is press-fitted and assembled in the work Wa in cooperation with the press-fitting punch K39, the press-fitting die K139, and the knockout punch K239. Instead of each unit using the linear motor of the present invention, other assembly means can be used. Further, as the transfer means for transferring two types of workpieces to the assembling means, other transfer means can be used instead of the transfer driving device used in this example.
[0166]
The transfer press according to the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be configured in various forms without departing from the gist of the present invention. For example, although the transfer press is configured as a vertical type in the embodiment of the present invention, it may be a horizontal type. Moreover, the actuator which operates each drive device can also be implemented in combination with a servo motor or the like.
[0167]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained.
[0168]
According to the first aspect of the present invention, the punch driving device of the transfer press is configured as a unit for each process, so that the predetermined punch driving device unitized according to the number of machining steps or the upper die of the workpiece to be produced. Can be easily added and replaced with a predetermined punch driving device. That is, the versatility of the transfer press can be improved, and the workability and productivity of the setup change can be improved.
[0169]
In addition, since the transfer driving device is configured as a single machining process or a unit of a machining process group, each pair of fingers is set to a gripping time and a transfer time corresponding to each machining process or machining process group. In addition, each pair of fingers can be easily provided at unequal intervals, and a predetermined transfer driving device can be easily provided even if the processing lines of a plurality of processing steps are non-linear. Accordingly, the processing steps of the transfer press can be configured at unequal intervals, or can be easily mounted on the transfer press configured at unequal intervals. The versatility of the transfer press can be improved, and the workability and productivity of the setup change can be improved.
[0170]
Next, according to the invention of claim 2, by configuring the knockout punch driving device as a unit for each process, the vertical movement timing, vertical movement amount, and elapsed speed of each knockout punch set during one cycle of each process. Can be easily changed by replacing the set value of the numerical control means. That is, since it is not necessary to replace or adjust the knockout punch or the drive unit, it is possible to save labor and improve productivity, and to simplify the transfer press.
[0171]
According to a third aspect of the present invention, the attachment portion of the punch guide mechanism is provided with a plurality of rows of locking grooves in the shape of long slots, and locking pieces on the back side of each punch guide mechanism. Each punch guide mechanism is attached by sliding the locking piece in the stop groove, so that a predetermined punch driving device unitized according to the number of processing steps of the workpiece to be produced or the upper die It is now possible to easily add or change the position to an arbitrary position at an arbitrary interval. As a result, versatility of the transfer press can be enhanced, and labor saving and productivity can be improved.
[0172]
Next, according to the invention of claim 4, in the machining process in which two-stage machining or parallel machining is performed, the punches of each punch driving device are moved on the same movement axis during one cycle by a pair of unitized punch driving devices. Since the reciprocation is related, two-stage processing such as punching and drawing, drawing and drilling to the bottom can be easily performed in one stroke in one process. In addition, it is possible to easily perform parallel machining in which drawing with one punch is suppressed while suppressing wrinkles in the work cylinder portion with one punch. As a result, the production efficiency can be improved and the quality can be improved by integrating the processing steps.
[0173]
In addition, the unitized punch driving device of the present invention can replace any two punches suitable for the processing purpose, and is not limited to a processing step that performs two-stage processing or parallel processing, and can be used in any processing step. It can be used now. Furthermore, a plunger cam for driving one punch of a machining process that performs two-stage machining or parallel machining and its drive mechanism are no longer necessary. Thereby, the versatility of the transfer press can be enhanced and simplification can be achieved.
[0174]
Next, according to the invention of claim 5, in a transfer press in which two types of workpieces are pressed and assembled, two types of workpieces are placed at an intermediate position between the processing line of one type and the processing line of the other type. Since an assembling means for assembling and a discharging means for discharging the assembled work are provided, two kinds of work can be processed in parallel. As a result, it is possible to effectively use the floor area, save labor, shorten production time, and the like by omitting the integration of the transfer press and the assembling apparatus and the distribution between processes. In addition, since two types of workpieces can be assembled in the same cycle as this parallel processing, it is possible to eliminate unnecessary inventory and facilitate production management.
[0175]
In addition, when changing the processing line on either one side or both processing lines, it is necessary to add a predetermined unitized drive unit, change the position to an arbitrary position at an arbitrary interval, each punch or knockout punch Change the vertical movement time, vertical movement amount, elapsed speed, etc., set each pair of fingers to the gripping time and transfer time corresponding to each machining process, or set each pair of fingers at unequal intervals Can be easily provided. Thereby, simplification of the apparatus, workability, productivity, labor saving, etc. can be achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing a transfer press according to a first embodiment of the present invention, and is a front view thereof.
2 is an enlarged view of the left half of FIG.
3 is an enlarged view of the right half of FIG.
4 is a top view taken along arrow A in FIG.
FIG. 5 is also an explanatory view showing the transfer drive device, and is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 1;
FIG. 6 is also an explanatory view showing each device in the first processing step for drawing and drawing, and is a longitudinal sectional view taken along the line CC in FIG. 1;
FIG. 7 is also an explanatory view showing each device in a second machining step for performing the second drawing, and is a longitudinal sectional view taken along the line DD in FIG. 1;
FIG. 8 is also an explanatory view showing each device of a third (fourth) machining step for carrying out a third (fourth) drawing, and is a longitudinal sectional view taken along the line EE of FIG. 1;
FIG. 9 is an explanatory view showing a linear motor of each driving device, and is a cross-sectional view thereof.
FIG. 10 is also an explanatory view showing a forward / backward movement guide member of a finger of the transfer driving device, and is a vertical sectional view taken along the line II in FIG. 6;
FIG. 11 is also an explanatory diagram showing numerical control means.
FIG. 12 is also a timing chart of the first machining process.
FIG. 13 is also a timing chart of the second processing step.
FIG. 14 is an explanatory view showing a transfer press according to a second embodiment of the present invention, and is a front view thereof.
15 is a top view taken along arrow F in FIG. 14 similarly.
16 is an explanatory view showing the transfer drive device and the assembling device, and is a cross-sectional view taken along line GG in FIG.
17 is an explanatory view showing each device in an assembly process for performing assembly processing, and is a longitudinal sectional view taken along the line HH in FIG. 14;
FIG. 18 is a flowchart showing the relationship between pressing and assembling in the same manner.
[Explanation of symbols]
1 frame
10, 20, 30, 40 Punch drive device
11A, 11B, 21A, 21B, 31, 41 Guide mechanism
17A, 17B, 27A, 27B, 37, 47 Linear motor
18A, 18B, 28A, 28B, 38, 48 Punch holder
19A punch punch
19B Aperture punch
29A Auxiliary punch
29B, 39, 49 Drawing punch
110, 120, 130, 140 die holder device
119A die without die
119B, 129, 139, 149 Aperture die
210, 220, 230, 240 Knockout punch drive device
211, 221, 231, 241 Guide mechanism
217, 227, 237, 347 Linear motor
218, 228, 238, 248 Knockout punch holder
219, 229, 239, 249 Knockout punch
310, 330 Transfer drive device
311 331 Guide mechanism
317,337 Linear motor
318, 328, 338, 348 Opening and closing chuck
319, 329, 339, 349 Finger
W1-W4 Workpiece

Claims (5)

直列状に配列した複数の加工工程に対応して、パンチを往復移動させるパンチ駆動装置と、前記パンチと対向するダイをボルスタ上に装着するダイホルダ装置と、前記ダイと同軸心のノックアウトパンチを往復移動させるノックアウトパンチ駆動装置と、ワークを把持可能なフィンガを往復移動させるトランスファ駆動装置とを各々設けて、上流工程で加工された各ワークを順次次の下流工程に移送してプレス加工をするトランスファプレスであって、
前記パンチ駆動装置は、フレーム前面の各工程加工位置で個別に取着した各パンチ案内レールに各々滑合する各パンチ移動体が前記パンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のパンチ案内機構と、前記パンチを個別に保持するための各パンチホルダを各々取着する前記パンチ移動体に添装した可動子と前記パンチ案内レールに添装した固定子とにより各パンチホルダを各々往復移動させる複数個のパンチ駆動リニアモータとを工程別のユニットに構成し、
前記トランスファ駆動装置は、前記ダイと並列するように加工工程単独または加工工程群単位でボルスタ上に取着した複数個のフィンガ案内レールに各々滑合する各フィンガ移動体がワークを移送する移送軸線に沿って個別に進退移動可能な複数組のフィンガ案内機構と、前記フィンガを個別に保持するための各フィンガホルダを各々取着する前記フィンガ移動体に添装した可動子と前記フィンガ案内レールに添装した固定子とにより前記フィンガホルダを加工工程単独または加工工程群単位で各々往復移動させる複数個のトランスファ駆動リニアモータとを加工工程単独または加工工程群単位のユニットに構成し、
数値制御手段によって、前記パンチを工程別の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記パンチ駆動装置のパンチ駆動リニアモータを制御するとともに、前記フィンガを加工工程単独または加工工程群単位の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記トランスファ駆動装置のトランスファ駆動リニアモータを制御し、かつこれらと前記ノックアウトパンチ駆動装置とを関連的に作動させるべく制御するようにしたことを特徴とするトランスファプレス。Corresponding to a plurality of processing steps arranged in series, a punch driving device for reciprocating the punch, a die holder device for mounting a die facing the punch on the bolster, and a knockout punch coaxial with the die A transfer device that is provided with a knockout punch drive device that moves and a transfer drive device that reciprocally moves a finger that can grip a workpiece, and sequentially transfers each workpiece processed in the upstream process to the next downstream process for press processing. A press,
The punch driving device includes a plurality of sets in which each punch moving body that slides on each punch guide rail attached individually at each process machining position on the front surface of the frame can move forward and backward along each movement axis of the punch. Each punch holder by a punch guide mechanism, a mover attached to the punch moving body for attaching each punch holder for individually holding the punch, and a stator attached to the punch guide rail. A plurality of punch drive linear motors that reciprocate each are configured in a unit for each process,
The transfer driving device includes a transfer axis on which each finger moving body that slides on a plurality of finger guide rails mounted on a bolster in a single process step or a group of process steps so as to be parallel to the die transfers a workpiece. A plurality of sets of finger guide mechanisms that can be moved forward and backward individually along each of the above, a mover attached to the finger moving body to which each finger holder for holding the fingers individually is attached, and a finger guide rail A plurality of transfer drive linear motors that reciprocally move the finger holder with the attached stator in a machining process alone or in a machining process group, respectively, are configured in a machining process alone or a machining process group unit,
The numerical control means controls the punch driving linear motor of the punch driving device so as to reciprocate the punch with the elapsed speed and the moving amount set in one cycle for each process, and the finger is processed alone or processed. To control the transfer drive linear motor of the transfer drive device to reciprocate at the elapsed speed and travel set during one cycle of the process group unit, and to operate these and the knockout punch drive device in relation to each other A transfer press characterized by control. 前記ノックアウトパンチ駆動装置は、
前記ダイを挟む前記パンチの反対側のフレーム前面に工程別に取着した各ノックアウトパンチ案内レールに各々滑合する各ノックアウトパンチ移動体が前記パンチの各移動軸線に沿って工程別に進退移動可能な複数組のノックアウトパンチ案内機構と、前記パンチと同一軸線上に前記ノックアウトパンチを個別に保持するための各ノックアウトパンチホルダを各々取着する前記ノックアウトパンチ移動体に添装した可動子と前記ノックアウトパンチ案内レールに添装した固定子とにより前記ノックアウトパンチホルダを工程別に各々往復移動させる複数個のノックアウトパンチ駆動リニアモータとを工程別のユニットに構成し、
数値制御手段によって、前記ノックアウトパンチを工程別の１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで往復移動させるべく前記ノックアウトパンチ駆動装置のノックアウトパンチ駆動リニアモータを制御するようにした請求項１に記載のトランスファプレス。The knockout punch driving device is
A plurality of knockout punch moving bodies that slide on respective knockout punch guide rails attached to the front surface of the frame opposite to the punch sandwiching the die and that can move forward and backward along the respective movement axes of the punch. A set of knockout punch guide mechanisms, a mover attached to the knockout punch moving body for attaching each knockout punch holder for individually holding the knockout punch on the same axis as the punch, and the knockout punch guide A plurality of knockout punch drive linear motors that reciprocate each of the knockout punch holders for each process by a stator attached to a rail are configured in a unit for each process.
2. The knockout punch drive linear motor of the knockout punch drive device is controlled by a numerical control means so as to reciprocate the knockout punch at an elapsed speed and a movement amount set during one cycle for each process. The transfer press described. 前記パンチ案内機構の取着部は、
ワークを移送する移送軸線に対して平行かつ前記パンチ案内機構が配列可能な長溝穴状にしてフレーム前面に設けた複数列の係止溝と、前記パンチ案内機構の各背面側に前記係止溝と各々滑合可能に設けた係止片とを備えて、
前記係止溝に前記係止片を滑合させて各加工位置のフレーム前面に前記パンチ案内機構を工程別に各々取着するようにした請求項１または２に記載のトランスファプレス。The attachment part of the punch guide mechanism is
A plurality of rows of locking grooves provided on the front surface of the frame in the form of a long slot that is parallel to the transfer axis for transferring the workpiece and on which the punch guide mechanism can be arranged, and the locking grooves on each back side of the punch guide mechanism And a locking piece provided to be slidable with each other,
The transfer press according to claim 1 or 2, wherein the locking piece is slid in the locking groove and the punch guide mechanism is attached to the front surface of the frame at each processing position according to the process. 前記加工工程のうち、１工程内に２個のパンチを設けて当該加工工程の１ストローク中に２段階加工または並行加工をする加工工程には、
前記パンチ案内機構とパンチ駆動リニアモータとで各ユニットに構成した一対のパンチ駆動装置を同一軸線上に配置するとともに、一方のパンチ駆動装置のパンチ中心穴を他方のパンチ駆動装置のパンチが貫通するように構成し、
これらパンチに対応する前記ダイを同軸心に配置して、一対のパンチ駆動装置の各パンチを個別に往復移動させるようにした請求項１または３のいずれか１項に記載のトランスファプレス。Among the processing steps, in a processing step in which two punches are provided in one step and two-step processing or parallel processing is performed during one stroke of the processing step,
A pair of punch driving devices configured in each unit by the punch guide mechanism and the punch driving linear motor are arranged on the same axis, and the punch of one punch driving device penetrates the punch of the other punch driving device. Configured as
4. The transfer press according to claim 1, wherein the dies corresponding to the punches are arranged coaxially so that the punches of the pair of punch driving devices are individually reciprocated. 5. 前記トランスファプレスは、２品種のワークをプレス加工して組み付けるトランスファプレスであって、一方の品種の加工ラインと他方の品種の加工ラインとを各々の最終加工工程が接近するように設け、これら最終加工工程の中間位置には組付け工程を設けて、
各加工ライン別に前記パンチ駆動装置と、前記ダイホルダ装置と、前記ノックアウトパンチ駆動装置と、前記トランスファ駆動装置とを各々備え、前記組付け工程には２品種のワークを組み付ける組付け手段と、その組み付けたワークを排出する排出手段とを備えて、
各加工ラインの前記トランスファ駆動装置は各加工ラインのワークを前記組付け工程の組付け位置に各々移送可能に構成し、
数値制御手段によって、各加工ラインの前記パンチと、前記ノックアウトパンチと、前記フィンガとを１サイクル中に設定した経過速度と移動量とで関連的に往復移動させるべく前記パンチ駆動装置と、前記ノックアウトパンチ駆動装置と、前記トランスファ駆動装置とを制御し、かつこれら駆動装置と前記組付け手段と前記排出手段とを関連的に作動させるべく制御するようにした請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトランスファプレス。The transfer press is a transfer press that presses and assembles two types of workpieces, and provides a processing line of one type and a processing line of the other type so that the final processing steps thereof are close to each other. An assembly process is provided at an intermediate position in the machining process.
The punch driving device, the die holder device, the knockout punch driving device, and the transfer driving device are provided for each processing line, and an assembling means for assembling two types of workpieces in the assembling process, and the assembling thereof A discharge means for discharging the workpieces,
The transfer driving device of each processing line is configured to be able to transfer the workpiece of each processing line to the assembly position of the assembly process,
The punch driving device for reciprocally moving the punch, the knockout punch, and the finger of each processing line in relation to an elapsed speed and a moving amount set during one cycle by numerical control means, and the knockout The punch driving device and the transfer driving device are controlled, and the driving device, the assembling means, and the discharging means are controlled to be operated in association with each other. Transfer press as described in 1.
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