JP3758746B2

JP3758746B2 - Release sheet, pressure-sensitive adhesive product using the same, and method for producing the same

Info

Publication number: JP3758746B2
Application number: JP15091096A
Authority: JP
Inventors: 益史林
Original assignee: Fujimori Kogyo Co Ltd
Current assignee: Fujimori Kogyo Co Ltd
Priority date: 1996-06-12
Filing date: 1996-06-12
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2016-06-12
Also published as: JPH09328661A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は剥離シートに関し、詳述すれば基材上に粘着性或いは剥離性の異なる部分を有する剥離シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、粘着製品として、基材上に粘着剤層が形成され、その粘着剤保護のために、紙やプラスチックフィルム等の基材にシリコーンを塗布した剥離シートを積層したものが汎用されている。これら粘着製品には、粘着力の調整、粘着製品をロールスリットする場合のエッジ部分のブロッキングの防止、保護フィルム用途への使用等の目的で、粘着剤層が全面ではなく部分的に形成されたものがあり、種々の用途に用いられている。
【０００３】
粘着剤層を部分的に形成した粘着製品は、製品内に粘着層の有無による厚みの差ができるため、ロール状にした場合、巻き取りシワが発生したり、ロール外観が悪化するという問題点があった。また、薄い基材を用いた場合、特に、粘着剤のない部分にしわやたるみを生じたり、粘着剤層を設計通りの部分のみに形成するため、粘着剤の塗布に特殊なコンマコーターやグラビアコーター等の装置を必要とする、粘度の低い粘着剤が使用できない、全面に粘着剤層を形成する場合に比べて、厚みを有する粘着剤層の形成が困難であるなどの問題点を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このため、部分的に粘着性能に差異を有するような粘着製品として、粘着剤層の部分的な形成という手段を用いることなく、所望の部分に粘着性を有しないか、粘着性を非常に低い領域を形成することができ、前記粘着製品をロールスリットする場合のエッジ部分のブロッキングの防止、保護フィルム用途などの目的とする機能を有し、且つ、外観も良好な粘着製品を得ることが望まれていた。
【０００５】
【問題を解決するための手段】
本発明者らは、剥離シートの剥離性に着目し、剥離シートに部分的に剥離性能の異なる部分を形成することにより、前記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
即ち、本発明の剥離シートは、部分的に粘着性能に差異を有する粘着製品を形成するための剥離シートであって、基材シートの少なくとも一面に、粘着製品との粘着性の差に起因して一部が粘着製品の粘着面に移行可能な被膜形成樹脂層を設け、該被膜形成樹脂層上にシリコーン系剥離剤層を部分的に形成してなることを特徴とする。
【０００７】
この発明に係る剥離シートは、基材シートに設けられた被膜形成樹脂層上にシリコーン系剥離剤層を部分的に形成したため、シリコーン系剥離剤層が形成されなかった部分の被膜形成樹脂が積層された粘着剤に移行し、結果として粘着性の低い部分が形成され、粘着製品の厚みを変更することなく、粘着性の異なる部分が形成されたため、外観が良好で且つ、部分的に粘着性の異なる粘着製品を提供しうるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００９】
本発明の剥離シートは、各種基材シート上に被膜形成樹脂を塗工後、その被膜形成性樹脂上にシリコーン系剥離剤をパートコートすることによって得られる。図１は、本発明の剥離シートの構成を示す概略断面図である。剥離シート１０は、基材シート１２上には、全面に被膜形成樹脂層１４が形成され、その被膜形成樹脂層１４上に部分的にシリコーン系剥離剤１６が形成されている。図１は剥離シート１０の幅方向の断面図であり、剥離シート１０の幅方向の両端部及び中央部にはシリコーン系剥離剤１６が形成されていない。図２はこの剥離シート１０の正面図を示す。剥離シート１０は４０ｃｍの幅を有し、シート１０の流れ方向に平行に２列に幅１５ｃｍのシリコーン系剥離剤１６が形成され、中央部には幅５ｃｍ、両端部にはそれぞれ２．５ｃｍ幅のシリコーン系剥離剤未塗工部分が形成されていることがわかる。
【００１０】
この剥離シート１０を用いて部分的に粘着性能に差異を有するような粘着製品である粘着シート２０を形成する過程を図３の概略断面図によって説明する。図３（Ａ）は本発明の剥離シート１０上に粘着剤を全面に塗布して、粘着剤層１８を形成した状態を示す。次に、図３（Ｂ）に示すように、粘着剤層１８には保護層である上紙２２が積層されて粘着シート２０が形成される。このような構成の粘着シート２０は上紙２２を剥離すると、上紙２２と粘着剤層１８との接着性が樹脂層１４と基材シート１２との接着性よりも高いことから、上紙２２に粘着剤層１８が形成され、さらに、シリコーン系剥離剤１６を介さずに被膜形成樹脂層１４と接触していた粘着剤層１８の表面には被膜形成樹脂層１４の一部が転写されて移行し、当該部分の粘着性が低下する。しかし、シリコーン系剥離剤層１６に接している部分の粘着剤層１８の表面は粘着性が低下しないため、このような粘着シート２０は、流れ方向の両端部と中央部に粘着性が低い部分が存在することになり、図２において形成された２列のシリコーン系剥離剤層１６に該当する部分のみに粘着剤層１８を形成した粘着シートと同じ機能を有する粘着シート２０を得ることができる。
【００１１】
次に、本発明の剥離シートの各構成につき順次説明する。
本発明に使用する基材シート１２としては、通常の剥離シートに用いられる、紙、樹脂ラミネート紙、プラスチックフィルム類等を適用することができる。例えば、紙基材としては、２０〜１５０ｇ／ｍ²程度の坪量を有するクラフト紙や上質紙、グラシン紙などが挙げられ、樹脂ラミネート紙としては、これらの紙にポリオレフィン樹脂等を１０〜３０μｍ厚で片面あるいは両面にラミネートしたものは挙げられる。プラスチック基材シートとしては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系フィルム、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、セルローストリアセテート等が挙げられ、これらのプラスチックフィルムに帯電防止剤や導電性塗料などを処理した基材シート、プラスチックフィルムに金属蒸着層を形成した基材シートも使用することができる。これらのプラスチック基材シートの厚さは、とくに限定されるものではないが、通常１２〜２００μｍとすることが好ましい。また、必要に応じてこれらの基材シートの被膜形成樹脂を塗工する面に、積層される被膜形成樹脂層との密着性を向上するためのマット処理、コロナ放電処理、酸化炎処理等の表面処理を行ってもよい。
【００１２】
本発明の剥離シートにおいては、前記の基材シートの少なくとも一面に被膜形成性樹脂層を形成するものであるが、本発明に利用しうる被膜形成性樹脂は、被膜形成能を有する樹脂であればよく、例えばポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドンなどのビニル系高分子、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースなどのセルロース系高分子、カゼイン、ゼラチン、などの蛋白質系高分子、デンプン、アルギン酸ナトリウムなどの水溶性高分子、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂などを使用できる。
【００１３】
本発明の剥離シートにおいては、シリコーン系剥離剤層が形成されない部分の被膜形成樹脂のみを粘着剤層表面に転写させることを目的とするため、形成された樹脂被膜が所望の部分において切れる、即ち、分離することが本発明の目的から好ましいが、樹脂被膜の切れ性を向上するために、これらの被膜形成能を有する樹脂にタルク、シリカ、ガラスビーズ、金属粉末などの粒子状物を添加しても良い。
【００１４】
これらの被膜形成性樹脂の塗布厚さは樹脂の乾燥厚さで０．０５〜５μｍ程度であることが好ましい。塗布厚さが乾燥厚さで０．０５μｍ未満であると樹脂被膜に穴などの欠損を生じる虞があり、５μｍを超えるとシリコーン未塗工部の樹脂が粘着剤層へ転写する際に樹脂被膜が強すぎて剥離が重くなったり、シリコーン塗工部も粘着剤層に転写してしまう虞がある。被膜形成性樹脂はシリコーン未塗工部の樹脂が粘着剤層へ転写する際に、基材シートと被膜形成性樹脂層の界面から剥がれるタイプでも、被膜形成性樹脂層内部で破断するタイプのどちらでも良い。
【００１５】
被膜形成性樹脂を上記の基材シートに塗布する場合は、樹脂を適宜の溶剤に溶解した溶液をメイヤバーコーティング、グラビヤコーティング、ロールコーティング、リバースコーティング、エヤーナイフコーティング、などの公知の塗工方法を適宜、適用することができる。
【００１６】
本発明においてシリコーン系剥離剤層を形成するために用いるシリコーン系剥離剤としては、剥離性を有する層を形成しうる公知のシリコーンはいずれも使用し得るが、軽剥離タイプのシリコーンを用いることが望ましい。本発明に用い得るシリコーンの代表的なものとしては、市販品としては、例えば、東レダウコーニングシリコーン（株）製ＳＲＸ３５７、ＳＲＸ２１１、ＳＲＥＸ２１１、ＳＰ７２４３Ｓ、Ｓｙ１−Ｏｆｆ２３；信越化学工業（株）製ＫＳ７７６Ａ、ＫＳ８４７Ｈ、ＫＮＳ３０５；東芝シリコーン（株）製ＴＰＲ６７２１、ＵＶ９３００などが挙げられる。
【００１７】
シリコーン系剥離剤層を被膜形成性樹脂層上に部分的に形成するため方法としては、シリコーン系剥離剤（以下、適宜、シリコーンと称する）を適宜の溶剤により溶解した溶液をグラビヤコーターなど公知の手段により、被膜形成性樹脂層上にパートコートする方法が挙げられる。この場合、パートコート部のシリコーン塗布量は溶液で５〜５０ｇ／ｍ²、シリコーン固形分で０．０５〜２ｇ／ｍ²程度であることが望ましい。塗布量が固形分で０．０５ｇ／ｍ²未満であると剥離が不安定であり、シリコーン系剥離剤層も粘着剤層へ転写する虞がある。塗布量が２ｇ／ｍ²を超えると剥離シートをロール状に巻き取った時のシリコーン層形成面が剥離シート背面とブロッキングし易くなり、シリコーン層形成面の剥離性能がブロッキングにより低下する虞がある。この被膜形成性樹脂層上にパートコートしたシリコーン系剥離剤を硬化して剥離剤層を形成する工程においては、硬化手段として、一般的な加熱硬化のほかに、放射線照射による硬化も採用できる。硬化は使用されるシリコーン系剥離剤の特性に応じて公知の方法で行えばよい。
【００１８】
前記構成を有する剥離シートは、その表面に粘着剤層を形成して粘着製品を構成した場合、シリコーン系剥離剤層が形成された部分に接する粘着剤層の表面は所望の粘着性能を保持し、シリコーン系剥離剤層を有しない部分で被膜形成樹脂層と接する粘着剤層の表面には被膜形成樹脂層が転写されて粘着性が低下するため、所望の部分に粘着性の異なる部分を形成することができる。
【００１９】
具体例としては、図２に剥離シートの流れ方向に平行なシリコーン系剥離剤層が形成された例を挙げたが、シリコーン系剥離剤層の形状、面積、形成される割合は目的に応じて適宜選択することができる。シリコーン系剥離剤層はシリコーン系剥離剤を塗布、乾燥することにより、簡単に形成することができ、塗布方法も公知の手段を任意に用いることができる。シリコーン系剥離剤層の厚みは、粘着剤層の厚みに比較すれば極めて薄いため、部分的なシリコーン系剥離剤層の有無によって最終製品である粘着製品の外観に影響を及ぼすことは殆どなく、外観的にも好ましい粘着製品を得ることができるという利点も有する。
【００２０】
【実施例】
以下に、具体例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこの実施例に制限されるものではない。
［実施例１〜２］
予め片面コロナ放電処理を行った、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの処理側表面に、下記表１に示す配合で調整した被膜形成性樹脂の塗布液を、付着量（塗布液）１２ｇ／ｍ²となるようにメイヤバーコート法にて塗布し、１４０℃で６０秒間加熱し、乾燥させて被膜形成性樹脂層を形成した。
【００２１】
その後、下記表１に示すシリコーン系剥離剤の塗布液を調整し、前記被膜形成性樹脂層表面に乾燥塗布厚０．２μｍとなるようにグラビヤコーターを用いて図１のようにパートコートした後、１４０℃で３０秒間加熱しシリコーンを硬化させてシリコーン系剥離剤層を部分的に形成した。
【００２２】
【表１】

【００２３】
なお、前記表１において用いられた原料は、以下に記載するものを示す。
アルギン酸ナトリウム：昭和化学（株）製
エポキシ・メラミン樹脂タナカインクスNo. ９５２：タナカインクス（株）製
シリコーン系剥離剤ＫＳ８４７Ｈ（市販品）：信越化学工業（株）製
白金触媒ＰＬ−５０Ｔ（市販品）：信越化学工業（株）製
シリコーン系剥離剤付加反応型シリコーンＳＲＸ２１１（市販品）：東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製
白金触媒ＳＲＸ２１２（市販品）：東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製
［比較例１］
予め片面コロナ放電処理を行った、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの処理側表面に、実施例１で用いたシリコーン系剥離剤を乾燥塗布厚０．２μｍとなるようにメイヤバーコート法にて塗布し、１４０℃で３０秒間加熱しシリコーンを硬化させてシリコーン系剥離剤層を基材シート表面全体に形成した。その後、実施例１で用いた被膜形成性樹脂の塗布液を、図１のシリコーン未塗工部に当たる部分にグラビヤコーター法にて塗布し、１４０℃で６０秒間乾燥させて、剥離層上に被膜形成性樹脂をパートコートしたサンプルを作成した。（実施例１の樹脂層と剥離層の塗工順序を逆にしたもの）
［比較例２］
予め片面コロナ放電処理を行った、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの処理側表面に、実施例１で用いたシリコーン系剥離剤を乾燥塗布厚０．２μｍとなるようにメイヤバーコート法にて基材シート表面全体に塗布し、１４０℃で３０秒間加熱しシリコーンを硬化させ、剥離シートを作成した。得られた剥離シート上にアクリル２液型粘着剤ＳＫダイン１７１７（綜研化学（株）製）を図１のシリコーン塗工部にあたる部分に塗布厚１００μとなるようにパートコートした。（粘着剤パートコート品）
つぎに前記実施例及び比較例の各剥離シートについて、粘着シートを構成した場合のロール状に巻いた場合の巻外観、粘着剤塗工性、粘着剤のパートコート性能について下記測定方法にて評価した。
〈巻外観〉
実施例１及び比較例１で得られた剥離シート上に、アクリル２液型粘着剤ＳＫダイン１７１７（綜研化学（株）製）を塗布厚１００μとなるように全面塗工し、９０℃で３分間乾燥した後、２５μｍ厚さのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼り合わせ、得られた剥離シート付き粘着シートを３インチ紙管に巻き上げたときの外観の状態を目視にて観察し、下記の基準に従って評価した。比較例２においては、接着剤を既にパートコートしてあるため、そのまま、ポリエチレンテレフタレートフィルムを貼り合わせ、得られた剥離シート付き粘着シートを３インチ紙管に巻き上げたものを同様に評価した。結果を下記表２に示す。
【００２４】
○：巻外観良好
×：巻外観不良
〈粘着剤塗工性〉
得られた剥離シートに酢酸エチルにて２倍希釈したＳＫダイン１７１７を塗布厚２００μとなるように塗工し、９０℃で３分間乾燥した後、２５μｍ厚さのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼り合わせる。なお、比較例２においては、グラビヤコーター法にてパートコートした。粘着剤の塗工性を目視法にて観察し、下記の基準に従って評価した。結果を下記表２に示す。
【００２５】
○：均一塗工（粘着剤塗工一に均一に塗工）
×：粘着剤塗工位置から粘着剤のはみだし有り
〈粘着剤のパートコート性能〉
得られた剥離シート付き粘着シートから粘着剤シートを１８０°剥離法で３０ｍ／ｍｉｎの速度で剥したときの粘着シート粘着剤面のタックのある部分をフィンガータック法にて確認し、下記の基準に従って評価した。結果を下記表２に示す。
【００２６】
○：タック有り部分と無し部分がきれいに分かれている。
×：タック有り部分と無し部分が不均一
【００２７】
【表２】

【００２８】
表２の結果より明らかなように、本発明の製造方法により得られた剥離シートである実施例１及び２はいずれも粘着剤塗工後ロール状に巻き取った時の巻外観が良好でかつ粘度の低い粘着剤も均一に塗工でき、剥離シートから剥した粘着剤シートは粘着剤をパートコートしたものと同様の働きをすることがわかった。
【００２９】
一方、全面に剥離層を形成し、その上に部分的に樹脂層を形成してなる比較例１は、樹脂層塗工時に樹脂塗料のはじきを生じて形成される樹脂層が不均一になるため、粘着剤塗工したときに粘着剤の粘着性が低下する部分と粘着性が保持される部分が不均一になり、パートコートとしての性能が劣ることがわかった。また、従来から用いられている剥離シート上に粘着剤をパートコートした比較例２では、粘度の低い粘着剤を塗布した場合には粘着剤が粘着剤塗工位置からはみだして設計通りの部分粘着剤層を形成することができず、粘着剤塗工後ロール状に巻き取った時の巻外観が不良で、しわが混入したり、基材のたるみを生じることがわかった。
【００３０】
【発明の効果】
以上のように、本発明の剥離シートによれば、従来の粘着剤パートコート品の問題点である、巻き取り時のしわの混入や、ロール外観不良、粘着剤未塗工部のたるみ等がなく、粘着剤の付着量を任意に選定でき、かつ粘着剤をパートコートした時と同じように粘着力の調整やロールスリット時のエッジのブロッキング防止効果がある剥離シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の剥離シートの構成の一態様を示す概略断面図である。
【図２】本発明の剥離シートの一態様を示す正面図である。
【図３】（Ａ）は本発明の剥離シート上に粘着剤層２０を形成した状態を示す概略断面図であり、（Ｂ）はさらに粘着剤層に上紙が積層されて粘着シートを構成した状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０剥離シート
１２基材シート
１４被膜形成樹脂層
１６シリコーン系剥離剤層
１８粘着剤層
２０粘着シート（粘着製品）
２２上紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release sheet, and more particularly, to a release sheet having portions having different adhesiveness or peelability on a substrate.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an adhesive product, an adhesive layer is formed on a substrate, and in order to protect the adhesive, a laminate of a release sheet coated with silicone on a substrate such as paper or a plastic film has been widely used. . In these adhesive products, the adhesive layer was partially formed instead of the entire surface for the purpose of adjusting the adhesive strength, preventing blocking of the edge part when roll-slit the adhesive product, and using it for protective film applications. Are used for various purposes.
[0003]
The pressure-sensitive adhesive product in which the pressure-sensitive adhesive layer is partially formed has a difference in thickness depending on the presence or absence of the pressure-sensitive adhesive layer in the product, so that when it is made into a roll shape, winding wrinkles occur or the roll appearance deteriorates. was there. In addition, when using a thin substrate, a special comma coater or gravure is used to apply the adhesive, especially because wrinkles and sagging occur in areas where there is no adhesive, and the adhesive layer is formed only on the part as designed. There are problems such as requiring a device such as a coater, low-viscosity adhesive cannot be used, and forming a thick adhesive layer is difficult compared to forming an adhesive layer on the entire surface. It was.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
For this reason, as a pressure-sensitive adhesive product having a partial difference in pressure-sensitive adhesive performance, it does not have a stickiness in a desired part without using a means of partial formation of the pressure-sensitive adhesive layer, or the pressure-sensitive adhesive property is very low. It is desirable to obtain a pressure-sensitive adhesive product that can form a region, has a desired function such as prevention of blocking of edge portions when roll-slit the pressure-sensitive adhesive product, and a protective film, and has a good appearance. It was rare.
[0005]
[Means for solving problems]
The present inventors have focused on the peelability of the release sheet and found that the above object can be achieved by forming portions having different release performances on the release sheet, and completed the present invention.
[0006]
That is, the release sheet of the present invention is a release sheet for partially forming an adhesive product having a difference in adhesive performance, and is caused on at least one surface of the substrate sheet due to the difference in adhesiveness with the adhesive product. A film-forming resin layer that is partially transferable to the pressure-sensitive adhesive surface of the pressure-sensitive adhesive product, and a silicone release agent layer is partially formed on the film-forming resin layer.
[0007]
In the release sheet according to the present invention, since the silicone release agent layer is partially formed on the film formation resin layer provided on the base sheet, the portion of the film formation resin where the silicone release agent layer is not formed is laminated. As a result, a part with low adhesiveness was formed, and a part with different adhesiveness was formed without changing the thickness of the adhesive product, resulting in a good appearance and partially adhesive It is possible to provide different adhesive products.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0009]
The release sheet of the present invention can be obtained by coating a film-forming resin on various substrate sheets and then part-coating a silicone-based release agent on the film-forming resin. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of the release sheet of the present invention. In the release sheet 10, a film-forming resin layer 14 is formed on the entire surface of the substrate sheet 12, and a silicone release agent 16 is partially formed on the film-forming resin layer 14. FIG. 1 is a cross-sectional view of the release sheet 10 in the width direction, and the silicone release agent 16 is not formed at both ends and the center of the release sheet 10 in the width direction. FIG. 2 shows a front view of the release sheet 10. The release sheet 10 has a width of 40 cm, and a silicone release agent 16 having a width of 15 cm is formed in two rows parallel to the flow direction of the sheet 10, with a width of 5 cm at the center and a width of 2.5 cm at both ends. It can be seen that an uncoated portion of the silicone release agent is formed.
[0010]
The process of forming the pressure-sensitive adhesive sheet 20 that is a pressure-sensitive adhesive product having a difference in pressure-sensitive adhesive performance using this release sheet 10 will be described with reference to the schematic cross-sectional view of FIG. FIG. 3 (A) shows a state in which a pressure-sensitive adhesive is applied to the entire surface of the release sheet 10 of the present invention to form a pressure-sensitive adhesive layer 18. Next, as shown in FIG. 3B, the adhesive sheet 18 is formed by laminating an upper paper 22 as a protective layer on the adhesive layer 18. When the adhesive sheet 20 having such a configuration is peeled off the upper paper 22, the adhesive property between the upper paper 22 and the adhesive layer 18 is higher than the adhesive property between the resin layer 14 and the substrate sheet 12. In addition, a part of the film-forming resin layer 14 is transferred to the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 18 that has been in contact with the film-forming resin layer 14 without the silicone release agent 16 being interposed therebetween. It moves and the adhesiveness of the said part falls. However, since the adhesiveness of the surface of the adhesive layer 18 in contact with the silicone release agent layer 16 does not decrease, such an adhesive sheet 20 has a low adhesiveness at both ends and the center in the flow direction. Therefore, the pressure-sensitive adhesive sheet 20 having the same function as that of the pressure-sensitive adhesive sheet in which the pressure-sensitive adhesive layer 18 is formed only in the portion corresponding to the two rows of the silicone-based release agent layer 16 formed in FIG. 2 can be obtained. .
[0011]
Next, each structure of the peeling sheet of this invention is demonstrated one by one.
As the base material sheet 12 used in the present invention, paper, resin-laminated paper, plastic films, etc., used for ordinary release sheets can be applied. Examples of paper base materials include kraft paper, high-quality paper, and glassine paper having a basis weight of about ²⁰ to 150 g / m ^{2. As} resin-laminated paper, polyolefin resin or the like is added to these papers at 10 to 30 μm. Thick and laminated on one or both sides. Examples of the plastic substrate sheet include polyethylene films such as low density polyethylene and high density polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide, polycarbonate, polyvinyl chloride, polystyrene, cellulose triacetate, and the like. A base material sheet treated with a conductive paint or a base material sheet in which a metal vapor deposition layer is formed on a plastic film can also be used. The thickness of these plastic substrate sheets is not particularly limited, but is usually preferably 12 to 200 μm. In addition, matte treatment, corona discharge treatment, oxidization flame treatment, etc. for improving adhesion to the film-forming resin layer to be laminated on the surface of the base sheet where the film-forming resin is applied as necessary. Surface treatment may be performed.
[0012]
In the release sheet of the present invention, a film-forming resin layer is formed on at least one surface of the substrate sheet. The film-forming resin usable in the present invention is a resin having a film-forming ability. For example, vinyl polymers such as polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether and polyvinyl pyrrolidone, cellulose polymers such as methyl cellulose, ethyl cellulose, carboxymethyl cellulose and hydroxymethyl cellulose, protein polymers such as casein and gelatin, starch and alginic acid. Thermosetting resins such as water-soluble polymers such as sodium, polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, thermoplastic resins such as polyester resins and polyamide resins, epoxy resins, alkyd resins, phenol resins and melamine resins And the like can be used.
[0013]
In the release sheet of the present invention, the purpose is to transfer only the part of the film-forming resin where the silicone release agent layer is not formed to the surface of the pressure-sensitive adhesive layer, so that the formed resin film is cut off at the desired part. However, in order to improve the cutting performance of the resin film, it is preferable to add a particulate material such as talc, silica, glass beads, and metal powder to the resin having the film forming ability. May be.
[0014]
The coating thickness of these film-forming resins is preferably about 0.05 to 5 μm in terms of the dry thickness of the resin. If the coating thickness is less than 0.05 μm in dry thickness, there is a risk of defects such as holes in the resin coating. If the coating thickness exceeds 5 μm, the resin coating is applied when the resin in the uncoated silicone part is transferred to the adhesive layer. May be too strong to peel off, or the silicone coated part may be transferred to the adhesive layer. The film-forming resin is either a type that peels off from the interface between the base sheet and the film-forming resin layer when the resin in the silicone-uncoated part is transferred to the adhesive layer, or a type that breaks inside the film-forming resin layer. But it ’s okay.
[0015]
When a film-forming resin is applied to the above-described base sheet, a known coating method such as Mayer bar coating, gravure coating, roll coating, reverse coating, or air knife coating is performed by dissolving a resin in an appropriate solvent. Can be applied as appropriate.
[0016]
As the silicone-based release agent used for forming the silicone-based release agent layer in the present invention, any known silicone that can form a peelable layer can be used, but a light release type silicone can be used. desirable. Representative examples of silicones that can be used in the present invention include, for example, SRX357, SRX211, SREX211, SP7243S, Sy1-Off23 manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd .; KS776A manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. KS847H, KNS305; Toshiba Silicone Co., Ltd. TPR6721, UV9300, etc. are mentioned.
[0017]
As a method for partially forming the silicone release agent layer on the film-forming resin layer, a solution prepared by dissolving a silicone release agent (hereinafter, appropriately referred to as silicone) with an appropriate solvent is known, such as a gravure coater. There is a method of part-coating on the film-forming resin layer by means. In this case, a silicone coating weight of part coated portion 5 to 50 g / m ² in a solution, it is desirable that 0.05 to 2 g / m ² approximately in the silicone solids. When the coating amount is less than 0.05 g / m ² in terms of solid content, peeling is unstable, and the silicone release agent layer may also be transferred to the adhesive layer. When the coating amount exceeds ² g / m ² , the silicone layer forming surface when the release sheet is rolled up is easily blocked from the back surface of the release sheet, and the peeling performance of the silicone layer forming surface may be reduced due to blocking. . In the step of forming the release agent layer by curing the silicone-based release agent part-coated on the film-forming resin layer, curing by radiation irradiation can be employed as a curing means. Curing may be performed by a known method according to the characteristics of the silicone release agent used.
[0018]
When the release sheet having the above-mentioned configuration forms an adhesive layer on its surface to form an adhesive product, the surface of the adhesive layer in contact with the portion where the silicone release agent layer is formed maintains the desired adhesive performance. Since the film-forming resin layer is transferred to the surface of the pressure-sensitive adhesive layer that is in contact with the film-forming resin layer at the part that does not have the silicone release agent layer, the adhesiveness is lowered, so that a part having a different adhesive property is formed on the desired part. can do.
[0019]
As a specific example, an example in which a silicone release agent layer parallel to the flow direction of the release sheet was formed in FIG. 2 was given, but the shape, area, and ratio of the silicone release agent layer formed according to the purpose It can be selected appropriately. The silicone release agent layer can be easily formed by applying and drying a silicone release agent, and any known means can be used as the application method. Since the thickness of the silicone release agent layer is extremely thin compared to the thickness of the adhesive layer, the presence or absence of a partial silicone release agent layer hardly affects the appearance of the adhesive product that is the final product. There is also an advantage that a pressure-sensitive adhesive product can be obtained in terms of appearance.
[0020]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with specific examples, but the present invention is not limited to these examples.
[Examples 1-2]
Previously was one-sided corona discharge treatment, the treatment surface of a polyethylene terephthalate film having a thickness of 25 [mu] m, the coating liquid for film-forming resin was prepared in the formulation shown in Table 1, the adhesion amount (coating solution) 12 g / m ² The film-forming resin layer was formed by coating by the Mayer bar coating method, heating at 140 ° C. for 60 seconds, and drying.
[0021]
Then, after adjusting the coating solution of the silicone release agent shown in Table 1 below, and part-coating as shown in FIG. 1 using a gravure coater so as to have a dry coating thickness of 0.2 μm on the surface of the film-forming resin layer The silicone was cured by heating at 140 ° C. for 30 seconds to partially form a silicone release agent layer.
[0022]
[Table 1]

[0023]
In addition, the raw material used in the said Table 1 shows what is described below.
Sodium alginate: Epoxy melamine resin manufactured by Showa Chemical Co., Ltd. Tanaka Inx No. 952: Silicone release agent manufactured by Tanaka Inks KS847H (commercially available): Platinum catalyst PL-50T manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. (commercially available) ): Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Silicone Release Agent Addition Reactive Silicone SRX211 (commercially available): Platinum Catalyst SRX212 (commercially available): Toray Dow Corning Silicone [Comparative Example 1]
The silicone release agent used in Example 1 was applied to the treated side surface of a 25 μm-thick polyethylene terephthalate film that had been previously subjected to a single-sided corona discharge treatment by a Mayer bar coating method so that the dry coating thickness was 0.2 μm. Then, the silicone was cured by heating at 140 ° C. for 30 seconds to form a silicone release agent layer on the entire surface of the base sheet. Thereafter, the coating solution of the film-forming resin used in Example 1 was applied to the portion corresponding to the uncoated silicone part of FIG. 1 by the gravure coater method, dried at 140 ° C. for 60 seconds, and coated on the release layer. A sample part-coated with a forming resin was prepared. (Reversed coating order of resin layer and release layer in Example 1)
[Comparative Example 2]
The silicone-based release agent used in Example 1 was coated on the treated side surface of a polyethylene terephthalate film having a thickness of 25 μm that had been subjected to a single-sided corona discharge treatment in advance by a Mayer bar coating method so that the dry coating thickness was 0.2 μm. It apply | coated to the whole material sheet | seat surface, it heated for 30 second at 140 degreeC, the silicone was hardened, and the peeling sheet was created. On the obtained release sheet, acrylic two-component pressure-sensitive adhesive SK Dyne 1717 (manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.) was part-coated at a portion corresponding to the silicone coating portion of FIG. (Adhesive part coat product)
Next, for each of the release sheets of the examples and comparative examples, the wound appearance, pressure-sensitive adhesive coating property, and pressure-sensitive adhesive part coat performance are evaluated by the following measurement method when the pressure-sensitive adhesive sheet is configured. did.
<Wound appearance>
On the release sheet obtained in Example 1 and Comparative Example 1, an acrylic two-component pressure-sensitive adhesive SK Dyne 1717 (manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.) was applied over the entire surface so as to have a coating thickness of 100 μm. After drying for a minute, a polyethylene terephthalate film with a thickness of 25 μm was bonded, and the appearance of the resulting adhesive sheet with a release sheet was visually observed and evaluated according to the following criteria. . In Comparative Example 2, since the adhesive was already part-coated, a polyethylene terephthalate film was bonded as it was, and the obtained pressure-sensitive adhesive sheet with a release sheet was similarly wound up on a 3-inch paper tube. The results are shown in Table 2 below.
[0024]
○: Good winding appearance ×: Poor winding appearance <Adhesive coating property>
The obtained release sheet is coated with SK dyne 1717 diluted twice with ethyl acetate to a coating thickness of 200 μm, dried at 90 ° C. for 3 minutes, and then a 25 μm thick polyethylene terephthalate film is bonded thereto. In Comparative Example 2, part coating was performed by the gravure coater method. The coating property of the pressure-sensitive adhesive was observed by a visual method and evaluated according to the following criteria. The results are shown in Table 2 below.
[0025]
○: Uniform coating (coating with adhesive coating uniformly)
×: Adhesive sticking out from the adhesive coating position <Part adhesive coat performance>
The tacky part of the pressure-sensitive adhesive sheet pressure-sensitive adhesive surface when the pressure-sensitive adhesive sheet was peeled off at a rate of 30 m / min by the 180 ° peeling method from the obtained pressure-sensitive adhesive sheet with a release sheet was confirmed by the finger tack method, and the following criteria Evaluated according to. The results are shown in Table 2 below.
[0026]
○: The part with and without tack is clearly separated.
×: Uneven portion with and without tack [0027]
[Table 2]

[0028]
As is clear from the results in Table 2, Examples 1 and 2, which are release sheets obtained by the production method of the present invention, both have a good winding appearance when wound into a roll after application of adhesive. It was found that an adhesive having a low viscosity can be applied uniformly, and the adhesive sheet peeled off from the release sheet functions in the same manner as a part-coated adhesive.
[0029]
On the other hand, in Comparative Example 1 in which a release layer is formed on the entire surface and a resin layer is partially formed on the release layer, the resin layer formed is non-uniform due to the repelling of the resin paint when the resin layer is applied. Therefore, it was found that when the adhesive was applied, the part where the adhesiveness of the adhesive decreased and the part where the adhesiveness was maintained became non-uniform, and the performance as a part coat was inferior. Further, in Comparative Example 2 in which a pressure-sensitive adhesive is part-coated on a conventionally used release sheet, when a low-viscosity pressure-sensitive adhesive is applied, the pressure-sensitive adhesive protrudes from the pressure-sensitive adhesive coating position and is partially adhered as designed. It was found that the agent layer could not be formed, and the wound appearance when wound into a roll after application of the pressure-sensitive adhesive was poor, wrinkles were mixed in, and sagging of the substrate occurred.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, according to the release sheet of the present invention, there are problems of conventional pressure-sensitive adhesive part-coated products, such as wrinkle mixing during winding, poor roll appearance, and slack in uncoated areas of the pressure-sensitive adhesive. In addition, it is possible to obtain an exfoliation sheet that can arbitrarily select the adhesion amount of the pressure-sensitive adhesive and that has the effect of adjusting the adhesive force and preventing the edge blocking at the time of the roll slit in the same manner as when the pressure-sensitive adhesive is part-coated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a configuration of a release sheet of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing an embodiment of the release sheet of the present invention.
FIG. 3A is a schematic cross-sectional view showing a state in which an adhesive layer 20 is formed on the release sheet of the present invention, and FIG. 3B is an adhesive sheet in which an upper paper is further laminated on the adhesive layer. It is a schematic sectional drawing which shows the state which carried out.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Release sheet 12 Base sheet 14 Film-forming resin layer 16 Silicone release agent layer 18 Adhesive layer 20 Adhesive sheet (adhesive product)
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Claims

A release sheet for forming a pressure-sensitive adhesive product partially having a difference in pressure-sensitive adhesive performance, wherein at least one surface of the base material sheet is partly due to a difference in adhesiveness with the pressure-sensitive adhesive product. A release sheet comprising a film-forming resin layer that can be transferred to a film, and a silicone release agent layer is partially formed on the film-forming resin layer.

The release sheet according to claim 1, wherein the silicone release agent layer is formed in parallel to the flow direction of the release sheet.

A coating-forming resin layer that is partially a pressure-sensitive adhesive product having a difference in pressure-sensitive adhesive performance, and at least one surface of the base sheet of the release sheet can be partially transferred to the pressure-sensitive adhesive surface of the pressure-sensitive adhesive product due to the difference in adhesiveness And a pressure-sensitive adhesive layer is laminated on a release sheet formed by partially forming a silicone-based release agent layer on the film-forming resin layer.

The pressure-sensitive adhesive product according to claim 3, wherein an upper paper is laminated on the pressure-sensitive adhesive layer.

A part of the coating-forming resin layer where the silicone release agent layer of the release sheet is not formed is transferred to the adhesive layer laminated on the upper paper, and has a region where the adhesiveness is lowered. 4. The adhesive product according to 4.

The pressure-sensitive adhesive product according to any one of claims 3 to 5, wherein the pressure-sensitive adhesive layer is formed in parallel with a flow direction of the pressure-sensitive adhesive sheet.

The pressure-sensitive adhesive product according to any one of claims 3 to 6, wherein the pressure-sensitive adhesive sheet is wound around a paper tube.

A method of manufacturing an adhesive product that partially forms an adhesive product having a difference in adhesive performance, and at least one surface of the base sheet can be partially transferred to the adhesive surface of the adhesive product due to the difference in adhesiveness Forming a coating-forming resin layer, applying a pressure-sensitive adhesive to a release sheet formed by partially forming a silicone-based release agent layer on the film-forming resin layer, and then laminating an upper paper on the pressure-sensitive adhesive layer. A method for producing a featured adhesive product.