JP3756577B2 - Thermal transfer media - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感熱転写媒体に関し、より詳しくは、縦形端面ヘッドにより熱転写を行った場合でも良好な転写パターンを形成することができる感熱転写媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の感熱転写記録に使用する、いわゆる平面型ヘッド、またはラインサーマルヘッドは、横方向に伸びた支持体の下面にヘッドを配置したものであり、ヘッド圧は０．１５ｋｇ／ｃｍ2以下と低いものである。
【０００３】
上記ヘッドに対応して使用される従来の感熱転写媒体は、印字の耐擦過性等を高めるため、樹脂系の感熱転写媒体が用いられている。この樹脂系の感熱転写媒体は、一般的に、基材上に剥離層と着色層を形成したものである。剥離層はワックスを主成分とし、場合によっては樹脂を含み、また、着色層は着色剤および樹脂、場合によっては体質顔料を含むものである。
【０００４】
一方、上記平面型ではヘッド圧が低いため、合成樹脂シートやチューブに印字を行うことができない。このため、ヘッド圧が０．２ｋｇ／ｃｍ2以上と、平面型ヘッドよりも高いヘッド圧を有する縦型端面ヘッドが用いられている。
しかし、縦型端面ヘッドで、従来の樹脂系感熱転写媒体を用いて印字した場合、ヘッド圧が高いため、一旦被転写材上に転写された印字が感熱転写媒体にもどってしまうという、いわゆる、印字の逆転写が生じ易いという問題点があった。
【０００５】
そこで、逆転写を防止するため、剥離層に体質顔料を加えたり、樹脂の含有比率を増加したりすることが行われていた。しかし、この感熱転写媒体で印字を行った場合、逆転写は防止できるものの、体質顔料の添加により耐擦過性が弱くなったり、樹脂の含有比率を増加することにより転写性が悪くなるという問題が生じていた。一方、剥離層と着色層との間に、樹脂を含む中間層を形成することも検討されたが、逆転写を防止することはできなかった。
【０００６】
ところで、近年、商品管理の合理化等を目的として、バーコードが多用されている。このバーコードは紙だけでなく、合成シートやチューブにも印刷する必要があり、読み取りの正確性を期すため、縦型端面ヘッドを用いて熱転写を行った場合でも上記逆転写を起こさず、鮮明な印字が形成できる感熱転写媒体がバーコードを使用する業界からも求められていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、縦型端面ヘッドを用いて熱転写を行った場合でも、逆転写を生ずることなく、耐溶剤性および耐擦過性に優れ、良好な転写パターンを形成することができる感熱転写媒体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の発明者らは、上記問題に鑑み鋭意研究を重ねた結果、中間層に樹脂と体質顔料とを添加し、体質顔料の添加量を樹脂に対して２５〜１５０重量％とした場合には、縦型端面ヘッドで印字を行った場合でも、耐擦過性に優れた転写パターンを形成できると共に、逆転写も生ぜず、鮮明な印字が形成できるという知見を得て本発明を完成するに至った。
したがって、本発明に係る感熱転写媒体は、基材上に剥離層、中間層、着色層をこの順に積層し、中間層は体質顔料と樹脂とを含み、この体質顔料が樹脂に対して２５〜１５０重量％含まれることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る感熱転写媒体の基材としては、ポリエステルフィルム、コンデンサー紙等、公知の材料を特に制限なく使用することができる。
剥離層はワックスを主成分とするが、必要に応じて、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の樹脂やクレー、炭酸カルシウム等の充填剤を添加してもよい。
ワックスとしては、ポリエチレンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックスまたはマイクロクリスタリンワックス等が特に制限なく使用できる。熱可塑性樹脂としては、エチレン酢酸ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂またはポリエステル系樹脂等が、また、熱硬化性樹脂としては、熱硬化性アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂またはポリアミド樹脂等を使用することができるが、これらに限定されるものではない。
剥離層は、その塗布量が０．１〜５．０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
なお、本明細書中で使用する「塗布量」とは、各層の成分を含む溶液を塗布し、乾燥させた後の状態で存在する単位面積当たりの固形分の重量をいい、ｇ／ｍ2で表す。
【００１０】
本発明の中間層は、体質顔料および樹脂を含むことを特徴とする。体質顔料としては、シリカ、アルミナ等、公知の体質顔料を特に制限なく使用することができる。特に、シリカが好ましい。体質顔料の添加量は、樹脂に対して２５〜１５０重量％であることが必要である。２５重量％未満の場合、逆転写が生じ、１５０重量％より大きい場合、転写パターンの耐擦過性が弱くなるからである。
【００１１】
樹脂としては、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、スチレン−マレイン酸共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂または塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂、または熱硬化性イソシアネート樹脂等の熱硬化性樹脂を１種または２種以上使用することができる。特に、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂およびスチレン−マレイン酸共重合体樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂が好ましい。必要に応じて、カルナバワックスまたはマイクロクリスタリンワックス等のワックスを添加してもよい
中間層は、その塗布量が０．１〜１．０ｇ／ｍ2であることが好ましい。０．１ｇ／ｍ2未満では逆転写が生じ、中間層を形成した効果がない。また、１．０ｇ／ｍ2より大きいと鮮明な転写パターンが得られない。
【００１２】
着色層には、カーボンブラックや酸化チタン等、公知の染料または顔料等の着色剤、上記熱可塑性樹脂、上記熱硬化性樹脂または紫外線硬化性樹脂等を加えてもよい。着色層は、その塗布量が、０．１〜１０．０ｇ／ｍ2であることが好ましいが、顔料等の着色剤の比重や添加量によって適宜決定してもよい。また、必要に応じて、クレーや炭酸カルシウム等の充填剤を添加してもよい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の感熱転写媒体は、たとえば、以下のようにして製造することができる。
ポリエステルフィルム等の基材上に、ポリエチレンワックス等のワックスを主成分とする液を、グラビアコーター、リバースコーター等を用いて、塗布量が０．１〜５．０ｇ／ｍ2となるように塗布し、乾燥させて剥離層を形成する。この剥離層上に、シリカ等の体質顔料を樹脂に対して２５〜１５０重量％含むと共に、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂およびスチレン−マレイン酸共重合体樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂を含む液を、グラビアコーター、リバースコーター等を用いて、塗布量が０．１〜１．０ｇ／ｍ2となるように塗布し、乾燥させて中間層を形成する。
【００１４】
この中間層上に、カーボンブラック等の顔料および／または染料等の着色剤や、場合によってはポリエステル樹脂等の樹脂を含む液を、グラビアコーター、リバースコーター等を用いて、塗布量が０．１〜１０．０ｇ／ｍ2となるように塗布し、乾燥させて着色層を形成する。
なお、基材の反対面に、耐熱性を向上させるため、耐熱性に優れたシリコーン樹脂等を塗布して耐熱層を形成してもよい。
【００１５】
【実施例】
［実施例１］
厚さ６μｍのポリエステルフィルムの一方の面に、下記組成（１）の塗布液を、塗布量が０．４ｇ／ｍ２となるように塗布し、乾燥させて耐熱層を形成した。
組成（１）
ダイアロマーＳＰ７１２（シリコーン樹脂、大日精化工業製）：２０重量％
トルエン ：５０重量％
メチルエチルケトン ：３０重量％
上記ポリエステルフィルムの他方の面に、下記組成（２）の塗布液を、塗布量が１．５ｇ／ｍ２となるように塗布し、乾燥させて剥離層を形成した。
組成（２）
ＡＣＰ６２９（ポリエチレンワックス、アライドシグナル製）：１０重量％
トルエン ：９０重量％
この剥離層上に、下記組成（３）の塗布液を、塗布量が０．３ｇ／ｍ２となる ように塗布し、乾燥させて中間層を形成した。
組成（３）
ＮＫ−３（アクリル樹脂、互応化学製） ： ５重量％
イソプロピルアルコール ：９０重量％
サイリシア４３５（シリカ、富士シリシア化学製） ： ５重量％
この中間層上に、下記組成（４）の塗布液を、塗布量が３．０ｇ／ｍ２となる ように塗布し、乾燥させて着色層を形成し、本発明に係る感熱転写媒体を得た。
組成（４）
カーボンブラック水分散体（固形分：３６．５重量％） ：５５重量％
ポリエステル樹脂エマルジョン（固形分：３０重量％） ：２５重量％
水 ：２０重量％
【００１６】
［比較例１］
中間層を形成しないほかは、実施例１と同様にして感熱転写媒体を得た。
【００１７】
［評価試験１］
実施例１および比較例１で得た感熱転写媒体を用いて、縦型端面ヘッドを備えた熱転写プリンター（Ｍ−８１０、三谷電子工業製）により、厚さ０．５ｍｍの塩化ビニルチューブに転写パターンを形成し、その転写パターンを目視により確認した。
その結果、実施例１で得られた感熱転写媒体では、逆転写もなく、鮮明な印字を有する転写パターンを形成することができた。しかし、比較例１で得られた感熱転写媒体では、逆転写が生じていると共に、印字も鮮明ではなかった。
【００１８】
なお、実施例１の感熱転写媒体は、０．３ｋｇ／ｃｍ2以上の高いヘッド圧でも使用可能であった。これは、本発明の感熱転写媒体は、実施例１や比較例１で使用したヘッドよりも、かなりヘッド圧の高い縦型端面ヘッドであっても、逆転写を生じることなく、熱転写が可能であることを示すものである。
【００１９】
［評価試験２］
実施例１および比較例１で得た感熱転写媒体を用いて、縦型端面ヘッドを備えた熱転写プリンター（Ｍ−８１０、三谷電子工業製）により、厚さ０．５ｍｍの塩化ビニルチューブに転写パターンを形成した。
耐擦過性を評価するため、１ｃｍ×２ｃｍの大きさの消しゴム（トンボＭＯＮＯ）を、ＲＵＢ ＴＥＳＴＥＲ（安田精機製作所製）を使用して、荷重４５０ｇ／ｃｍ2で、上記形成した転写パターン上にあてて往復させた。
また、耐溶剤性を評価するため、２ｃｍ×２ｃｍの大きさのガーゼにエチルアルコールをしみこませ、ＲＵＢ ＴＥＳＴＥＲ（ＪＡＭＥＳ ＲＩＶＥＲ ＣＯＲＰ．製）を使用して、荷重４５０ｇ／ｃｍ2で、上記形成した転写パターン上にあてて往復させた。
【００２０】
上記処置を施した後の転写パターンの印字濃度を、マクベス濃度計ＲＤ９１４で測定した。その結果を表１に示す。
【表１】
【発明の効果】
本発明の感熱転写媒体によれば、ヘッド圧の高い縦型端面ヘッドにより熱転写を行なった場合でも、逆転写を生じることなく、耐溶剤性および耐擦過性に優れた、鮮明な印字を有する転写パターンを形成することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermal transfer medium, and more particularly to a thermal transfer medium capable of forming a good transfer pattern even when thermal transfer is performed by a vertical end face head.
[0002]
[Prior art]
A so-called flat head or line thermal head used for conventional thermal transfer recording is a head arranged on the lower surface of a support extending in the lateral direction, and the head pressure is as low as 0.15 kg / cm 2 or less. Is.
[0003]
A conventional thermal transfer medium used in correspondence with the head uses a resin-based thermal transfer medium in order to improve the scratch resistance of printing. This resin-based thermal transfer medium generally has a release layer and a colored layer formed on a substrate. The release layer contains wax as a main component and optionally contains a resin, and the colored layer contains a colorant and a resin, and optionally an extender pigment.
[0004]
On the other hand, since the head pressure is low in the flat type, printing cannot be performed on a synthetic resin sheet or a tube. For this reason, a vertical end face head having a head pressure of 0.2 kg / cm 2 or more and a head pressure higher than that of a flat head is used.
However, when printing is performed using a conventional resin thermal transfer medium with a vertical end face head, since the head pressure is high, the print once transferred onto the transfer material returns to the thermal transfer medium, so-called, There was a problem that reverse transfer of printing was likely to occur.
[0005]
Therefore, in order to prevent reverse transfer, an extender pigment is added to the release layer or the content ratio of the resin is increased. However, when printing is performed with this thermal transfer medium, although reverse transfer can be prevented, there are problems that the scratch resistance is weakened by the addition of extender pigments, or the transferability is deteriorated by increasing the resin content ratio. It was happening. On the other hand, formation of an intermediate layer containing a resin between the release layer and the colored layer was also studied, but reverse transfer could not be prevented.
[0006]
By the way, in recent years, barcodes are frequently used for the purpose of rationalizing merchandise management. This barcode needs to be printed not only on paper, but also on synthetic sheets and tubes, and in order to ensure reading accuracy, the reverse transfer does not occur even when thermal transfer is performed using a vertical end face head. There has been a demand from the industry using bar codes for a thermal transfer medium capable of forming a simple print.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and even when thermal transfer is performed using a vertical end face head, reverse transfer does not occur, and solvent resistance and scratch resistance are excellent and good. An object of the present invention is to provide a thermal transfer medium capable of forming a transfer pattern.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention have conducted extensive research in view of the above problems, and as a result, when the resin and extender pigment are added to the intermediate layer, and the addition amount of extender is 25 to 150% by weight based on the resin. In order to complete the present invention, the inventors have obtained the knowledge that, even when printing is performed with a vertical end face head, a transfer pattern having excellent scratch resistance can be formed, and reverse transfer does not occur, and a clear print can be formed. It came.
Therefore, in the thermal transfer medium according to the present invention, the release layer, the intermediate layer, and the colored layer are laminated on the base material in this order, and the intermediate layer includes the extender pigment and the resin. It is characterized by containing 150% by weight.
[0009]
As the base material of the heat-sensitive transfer medium according to the present invention, known materials such as polyester film and condenser paper can be used without particular limitation.
The release layer is mainly composed of wax, but if necessary, a resin such as a thermoplastic resin or a thermosetting resin, or a filler such as clay or calcium carbonate may be added.
As the wax, polyethylene wax, carnauba wax, paraffin wax, microcrystalline wax or the like can be used without particular limitation. Thermoplastic resins include ethylene vinyl acetate resins, polyacrylic resins, vinyl chloride resins, or polyester resins. Thermosetting resins include thermosetting acrylic resins, unsaturated polyester resins, and epoxy resins. Alternatively, a polyamide resin or the like can be used, but is not limited thereto.
The release layer preferably has a coating weight of 0.1 to 5.0 g / m 2.
The “coating amount” used in the present specification refers to the weight of the solid content per unit area existing after the solution containing the components of each layer is applied and dried, and is expressed as g / m 2. Represented by
[0010]
The intermediate layer of the present invention is characterized by containing extender pigment and resin. As the extender pigment, known extender pigments such as silica and alumina can be used without particular limitation. In particular, silica is preferable. The amount of extender added must be 25 to 150% by weight based on the resin. This is because reverse transfer occurs when the amount is less than 25% by weight, and the scratch resistance of the transfer pattern becomes weak when the amount is more than 150% by weight.
[0011]
Examples of the resin include acrylic resins, cellulose resins, styrene-maleic acid copolymer resins, polyester resins, thermoplastic resins such as polyurethane resins or vinyl chloride resins, or thermosetting resins such as thermosetting isocyanate resins. 1 type (s) or 2 or more types can be used. In particular, at least one resin selected from the group consisting of acrylic resins, cellulose resins, and styrene-maleic acid copolymer resins is preferable. If necessary, the intermediate layer to which wax such as carnauba wax or microcrystalline wax may be added preferably has an application amount of 0.1 to 1.0 g / m 2 . If it is less than 0.1 g / m 2 , reverse transfer occurs and there is no effect of forming an intermediate layer. On the other hand, if it is larger than 1.0 g / m 2 , a clear transfer pattern cannot be obtained.
[0012]
To the colored layer, a colorant such as a known dye or pigment such as carbon black or titanium oxide, the thermoplastic resin, the thermosetting resin, or the ultraviolet curable resin may be added. The coating amount of the colored layer is preferably 0.1 to 10.0 g / m 2 , but may be appropriately determined depending on the specific gravity and the added amount of a colorant such as a pigment. Moreover, you may add fillers, such as clay and a calcium carbonate, as needed.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The thermal transfer medium of the present invention can be produced, for example, as follows.
On a substrate such as a polyester film, a liquid mainly composed of wax such as polyethylene wax is applied using a gravure coater, reverse coater, etc. so that the coating amount is 0.1 to 5.0 g / m 2. And dried to form a release layer. On this release layer, at least one resin selected from the group consisting of acrylic resins, cellulose resins, and styrene-maleic acid copolymer resins is included, including extender pigments such as silica in an amount of 25 to 150% by weight based on the resin. Is applied using a gravure coater, reverse coater or the like so that the coating amount is 0.1 to 1.0 g / m 2 and dried to form an intermediate layer.
[0014]
On this intermediate layer, a coating liquid such as a pigment such as carbon black and / or a dye, and a liquid containing a resin such as a polyester resin in some cases is applied by using a gravure coater, a reverse coater or the like. It apply | coats so that it may become -10.0 g / m < 2 >, It dries and forms a colored layer.
In addition, in order to improve heat resistance on the opposite surface of a base material, you may form the heat resistant layer by apply | coating the silicone resin etc. which were excellent in heat resistance.
[0015]
【Example】
[Example 1]
A coating solution having the following composition (1) was applied on one surface of a 6 μm thick polyester film so that the coating amount was 0.4 g / m 2 and dried to form a heat-resistant layer.
Composition (1)
Dialomer SP712 (silicone resin, manufactured by Dainichi Seika Kogyo): 20% by weight
Toluene: 50% by weight
Methyl ethyl ketone: 30% by weight
On the other surface of the polyester film, a coating liquid having the following composition (2) was applied so that the coating amount was 1.5 g / m 2 and dried to form a release layer.
Composition (2)
ACP629 (polyethylene wax, Allied Signal): 10% by weight
Toluene: 90% by weight
On this peeling layer, the coating liquid of the following composition (3) was apply | coated so that the application quantity might be 0.3 g / m < 2 >, and it was made to dry and the intermediate | middle layer was formed.
Composition (3)
NK-3 (acrylic resin, manufactured by Reciprocal Chemical): 5% by weight
Isopropyl alcohol: 90% by weight
Silicia 435 (silica, manufactured by Fuji Silysia Chemical): 5% by weight
On this intermediate layer, a coating solution having the following composition (4) is applied so that the coating amount is 3.0 g / m 2 and dried to form a colored layer, whereby the thermal transfer medium according to the present invention is obtained. It was.
Composition (4)
Carbon black water dispersion (solid content: 36.5% by weight): 55% by weight
Polyester resin emulsion (solid content: 30% by weight): 25% by weight
Water: 20% by weight
[0016]
[Comparative Example 1]
A thermal transfer medium was obtained in the same manner as in Example 1 except that no intermediate layer was formed.
[0017]
[Evaluation Test 1]
Using the heat-sensitive transfer media obtained in Example 1 and Comparative Example 1, a thermal transfer printer (M-810, manufactured by Mitani Electronics Co., Ltd.) equipped with a vertical end face head was used to transfer a pattern onto a vinyl chloride tube having a thickness of 0.5 mm. The transfer pattern was visually confirmed.
As a result, the thermal transfer medium obtained in Example 1 was able to form a transfer pattern having clear printing without reverse transfer. However, in the thermal transfer medium obtained in Comparative Example 1, reverse transfer occurred and printing was not clear.
[0018]
The thermal transfer medium of Example 1 could be used even with a high head pressure of 0.3 kg / cm 2 or more. This is because the thermal transfer medium of the present invention can perform thermal transfer without causing reverse transfer even if it is a vertical end face head having a considerably higher head pressure than the head used in Example 1 or Comparative Example 1. It shows that there is.
[0019]
[Evaluation Test 2]
Using the heat-sensitive transfer media obtained in Example 1 and Comparative Example 1, a thermal transfer printer (M-810, manufactured by Mitani Electronics Co., Ltd.) equipped with a vertical end face head was used to transfer a pattern onto a vinyl chloride tube having a thickness of 0.5 mm. Formed.
In order to evaluate the scratch resistance, an eraser having a size of 1 cm × 2 cm (dragonfly MONO) was applied onto the formed transfer pattern at a load of 450 g / cm 2 using a RUB TESTER (manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho). I made a round trip.
In addition, in order to evaluate the solvent resistance, ethyl alcohol was soaked into a 2 cm × 2 cm gauze, and the transfer formed above was applied at a load of 450 g / cm 2 using a RUB TESTER (manufactured by JAMES RIVER CORP.). It was reciprocated on the pattern.
[0020]
The print density of the transfer pattern after the above treatment was measured with a Macbeth densitometer RD914. The results are shown in Table 1.
[Table 1]
【The invention's effect】
According to the thermal transfer medium of the present invention, even when thermal transfer is performed by a vertical end face head having a high head pressure, a transfer having a clear print excellent in solvent resistance and scratch resistance without causing reverse transfer. A pattern can be formed.
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