JP3752887B2 - Cylinder head mold structure and casting method using the mold - Google Patents

Cylinder head mold structure and casting method using the mold Download PDF

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エンジンのシリンダヘッドを鋳造するための鋳型の鋳型構造およびかかる鋳型を用いて行われる鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、例えば自動車等のエンジンのシリンダヘッドには、シリンダ部への給排気ポートの他に、エンジン冷却水の通路としてのウォータジャケット及びエンジンオイルの通路としてのオイルジャケットなどの通路部が設けられる。従って、かかるシリンダヘッドを鋳造する際には、これらの通路部に対応した中子を鋳型内に組み付けて鋳造が行われる。
この中子を鋳型内に組み付ける場合、中子の端部に巾木を設けておき、この巾木を介して中子を鋳型に対して組み付けるのが一般的である。尚、本明細書において「巾木」というときは、中子本体と一体に設けられたもの及び別体に設けて中子本体と組み合わせて用いられるもののいずれをも含むものとする。
【０００３】
上記通路部のうちウォータジャケットとオイルジャケットとは、シリンダヘッドの限られたスペース内において、それぞれ所期の通路断面積を確保した上で、通常、比較的接近して上下並列に配置される。
従って、これら両ジャケット用の中子を鋳型内に組み付ける際には、両中子の軸芯間の距離をできるだけ正確に維持し、両ジャケット間の肉厚を適正に確保することが求められる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら両ジャケットはともにシリンダヘッドの長手方向の略全長近くにわたって延びるように設けられるので、その中子もかなり長尺状のものとなる。従って、これら中子をそれぞれ個々に鋳型内に組み付けたのでは、両中子の軸芯間の距離を安定して一定値に維持することはなかなかに難しいという問題があった。尚、この場合には、中子組付工数がそれだけ多くなり、また、自動組付を行うにしても、中子の組付装置が複雑化するので、製造コストを抑制する上でも不利になる。
【０００５】
特に、シリンダヘッドの側面に対応する鋳型面少なくとも一部を、上下の鋳造金型の型閉じ方向に直交する方向（横方向）にスライド動作できる可動式のサイド型の内側面で形成するようにしたものが考えられているが（例えば、特開平１−５３７５５号公報参照）、このような鋳型構造を用いる場合、下側に位置するウォータジャケット中子を下型にセットし、上側に位置するオイルジャケット中子を上記可動式のサイド型にセットすることが考えられる。
ところが、この場合には、上記サイド型のスライド動作を支持する鋳型部分がスライド動作の繰り返しに伴なって摩耗するので、上記両中子の軸心間の距離を安定して一定値に保つことができないという問題が生じる。
【０００６】
また、上記両中このうち下側に位置するウォータジャケット中子を下型に組み付ける場合、ウォータジャケット中子の両端の巾木に対応する鋳型部分に巾木係止部を設けるとともに、上記各巾木側には各巾木係止部に係合する係合部を設けておき、これら各係合部をそれぞれ対応する巾木係止部に係合させて、位置決め及び固定を行うのが一般的である。
しかしながら、従来では、中子の位置ずれを防止するために、上記各係合部はともに巾木係止部に対し全ての方向について移動不能に係合するように、その形状および寸法等が設定されているので、中子はその両端の巾木部分で完全にリジッドに固定されることになる。このため、鋳造時、溶湯が鋳造キャビティ内に注入・充填された際には、金属製の鋳型と鋳物砂を主原料とする中子との熱膨脹量の違いに起因して、中子にクラックや折損が生じる場合があるという問題もあった。
【０００７】
更に、上記ウォータジャケット用およびオイルジャケット用の両中子を鋳型に対してそれぞれ個別に組み付けるのではなく、予め両者を一体的に組み合わせておき、この組み合わせた中子を鋳型に組み付けるようにすることも考えられるが、この場合についても、中子どうしの温度差などによる熱膨脹量の差に起因して、中子にクラックや折損等の不具合が生じる場合がある。
【０００８】
また、周知のように、上記各中子は、通常、鋳物砂を主原料としこれに樹脂を主成分とするバイインダを混入させて造形されるが、かかる中子を鋳型内に組み付けて鋳造した場合、中子に含まれたバイインダが溶湯の熱でガス化し、このガスが鋳物製品内に残留すると所謂ガス欠陥を生じることとなる。従って、鋳造工程においては、このようなガスを、溶湯が凝固しないうちに迅速に鋳型外部に排出させることが重要である。
しかし、上記ウォータジャケット中子およびオイルジャケット中子は、上述のように共に長尺であるので、その内部に発生したガスを迅速に鋳型外部に排出させることはなかなかに難しいという問題もあった。
【０００９】
尚、このように金属溶湯が注入・充填された鋳造キャビティ内にガスやエヤ等の気体が存在する場合、かかる気体が鋳物製品内に残存することによる「鋳巣」などの鋳造欠陥の発生を防止する上で、金属溶湯が湯口にできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが有効であることが知られている。金属溶湯をこのような指向性の下に冷却・凝固させることにより、鋳造キャビティ内に存在するガスは次第に湯口側に押しやられ、最終的にはこの湯口部分に溜まった状態で凝固を終えるようにすることが可能となる。この湯口部分は、鋳造完了後に不要部分として切断除去されるものであるので、鋳造製品自体については、ガスが残存する惧れがそれだけが少なくて済み、鋳造欠陥の発生を有効に抑制できるのである。
【００１０】
特に、坩堝内の金属溶湯の湯面を加圧エア等で加圧してストーク内の溶湯を押し上げ、この押し上げられた溶湯を鋳型キャビティ内に供給して鋳造する、所謂、低圧鋳造法では、上下の金型のうち下型側に湯口が設けられることが多く、この場合、金属溶湯で満たされたキャビティ内に存在するガスは湯口から遠い上型側に上昇するのが一般的であるので、上述のような指向性を持った溶湯の冷却を行うことがより重要となる。
このような場合、鋳物砂を主原料としているので金属製の鋳型に比べてはるかに熱を伝えにくい中子を利用して、かかる冷却の指向性を実現することができれば、極めて好都合である。
【００１１】
この発明は、上記諸問題に鑑みてなされたもので、シリンダヘッドを鋳造するに際して、２本の長尺状の中子間の軸芯距離を正確に保ち、また、これら中子の損傷を防止し、或いは、これら中子内部に生じるガスを迅速に鋳型外部に排出できるようにし、更には、鋳造品のガス欠陥発生を抑制することを基本的な目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このため、本願の請求項１の発明(以下、これを本願の第１の発明という。)に係るシリンダヘッドの鋳型構造は、少なくとも第１および第２の２本の長尺状の中子を型内に組み付けた後、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填してエンジンのシリンダヘッドを鋳造する鋳型において、上記両中子の両端部には巾木が設けられ、第１中子はその巾木を介して鋳型内に組み付けられており、第２中子は、その巾木が上記第１中子の巾木に支持されることにより、鋳型内に組み付けられていることを特徴としたものである。
【００１３】
また、本願の請求項２に係る発明（以下、これを本願の第２の発明という。）は、上記第１の発明において、上記両中子の少なくとも一方の中子の巾木から、鋳造時に当該中子および他方の中子で発生するガスを吸引する吸引手段が設けられていることを特徴としたものである。
【００１４】
更に、本願の請求項３に係る発明（以下、これを本願の第３の発明という。）は、上記第１または第２の発明において、上記各中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されていることを特徴としたものである。
【００１５】
また更に、本願の請求項４に係る発明（以下、これを本願の第４の発明という。）は、上記第１〜第３のいずれか一の発明において、上記第１中子が組み付けられる鋳型には、該第１中子の一端側および他端側の各巾木にそれぞれ対応する部分に第１および第２の巾木係止部がそれぞれ設けられる一方、上記第１中子の一端側および他端側の各巾木には、上記第１および第２の巾木係止部にそれぞれ係合する第１および第２の係合部がそれぞれ設けられており、第１係合部は上記第１巾木係止部に対して移動不能に係合する一方、第２係合部は上記第２巾木係止部に対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合することを特徴としたものである。
【００１６】
また更に、本願の請求項５に係る発明（以下、これを本願の第５の発明という。）は、上記第４の発明において、上記第１中子の一端側および他端側の各巾木に第３および第４の巾木係止部がそれぞれ設けられる一方、上記第２中子の一端側および他端側の各巾木には、上記第３および第４の巾木係止部にそれぞれ係合する第３および第４の係合部がそれぞれ設けられており、第３係合部は上記第３巾木係止部に対して移動不能に係合する一方、第４係合部は上記第４巾木係止部に対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合することを特徴としたものである。
【００１７】
また更に、本願の請求項６に係る発明（以下、これを本願の第６の発明という。）は、上記第１〜第５のいずれか一の発明において、上記鋳型は接離可能に設けられた一対の上型および下型を備えており、上記各巾木の外側面には、上記両型を閉じ合わせる際のガイド用のテーパ部が設けられていることを特徴としたものである。
【００１８】
また、更に、本願の請求項７に係る発明（以下、これを本願の第７の発明という。）は、上記第６の発明において、上記上型および下型の型閉じ方向と略直交する方向にスライド可能で鋳造キャビティの側壁の少なくとも一部を形成する可動側壁が上型に設けられ、該上型には、上記可動側壁の下側に位置して該可動側壁のスライド動作を案内するガイド部が設けられていることを特徴としたものである。
【００１９】
また、更に、本願の請求項８に係る発明（以下、これを本願の第８の発明という。）は、上記第１〜第７のいずれか一の発明において、上記鋳型内には、上記第１および第２中子と略直交する方向へ延びる第３の中子が、その巾木を鋳型側壁に支持させた状態で組み付けられ、上記第３中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの他の側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されており、上記第３中子の巾木を支持する鋳型側壁の少なくとも一部が砂壁で構成されていることを特徴としたものである。
【００２０】
また、本願の請求項９の発明（以下、これを本願の第９の発明という。）に係るシリンダヘッドの鋳造方法は、少なくとも第１および第２の２本の長尺状の中子を鋳型内に組み付けた後、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填してエンジンのシリンダヘッドを鋳造する鋳造方法において、上記両中子の両端部に巾木を設け、第１中子はその巾木を介して鋳型内に組み付けるとともに、第２中子は、その巾木を上記第１中子の巾木に支持させることによって鋳型内に組み付け、その後に、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填することを特徴としたものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、例えば、自動車用エンジンのシリンダヘッドの鋳造に適用した場合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１および図２は、本実施の形態に係る鋳造装置の正面説明図および側面説明図である。この鋳造装置Ａは、所謂、低圧鋳造プロセス用のもので、下型ＤＬおよび上型ＤＵがそれぞれ下プラテン１および上プラテン２に取り付けられ、該上プラテン２は下プラテン１に対して上下方向に駆動される。つまり、上型ＤＵは下型ＤＬに対して上下方向に移動でき、これにより両者が接離可能（両者の型合わせ面どうしが当接した型閉じ状態と両者が離間した型開き状態とを選択的に取り得る）とされている。尚、後で詳しく説明するように、上記上型ＤＵには、鋳造キャビティの側壁部を形成するスライド動作可能な複数のサイド型が取り付けられている。
【００２２】
上記下プラテン１の下側方には、鋳造時に金属溶湯を供給するための保持炉ＦＨが配設され、溶湯は下型ＤＬ側から供給されるようになっている。本実施の形態では、シリンダヘッド鋳造用の材料として、例えばアルミニウム（Ａｌ）合金が用いられ、上記保持炉ＦＨ内にはＡｌ合金の溶湯が貯えられる。この保持炉ＦＨは、好ましくは台車４（保持炉台車）上に固定されており、この保持炉台車４を駆動することにより必要に応じて下プラテン１に対して移動できるようになっている。尚、上記保持炉ＦＨの内部構造等およびかかる保持炉ＦＨを用いて行う低圧鋳造法の概略については後述する。
【００２３】
上記鋳造装置Ａには、上型ＤＵが上昇して下型ＤＬとの間に型開き空間Ｋが形成されたときに該型開き空間Ｋ内に進退出可能な２つの台車ＢＣ,ＢＰが備えられている（図２においては、図面の複雑化を回避するために、その図示は省略されている）。
第１の台車ＢＰは、後で詳しく説明するように、基本的には下型ＤＬの湯口への金網のセットと上型ＤＵからの鋳造製品の取り出しとを行うもので、以下、適宜、製品取り出し台車と称する。また、第２の台車ＢＣは、後で詳しく説明するように、基本的には下型ＤＬへの中子等のセットと上型ＤＵへの塗型剤の塗布とを行うもので、以下、適宜、中子台車と称する。また、これら第１および第２台車ＢＰ及びＢＣは、共通のレール３上を走行できるようになっている。尚、これら第１および第２台車ＢＰ及びＢＣの構造・作動等の詳細については後述する。
【００２４】
次に、上記低圧鋳造装置Ａに備えられた保持炉ＦＨについて説明する。
図３は、保持炉ＦＨの内部構造を模式的に示す保持炉および鋳型の縦断面説明図である。この図に示すように、上記保持炉ＦＨは、上部が開放された箱状に形成され、その内部には溶湯（金属溶湯）を貯える坩堝５が担台５Ｂ上に支持された状態で収納されている。保持炉ＦＨの内壁面には、坩堝５内の溶湯を所定温度に加熱保持するヒータ８が配設されている。
また、保持炉ＦＨの上部開放口は着脱可能な炉蓋７によって気密状に閉塞されており、これにより、保持炉ＦＨの内部に上記坩堝５を覆う気密状の加圧室Ｒｐが形成されている。
【００２５】
上記炉蓋７の中央部には貫通孔７ｈが形成され、この貫通孔７ｈにはストーク６が嵌装されている。このストーク６は、その上側がデストリビュータ９に連通する一方、その下部が坩堝５内の溶湯に浸漬せしめられている。上記デストリビュータ９は、鋳型Ｄに複数の湯口Ｄｉが設けられている場合に、坩堝５からの溶湯を各湯口Ｄｉに分配して供給するもので、保持炉ＦＨの上面（つまり炉蓋７の上面）と鋳型Ｄの下面（つまり下型ＤＬの下面）との間に配置される。尚、本実施の形態では、下型ＤＬに複数（例えば４個）の湯口Ｄｉが設けられている。
上記鋳型Ｄは、後述するように、上型ＤＵと下型ＤＬと複数のサイド型ＤＳとで構成され、これら各型のこれら上型ＤＵ，下型ＤＬ及び各サイド型ＤＳの各内面により形成される鋳造キャビティМｃの内部には、上から順にオイルジャケット中子ＣО、ウォータージャケット中子ＣＷ及びポート中子ＣＰが配置されている。このキャビティМｃは、下型ＤＬに形成された湯口Ｄｉを介してデストリビュータ９の内部に連通している。
【００２６】
上記保持炉ＦＨには、加圧室Ｒｐに加圧エアを供給するエア供給路８１が設けられており、このエア供給路８１を介して供給される加圧エアの圧力が坩堝ＦＨ内の溶湯の湯面に作用することによりストーク６内の溶湯が押し上げられる。そして、この押し上げられた溶湯は、ストーク６からデストリビュータ９及び湯口Ｄｉを介して、鋳型Ｄの鋳造キャビティМｃ内に供給・充填されるようになっている。
上記エア供給路８１には加圧エアの供給及び停止の切換えを行う開閉式給気弁８２が介設されると共に、この開閉式給気弁８２よりも上流側のエア供給路８１には、加圧エアの圧力を調整する圧力制御弁８３が介設されている。また、この圧力制御弁８３にはその開度を制御するサーボ機構８４が付設されており、これら圧力制御弁８３及びサーボ機構８４により、坩堝ＦＨ内の溶湯の湯面に加えられる圧力の加圧パターンを変化させる圧力可変制御手段８５が構成されている。
【００２７】
一方、鋳型Ｄの上型ＤＵにはリング状の絶縁体８６が挿着され、この絶縁体８６の両側における上型ＤＵの各々の上部に、鋳造キャビティМｃ内に溶湯が充填されたときに導通する２本の配線８７が接続されている。更に、両配線８７は、これら両配線８７が互いに導通したときに充填信号を送出する溶湯充填検知回路８８に電気的に接続されている。上記絶縁体８６、配線８７及び溶湯充填検知回路８８によって、溶湯のキャビティМｃ内への充填を検出する充填検知センサ８９が構成されている。
また、上記溶湯充填検知回路８８は、圧力可変制御手段８５の加圧パターンを変化させる加圧パターン制御手段９０に電気的に接続され、該加圧パターン制御手段９０には、溶湯の鋳造キャビティМｃ内への供給開始後、予め設定された所定時間が経過したときに経過信号を送出するタイマ９４が電気的に接続されている。上記加圧パターン制御手段９０は、例えば所謂ＣＰＵ（中央演算処理装置）を内蔵しており、充填検知センサ８９からの充填信号またはタイマ９４からの経過信号に基づいて、圧力可変制御手段８５の加圧パターンを変化させるようになっている。
【００２８】
図４は、上記鋳造装置Ａの加圧制御系統の概略を示すブロック構成図である。この図に示すように、上記加圧制御系統には、開閉式給気弁８２がОＮ（オン）操作されて加圧室Ｒｐへの加圧エアの供給が開始されたときにオン信号を出力する加圧開始信号スイッチ９５と、溶湯が鋳造キャビティМｃ内に充填されたとき充填検知センサ８９より送出される充填信号によりオン信号を出力する充填信号スイッチ９６と、鋳造が完了したときにオン信号を出力する鋳造完了スイッチ９７とが設けられ、これら各スイッチ９５,９６及び９７は加圧パターン制御手段９０に電気的に接続されている。
上記タイマ９４は、この加圧パターン制御手段９０に接続されると共に、加圧開始信号スイッチ９５及び鋳造完了スイッチ９７が繋ぎ込まれている。そして、加圧開始信号スイッチ９５からオン信号を受けると起動すると共に、起動後、所定時間ｔ２が経過するとオン信号を出力し、鋳造完了スイッチ９７からオン信号を受けるとリセットするよう設定されている。
【００２９】
上記加圧パターン制御手段９０は、より好ましくは、第１および第２の二つのＣＰＵ９１及び９２を有している。
第１ＣＰＵ９１は、加圧開始信号スイッチ９５からオン信号を受けると圧力可変制御手段８５を制御して加圧室Ｒｐ内の圧力を急速に上昇させる一方、加圧開始後、所定時間ｔ１が経過した後は圧力上昇速度を遅くし、充填信号スイッチ９６又はタイマ９４の何れかからオン信号を受けるとその時点での圧力を維持し、鋳造完了スイッチ９７からオン信号を受けると加圧室Ｒｐ内の圧力を常圧に戻す加圧パターンの第１加圧信号を出力するように設定されたＣＰＵである。
【００３０】
また、第２ＣＰＵ９２は、充填信号スイッチ９６又はタイマ９４のいずれかからオン信号を受けると加圧室Ｒｐ内の圧力を上昇させ、この圧力が所定値に達するとその時点での圧力を維持し、鋳造完了スイッチ９７からオン信号を受けると加圧室Ｒｐ内の圧力を常圧に戻す加圧パターンの第２加圧信号を出力するように設定されたＣＰＵである。
このように加圧パターンが互いに異なる第１,第２の加圧信号をそれぞれ出力する第１,第２のＣＰＵ９１,９２と加算回路９３とで加圧パターン制御手段９０が構成されている。上記加算回路９３は、第１ＣＰＵ９１からの第１加圧信号と第２ＣＰＵ９２からの第２加圧信号とを加算する回路であり、その加算信号を上述のサーボ機構８４に送出するようになっている。
【００３１】
次に、上記低圧鋳造装置Ａで用いられる鋳型Ｄについて説明する。
図５は、上型ＤＵ側を型合わせ面側から（つまり下側から）見てその構造を模式的に示した底面説明図である。上型ＤＵは、前述のように、下型ＤＬに対して上下方向に接離可能に設けられ、この上型ＤＵに、鋳造キャビティの側壁部を形成するスライド動作可能な複数のサイド型ＤＳ（ＤＳ１，ＤＳ２及びＤＳ３）が取り付けられている。また、本実施の形態では、鋳型Ｄは、より好ましくは、１回の鋳造工程で２個の鋳造品得るようにした、所謂、２個取り用の鋳型とされ、図５から分かるように、上型ＤＵにおいても、１つの型盤１１０に左右対称に２つの型部が形成されている。
【００３２】
これら左右の各型部には、その中央部に複数（本実施の形態では４個）のプラグ孔形成用の突出部１１１が設けられるとともに、その両側にそれぞれ複数（本実施の形態ではそれぞれ５個）のボルト孔形成用の突出部１１２が設けられている。上記プラグ孔形成用の突出部１１１は、シリンダヘッドに点火プラグを挿入させる孔部を形成するためのものであり、また、ボルト孔形成用の突出部１１２はシリンダヘッドにボルト孔を形成するためのものである。
尚、上記各鋳型（上型ＤＵ,下型ＤＬ及びサイド型）は、いずれも例えば鋼製とされている。
【００３３】
上型ＤＵには、複数（本実施の形態では合計６個）のサイド型ＤＳ（ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３がそれぞれ２組）が取り付けられ、これら各サイド型ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３にはそれぞれシリンダ装置１２１,１２２及び１２３（サイド型駆動シリンダ）が付設されている。
そして、これらシリンダ装置１２１,１２２及び１２３を駆動することによって、各サイド型ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３をそれぞれ上型ＤＵの型盤１１０に沿って（つまり、上型ＤＵと下型ＤＬの型閉じ方向と略直交する方向に）スライドできるようになっている。
【００３４】
これらサイド型ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３は、後述するように鋳造時および塗型剤塗布時など、鋳型Ｄを閉じて鋳造キャビティを形成する際には、図５に示されるように、それぞれ内方にスライド駆動されて閉じ合わされる。一方、鋳造完了後に鋳造品を鋳型Ｄ内から取り出す際には、上型ＤＵを上昇させて上下の鋳型ＤＵ,ＤＬを型開きした後、これらサイド型ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３も、それぞれ外方にスライド駆動されて型開きされるようになっている。
【００３５】
尚、後述するように、下型ＤＬについても、上型ＤＵに対応して１つの型盤１３０に左右対称に２つの型部が形成されており、その左右の型部の中央には、両型部を仕切るようにして砂壁１３８が取り付けられる。この砂壁１３８は、より好ましくは、下型ＤＬに中子ＣО,ＣＷ及びＣＰを組み付ける際に同一の組付工程で下型ＤＬに組み付けられる。
そして、このように、下型ＤＬに中子ＣО,ＣＷ及びＣＰ並びに砂壁１３８を組み付けた状態で、上型ＤＵを下降させて上下の鋳型ＤＵ,ＤＬを閉じ合わせると、上型ＤＵの左右の型部の中央には、下型ＤＬに組み付けられた砂壁１３８が位置して、左右の各シリンダヘッドの鋳造キャビティの側壁の一つが形成されることになる。すなわち、各シリンダヘッドの鋳造キャビティは、上型ＤＵに設けられた３個の可動サイド型ＤＳ１,ＤＳ２及びＤＳ３と、下型ＤＬにセットされた固定砂壁１３０とで、その側面に対応した鋳型面（側壁面）が形成されるようになっている。
【００３６】
図６は、下型ＤＬの平面説明図である。尚、この下型ＤＬについても、１つの型盤に左右対称に２つの型部が形成されているが、図６においては、片側（右側）の型部のみを図示し、左右が対象である点を除いてはこれと全く同一に形成されている他側（左側）の型部については、その詳細な図示は省略されている。
この下型ＤＬには、図７にも示すように、左右の各型部に、後述するように中子ＣО,ＣＷ及びＣＰを組み付けるための巾木受け部が設けられている。すなわち、各型部の長手方向に所定間隔を隔てて配置された第１および第２の巾木受け部１３１及び１３２と、各型部の長手方向に沿って延びるように互いに所定間隔を隔てて配置された第３および第４の巾木受け部１３３及び１３４とが設けられている。
【００３７】
上記第１および第２の巾木受け部１３１及び１３２は、前述のウォータジャケット中子ＣＷを組み付けるための巾木受け部であり、該ウォータジャケット中子ＣＷの巾木を受け合うものである。また、上記第３および第４の巾木受け部１３３及び１３４は、前述のポート中子ＣＰの巾木を組み付けるための巾木受け部であり、該ポート中子ＣＰの巾木を受け合うものである。
以上の巾木受け部１３１〜１３４を用いて、図８に詳しく示すように、上から順にオイルジャケット中子ＣО、ウォータージャケット中子ＣＷ及びポート中子ＣＰが、下型ＤＬに対して組み付けられる。
【００３８】
以下、これら各中子ＣО,ＣＷ及びＣＰの下型ＤＬへの組付方法について説明する。
本実施の形態では、共にシリンダヘッドの長手方向に延びるように、且つ、上下に配置されるオイルジャケット中子ＣОとウォータジャケット中子ＣＷについて、下側に配置されるウォータジャケット中子ＣＷは、その両端部に設けられた第１および第２の巾木部１４１及び１４２を介して下型ＤＬに組み付けられ、オイルジャケット中子ＣОは、その両端部に設けられた巾木１４３及び１４４が上記ウォータジャケット中子ＣＷに支持されることにより下型ＤＬに組み付けられている。
尚、本明細書において「巾木」というときは、中子本体部と一体に設けられたもの、及び別体に設けて中子本体と組み合わせて用いられるもののいずれをも含むものとする。
【００３９】
すなわち、図１１に示すように、下側にセットされるウォータジャケット中子ＣＷは、その両端部に第１及び第２の巾木部１４１及び１４２が設けられ、各巾木部１４１,１４２には、下方に開口する凹状の第１および第２の係合部１４１ｈ及び１４２ｈがそれぞれ形成されている。一方、下型ＤＬの第１および第２の巾木受け部１３１及び１３２には、上方に突出する凸状の第１および第２の巾木係止部１３１ａ及び１３２ａがそれぞれ形成されている。そして、第１および第２の巾木部１４１及び１４２の各係合部（第１および第２の係合部１４１ｈ及び１４２ｈ）を第１および第２の巾木受け部１３１及び１３２の各巾木係止部（第１および第２の巾木係止部１３１ａ及び１３２ａ）にそれぞれ上方から嵌め込んで係合させることにより、ウォータジャケット中子ＣＷが下型ＤＬに組み付けられている。
【００４０】
また、上側にセットされるオイルジャケット中子ＣОについても、その両端部に巾木部１４３及び１４４（第３および第４巾木部）が設けられ、各巾木部１４３,１４４には、ウォータジャケット中子ＣＷの場合と同様の下方に開口する凹状の第３および第４の係合部１４３ｈ及び１４４ｈがそれぞれ形成されている。一方、ウォータジャケット中子ＣＷの第１および第２の巾木部１４１及び１４２の上面には、上方に突出する凸状の第３および第４の巾木係止部１４１ａ及び１４２ａがそれぞれ形成されている。
【００４１】
そして、第３および第４の巾木部１４３及び１４４の各係合部（第３および第４の係合部１４３ｈ及び１４４ｈ）を第１および第２の巾木部１４１及び１４２の上面に形成された各巾木係止部（第３および第４の巾木係止部１４１ａ及び１４２ａ）にそれぞれ上方から嵌め込んで係合させることにより、オイルジャケット中子ＣОが、ウォータジャケット中子ＣＷの各巾木部１４１及びＢ１４２を介して下型ＤＬに組み付けられている。
尚、上型ＤＵを下降させて上下の鋳型ＤＵ及びＤＬを閉じ合わせた際には、上記オイルジャケット中子ＣОの巾木部１４３及び１４４の上面側に、上型ＤＵと共に下降して来たサイド型ＤＳ１及びＤＳ２の上内面が当接するようになっている。
【００４２】
このように、２本の長尺状の中子ＣＷ,ＣОのうち、上側に配置されるオイルジャケット中子ＣОはその巾木１４３及び１４４が、下側に配置されるウォータジャケット中子ＣＷの巾木１４１及び１４２に支持されることによって下型ＤＬに組み付けられているので、両中子ＣＷ,ＣОは互いの巾木を介して一体的に鋳型（下型ＤＬ）内に組み付けられることになり、両者ＣＷ,ＣОをそれぞれ個別に鋳型に組み付ける場合に比べて、両中子ＣＷ,ＣОの軸芯間の距離を極めて安定して一定値に保つことができる。これにより、各中子ＣＷ,ＣОに対応する通路（ウォータジャケット及びオイルジャケット）間の肉厚管理を確実に行うことができるのである。
【００４３】
また、かかる構成を採用することにより、予め両中子ＣＷ,ＣОを一体的に組み合わせておき、この組み合わせた中子（ＣＷ＋ＣО）を下型ＤＬに組み付けるようにすることも可能になり、中子組付工数を削減でき、また、自動組付を行う場合にあっては、アクチュエータの数も少なくて済み、中子組付装置の構造の簡素化を図ることができる。
【００４４】
更に、本実施の形態では、図１２及び図１３に詳しく示すように、上記第１係合部１４１ｈの内面と第１巾木係止部１３１ａの外面とは、その形状および寸法が実質的に略同じになるように設定されており、第１係合部１４１ｈは第１巾木係止部１３１ａに対して、その全面（テーパ面を含めて４面）について隙間無く、従って、全面について移動不能に係合するようになっている。
また、上記第２巾木係止部１３２ａは、中子ＣＷの長手方向についてのみ、その凸部の厚さ寸法が第２係合部１４２ｈの凹部幅よりも所定量だけ小さく設定され、かつ、中子ＣＷを下型ＤＬに組み付けた時点で、第２巾木係止部１３２ａの長手方向における両側に一定量以上の隙間が設けられるように、両者の位置関係が設定されている。
【００４５】
一方、図１２から良く分かるように、中子ＣＷの横方向につては、上記第２係合部１４２ｈの内面寸法と第２巾木係止部１３２ａの外面寸法とが実質的に略同じになるように設定されており、第２係合部１４２ｈは第２巾木係止部１３２ａに対して、その横方向について隙間無く、従って、この方向について移動不能に係合するようになっている。
すなわち、上記第２係合部１４２ｈは第２巾木係止部１３２ａに対して中子ＣＷの長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合するようになっている。
【００４６】
このように、下型ＤＬに対して直接に組み付けられるウォータジャケット中子ＣＷの一端側に設けられた第１係合部１４１ｈは鋳型（下型ＤＬ）の第１巾木係止部１３１ａに対して移動不能に係合する一方、上記ウォータジャケット中子ＣＷの他端側に設けられた第２係合部１４２ｈは下型ＤＬの第２巾木係止部１３２ａに対して中子ＣＷの長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合するので、中子ＣＷの位置ずれを招くことなく正確に位置決めを行った上で、中子ＣＷの長手方向については、当該中子ＣＷと下型ＤＬの熱膨脹量の差を有効に吸収することができ、この熱膨脹量の相違に起因して、中子ＣＷにクラックや折損等の不具合が生じることを防止できるのである。
【００４７】
また、上記ウォータジャケット中子ＣＷの両端部の各巾木１４１及び１４２に設けた第３および第４の巾木係止部１４１ａ及び１４２ａと、ウォータジャケット中子ＣＷの上方に配置されるオイルジャケット中子ＣОの両端部の各巾木１４３及び１４４に設けた第３および第４の係合部１４３ｈ及び１４４ｈとについても、下型ＤＬに設けた第１および第２巾木係止部１３１ａ及び１３２ａとウォータジャケット中子ＣＷに設けた第１および第２の係合部１４１ｈ及び１４２ｈとの組み合わせにおける場合と同様の構成により、第３係合部１４３ｈは上記第３巾木係止部１４１ａに対して移動不能に係合する一方、第４係合部１４４ｈは上記第４巾木係止部１４２ａに対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合するようになっている。
【００４８】
これにより、オイルジャケット中子ＣОのウォータジャケット中子ＣＷに対する位置ずれを招くことなく正確に位置決めを行った上で、これら中子の長手方向については、両者ＣО,ＣＷの熱膨脹量の差を有効に吸収することができる。その結果、中子ＣО,ＣＷどうしを予めセットする際あるいは鋳造時などにおいて、両者ＣО,ＣＷの熱膨脹量の相違に起因して、中子ＣО及び／又はＣＷにクラックや折損等の不具合が生じることも防止できるのである。
【００４９】
また、本実施の形態では、鋳造時に上記２本の長尺の中子（オイルジャケット中子ＣО及びウォータジャケット中子ＣＷ）で発生するガスを各中子ＣО,ＣＷの巾木部分から吸引して外部に排出するようにしている。
すなわち、図１４に詳しく示すように、例えば、オイルジャケット中子ＣОの第４巾木部１４４及びウォータジャケット中子ＣＷの第２巾木部１４２側では、上型ＤＵを下降させて上下の鋳型ＤＵ及びＤＬを閉じ合わせた際に、上記各巾木部１４４及び１４２の外面と、第２巾木受け部１３２の外面を含む下型ＤＬの表面と、オイルジャケット中子ＣОの巾木部１４４の上面側に当接するサイド型ＤＳ１の内面とで、密閉空間１０１が形成される。
【００５０】
上記サイド型ＤＳ２の側面には、この密閉空間１０１に連通する例えば可撓性のホース１０２の一端が繋ぎ込まれており、該ホース１０２の他端側はガス吸引手段としての真空ポンプ１０３に接続されている。
そして、この真空ポンプ１０３を駆動して密閉空間１０１内を吸引することにより、オイルジャケット中子ＣО及びウォータジャケット中子ＣＷのバインダが鋳造時にガス化することによって生じたガスが吸引されて鋳造キャビティの外部に排出されるようになっている。
【００５１】
このように、上記両中子ＣО及びＣＷの巾木部分１４４及び１４２から、鋳造時にこれら中子ＣО及びＣＷで発生するガスを吸引する吸引手段１０３（真空ポンプ）が設けられているので、中子ＣО及びＣＷが長尺物であっても、その内部に発生したガスをその巾木部分１４４及び１４２から強制的に吸引して迅速に鋳造キャビティの外部に排出させ、得られた鋳物にガス欠陥が生じることを効果的に防止できるのである。
【００５２】
尚、この場合において、両中子ＣО及びＣＷは互いの巾木部分１４４及び１４２を介して一体的に鋳型（下型ＤＬ）内に組み付けられているので、たとえ一方の中子が上記密閉空間１０１内に面しておらず、真空ポンプ１０３から実質的に遮断されている場合であっても、他方の中子の巾木からガスの吸引が行われるので、上記一方の中子の内部で発生したガスも有効に鋳型外部に排出することが可能である。
【００５３】
また、本実施の形態では、上述のようにしてウォータジャケット中子ＣＷとオイルジャケット中子ＣОとを下型ＤＬに対して組み付けることにより、これら中子ＣＷおよびＣОの各巾木の内側面によってシリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されているようになっている。
すなわち、ウォータジャケット中子ＣＷの巾木部分１４１及び１４２の各内面１４１ｆ及び１４２ｆ（図１１参照）とオイルジャケット中子ＣО巾木部分１４３及び１４４の各内面１４３ｆ及び１４４ｆが、シリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部をなしている。
【００５４】
このように、上記各中子ＣＷ及びＣОの巾木１４１〜１４４の内側面１４１ｆ〜１４４ｆによりシリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部を形成することにより、中子ＣＷ及びＣОの巾木１４１〜１４４を利用して鋳型面の一部を形成することができる。
この場合、鋳物砂を主原料とする中子の側面で鋳型面の一部が形成された鋳型部分への伝熱は他の鋳型部分に比べて大幅に抑制されるので、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。
【００５５】
これにより、上記ウォータジャケット中子ＣＷが組み付けられる側の鋳型（下型ＤＬ）に設けられた湯口Ｄｉから遠い側の鋳型（上型ＤＵ）への熱の伝達を抑制し、金属溶湯が湯口Ｄｉにできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。
すなわち、鋳込み工程後の金属溶湯をこのような指向性の下に冷却・凝固させることにより、鋳造キャビティ内に存在するガスは次第に湯口Ｄｉ側に押しやられ、最終的にはこの湯口部分に溜まった状態で凝固を終えるようにすることが可能となる。この湯口部分は、鋳造完了後に不要部分として切断除去されるものであるので、鋳造製品自体については、ガスが残存する惧れがそれだけが少なくて済み、鋳造欠陥の発生を有効に抑制できるのである。
【００５６】
更に、図７〜図９から良く分かるように、下型ＤＬには、上記ウォータジャケット中子ＣＷ及びオイルジャケット中子ＣОと略直交する方向へ延びる第３の中子として、シリンダヘッドの給排気ポートに対応したポート中子ＣＰが、その巾木１４５,１４６を巾木受け部１３５,１３６を含む鋳型側壁に支持させた状態で組み付けられており、これらポート中子ＣＰの巾木１４５,１４６の内側面１４５ｆ,１４６ｆによりシリンダヘッドの他の側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されている。
また、特に、図７における左側（つまり、下型ＤＬの中央側で、図８においては右側）のポート中子ＣＰについては、その巾木１４５を支持する鋳型側壁の少なくとも一部が砂壁１３８で構成されている。
【００５７】
従って、シリンダヘッドの他の側面に対応する鋳型面を含む鋳型部分についても、上記と同様の理由により、他の鋳型部分に比べて伝熱が大幅に抑制されるので、金属溶湯が湯口Ｄｉにできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性が与えられ、鋳造欠陥の発生の抑制に貢献することができる。
【００５８】
また、更に、本実施の形態では、図１１から良く分かるように、上記ウォータジャケット中子ＣＷの巾木１４１の外側面およびオイルジャケット中子ＣОの巾木１４３の外側面に、上型ＤＵを下型ＤＬに対して閉じ合わせる際に、サイド型ＤＳ１のテーパ状内面１２７をスムースに案内するガイド用のテーパ部１４１ｇ及び１４３ｇが設けられている。
上記各中子ＣＷ及びＣОの巾木１４１及び１４３の外側面にこのようなガイド用のテーパ部１４１ｇ及び１４３ｇが設けられているので、上型ＤＵを下型ＤＬに対して閉じ合わせる際には、特にガイド部を別設する必要なしに、両型の閉じ合わせ動作をスムースに行わせることができるのである。
【００５９】
また、更に、本実施の形態では、図８から良く分かるように、上記ポート中子ＣＰの巾木１４６の外側面に、上型ＤＵを下型ＤＬに対して閉じ合わせる際に、サイド型ＤＳ３のテーパ状内面１２６をスムースに案内するガイド用のテーパ部１４６ｇが設けられている。また、より好ましくは、巾木受け部１３６の外側面にも同様のテーパ部１３６ｇが設けられている。
上記ポート中子ＣＰの巾木１４６の外側面にこのようなガイド用のテーパ部１４６ｇが設けられ、また、より好ましくは、巾木受け部１３６の外側面にも同様のテーパ部１３６ｇが設けられているので、上型ＤＵを下型ＤＬに対して閉じ合わせる際には、特にガイド部を別設する必要なしに、両型の閉じ合わせ動作をスムースに行わせることができる。
【００６０】
また、更に、本実施の形態では、上型ＤＵ及び下型ＤＬの型閉じ方向と略直交する方向にスライド可能なサイド型ＤＳ（ＤＳ１〜ＤＳ３）が上型ＤＵに設けられているが、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、この上型ＤＵには、上記サイド型ＤＳの下側に位置して該サイド型ＤＳのスライド動作を案内する下ガイド部１１９ａが設けられている。
この下ガイド部１１９ａの両端部はそれぞれ横ガイド部１１９ｂに連結されており、これら一対の横ガイド部１１９ｂと上記下ガイド部１１９ａとで、サイド型ＤＳのスライド動作を案内するためのフレーム状のスライドガイド１１９が形成されている。これにより、特にガイド部を別設する必要なしに、上記サイド型ＤＳのスライド動作をスムースに行わせることができる。
【００６１】
本実施の形態では、上記鋳型Ｄに、鋳込み後の金属溶湯の凝固を促進し、また、鋳型Ｄに塗型剤を塗布する際の鋳型Ｄの温度（型温）を適正に保つために、鋳型Ｄの型温を所定範囲に冷却制御するようにしている。
次に、本実施の形態に係る鋳型Ｄの冷却制御について説明する。
まず、上型ＤＵの冷却制御について説明する。前述のように、上型ＤＵの左右の各型部には、その中央部に複数のプラグ孔形成用の突出部１１１が設けられるとともに、その両側にそれぞれ複数のボルト孔形成用の突出部１１２が設けられている（図５参照）。本実施の形態では、これら突出部１１１及び１１２に上型ＤＵの冷却制御機構が設けられている。
【００６２】
すなわち、図１５および図１６に示すように、プラグ孔形成用の突出部１１１の内部には、その軸線方向に伸長する空洞部１１１ｈが設けられ、各空洞部１１１ｈには、特に図１６に詳しく示すように、冷却媒体を空洞部１１１ｈの内部に導入する導入パイプ１１４と、冷却媒体を空洞部１１１ｈの外部に排出する排出パイプ１１５とが、それぞれ挿入されている。上記導入パイプ１１４は冷却媒体の供給源（不図示）に接続され、一方、上記排出パイプ１１５は冷却媒体の回収装置（不図示）に接続されている。上記導入パイプ１１４及び冷却媒体の供給源（不図示）並びに排出パイプ１１５及び冷却媒体の回収装置（不図示）を含む冷却媒体循環系が上記プラグ孔形成用の突出部１１１における冷却手段を構成している。
【００６３】
また、図１７に詳しく示すように、ボルト孔形成用の突出部１１２の内部にも、その軸線方向に伸長する空洞部１１２ｈが設けられ、各空洞部１１２ｈには、冷却媒体を空洞部１１２ｈの内部に導入する導入パイプ１１６が挿入されている。このボルト孔成形用の突出部１１２の場合には、空洞部１１２ｈ内に導入された冷却媒体は、空洞部１１２ｈの開口から外部に排出されるようになっている。上記導入パイプ１１６は、プラグ孔形成用の突出部１１１用のものとは異なる冷却媒体供給源（不図示）に接続されており、この冷却媒体供給源および導入パイプ１１６を含む冷却媒体供給系によって、上記ボルト孔形成用の突出部１１２における冷却手段が構成されている。
【００６４】
本実施の形態では、鋳込み後の金属溶湯の冷却に適正な指向性を持たせ、欠陥の少ない高品質の鋳造品を得られるようにするために、各突出部１１１,１１２にそれぞれ設けられた冷却手段について、鋳型ＤＵの中央に比較的近い内側の突出部（つまり、プラグ孔形成用の突出部１１１）のものが、型周囲に比較的近い外側の突出部（つまり、ボルト孔形成用の突出部１１２）のものよりも冷却能力が大きく設定されている。
具体的には、上記プラグ孔形成用の突出部１１１に設けた冷却手段の冷却媒体に液体（例えば水）が用いられ、ボルト孔形成用の突出部１１２に設けた冷却手段の冷却媒体には気体（例えばエア）が用いられている。
【００６５】
このように、上型ＤＵに設けられた孔部形成用の各突出部１１１及び１１２に冷却手段を設けたので、湯口Ｄｉから遠い側の鋳型（上型ＤＵ）を積極的に冷却して金属溶湯が湯口Ｄｉにできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。また、複数の突出部１１１及び１１２に設けた冷却手段について、型中央に比較的近い内側のプラグ孔形成用の突出部１１１のものが型周囲に比較的近い外側のボルト孔形成用の突出部１１２のものよりも冷却能力が大きく設定されているので、鋳造キャビティの中央側部分と外側部分とについても、金属溶湯ができるだけ中央側部分から徐々に冷却されるような指向性を持った溶湯の冷却を行うことができるようになる。
【００６６】
すなわち、鋳込み後の金属溶湯を凝固させるに際して、上記冷却手段を設けることによって溶湯の凝固を促進するとともに、単に凝固速度を高めるだけでなく、シリンダヘッド特有の形状を利用して、適正な指向性を持った冷却を行わせるようにすることができ、ガス欠陥等の不具合の発生を有効に抑制して高品質の鋳造品をより安定して得ることができるのである。
【００６７】
特に、上記内側のプラグ孔形成用の突出部１１１に設けた冷却手段の冷却媒体が液体（水）であり、外側のボルト孔形成用の突出部１１２に設けた冷却手段の冷却媒体は気体（エア）であるので、液体と気体の熱伝達特性の違いを利用して、複数の突出部１１１及び１１２に設けた冷却手段に関し、型中央に比較的近い内側の突出部１１１のものが型周囲に比較的近い外側の突出部１１２のものよりも冷却能力が大きくなるような設定を確実に行うことができる。
【００６８】
また、特に、上記各突出部１１１及び１１２は、少なくとも、シリンダヘッドの中央に比較的近いプラグ孔とシリンダヘッドの周囲に比較的近いボルト孔にそれぞれ対応しているので、シリンダヘッドに特有のプラグ孔およびボルト孔を利用して、鋳込み後の金属溶湯に適正な指向性を持った冷却凝固を行わせることができるのである。
【００６９】
更に、本実施の形態では、上記内側の突出部（つまり、プラグ孔形成用の突出部１１１）について、これに設けた冷却手段の冷却作動休止後、突出部１１１の空洞部１１１ｈ内に残留した冷却媒体（つまり液体）を排除するために、具体的には図示しなかったが、空洞部１１１ｈ内をエアパージするパージエア供給パイプ（残留液体排除手段）が設けられている。
このような残留液体排除手段を設けたことにより、冷却媒体としての液体が突出部１１１の空洞部１１１ｈ内に温度制御されない状態で残留することにより、次サイクルの鋳造時に当該突出部１１１の冷却手段を作動させた際に温度制御の精度が低下することを確実に防止できるのである。また、突出部１１１の空洞部１１１ｈ内での錆の発生も防止できる。
【００７０】
次に、下型ＤＬの冷却制御について説明する。
本実施の形態では、図１５に示すように、下型ＤＬに、特定方向以外の方向における熱伝播が抑制されるように設定したスポット冷却機構１５１が設けられている。
該スポット冷却機構１５１は、下型ＤＬの所定部位に形成された取付穴１５６に嵌合される本体部１５２と、該本体部１５２内に形成された冷却媒体通路１５２ｈに冷却媒体を供給する供給パイプ１５３と、上記冷却媒体通路１５２ｈから冷却媒体を排出させる排出パイプ１５４とを備えている。上記本体部１５２は、その内部に冷却媒体通路１５２ｈが設けられることにより略筒状に形成されている。
【００７１】
上記供給パイプ１５３は冷却媒体の供給源（不図示）に接続され、一方、上記排出パイプ１５４は冷却媒体の回収装置（不図示）に接続されている。上記本体部１５２の内部に形成された冷却媒体通路１５２ｈと、上記供給パイプ１５３及び冷却媒体の供給源（不図示）並びに排出パイプ１５４及び冷却媒体の回収装置（不図示）とで、スポット冷却機構１５１の冷却媒体循環系が構成されている。
【００７２】
上記スポット冷却機構１５１は、その本体部１５２の外周部が下型ＤＬに設けられた取付穴１５６に嵌合し、上記本体部１５２の先端面が鋳造キャビティМｃ内に臨んでいる。
このように、上記スポット冷却機構１５１は、その一端面が鋳造キャビティМｃ内に臨んでいるので、この部分の金属溶湯を本体部１５２の長手軸方向に指向性を持たせて選択的に冷却することができる。また、上記本体部１５２は外周部が下型ＤＬに設けた取付穴１５６に嵌合しているので、この嵌合部を境界として熱の伝達特性を変化させることが可能となる。
【００７３】
本実施の形態では、下型ＤＬが鋼製であるのに対して、上記本体部１５２を例えばアルミニウム合金製として、両者の材質を変えることにより、両者の嵌合部を境界として熱の伝達特性を変化させ、スポット冷却機構１５１による冷却に上述の指向性を持たせるようにしている。
尚、この替わりに或いはこれに加えて、両者の嵌合部に隙間を設けて嵌合部からの熱伝達を抑制するようにしても良い。また、両者の嵌合部に例えばセラミック溶射層などの断熱層を設けることなどにより、本体部１５２の長手軸方向以外の方向における熱伝播が抑制されるようにしても良い。
【００７４】
以上のように、下型ＤＬに所定方向（本体部１５２の長手軸方向で鋳造キャビティМｃに臨む方向）以外の方向における熱伝播が抑制されるように設定したスポット冷却機構１５１を設けたことにより、鋳型キャビティМｃ内の金属溶湯の特定部分について所定方向の指向性を持った冷却凝固を行わせることができ、ガス欠陥等の不具合の発生を有効に抑制して高品質の鋳造品をより安定して得ることができるのである。
【００７５】
また、前述のように、本実施の形態では、シリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の一部が砂壁で形成され、下型ＤＬに砂壁１３８が組み付けられるが、上記スポット冷却機構１５１はこの砂壁１３８の近傍に設けられている（図6及び図７参照）。尚、このスポット冷却機構１５１は、砂壁１３８の近傍でも湯口Ｄｉからできるだけ離れた部位に設けられる。
このように、砂壁１３８の近傍に上記スポット冷却機構１５１を設けることにより、熱伝達性が低く冷却されにくい砂壁１３８の近傍を選択的に強制冷却することができる。
【００７６】
更に、本実施の形態では、前述のように、下型ＤＬの下方に、各湯口Ｄｉを介して鋳造キャビティМｃ内に注入される金属溶湯を供給する溶湯供給部としてのデスとリビュータ９が設けられている。一方、下型ＤＬの下面側には所定深さの凹部１０５が形成されており、この凹状の空間部１０５に上記スポット冷却手機構１５１の冷却媒体経路としての上記供給パイプ１５３及び排出パイプ１５４が配置されている。また、この凹状の空間部１０５に、上記デストリビュータ９と湯口Ｄｉとを連通させる連通筒１０６が配設されている。
尚、各湯口Ｄｉには、鋳造キャビティМｃ内に鋳造品の機械的特性に悪影響を及ぼす異物等が混入することを防止するために、スクリーンメッシュ（金網１０９）が取り付けられる。この金網１０９は、通常、鋳造品の取り出しに伴なって除去されるものであり、各鋳造サイクル毎に新たに取り付けられる。
【００７７】
このように、下型ＤＬの下方に湯口Ｄｉを介して鋳造キャビティМｃ内に注入される溶湯を供給する溶湯供給部９（デストリビュータ）が設けられており、該デストリビュータ９と下型ＤＬとの間に所定の空間部１０５を設け、該空間部１０５に上記スポット冷却機構１５１用の冷却媒体経路１５３及び１５４を配置するとともに、上記デストリビュータ９と湯口Ｄｉとを連通させる連通筒１０６が設けられているので、通常、スペースを確保することが難しい下型ＤＬの下方に支障無く冷却媒体経路１５３及び１５４を設けることができ、上記スポット冷却機構１５１を容易に下型ＤＬ側に設けることができる。
【００７８】
以上のように、上型ＤＵ側には、上型ＤＵに設けられた孔部形成用の各突出部１１１及び１１２に冷却手段を設けたので、湯口Ｄｉから遠い側の鋳型（上型ＤＵ）を積極的に冷却して金属溶湯が湯口Ｄｉにできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。また、複数の突出部１１１及び１１２に設けた冷却手段について、型中央に比較的近い内側の突出部１１１（プラグ孔形成用の突出部）のものが型周囲に比較的近い外側の突出部１１２（ボルト孔形成用の突出部）のものよりも冷却能力が大きく設定されているので、鋳造キャビティМｃの中央側部分と外側部分とについても、金属溶湯ができるだけ中央側部分から徐々に冷却されるような指向性を持った溶湯の冷却を行うことができるようになる。
【００７９】
一方、下型ＤＬ側には所定方向以外の方向における熱伝播が抑制されるように設定したスポット冷却機構１５１が設けられているので、鋳型キャビティМｃ内の金属溶湯の特定部分について下型ＤＬ側から所定方向の指向性を持った冷却凝固を行わせることができる。
すなわち、鋳込み後の金属溶湯を凝固させるに際して、上記各冷却手段を設けることによって溶湯の凝固を促進するとともに、単に凝固速度を高めるだけでなく、シリンダヘッド特有の形状を利用して、適正な指向性を持った冷却を行わせるようにすることができ、ガス欠陥等の不具合の発生を有効に抑制して高品質の鋳造品をより安定して得ることができるのである。
【００８０】
尚、本実施の形態では、スポット冷却機構１５１は下型ＤＬのみに設けられていたが、これを上型ＤＵのみ或いは両方の鋳型ＤＵ及びＤＬに設けるようにしても良い。
【００８１】
次に、上記低圧鋳造装置Ａに備えられた第１および第２の台車ＢＰ及びＢＣ、特に、第２台車（中子台車）ＢＣについて説明する。
これら台車ＢＰ及びＢＣは、前述のように、上型ＤＵが上昇して下型ＤＬとの間に型開き空間Ｋが形成されたとき（図１参照）、この型開き空間Ｋ内に進退出可能とされたもので、中子台車ＢＣは、型開き空間Ｋの外部で中子および砂壁を保持した後、型開き空間Ｋ内に進出（前進）し、保持した中子および砂壁を下降させて下型ＤＬにセットする。
【００８２】
また、中子台車ＢＣは、後述するように、粉体塗型剤を上型ＤＵおよびサイド型ＤＳの鋳型内表面に塗布するための塗布ボックスＴを搭載しており、型開き空間Ｋ内において塗布ボックスＴを上昇させて、後述のようにして上型内表面（下型ＤＬに対する合わせ面で、下向きの面となる）およびサイド型ＤＳの内面に対して粉体塗型剤が塗布される。尚、本実施の形態では、この塗型剤として、例えば珪藻土を主原料とするものを用いた。この替わりに、例えばカーボンを主原料とするものなど、他の好適な塗型剤を用いることができる。
上型ＤＵおよびサイド型ＤＳを下降させて下型ＤＬに型合わせし、その後、これら鋳型ＤＵ,ＤＳ及びＤＬにより形成されるキャビティМｃ内に溶湯を供給・充填することにより、所定の鋳造品（シリンダヘッド）が鋳造される。そして、得られた鋳造品は、上型ＤＵが上昇して型開き空間Ｋが構成された状態で、製品取り出し台車ＢＰによって、中子台車ＢＣの待機位置とは反対方向へ取り出されるのである。
【００８３】
上記中子台車（第２台車）ＢＣについて、図１９〜図２１を参照しながら、より詳細に説明する。この中子台車ＢＣは、その下部に中子セット装置１０を搭載している。この中子セット装置１０は、ガイドロッド１２によってガイドされつつ上下動し得るベースプレート１３を有し、このベースプレート１３は、中子セット装置１０の上下駆動手段となるシリンダ装置１４によって上下駆動される。上記ベースプレート１３には、その下方部分において、図１９における紙面方向に開閉される複数の保持爪１５が支持されると共に、該保持爪１５を開閉するためのアクチュエータを含む開閉機構１６が設けられている。
【００８４】
上記中子セット装置１０は、保持爪１５と並列に配置されて上下方向に伸びる位置決めピン１７ａを有している。この位置決めピン１７ａは、実質的に上下方向のシリンダ装置１７のピストンロッドによって構成されており、中子台車ＢＣが型開き空間Ｋ内の所定位置に移動して来て、位置決めピン１７ａが下降し下型ＤＬの位置決め孔（不図示）に挿入されることにより、中子台車ＢＣの型開き空間Ｋ内での位置決めが行われる。この位置決めされた状態で、前述した下型ＤＬへの各中子および砂壁のセットと上型ＤＵおよびサイド型ＤＳの内表面への粉体塗型剤の塗布とが行われる。
【００８５】
上記塗布ボックスＴは、その外殻が実質的に覆い部材２１によって構成され、その内部には、図２１〜図２３に示すように、粉体塗型剤吹きつけ用のスプレーノズル２２およびブローエア吹出用のブローノズル２３が保持されている。覆い部材２１は、上方のみが開口された箱形形状とされて、底壁部と左右前後の側壁部とを有しており、型開き空間Ｋ内に位置させられたときに、その上方開口が上型内表面に臨むようになっている。
上記覆い部材２１は、中子セット装置１０（ベースプレート１３）よりも高い位置、より具体的には中子台車ＢＣの上フレームより高い位置において、上下動可能に中子台車ＢＣに保持されている。すなわち、覆い部材２１の外壁にプレート２４が設けられ、このプレート２４と中子台車ＢＣのフレームとの間に、上下駆動手段としてのシリンダ装置２５が架設されている。上記プレート２４には、中子台車ＢＣから上方へ伸びるガイドロッド２６が上下方向に摺動自在に貫通しており、シリンダ装置２５の伸縮に応じて、覆い部材２１が上下方向へ滑らかに駆動されるようになっている。
【００８６】
上記覆い部材２１,スプレーノズル２２およびブローノズル２３等の構成要素について、図２２〜図２５を参照しながらより詳細に説明する。
上記覆い部材２１には、その上端縁全長に渡ってフランジ部２１ａが形成されており、このフランジ部２１ａの全面にわたって、例えばゴム等の弾性部材からなるパッキン３１が固定されている。これにより、図２２に示されるように、覆い部材２１が型開き空間Ｋにおいて上昇させられ、パッキン３１が上型ＤＵの下面に当接・押圧されたとき、上記覆い部材２１と上型ＤＵおよびサイド型ＤＳとが共働して、覆い部材２１内に密閉空間Ｍが形成されることになる。
【００８７】
このとき、本実施の形態では、密閉した容積部を形成する型閉じ状態と該容積部を開放する型開き状態とに切換可能に設けられた複数のサイド型ＤＳが、上述のように、全て上型ＤＵに支持されおり、全サイド型ＤＳを上記型閉じ状態にセットした上で、これら各サイド型ＤＳおよび上型ＤＵの内面に塗型剤が塗布されるので、湯口Ｄｉが設けられている下型ＤＬに少なくとも一部のサイド型を支持させた場合のように塗型剤の塗布作業を２回に分けて行う必要はない。すなわち、１回の塗布作業で上型ＤＵおよび全てのサイド型ＤＳの内面に塗型剤を塗布することができ、塗布作業の効率を高めることができるのである。
【００８８】
上記覆い部材２１の前後側壁の下部には、互いに平行に長く伸びるスリット３２が形成され、このスリット３２は、覆い部材２１の左右方向ほぼ全長にわたって伸びている。覆い部材２１内には、細長棒状の保持部材３３が配設され、この保持部材３３の各端部がそれぞれ上記スリット３２を摺動自在に貫通している。上記保持部材３３の一端部３３ａには、覆い部材２１の外部における走行輪としてのローラ３４が回転自在に取り付けられ、このローラ３４は、覆い部材２１の側壁外部に固定されたガイドレール３５上を走行できるようになっている。
【００８９】
一方、上記保持部材３３の他端部３３ｂには、覆い部材２１の外部においてナット部材３６が固定され、このナット部材３６が、スリット３２に沿って長く伸びるねじ棒３７の外周に螺合されている。該ねじ棒３７は、覆い部材２１に回転可能に保持されているもので、その一端部が駆動手段としての回転式のアクチュエータ（本実施の形態では、例えば電動モータ）３８に連結されている。これにより、アクチュエータ３８を例えば正転させることによって、ナット部材３６つまり保持部材３３が図２３における下方ヘ駆動され、アクチュエータ３８を逆転させることによって、保持部材３３が図２３における上方へ駆動される。
【００９０】
この保持部材３３に対して上記スプレーノズル２２およびブローノズル２３が固定されている。スプレーノズル２２は、図２４および図２５に詳しく示されるように、両端が閉じられた細長い筒状本体２２ａを有し、この筒状本体２２ａは、内部の細長い共通空間２２ｂと、該共通空間２２ｂにそれぞれ連通する複数の連通孔２２ｃとを有している。各連通孔２２ｃは筒状本体２２ａの長手方向に間隔を開けて直列に形成され、これら各連通孔２２ｃにはそれぞれノズル部材２２ｄが取り付けられている。
かかるスプレーノズル２２が、保持部材３３の長手方向に沿うように、かつ互いに間隔をあけて一対設けられ、ともに保持部材３３に固定されている。各スプレーノズル２２には、保持部材３３に対する固定用のねじ孔３９が設けられている。スプレーノズル２２の保持部材３３に対する取り付けは、ノズル部材２２ｄが上向きとなるように設定して行われる。
【００９１】
ブローノズル２３も上記スプレーノズル２２と実質的に同様の構造として形成されているが、ノズル部材２２ｄに相当する部材は無く、連通孔２２ｃに対応する開口がそのままブローエア吹出口２３ｃ（図２２参照）とされている。
そして、このブローエア吹出口２３ｃが下向きつまり覆い部材２１の底壁に向くように設定して、ブローノズル２３が保持部材３３に対して固定されている。このブローノズル２３も、スプレーノズル２２の場合と同様に、保持部材３３の長手方向に沿うように、かつ互いに間隔をあけて一対設けられている。
【００９２】
以上のように、本実施の形態では、中子台車ＢＣに設けられた塗型剤塗布手段は、上型ＤＵおよび型閉じ状態の複数のサイド型ＤＳと組み合わされて密閉された塗布空間を形成する閉塞部材としての覆い部材２１と、塗布空間М形成時に塗布空間М内に位置する塗布機構としてのスプレーノズル２２とを備えているので、覆い部材２１を用いて密閉空間（塗布空間）Мを形成した状態で、スプレーノズル２２により塗型剤を上型ＤＵおよび各サイド型ＤＳの内面に自動塗布することができる。
また、上記塗型剤塗布手段は、上下の鋳型ＤＵ／ＤＬの型開き空間Ｋ内に進退動可能な第２台車（中子）ＢＣに取り付けられており、該台車ＢＣには、上記塗型剤塗布手段が取り付けられた側と反対側に、中子を保持して下型ＤＬに中子を組み付ける中子組付装置１０が設けられているので、塗型剤の自動塗布作業と並行して、中子の自動組付を行うことができる。
【００９３】
スプレーノズル２２に対する粉体塗型剤の供給は、覆い部材２１の底壁に取り付けた接続部材４１から、覆い部材２１内に配設した長いフレキシブルホース４２を介して行われる。このホース４２は、スプレーノズル２２の長手方向における略中間部において、その内部の共通空間２２ｂに連通するように接続されている（図２４および図２５参照）。
ブローノズル２３に対するブローエアの供給は、前述のスリット３２を通る細長いフレキシブルホース４３を介して行われる。また、覆い部材２１の底壁には、その略中央部分に２つの吸引口４４が形成されている。この吸引口４４は、ホース４５を介して吸引装置４６（図２６参照）に接続されている。
【００９４】
図２６は、上記スプレーノズル２２,ブローノズル２３及び吸引口４４に対する接続系路を説明するためのものである。この図２６に示すように、エアー供給源（不図示）から供給された元エアは、レギュレータ５１,フィルタ５２及びドライヤ５３を順次経て、所定圧力に調整された清浄な乾燥エアとされる。
上記ドライヤ５３の下流側は、互いに並列な５系統の分岐系路に分岐されている。分岐系路６１は、粉体塗型剤の供給系路となるもので、電磁式開閉弁６２,エゼクタ６３および高電圧印加部６４を順次経てスプレーノズル２２に繋がっている。前記エゼクタ６３には、空気式開閉弁６５を介して粉体塗型剤の貯溜タンク６６が接続され、開閉弁６５が開いている状態で系路６１から供給されるエアによってタンク６６から粉体塗型剤を吸い上げて、粉体塗型剤をスプレーノズル２２へ圧送するようになっている。
【００９５】
上記空気式の開閉弁６５には分岐系路６７が接続され、この系路６７には電磁式の開閉弁６８が接続されている。これにより、電磁式の開閉弁６８の開閉に応じて、空気式の開閉弁６５が開閉される。
尚、高電圧印加部６４は、高電圧発生器６４Ａによって、例えば＋（プラス）電極）に繋がれた上型ＤＵと所定の高電圧差が生じるように粉体塗型剤を印加するもので、いわゆる静電吸着をも利用した粉体塗型剤の付着（つまり、塗型剤の静電塗布）を行うようになっている。
このように上型ＤＵに電極を接続し、この上型ＤＵおよび各サイド型ＤＳの内面に塗型剤を静電塗布するようにしたので、通常のスプレー塗布だけの場合に比べて、塗型剤の鋳型内表面への塗布状態の均一性と付着性とを十分に高めることができるのである。
【００９６】
上記タンク６６には分岐系路６９が接続され、該分岐系路６９には電磁式の開閉弁７０が介設されている。この開閉弁７０が開かれると、タンク６６内の粉体塗型剤が攪拌されて、エゼクタ６３へ向けての粉体塗型剤の移送が効果的に補助される。
上記エゼクタ６３の先端部には分岐系路７１が接続され、この分岐系路７１には電磁式の開閉弁７２が介設されている。これにより、開閉弁７２を開くと、パージエアがエゼクタ２３を経てスプレーノズル２２へ供給される。
また、ブローノズル２３には分岐系路７３が接続され、この分岐系路７３には電磁式の開閉弁７４が介設されている。そして、この開閉弁７４を開くことにより、ブローノズルからブローエアが吹き出されるようになっている。
【００９７】
図２７は、スプレーノズル２２の移動とスプレーノズル２２からの粉体塗型剤の吹き付けとブローノズル２３からのブローエア吹出と吸引口４４からの吸引とパージエアの供給との関係の一例を示すタイムチャートである。
この図２７に示された例では、スプレーノズル２２は、覆い部材２１の一端となる原位置から前進端へと移動させられた後、再び原位置へ向かって戻るような動作を行い、この１往復の動作で粉体塗型剤の上型およびサイド型の内表面への塗布が完了する。尚、この場合、スプレーノズル２２の移動速度は例えば定速とされている。
スプレーノズル２２からの粉体塗型剤の塗布は、スプレーノズル２２が原位置から若干進んだ位置から開始され、前進端の若干前位置から若干後位置にかけて一旦休止された後、再び粉体塗型剤の吹きつけが再開され、原位置へ戻る若干手前で粉体塗型剤の吹きつけが終了する。また、ブローエアの吹出態様は、粉体塗型剤の吹きつけと同様に行われる。
【００９８】
吸引口４４からの吸引は、その開始が粉体塗型剤の吹き付け開始時期と同じである。ただし、吸引の終了時期は、覆い部材２１により形成さる密閉空間Ｍ内に残留した粉体塗型剤を吸引して回収する関係上、粉体塗型剤の吹きつけ終了よりもかなり遅い時期とされる。つまり、スプレーノズル２２が原位置へ復帰した後もしばらくの間は吸引が行われるようになっている。
一方、パージエアの供給は、粉体塗型剤の吹きつけ終了する時期よりもやや前の時期から開始される。このパージエアの供給は、スプレーノズル２２が原位置へ復帰した後もしばらくの間継続して行われるが、吸引終了よりも早い時期に供給停止とされる。
【００９９】
尚、本実施の形態では、より好ましくは、中子保持用の保持爪１５を上下方向に駆動するシリンダ装置１４は、フローティング機構によって支持されている。すなわち、従来では、例えば図３１に示すように、中子２１１の巾木２１２の上面に突設された突起部２１３をクランパ２１５で水平方向に把持して、中子２１１を鋳型２１９に対して組み付けるのが一般的である。
【０１００】
このとき、巾木２１２の係合部２１２ｈが鋳型２１９に設けた巾木係止部２１９ａに正しく係合するように位置決めして組付作業が行われるのであるが、実際には、鋳型２１９と中子２１１との熱膨張量の相違などに起因して、両者間に位置ずれが生じる。そして、この位置ずれが生じた状態で組付が行われると（図３１における破線参照）、この従来例では、クランパ２１５の把持状態を解除して中子２１１の重力の利用により組付を行うので、上記係合部２１２ｈを巾木係止部２１９ａに正しく（正確に嵌まり込むように）係合させることが難しい。このため、中子２１１が浮き上がった状態で組み付けられ、そのまま鋳造が行われると、鋳造品に不良が生じるという問題があった。
【０１０１】
また、他の従来例では、例えば図３２に示すように、巾木２２２の上面を押さえ具２２７で当て止めた状態で、シリンダ２２６によって開閉させられる保持爪２２５を用いて巾木２２２を上下方向に力を作用させてクランプされる。
この場合には、巾木２２２を押さえながら組み付けることができるのであるが、巾木２２２の係合部２２２ｈと鋳型２２９の巾木係止部２２９ａの間に位置ずれが生じた場合には、中子２２１が損傷あるいは折損するという問題があった。
【０１０２】
本実施の形態では、図３０に模式的に示すように、中子１８１を保持するための保持爪１５を開閉動作させるシリンダ装置１６ａはフローティング装置１９によって支持されている。また、巾木１８２の上面には圧縮スプリング１８が配設され、この圧縮スプリング１８の上端側は上記フローティング装置１９に取り付けられている。従って、巾木１８２は、上記スプリング１８の弾性力によって常時下方に付勢されることになる。
【０１０３】
上記フローティング装置１９は、従来から良く知られ広く市販されているもので、例えば内蔵されたボール体と加圧エアの作用によって、エア圧が加えられた状態でロック（固定）され、エア圧が作用しない状態では、ロックが解除されてフローティング状態（浮動可能に支持する状態）が得られるものである。
上記スプリング１８の上端をこのフローティング装置１９を介して支持することにより、スプリング１８の上端支持部は（従って、巾木１８２も）、フローティング範囲内でその位置が自在に移動できることになる。
【０１０４】
以上の構成を採用することにより、巾木１８２の係合部１８２ｈを鋳型１８９の巾木係止部１８９ａに係合させて中子１８１を鋳型１８９にセットする際、上記係合部１８２ｈと巾木係止部１８９ａとの間に位置ずれが生じても、フローティング装置１９のフローティング機能を利用して、或いはこれに加えて更にスプリング１８の水平方向の弾性作用を利用して、巾木１８２の位置を微細に自動調節でき、上記係合部１８２ｈのテーパ面が巾木係止部１８９ａのテーパ面に案内されながら、また、圧縮スプリング１８の付勢力で下方に付勢されながら、スムースで且つ正確な係合状態が得られる。
これにより、従来のように、中子の浮き上がりや損傷が生じる惧れを無くすることができるのである。
【０１０５】
図２８および図２９は、以上の中子保持／組付機構を具体化した装置を示している。中子保持用の保持爪１５を開閉動作させるシリンダ装置１６ａは、その上方に位置するフローティング装置１９によって支持されており、また、中子ＣОの巾木部１４３の上面には圧縮スプリング１８が配設されている。
尚、このような保持爪１５およびシリンダ装置１４並びにフローティング装置１８等で構成される中子保持機構は、中子ＣОの長手方向の両端側に一対に設けられている。
【０１０６】
次に、以上のように構成された鋳造装置Ａを用いて行われる鋳造プロセスについて、図３３〜図３５のフローチャートを参照しながら説明する。
この鋳造プロセスは一連の工程が繰り返して行われるものであるが、ここでは、例えば、前サイクルの鋳造品（製品）が鋳造され、これを鋳型Ｄから取り出す時点から、説明を始める。
鋳造が完了して上下の鋳型ＤＵ／ＤＬが型開きされた後、まず、ステップ＃１で、第１台車（製品取り出し台車）ＢＰが型開き空間Ｋ内に前進し、ステップ＃２で、サイド型ＤＳ（ＤＳ１〜ＤＳ３）が型開きされる。尚、このステップ＃２の型開きをステップ＃１と並行して行うようにしても良い。
【０１０７】
次に、ステップ＃３で、上型ＤＵ側のエジェクタ機構（不図示）を駆動させて製品を上型ＤＵから取り出す。このとき、上型ＤＵの内面には塗型剤が塗布されているので、容易に製品を上型ＤＵから離型させることができる。取り出された製品は第１台車ＢＰの上側で受け取られる。
一方、第１台車ＢＰの下部では、上記ステップ＃２及び／又はステップ＃３と並行して、金網ホルダ（不図示）に保持された金網１０９が下型ＤＬに設けられた湯口Ｄｉにセットされる（ステップ＃４）。尚、上型ＤＵには、前サイクルで使用された金網１０９の断片あるいは前回サイクルでの鋳造による残存アルミニウム塊が湯口Ｄｉを塞いでいないことを確かめるための棒状センサが設けられており、金網１０９のセットに先立って湯口Ｄｉが正常に開口していることを確かめるようにしている。
その後、ステップ＃５で、第１台車ＢＰが上下方向の型開き空間Ｋ内から後退する。そして、これと入れ替わりに、第２台車（中子台車）ＢＣが型開き空間Ｋ内に前進してくる（ステップ＃6）。
【０１０８】
そして、この第２台車ＢＣの上部側では、ステップ＃７で全てのサイド型ＤＳを閉じ合わされた後、全てのサイド型ＤＳ及び上型ＤＵの内面に塗型剤が塗布される（ステップ＃８）。
一方、第２台車ＢＣの下部では、上記ステップ＃７及びステップ＃８の工程と並行して、中子セット装置１０による中子の下型ＤＬへのセット（組み付け）が行われる（ステップ＃９）。このとき、第２台車ＢＣの下部には、３種の中子ＣＷ,ＣО及びＣＰと砂壁１３８とが保持されており、これら中子ＣＷ,ＣО及びＣＰと砂壁１３８とが下型ＤＬにセットされる。尚、中子セット装置１０には、前サイクルで用いた中子が折損等によって下型ＤＬに残存していないことを確かめるための棒状センサが設けられており、中子セット作業に先立って、下型ＤＬの中子セット箇所に中子の破損した断片が残っていないことが確認されるようになっている。
【０１０９】
この塗型剤の塗布工程（ステップ＃８）および中子セット工程（ステップ＃９）の詳細を、第２台車ＢＣの動きに着目しつつ、図３４のフローチャートを参照しながら説明する。
すなわち、上述のように、上型ＤＵが上昇されて型開きされると、型開き空間Ｋに向けて中子台車ＢＣが移動される（ＳＰ１）。次いで、型開き空間Ｋ内において、位置決めピン１７ａを利用して中子台車ＢＣの位置決めが行われる（ＳＰ２）。この後、中子のセットと、粉体塗型剤の塗布とが並行して行われ、中子セットが図３４のＳＰ３〜ＳＰ５の処理とされ、粉体塗型剤の塗布がＳＰ８〜ＳＰ１０の処理とされる。
【０１１０】
下型ＤＬへの中子セットに際しては、まず、シリンダ装置１４によって、ベースプレート１３つまり中子が下降される（ＳＰ３）。この後、保持爪１５が開かれて、中子が下型ＤＬにセットされる（ＳＰ４）。そして、シリンダ装置１４によりベースプレート１３が上昇される（ＳＰ５）。
粉体塗型剤の塗布に際しては、まずシリンダ装置２５によって、塗布ボックスＴつまり覆い部材２１が上昇される（ＳＰ８）。次いで、前述したようにして、上型内表面に対して粉体塗型剤の塗布が行われる（ＳＰ９）、そして、シリンダ装置２５によって塗布ボックスＴが下降される（ＳＰ１０）。
【０１１１】
ＳＰ５の工程およびＳＰ１０の工程がそれぞれ終了すると、位置決めピン１７ａが上昇されて、中子台車ＢＣと下型ＤＬとの位置決め関係が解除される（ＳＰ６）。そして、その後、中子台車ＢＣが後退、つまり型開き空間Ｋの外側へ移動される（ＳＰ７）。
尚、以上の塗型剤塗布工程においては、図示された態様に限定されるものではなく、例えば、粉体塗型剤を吹きつけるスプレーノズル２２の向きは、粉体塗型剤が塗布されるべき鋳型内表面の向きに応じて適宜の向きとすることができる。また、ブローノズル２３の向きも粉体塗型剤の飛散効果を勘案して適宜の向きとすることができる。更に、塗布ボックスＴつまり覆い部材２１は、中子台車ＢＣとは別途独立させて構成するようにしてもよい。
【０１１２】
以上のように、複数のサイド型ＤＳが全て上型ＤＵに支持され、全サイド型ＤＳを型閉じ状態にセットした上で、これら各サイド型ＤＳおよび上型ＤＵの内面に塗型剤を塗布するようにしたので、下型ＤＬに少なくとも一部のサイド型を支持させた場合のように塗型剤の塗布作業を２回に分けて行う必要はない。すなわち、１回の塗布作業で上型ＤＵおよび全てのサイド型ＤＳの内面に塗型剤を塗布することができ、塗布作業の効率を高めることができる。
【０１１３】
また、特に、上下方向に接離可能に設けられた上下の鋳型ＤＵ／ＤＬが離間した状態で、第２台車ＢＣの塗型剤塗布手段が両鋳型の型開き空間Ｋ内に移動して塗型剤を塗布するので、両主鋳型ＤＵ／ＤＬの型開き動作を利用して塗型剤の塗布を行うことができる。
更に、上記塗型剤塗布手段が上型ＤＵおよび各サイド型ＤＳの内面に塗型剤を塗布している間に、下型ＤＬへの中子の組み付けが行われるので、共に鋳型を対象とした塗型剤の塗布作業と中子の組付作業とを並行して行うことができ、鋳造プロセス全体の生産効率の向上を図ることができるのである。
【０１１４】
以上のような塗型剤の塗布工程（ステップ＃８）および中子セット工程（ステップ＃９）を終えて第２台車ＢＣが後退（ステップ＃１０）した後、上型ＤＵを下降させて下型ＤＬに対して閉じ合わせる（ステップ＃１１）。
そして、ステップ＃１２で、保持炉ＦＨ内を加圧して低圧鋳造が行われる。この加圧工程（ステップ＃１２）における加圧制御の詳細について、図３５のフローチャート及び図３６〜図３８の線図を参照しながら説明する。
【０１１５】
まず、ステップＳＴ１で、エア供給路４２から加圧室２０へ加圧エアを供給し、るつぼ１２内の溶湯を押し上げ、この溶湯をストーク２２を介して鋳型３０のキャビティ３２へ供給して鋳型を開始すると共に、ステップＳＴ２でタイマ６０が起動する。
この場合、図３６における加圧パターン（ａ）に示すように、加圧エアの供給開始後、溶湯が鋳型３０の湯口４０に達する予定の時間ｔ１が経過するまでの間は、圧力を急速に上昇させて溶湯を速やかに押し上げ、溶湯の温度低下を防止し、溶湯が湯口４０に達する予定時間ｔ１経過後は、溶湯が砂中子同志の間にスムーズに充填されるよう圧力上昇速度を低下させる。
【０１１６】
次に、ステップＳＴ３で、充填信号の有無により、充填検知センサ５８が溶湯の充填を検知したか否かを判断し、充填検知センサ５８が充填を検知した場合には、ガスが砂中子から溶湯中に噴出するのを防止するため、ステップＳＴ４で、図３６の加圧パターン（ｂ）に示すように加圧室２０内の圧力を高めると共に、充填検知センサ５８が正常に機能しているため、ステップＳＴ５でタイマ６０を停止する。
また、ステップＳＴ３で充填検知センサ５８が溶湯の充填を検知しない場合は、ステップＳＴ６で、加圧エア供給開始後、所定時間ｔ２経過後にタイマ６０から出力される経過信号を受けて図３６の加圧パターン（ｃ）に示すように加圧室２０内の圧力を高める。このようにすると、充填検知センサ５８が検知不良の場合でも、加圧エアの供給開始後、所定時間ｔ２の経過と共に加圧室２０内の圧力を高めることができるので、製品不良の発生を防止できる。
次に、ステップＳＴ７でタイマ３０をリセットして次の鋳造工程に備えると共に、ステップＳＴ８で鋳造を完了する。
【０１１７】
図３７は、上記実施例における加圧制御方法の具体的な加圧パターンを示している。すなわち、加圧室２０内の加圧開始と同時に第１ＣＰＵ７０及びタイマ６０が起動し、加圧開始８秒後に第１ＣＰＵ７０は圧力上昇速度を遅くし、充填検知センサ５８が充填信号を出力すると（通常、加圧開始１３秒後）、第１ＣＰＵ７０がそのときの圧力を維持する一方、第２ＣＰＵ７２が加圧室２０の圧力を上昇させ、加圧室２０内の圧力が所定値に達すると（通常、加圧開始２０秒後）、第２ＣＰＵ７２もそのときの圧力を維持する。この場合、タイマ６０は加圧開始１８秒後にオン信号を出力して第２ＣＰＵ７２を起動させるよう設定されており、充填検知センサ５８が検知不良の場合でも加圧開始１８秒後には第２ＣＰＵ７２が起動する。
【０１１８】
また、図３８は、上記加圧制御方法の変形例の加圧パターンを示している。この変形例においては、鋳型３０の下型２６に、溶湯が湯口４０を通過するときに通過信号を出力する湯口通過センサを配置すると共に、第１ＣＰＵ７０及び第２ＣＰＵ７２の他に第３ＣＰＵを設置しておく。そして、湯口通過センサが通過信号を出力すると（通常、加圧開始９秒後）、第１ＣＰＵ７０はそのときの圧力を維持する一方、第２ＣＰＵ７２は加圧室２０内の圧力を上昇させ、充填検知センサ５８からの充填信号（通常、加圧開始１３秒後）に基づき、第２ＣＰＵ７２はそのときの圧力を維持する一方、第３ＣＰＵは加圧室２０内の圧力を上昇させるような加圧パターンに設定しておく。この場合、タイマ６０を、加圧開始１５秒後及び湯口通過センサからの通過信号を受けてから５秒後のうちのいずれか早いときにオン信号を出力して第３ＣＰＵを起動させるよう設定しておく。
【０１１９】
この変形例のように加圧パターンを設定すると、時間の経過と溶湯の上昇程度との間に発生する誤差を少なく設定することができるため、第３ＣＰＵを加圧開始１５秒後に起動でき、前記具体例の場合（加圧開始１８秒後）よりも早く起動できるので、充填検知センサ５８が検知不良の場合でも製品の品質を高く維持できる。また、湯口通過センサが設けられているため、溶湯が湯口４０を通過するまでの圧力上昇速度を具体例の場合よりも早くすることができるので、溶湯の温度低下を防止できる。さらに、湯口通過センサが必要になる反面、第１ＣＰＵ７０として単純な機能のＣＰＵを使用できるのでコスト的に有利にもなる。
【０１２０】
以上のように、上記低圧鋳造装置Ａでは、充填検知センサが正常の場合には充填信号により、充填検知センサが検知不良の場合には経過信号により、加圧パターンを変えるよう圧力可変制御手段が作動するので、充填検知センサの検知状態の正常、不良を問わず加圧パターンが変えられる。このため、充填検知センサに検知不良が発生した場合でも、製品の品質を許容レベル以上に維持することができるので、製品不良の発生を防止できる。
【０１２１】
以上のような加圧工程（ステップ＃１２）を終えた後、或いはその終盤における途中において、ステップ＃１３で、鋳込み後の金属溶湯の凝固を促進し、また、鋳型Ｄに塗型剤を塗布する際の鋳型Ｄの温度（型温）を適正に保つために、鋳型Ｄの型温を所定範囲に冷却制御する冷却工程が行われる。これにより、鋳造工程が終了し、上下の鋳型ＤＵ／ＤＬが開かれ（ステップ＃１４）、ステップ＃１に戻って同様の鋳造サイクルが繰り返されるようになっている。
【０１２２】
以上の一連の鋳造サイクルにおいて、各工程で要する時間は例えば以下の通りである。すなわち、加圧工程（ステップ＃１２）が最も長く約２００秒であり、次に冷却工程（ステップ＃１３）が約４０秒、また、中子セット工程（ステップ＃９）が約２０秒であった。そして、これら以外の工程については、全てを合計して約６０〜７０秒であった。従って、ステップ＃１３の冷却工程を終えた後、塗型剤の塗布（ステップ＃８）を行うまでの時間は、約６０〜７０秒程度しかないことになる。
【０１２３】
つまり、このような短い間隔で、鋳込み後の金属溶湯の凝固促進のための冷却を行い、その後に、塗型剤の型面への付着性（密着性）向上のための鋳型の冷却制御を行ったのでは、両方の制御が干渉して良好な冷却制御を行うことはできない。
そこで、本実施の形態では、鋳込み後の金属溶湯の凝固促進のための冷却（ステップ＃１３）において、前述のように上型ＤＵの突出部１１１及び１１２に設けた冷却手段により、上型ＤＵの温度に応じて、塗型剤塗布時の上型ＤＵの最適温度範囲（例えば、２６０〜３２０℃）を考慮した上で、具体的には、上型ＤＵの型温がこの２６０〜３２０℃の範囲となるように、該上型ＤＵの型温を冷却制御するようにしている。ちなみに、湯口Ｄｉが設けられ、また、塗型剤の塗布を行わない下型ＤＬの場合には、型温の制御範囲としては、例えば４５０〜５１０℃が好ましい。
【０１２４】
すなわち、本実施の形態では、上型ＤＵについて、鋳込み後の金属溶湯の凝固促進のための冷却制御で、その後（約６０〜７０秒後）に行う塗型剤の型面への付着性（密着性）向上のための冷却制御を兼用していることになる。
このように、上型ＤＵの型温が所定の温度範囲に冷却制御された下で、塗型剤の塗布が行われるので、適正な鋳型温度で塗布を行うことができ、上型ＤＵ及びサイド型ＤＳの内面への塗型剤の付着性を高めることができるのである。
【０１２５】
尚、以上の実施の形態では、鋳型Ｄは所謂２個取り用のものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、通常の１個取り用のものであっても有効に適用することができる。また、上記実施の形態では、複数のサイド型ＤＳは全て可動型であったが、その一部のものが上型に固定された固定型であっても良い。更に、上記実施の形態は、エンジンのシリンダブロックを鋳造する場合を例にとって説明したものであったが、本発明は、シリンダブロックに限らず、他の種々の鋳造品を鋳造する場合にも有効に適用することができる。
このように、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更等が可能であることは言うまでもない。
【０１２６】
【発明の効果】
本願の第１の発明によれば、第１および第２の２本の長尺状の中子のうち、第２中子はその巾木が上記第１中子の巾木に支持されることによって鋳型内に組み付けられているので、両中子は互いの巾木を介して一体的に鋳型内に組み付けられることになり、両者をそれぞれ個別に鋳型に組み付ける場合に比べて、両中子の軸芯間の距離を極めて安定して一定値に保つことができる。これにより、各中子に対応する通路間の肉厚管理を確実に行うことができる。
また、かかる構成を採用することにより、予め両中子を一体的に組み合わせておき、この組み合わせた中子を鋳型に組み付けるようにすることも可能になり、中子組付工数を削減でき、また、自動組付を行う場合にあっては、アクチュエータの数も少なくて済み、中子組付装置の構造の簡素化を図ることができる。
【０１２７】
また、本願の第２の発明によれば、基本的には上記第１の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記両中子の少なくとも一方の中子の巾木から、鋳造時に当該中子および他方の中子で発生するガスを吸引する吸引手段が設けられているので、中子が長尺物であっても、その内部に発生したガスを巾木部分から強制的に吸引して迅速に鋳型外部に排出させ、得られた鋳物にガス欠陥が生じることを効果的に防止できる。
この場合において、両中子は互いの巾木を介して一体的に鋳型内に組み付けられているので、たとえ一方の中子が上記吸引手段から実質的に遮断されている場合であっても、他方の中子の巾木からガスの吸引が行われるので、上記一方の中子の内部で発生したガスも有効に鋳型外部に排出することが可能である。
【０１２８】
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には上記第１または第２の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記各中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されているので、中子の巾木を利用して鋳型面の一部を形成することができる。また、この鋳型部分への伝熱は他の鋳型部分に比べて大幅に抑制されるので、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。これにより、上記第１中子が組み付けられる側の鋳型に湯口が設けられている場合には、湯口から遠い側の鋳型への熱の伝達を抑制し、金属溶湯が湯口にできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となり、得られる鋳造製品自体については、ガスが残存する惧れがそれだけが少なくて済み、鋳造欠陥の発生を有効に抑制できる。
【０１２９】
また更に、本願の第４の発明によれば、基本的には上記第１〜第３のいずれか一の発明と同様の効果を奏することができる。特に、中子の一端側に設けられた第１係合部は鋳型の第１巾木係止部に対して移動不能に係合する一方、中子の他端側に設けられた第２係合部は鋳型の第２巾木係止部に対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合するので、中子の位置ずれを招くことなく正確に位置決めを行った上で、中子の長手方向については、中子と鋳型の熱膨脹量の差を有効に吸収することができ、この熱膨脹量の相違に起因して、中子にクラックや折損等の不具合が生じることを防止できる。
【０１３０】
また更に、本願の第６の発明によれば、基本的には上記第１〜第５のいずれか一の発明と同様の効果を奏することができる。特に、各巾木の外側面には、接離可能に設けられた上下の型を閉じ合わせる際のガイド用のテーパ部が設けられているので、特にガイド部を別設する必要なしに、両型の閉じ合わせ動作をスムースに行わせることができる。
【０１３１】
また更に、本願の第７の発明によれば、基本的には上記第６の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上下の型の型閉じ方向と略直交する方向にスライド可能で鋳造キャビティの側壁の少なくとも一部を形成する可動側壁が上型に設けられ、上型には可動側壁の下側に位置して該可動側壁のスライド動作を案内するガイド部が設けられているので、特にガイド部を別設する必要なしに、上記可動側壁のスライド動作をスムースに行わせることができる。
【０１３２】
また更に、本願の第８の発明によれば、基本的には上記第１〜第７のいずれか一の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記第１および第２中子と略直交する方向へ延びる第３の中子が、その巾木を鋳型側壁に支持させた状態で組み付けられ、上記第３中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの他の側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されており、上記第３中子の巾木を支持する鋳型側壁の少なくとも一部が砂壁で構成されているので、この第３中子の巾木を支持する鋳型側壁部分への伝熱は他の鋳型部分に比べて大幅に抑制される。従って、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となる。これにより、第３中子が組み付けられている側の鋳型に湯口が設けられている場合には、湯口から遠い側の鋳型への熱の伝達を抑制し、金属溶湯が湯口にできるだけ遠い部分から凝固するように、鋳込み工程後の溶湯の冷却に指向性を与えることが可能となり、得られる鋳造製品自体については、ガスが残存する惧れがそれだけが少なくて済み、鋳造欠陥の発生を有効に抑制できる。
【０１３３】
また、本願の第９の発明によれば、第１および第２の２本の長尺状の中子のうち、第２中子はその巾木を上記第１中子の巾木に支持させることによって鋳型内に組み付けるようにしたので、両中子は互いの巾木を介して一体的に鋳型内に組み付けられることになり、両者をそれぞれ個別に鋳型に組み付ける場合に比べて、両中子の軸芯間の距離を極めて安定して一定値に保つことができる。これにより、各中子に対応する通路間の肉厚管理を確実に行うことができる。
また、かかる構成を採用することにより、予め両中子を一体的に組み合わせておき、この組み合わせた中子を鋳型に組み付けるようにすることも可能になり、中子組付工数を削減でき、また、自動組付を行う場合にあっては、アクチュエータの数も少なくて済み、中子組付装置の構造の簡素化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態にかかる鋳造装置の一例を概略的に示す正面説明図である。
【図２】 上記鋳造装置の側面説明図である。
【図３】 上記鋳造装置の保持炉の内部構造を模式的に示す保持炉および鋳型の縦断面説明図である。
【図４】 上記鋳造装置の加圧制御系統を概略的にを示すブロック構成図である。
【図５】 上記鋳造装置の上型の底面説明図である。
【図６】 上記鋳造装置の下型の平面説明図である。
【図７】 上記下型のポート中子セット状態を示す平面説明図である。
【図８】 上記下型への中子セット状態を示す縦断面説明図である。
【図９】 図８のＹ９−Ｙ９方向からの矢視図である。
【図１０】（ａ） サイド型のスライドガイド機構を示す上型およびサイド型の縦断面説明図である。
（ｂ） 図１０（ａ）のＹ１０Ｂ−Ｙ１０Ｂ方向からの矢視図である。
【図１１】 ウォータジャケット中子とオイルジャケット中子の下型へのセット状態を示す部分縦断面説明図である。
【図１２】 上記下型とウォータジャケット中子の巾木との係合部分を拡大して示す平面説明図である。
【図１３】 図１２のＹ１３−Ｙ１３線に沿った縦断面説明図である。
【図１４】 上記鋳型のガス抜き機構を示す中子支持部分の拡大縦断面説明図である。
【図１５】 上記上型と下型の組み合わせ状態を示す鋳型の縦断面説明図である。
【図１６】 上型のプラグ孔成形部を拡大して示す縦断面説明図である。
【図１７】 上型のボルト孔成形部を拡大して示す縦断面説明図である。
【図１８】 上記下型のスポット冷却機構を拡大して示す縦断面説明図である。
【図１９】 本実施の形態に係る第２台車（中子台車）を示す正面説明図である。
【図２０】 上記第２台車の塗布ボックスの上下駆動部分を拡大して示す説明図である。
【図２１】 上記第２台車に搭載された覆い部材の平面説明図である。
【図２２】 鋳型と覆い部材とスプレーノズルとブローノズルとの関係を示す縦断面説明図である。
【図２３】 覆い部材内に配置されたスプレーノズルとブローノズルとスプレーノズル駆動部分を示す断面上面図である。
【図２４】 スプレーノズルを平面説明図である。
【図２５】 図２４のＹ２５−Ｙ２５線に沿った縦断面説明図である。
【図２６】 スプレーノズル，ブローノズル及び吸引口の系統図である。
【図２７】 スプレーノズルの動きと粉体塗型剤の吹き付けとブローエアの吹き出しと吸引とパージエア供給との関係を示すタイムチャートである。
【図２８】 中子セット装置の中子保持爪の駆動機構の側面説明図である。
【図２９】 上記中子保持爪の駆動機構の正面説明図である。
【図３０】 上記中子保持爪の駆動機構の作動を説明するための模式図である。
【図３１】 従来例に係る中子保持爪の駆動機構の作動を説明するための模式図である。
【図３２】 他の従来例に係る中子保持爪の駆動機構の作動を説明するための模式図である。
【図３３】 上記低圧鋳造装置を用いた鋳造プロセスを示すフローチャートである。
【図３４】 中子セット工程と塗型剤塗布工程とを中子台車の作動に関連して示すフローチャートである。
【図３５】 上記低圧鋳造装置における加圧制御方法を示すフローチャートである。
【図３６】 上記低圧鋳造装置における加圧制御方法を示す加圧パターン図である。
【図３７】 上記低圧鋳造装置の具体的な加圧制御方法を示す加圧パターン図である。
【図３８】 上記低圧鋳造装置の加圧制御方法の変形例を示す加圧パターン図である。
【符号の説明】
１０１…密閉空間
１０２…ホース
１０３…真空ポンプ
１１９…スライドガイド
１１９ａ…下ガイド
１２６，１２７…サイド型のテーパ状内面
１３１…第１巾木受け部
１３１ａ…第１巾木係止部
１３２…第２巾木受け部
１３２ａ…第２巾木係止部
１３８…砂壁
１４１…第１巾木部（ウォータジャケット中子）
１４１ａ…第３巾木係止部
１４１ｆ…巾木の内側面
１４１ｇ…巾木外側面のテーパ部
１４１ｈ…第１係合部
１４２…第２巾木部（ウォータジャケット中子）
１４２ａ…第４巾木係止部
１４２ｆ…巾木の内側面
１４２ｈ…第２係合部
１４３…第３巾木部（オイルジャケット中子）
１４３ｆ…巾木の内側面
１４３ｇ…巾木外側面のテーパ部
１４３ｈ…第３係合部
１４４…第４巾木部（オイルジャケット中子）
１４４ｆ…巾木の内側面
１４４ｈ…第４係合部
１４５，１４６…ポート中子巾木部
１４５ｆ，１４６ｆ…巾木の内側面
１４６ｇ…巾木外側面のテーパ部
ＣＰ…ポート中子
ＣＷ…ウォータジャケット中子
Ｄ…鋳型
ＤＬ…下型
ＤＳ（ＤＳ１，ＤＳ２，ＤＳ３）…サイド型
ＤＵ…上型
Ｍｃ…鋳造キャビティ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold structure for casting a cylinder head of an engine and a casting method performed using such a mold.
[0002]
[Prior art]
As is well known, for example, a cylinder head of an engine such as an automobile has a passage portion such as a water jacket as an engine cooling water passage and an oil jacket as an engine oil passage in addition to a supply / exhaust port to the cylinder portion. Provided. Therefore, when casting such a cylinder head, casting is performed by assembling cores corresponding to these passage portions into the mold.
When assembling this core in a mold, it is common to provide a baseboard at the end of the core and assemble the core to the mold via this baseboard. In the present specification, the term “baseboard” includes both those provided integrally with the core body and those provided separately and used in combination with the core body.
[0003]
Of the passage portions, the water jacket and the oil jacket are normally arranged close to each other relatively close to each other in a limited space of the cylinder head while ensuring the respective passage cross-sectional areas.
Therefore, when assembling the cores for both jackets in the mold, it is required to maintain the distance between the shaft cores of both cores as accurately as possible and to ensure an appropriate thickness between the jackets.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, both of these jackets are provided so as to extend over substantially the entire length in the longitudinal direction of the cylinder head, so that the core is also quite long. Therefore, when these cores are individually assembled in the mold, there is a problem that it is difficult to stably maintain a constant distance between the shaft cores of both cores. In this case, the number of man-hours for assembling the core is increased accordingly, and even if automatic assembling is performed, the assembling device for the core is complicated, which is disadvantageous in suppressing the manufacturing cost. .
[0005]
In particular, at least a part of the mold surface corresponding to the side surface of the cylinder head is formed by the inner side surface of a movable side mold that can slide in the direction (lateral direction) perpendicular to the mold closing direction of the upper and lower casting molds. However, when using such a mold structure, the water jacket core positioned on the lower side is set on the lower mold and positioned on the upper side. It is conceivable to set the oil jacket core in the movable side mold.
However, in this case, since the mold part that supports the side-type slide operation wears as the slide operation repeats, the distance between the shaft centers of both the cores should be kept stable and constant. The problem that cannot be done.
[0006]
In addition, when the water jacket core located on the lower side of both of the above is assembled to the lower mold, a base plate locking portion is provided on the mold portion corresponding to the base plate at both ends of the water jacket core, and It is common to provide an engaging portion that engages with each baseboard locking portion on the wood side, and engages each of these engaging portions with the corresponding baseboard locking portion to perform positioning and fixing. Is.
However, conventionally, in order to prevent the displacement of the core, the shape, size, etc. are set so that each of the engaging portions engages with the baseboard locking portion so as not to move in all directions. As a result, the core is completely fixed rigidly at the baseboards at both ends. For this reason, when molten metal is poured and filled into the casting cavity during casting, the core cracks due to the difference in thermal expansion between the metal mold and the core made of foundry sand. There is also a problem that breakage may occur.
[0007]
Furthermore, rather than assembling both the water jacket and oil jacket cores individually to the mold, the two cores are combined in advance and the combined core is assembled to the mold. However, even in this case, the core may have defects such as cracks or breakage due to a difference in thermal expansion due to a temperature difference between the cores.
[0008]
Further, as is well known, each of the above cores is usually formed by molding sand as a main raw material and a binder containing resin as a main component mixed therein, but the core is assembled in a mold and cast. In this case, if the binder contained in the core is gasified by the heat of the molten metal and this gas remains in the casting product, a so-called gas defect occurs. Therefore, in the casting process, it is important that such a gas be quickly discharged out of the mold before the molten metal solidifies.
However, since both the water jacket core and the oil jacket core are long as described above, there is a problem that it is difficult to quickly discharge the gas generated in the water jacket core to the outside of the mold.
[0009]
In addition, when a gas such as gas or air is present in the casting cavity filled with the molten metal in this way, the occurrence of casting defects such as a “cast hole” due to such gas remaining in the casting product. In order to prevent this, it is known that it is effective to give directivity to the cooling of the molten metal after the casting process so that the molten metal is solidified as far as possible from the pouring gate. By cooling and solidifying the molten metal under such directivity, the gas present in the casting cavity is gradually pushed to the side of the pouring gate, and finally solidification ends in a state where it has accumulated in this pouring portion. It becomes possible to do. Since this sprue portion is cut and removed as an unnecessary portion after the completion of casting, the casting product itself is less likely to have gas remaining, and the occurrence of casting defects can be effectively suppressed. .
[0010]
In particular, in the so-called low pressure casting method, in which the molten metal in the crucible is pressurized with pressurized air or the like to push up the molten metal in the stalk, and the molten metal thus pushed up is fed into the mold cavity and cast. Of these molds, a gate is often provided on the lower mold side, and in this case, the gas present in the cavity filled with the molten metal generally rises to the upper mold side far from the gate, It is more important to cool the molten metal having the directivity as described above.
In such a case, since casting sand is used as the main raw material, it is extremely advantageous if such a cooling directivity can be realized by using a core that is far less able to transfer heat than a metal mold.
[0011]
The present invention has been made in view of the above-described problems. When casting a cylinder head, the axial center distance between two long cores is accurately maintained, and damage to these cores is prevented. Alternatively, the basic object is to enable the gas generated inside these cores to be quickly discharged out of the mold and to further suppress the occurrence of gas defects in the casting.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the mold structure of the cylinder head according to the invention of claim 1 of the present application (hereinafter referred to as the first invention of the present application) includes at least the first and second elongated cores. In a mold for casting a cylinder head of an engine by injecting and filling molten metal into a casting cavity after assembling in a mold, baseboards are provided at both ends of the both cores, and the first core has its width The second core is assembled in the mold via a tree, and the base core is supported by the base core of the first core to be assembled in the mold. It is.
[0013]
Further, the invention according to claim 2 of the present application (hereinafter referred to as the second invention of the present application), in the first invention, from the baseboard of at least one of the cores at the time of casting. A suction means for sucking gas generated in the core and the other core is provided.
[0014]
Furthermore, the invention according to claim 3 of the present application (hereinafter referred to as the third invention of the present application) is the cylinder head according to the first or second invention, wherein the inner surface of the core of each of the cores At least a part of the mold surface corresponding to the side surface is formed.
[0015]
Furthermore, the invention according to claim 4 of the present application (hereinafter referred to as the fourth invention of the present application) is a mold in which the first core is assembled in any one of the first to third inventions. Are provided with first and second baseboard locking portions respectively corresponding to the baseboards on one end side and the other end side of the first core, respectively, and on the one end side of the first core Each of the baseboards on the other end side is provided with first and second engaging portions that engage with the first and second baseboard locking portions, respectively. The second engaging portion is movable only in the longitudinal direction of the core with respect to the second baseboard locking portion while being engaged with the first baseboard locking portion in an immovable manner. Is characterized in that it engages immovably.
[0016]
Furthermore, the invention according to claim 5 of the present application (hereinafter referred to as the fifth invention of the present application) is based on the fourth invention, and each baseboard on one end side and the other end side of the first core. The third and fourth baseboard locking portions are respectively provided on the one end side and the other end side of the second core on the third and fourth baseboard locking portions. A third engaging portion and a fourth engaging portion are provided, respectively, and the third engaging portion engages with the third baseboard locking portion so as not to move, while the fourth engaging portion. Is characterized in that it can be moved only in the longitudinal direction of the core with respect to the above-mentioned fourth skirting base locking portion and cannot move in the other directions.
[0017]
Furthermore, in the invention according to claim 6 of the present application (hereinafter referred to as the sixth invention of the present application), in any one of the first to fifth inventions, the mold is detachably provided. A pair of upper and lower molds is provided, and a taper portion for guiding when both molds are closed is provided on the outer surface of each of the baseboards.
[0018]
Furthermore, the invention according to claim 7 of the present application (hereinafter referred to as the seventh invention of the present application) is a direction substantially perpendicular to the mold closing direction of the upper mold and the lower mold in the sixth invention. The upper mold is provided with a movable side wall that is slidable and forms at least a part of the side wall of the casting cavity, and the upper mold is positioned below the movable side wall and guides the sliding movement of the movable side wall. This is characterized in that a portion is provided.
[0019]
Furthermore, the invention according to claim 8 of the present application (hereinafter referred to as the eighth invention of the present application) is the above-described first to seventh invention, wherein the mold includes the first A third core extending in a direction substantially perpendicular to the first and second cores is assembled in a state in which the base plate is supported on the side wall of the mold, and the inner surface of the cylinder head is formed by the inner surface of the base plate of the third core. At least a part of the mold surface corresponding to the other side surface is formed, and at least a part of the mold side wall supporting the base core of the third core is formed of a sand wall. .
[0020]
A cylinder head casting method according to the invention of claim 9 of the present application (hereinafter referred to as the ninth invention of the present application) uses at least first and second elongated cores as molds. In a casting method in which molten steel is injected and filled into a casting cavity to cast a cylinder head of an engine after assembling inside, a baseboard is provided at both ends of both the cores, and the first core has the baseboard And the second core is assembled in the mold by supporting the baseboard on the baseboard of the first core, and then injecting and filling the molten metal into the casting cavity. It is characterized by.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings, taking as an example a case where the present invention is applied to casting of a cylinder head of an automobile engine, for example.
1 and 2 are a front explanatory view and a side explanatory view of the casting apparatus according to the present embodiment. This casting apparatus A is for a so-called low-pressure casting process, and a lower mold DL and an upper mold DU are respectively attached to a lower platen 1 and an upper platen 2, and the upper platen 2 is vertically oriented with respect to the lower platen 1. Driven. In other words, the upper mold DU can move in the vertical direction with respect to the lower mold DL, so that they can be brought into contact with and separated from each other (the mold closed state in which both mold-matching surfaces are in contact with each other and the mold open state in which both are separated are selected. It is possible to take it. As will be described in detail later, the upper mold DU is provided with a plurality of side molds that are slidable to form the side walls of the casting cavity.
[0022]
A holding furnace FH for supplying a molten metal at the time of casting is disposed on the lower side of the lower platen 1, and the molten metal is supplied from the lower mold DL side. In the present embodiment, for example, an aluminum (Al) alloy is used as a material for casting the cylinder head, and a molten Al alloy is stored in the holding furnace FH. The holding furnace FH is preferably fixed on a carriage 4 (holding furnace carriage), and can be moved relative to the lower platen 1 as necessary by driving the holding furnace carriage 4. The outline of the internal structure of the holding furnace FH and the like and the outline of the low pressure casting method performed using the holding furnace FH will be described later.
[0023]
The casting apparatus A includes two carriages BC and BP that can advance and retreat into the mold opening space K when the upper mold DU is raised and a mold opening space K is formed between the upper mold DU and the lower mold DL. (In FIG. 2, the illustration is omitted in order to avoid complication of the drawing).
As will be described in detail later, the first carriage BP basically performs setting of a metal mesh into a gate of the lower mold DL and taking out a cast product from the upper mold DU. This is called a take-out cart. Further, as will be described in detail later, the second carriage BC basically performs a set of a core or the like to the lower mold DL and application of a coating agent to the upper mold DU. Where appropriate, this is referred to as a core carriage. The first and second carts BP and BC can travel on the common rail 3. Details of the structure and operation of the first and second carriages BP and BC will be described later.
[0024]
Next, the holding furnace FH provided in the low pressure casting apparatus A will be described.
FIG. 3 is a longitudinal sectional explanatory view of the holding furnace and the mold schematically showing the internal structure of the holding furnace FH. As shown in the figure, the holding furnace FH is formed in a box shape with an open top, and a crucible 5 for storing a molten metal (a molten metal) is housed in a state where the crucible 5 is supported on a support 5B. ing. A heater 8 that heats and holds the molten metal in the crucible 5 at a predetermined temperature is disposed on the inner wall surface of the holding furnace FH.
Further, the upper opening of the holding furnace FH is airtightly closed by a removable furnace lid 7, thereby forming an airtight pressure chamber Rp covering the crucible 5 inside the holding furnace FH. Yes.
[0025]
A through hole 7h is formed at the center of the furnace lid 7, and a stalk 6 is fitted into the through hole 7h. The upper side of the stalk 6 communicates with the distributor 9, while the lower part is immersed in the molten metal in the crucible 5. When the mold D is provided with a plurality of gates Di, the distributor 9 distributes and supplies the molten metal from the crucible 5 to the respective gates Di, and the upper surface of the holding furnace FH (that is, the furnace lid 7). It is disposed between the upper surface) and the lower surface of the mold D (that is, the lower surface of the lower mold DL). In the present embodiment, a plurality of (for example, four) gates Di are provided in the lower mold DL.
As will be described later, the mold D is composed of an upper mold DU, a lower mold DL, and a plurality of side molds DS, and is formed by the inner surfaces of the upper mold DU, the lower mold DL, and the side molds DS of these molds. Inside the casting cavity Мc, an oil jacket core CO, a water jacket core CW, and a port core CP are arranged in order from the top. The cavity Мc communicates with the inside of the distributor 9 through a gate Di formed in the lower mold DL.
[0026]
The holding furnace FH is provided with an air supply path 81 for supplying pressurized air to the pressurizing chamber Rp, and the pressure of the pressurized air supplied through the air supply path 81 is the molten metal in the crucible FH. By acting on the molten metal surface, the molten metal in the stalk 6 is pushed up. The pushed-up molten metal is supplied and filled from the stalk 6 into the casting cavity Мc of the mold D through the distributor 9 and the gate Di.
The air supply path 81 is provided with an open / close type air supply valve 82 for switching between supply and stop of pressurized air, and the air supply path 81 upstream of the open / close type air supply valve 82 includes A pressure control valve 83 for adjusting the pressure of the pressurized air is interposed. Further, the pressure control valve 83 is provided with a servo mechanism 84 for controlling the opening thereof, and the pressure applied to the molten metal surface in the crucible FH by the pressure control valve 83 and the servo mechanism 84 is increased. Pressure variable control means 85 for changing the pattern is configured.
[0027]
On the other hand, a ring-shaped insulator 86 is inserted into the upper mold DU of the mold D. When the upper portion of the upper mold DU on both sides of the insulator 86 is filled with the molten metal in the casting cavity Мc, it is conductive. Two wirings 87 are connected. Furthermore, both the wirings 87 are electrically connected to a molten metal filling detection circuit 88 that sends a filling signal when the two wirings 87 become conductive. The insulator 86, the wiring 87, and the molten metal filling detection circuit 88 constitute a filling detection sensor 89 that detects filling of the molten metal into the cavity Мc.
The molten metal filling detection circuit 88 is electrically connected to a pressure pattern control means 90 that changes the pressure pattern of the pressure variable control means 85, and the pressure pattern control means 90 includes a molten metal casting cavity Мc. A timer 94 that sends a progress signal when a predetermined time has elapsed after the start of the supply to the inside is electrically connected. The pressurizing pattern control means 90 incorporates a so-called CPU (Central Processing Unit), for example, and applies the pressure variable control means 85 based on the filling signal from the filling detection sensor 89 or the elapsed signal from the timer 94. The pressure pattern is changed.
[0028]
FIG. 4 is a block diagram showing an outline of the pressure control system of the casting apparatus A. As shown in FIG. As shown in this figure, the above-mentioned pressurization control system outputs an ON signal when the on-off type air supply valve 82 is turned ON and supply of pressurized air to the pressurizing chamber Rp is started. A pressurization start signal switch 95 for performing, a filling signal switch 96 for outputting an on signal in response to a filling signal sent from the filling detection sensor 89 when the molten metal is filled in the casting cavity Мc, and an on signal when casting is completed. A casting completion switch 97 is provided for output of the pressure pattern control means 90. These switches 95, 96 and 97 are electrically connected to the pressurizing pattern control means 90.
The timer 94 is connected to the pressurization pattern control means 90, and a pressurization start signal switch 95 and a casting completion switch 97 are connected. When the ON signal is received from the pressurization start signal switch 95, it is activated. When the predetermined time t2 elapses after the activation, the ON signal is output. When the ON signal is received from the casting completion switch 97, the reset signal is reset. .
[0029]
More preferably, the pressurizing pattern control means 90 has first and second CPUs 91 and 92.
Upon receiving an ON signal from the pressurization start signal switch 95, the first CPU 91 controls the pressure variable control means 85 to rapidly increase the pressure in the pressurization chamber Rp, while a predetermined time t1 has elapsed after the start of pressurization. Thereafter, the pressure increase rate is slowed down, and when the ON signal is received from either the filling signal switch 96 or the timer 94, the pressure at that time is maintained, and when the ON signal is received from the casting completion switch 97, the pressure inside the pressurizing chamber Rp is maintained. The CPU is set to output a first pressurization signal of a pressurization pattern for returning the pressure to normal pressure.
[0030]
Further, the second CPU 92 increases the pressure in the pressurizing chamber Rp when receiving an ON signal from either the filling signal switch 96 or the timer 94, and maintains the pressure at that time when the pressure reaches a predetermined value. The CPU is set to output a second pressurization signal of a pressurization pattern for returning the pressure in the pressurization chamber Rp to the normal pressure when receiving an ON signal from the casting completion switch 97.
In this manner, the first and second CPUs 91 and 92 and the addition circuit 93 that respectively output the first and second pressurization signals having different pressurization patterns constitute the pressurization pattern control means 90. The adder circuit 93 is a circuit that adds the first pressurization signal from the first CPU 91 and the second pressurization signal from the second CPU 92, and sends the addition signal to the servo mechanism 84 described above. .
[0031]
Next, the mold D used in the low pressure casting apparatus A will be described.
FIG. 5 is an explanatory bottom view schematically showing the structure of the upper die DU side as seen from the die matching surface side (that is, from the lower side). As described above, the upper mold DU is provided so as to be able to contact and separate in the vertical direction with respect to the lower mold DL, and the upper mold DU is provided with a plurality of slidable side molds DS ( DS1, DS2 and DS3) are attached. Further, in the present embodiment, the mold D is more preferably a so-called two-piece mold in which two castings are obtained in one casting process, and as can be seen from FIG. Also in the upper mold DU, two mold parts are formed on one mold plate 110 symmetrically.
[0032]
Each of the left and right mold parts is provided with a plurality (four in the present embodiment) of plug hole forming protrusions 111 at the center thereof, and a plurality (five in the present embodiment each 5). Projections 112 for forming bolt holes. The plug hole forming protrusion 111 is for forming a hole for inserting a spark plug into the cylinder head, and the bolt hole forming protrusion 112 is for forming a bolt hole in the cylinder head. belongs to.
Each of the molds (upper mold DU, lower mold DL, and side mold) is made of, for example, steel.
[0033]
A plurality of (6 in total in the present embodiment) side type DSs (two sets each of DS1, DS2, and DS3) are attached to the upper die DU, and each of the side types DS1, DS2, and DS3 has a cylinder device. 121, 122 and 123 (side drive cylinders) are attached.
Then, by driving these cylinder devices 121, 122 and 123, the side molds DS1, DS2 and DS3 are moved along the mold plate 110 of the upper mold DU (that is, the mold closing direction of the upper mold DU and the lower mold DL). It is possible to slide in a direction substantially orthogonal to.
[0034]
These side molds DS1, DS2, and DS3 are each inwardly closed when forming the casting cavity by closing the mold D, such as during casting and coating with a coating agent, as will be described later. It is slid and closed. On the other hand, when the cast product is taken out from the mold D after the casting is completed, the upper mold DU is raised and the upper and lower molds DU and DL are opened, and then the side molds DS1, DS2, and DS3 are also moved outward. The mold is opened by sliding.
[0035]
As will be described later, the lower mold DL also has two mold parts symmetrically formed on one mold plate 130 corresponding to the upper mold DU. A sand wall 138 is attached so as to partition the mold part. More preferably, the sand wall 138 is assembled to the lower mold DL in the same assembling process when the cores CO, CW and CP are assembled to the lower mold DL.
When the upper mold DU is lowered and the upper and lower molds DU and DL are closed with the cores CO, CW and CP and the sand wall 138 assembled to the lower mold DL in this way, In the center of the mold part, a sand wall 138 assembled to the lower mold DL is located, and one of the side walls of the casting cavity of each of the left and right cylinder heads is formed. That is, the casting cavity of each cylinder head is a mold surface corresponding to the side surface of three movable side molds DS1, DS2 and DS3 provided in the upper mold DU and the fixed sand wall 130 set in the lower mold DL. (Side wall surface) is formed.
[0036]
FIG. 6 is an explanatory plan view of the lower mold DL. The lower mold DL also has two mold parts symmetrically formed on one mold plate. In FIG. 6, only the mold part on one side (right side) is shown, and the left and right are objects. Except for the point, the detailed illustration of the mold part on the other side (left side) which is formed exactly the same as this is omitted.
As shown in FIG. 7, the lower mold DL is provided with baseboard receiving portions for assembling the cores CO, CW, and CP as will be described later on the left and right mold portions. That is, the first and second baseboard receiving portions 131 and 132 arranged at a predetermined interval in the longitudinal direction of each mold portion and the predetermined interval so as to extend along the longitudinal direction of each mold portion. Arranged third and fourth baseboard receiving portions 133 and 134 are provided.
[0037]
The first and second baseboard receiving portions 131 and 132 are baseboard receiving portions for assembling the above-described water jacket core CW, and receive the baseboard of the water jacket core CW. The third and fourth baseboard receiving portions 133 and 134 are baseboard receiving portions for assembling the baseboard CP of the above-described port core CP, and receive the baseboard of the port core CP. It is.
As shown in detail in FIG. 8, the oil jacket core CO, the water jacket core CW, and the port core CP are assembled to the lower mold DL in order from the top using the above-described baseboard receiving portions 131 to 134. .
[0038]
Hereinafter, a method for assembling the cores CO, CW, and CP to the lower DL will be described.
In the present embodiment, the water jacket core CW disposed on the lower side of the oil jacket core C0 and the water jacket core CW, both of which extend in the longitudinal direction of the cylinder head and which are disposed above and below, The oil jacket core CO is assembled to the lower mold DL through first and second baseboard parts 141 and 142 provided at both ends thereof, and the baseboards 143 and 144 provided at both ends of the oil jacket core CO are It is assembled to the lower die DL by being supported by the water jacket core CW.
In the present specification, the term “baseboard” includes any one provided integrally with the core main body and another one provided separately and used in combination with the core main body.
[0039]
That is, as shown in FIG. 11, the water jacket core CW set on the lower side is provided with first and second baseboard parts 141 and 142 at both ends thereof, and the baseboard parts 141 and 142 are provided with the baseboard parts 141 and 142. Are formed with concave first and second engaging portions 141h and 142h that open downward. On the other hand, on the first and second baseboard receiving portions 131 and 132 of the lower mold DL, convex first and second baseboard locking portions 131a and 132a protruding upward are formed, respectively. And each engaging part (1st and 2nd engaging part 141h and 142h) of the 1st and 2nd baseboard parts 141 and 142 is used for each width of the 1st and 2nd baseboard receiving parts 131 and 132 The water jacket core CW is assembled to the lower die DL by being fitted and engaged with the wood engaging portions (first and second baseboard engaging portions 131a and 132a) from above.
[0040]
Also, the oil jacket core CO set on the upper side is provided with baseboard parts 143 and 144 (third and fourth baseboard parts) at both ends thereof, and each baseboard part 143 and 144 is provided with water. Similar to the case of the jacket core CW, concave third and fourth engaging portions 143h and 144h that open downward are formed, respectively. On the other hand, on the upper surfaces of the first and second baseboard parts 141 and 142 of the water jacket core CW, convex third and fourth baseboard locking parts 141a and 142a projecting upward are formed, respectively. ing.
[0041]
Then, the engaging portions (third and fourth engaging portions 143h and 144h) of the third and fourth baseboard portions 143 and 144 are formed on the upper surfaces of the first and second baseboard portions 141 and 142. The oil jacket core C0 is connected to the water jacket core CW by engaging with each of the baseboard locking portions (third and fourth baseboard locking portions 141a and 142a) thus engaged from above. It is assembled to the lower mold DL via the baseboard parts 141 and B142.
When the upper mold DU is lowered and the upper and lower molds DU and DL are closed, the upper mold DU is lowered together with the upper mold DU on the upper surface side of the baseboard parts 143 and 144 of the oil jacket core CO. The upper inner surfaces of the side molds DS1 and DS2 are in contact with each other.
[0042]
Thus, of the two long cores CW, C0, the oil jacket core C0 arranged on the upper side has the baseboards 143 and 144 of the water jacket core CW arranged on the lower side. Since it is assembled to the lower die DL by being supported by the baseboards 141 and 142, both the cores CW and CO are integrally assembled into the mold (lower die DL) via the respective baseboards. Therefore, the distance between the shaft cores of both the cores CW and CO can be kept extremely stable and constant as compared with the case where both the CW and CO are individually assembled to the mold. As a result, the thickness control between the passages (water jacket and oil jacket) corresponding to the cores CW and CO can be reliably performed.
[0043]
In addition, by adopting such a configuration, it is possible to combine both the cores CW and CO in advance and to assemble the combined core (CW + CO) to the lower mold DL. The number of assembly steps can be reduced, and when automatic assembly is performed, the number of actuators can be reduced, and the structure of the core assembly apparatus can be simplified.
[0044]
Further, in the present embodiment, as shown in detail in FIGS. 12 and 13, the inner surface of the first engaging portion 141h and the outer surface of the first baseboard locking portion 131a have substantially the same shape and size. The first engaging portion 141h has no gap on the entire surface (four surfaces including the tapered surface) with respect to the first baseboard locking portion 131a, and therefore moves on the entire surface. Engage impossible.
The second baseboard locking portion 132a is set to have a thickness dimension of the convex portion smaller than the concave portion width of the second engaging portion 142h only in the longitudinal direction of the core CW, and When the core CW is assembled to the lower mold DL, the positional relationship between the two is set so that a gap of a certain amount or more is provided on both sides in the longitudinal direction of the second baseboard locking portion 132a.
[0045]
On the other hand, as can be seen from FIG. 12, in the lateral direction of the core CW, the inner surface dimension of the second engaging portion 142h and the outer surface dimension of the second baseboard locking portion 132a are substantially the same. The second engaging portion 142h is engaged with the second baseboard locking portion 132a with no gap in the lateral direction thereof, and thus is immovably engaged in this direction. .
In other words, the second engagement portion 142h engages with the second baseboard locking portion 132a only in the longitudinal direction of the core CW and immovably in other directions.
[0046]
Thus, the first engaging portion 141h provided on one end side of the water jacket core CW that is directly assembled to the lower die DL is in relation to the first baseboard locking portion 131a of the mold (lower die DL). The second engagement portion 142h provided on the other end side of the water jacket core CW is engaged with the second jacket base locking portion 132a of the lower die DL, while the non-movable engagement is performed. Since it can move only in the direction and cannot move in the other directions, the core CW is positioned accurately and the core CW is positioned in the longitudinal direction. It is possible to effectively absorb the difference between the thermal expansion amounts of the CW and the lower mold DL, and it is possible to prevent problems such as cracks and breakage in the core CW due to the difference in the thermal expansion amount.
[0047]
Further, third and fourth baseboard locking portions 141a and 142a provided on the baseboards 141 and 142 at both ends of the water jacket core CW, and an oil jacket disposed above the water jacket core CW. With respect to the third and fourth engaging portions 143h and 144h provided on the baseboards 143 and 144 at both ends of the core CO, the first and second baseboard locking portions 131a provided on the lower mold DL and 132a and the first and second engaging portions 141h and 142h provided on the water jacket core CW, the third engaging portion 143h is connected to the third baseboard locking portion 141a. On the other hand, the fourth engaging portion 144h is movable only in the longitudinal direction of the core with respect to the fourth baseboard locking portion 142a, and is immovably engaged in the other directions. It has become to so that.
[0048]
As a result, the positioning of the oil jacket core CO with respect to the water jacket core CW is accurately performed without causing a positional shift, and in the longitudinal direction of these cores, the difference between the thermal expansion amounts of both CO and CW is effective. Can be absorbed into. As a result, when the cores CO and CW are set in advance or at the time of casting, defects such as cracks and breakage occur in the cores CO and / or CW due to the difference in thermal expansion amount between the cores CO and CW. This can also be prevented.
[0049]
In the present embodiment, the gas generated in the two long cores (oil jacket core CO and water jacket core CW) during casting is sucked from the baseboard portions of the cores CO and CW. To discharge outside.
That is, as shown in detail in FIG. 14, for example, the upper die DU is lowered on the fourth baseboard 144 side of the oil jacket core CO and the second baseboard portion 142 side of the water jacket core CW to move the upper and lower molds. When the DU and DL are closed, the outer surface of each of the baseboard portions 144 and 142, the surface of the lower mold DL including the outer surface of the second baseboard receiving portion 132, and the baseboard portion 144 of the oil jacket core CO A sealed space 101 is formed by the inner surface of the side mold DS1 that is in contact with the upper surface side.
[0050]
For example, one end of a flexible hose 102 communicating with the sealed space 101 is connected to the side surface of the side type DS2, and the other end of the hose 102 is connected to a vacuum pump 103 as a gas suction means. Has been.
Then, by driving the vacuum pump 103 and sucking the sealed space 101, the gas generated by the gasification of the binder of the oil jacket core CO and the water jacket core CW during casting is sucked and the casting cavity It is designed to be discharged to the outside.
[0051]
As described above, the suction means 103 (vacuum pump) for sucking the gas generated in the cores CO and CW at the time of casting is provided from the baseboard parts 144 and 142 of the cores CO and CW. Even if the children CO and CW are long objects, the gas generated inside them is forcibly sucked from the baseboard parts 144 and 142 and quickly discharged to the outside of the casting cavity. It is possible to effectively prevent the occurrence of defects.
[0052]
In this case, since both the cores CO and CW are integrally assembled in the mold (lower mold DL) via the baseboard portions 144 and 142, even one core is in the above-described sealed space. Even if it is not facing the interior 101 and is substantially cut off from the vacuum pump 103, gas is sucked from the baseboard of the other core. The generated gas can be effectively discharged outside the mold.
[0053]
In the present embodiment, the water jacket core CW and the oil jacket core CO are assembled to the lower mold DL as described above, so that the inner surfaces of the cores CW and CO At least a part of the mold surface corresponding to the side surface of the cylinder head is formed.
That is, the inner surfaces 141f and 142f (see FIG. 11) of the baseboard portions 141 and 142 of the water jacket core CW and the inner surfaces 143f and 144f of the oil jacket core CO baseboard portions 143 and 144 are formed on the side surface of the cylinder head. It forms at least a part of the corresponding mold surface.
[0054]
In this way, by forming at least a part of the mold surface corresponding to the side surface of the cylinder head by the inner side surfaces 141f to 144f of the cores 141 to 144 of the cores CW and CO, the widths of the cores CW and CO are formed. A part of the mold surface can be formed using the trees 141-144.
In this case, heat transfer to the mold part where a part of the mold surface is formed on the side surface of the core made mainly of foundry sand is greatly suppressed compared to other mold parts, so the molten metal after the casting process It becomes possible to give directivity to the cooling of the.
[0055]
As a result, the transfer of heat to the mold (upper mold DU) far from the gate Di provided on the mold (lower mold DL) on the side on which the water jacket core CW is assembled is suppressed, and the molten metal becomes the gate Di. Therefore, directivity can be given to the cooling of the molten metal after the casting process so as to solidify from a part as far as possible.
That is, by cooling and solidifying the molten metal after the casting process under such directivity, the gas existing in the casting cavity is gradually pushed to the side of the gate Di, and finally accumulated in this gate portion. It becomes possible to finish coagulation in the state. Since this sprue portion is cut and removed as an unnecessary portion after the completion of casting, the casting product itself is less likely to have gas remaining, and the occurrence of casting defects can be effectively suppressed. .
[0056]
Further, as can be seen from FIGS. 7 to 9, the lower die DL includes a cylinder head as a third core extending in a direction substantially orthogonal to the water jacket core CW and the oil jacket core CO. The port core CP corresponding to the port is assembled in a state where the baseboards 145 and 146 are supported on the mold side walls including the baseboard receiving portions 135 and 136, and the baseboards 145 and 146 of these port cores CP are assembled. At least a part of the mold surface corresponding to the other side surface of the cylinder head is formed by the inner side surfaces 145f and 146f.
In particular, for the port core CP on the left side in FIG. 7 (that is, the center side of the lower mold DL and the right side in FIG. 8), at least a part of the mold side wall that supports the baseboard 145 is the sand wall 138. It is configured.
[0057]
Therefore, for the mold part including the mold surface corresponding to the other side surface of the cylinder head, the heat transfer is significantly suppressed compared to the other mold parts for the same reason as described above, so that the molten metal is transferred to the gate Di. Directivity is given to the cooling of the molten metal after the casting process so as to solidify from as far away as possible, which can contribute to the suppression of the occurrence of casting defects.
[0058]
Furthermore, in this embodiment, as can be seen from FIG. 11, the upper die DU is placed on the outer surface of the baseboard 141 of the water jacket core CW and the outer surface of the baseboard 143 of the oil jacket core CO. Tapering portions 141g and 143g are provided for guiding the tapered inner surface 127 of the side die DS1 smoothly when closing the lower die DL.
Since such guide taper portions 141g and 143g are provided on the outer surfaces of the baseboards 141 and 143 of the cores CW and CO, when closing the upper die DU with respect to the lower die DL. In particular, both types of closing operations can be performed smoothly without the need to separately provide a guide portion.
[0059]
Furthermore, in this embodiment, as can be seen from FIG. 8, when the upper die DU is closed to the lower die DL on the outer surface of the base plate 146 of the port core CP, the side die DS3 is used. A tapered portion 146g for guiding the tapered inner surface 126 smoothly is provided. More preferably, a similar tapered portion 136g is provided on the outer surface of the baseboard receiving portion 136.
Such a guide taper portion 146g is provided on the outer surface of the base plate 146 of the port core CP, and more preferably, a similar taper portion 136g is provided on the outer surface of the base plate receiving portion 136. Therefore, when closing the upper mold DU with respect to the lower mold DL, it is possible to smoothly perform the closing operation of both molds without the need to separately provide a guide part.
[0060]
Furthermore, in the present embodiment, the upper mold DU is provided with side molds DS (DS1 to DS3) that are slidable in a direction substantially perpendicular to the mold closing direction of the upper mold DU and the lower mold DL. As shown in FIG. 10 (a) and FIG. 10 (b), the upper mold DU is provided with a lower guide portion 119a that is located below the side mold DS and guides the sliding motion of the side mold DS. ing.
Both end portions of the lower guide portion 119a are connected to the lateral guide portion 119b, and the pair of lateral guide portions 119b and the lower guide portion 119a form a frame shape for guiding the sliding motion of the side type DS. A slide guide 119 is formed. Thereby, it is possible to smoothly perform the sliding operation of the side type DS without requiring a separate guide part.
[0061]
In the present embodiment, in order to promote solidification of the molten metal after casting into the mold D, and to keep the temperature (mold temperature) of the mold D when applying the coating agent to the mold D appropriately, The mold temperature of the mold D is controlled to be cooled within a predetermined range.
Next, cooling control of the mold D according to the present embodiment will be described.
First, cooling control of the upper mold DU will be described. As described above, the left and right mold parts of the upper mold DU are provided with a plurality of plug hole forming protrusions 111 at the center thereof, and a plurality of bolt hole forming protrusions 112 on both sides thereof. Is provided (see FIG. 5). In the present embodiment, the protrusions 111 and 112 are provided with a cooling control mechanism for the upper mold DU.
[0062]
That is, as shown in FIGS. 15 and 16, a cavity 111h extending in the axial direction is provided inside the protrusion 111 for forming the plug hole, and each cavity 111h is particularly detailed in FIG. As shown, an introduction pipe 114 for introducing the cooling medium into the cavity 111h and a discharge pipe 115 for discharging the cooling medium to the outside of the cavity 111h are inserted. The introduction pipe 114 is connected to a cooling medium supply source (not shown), while the discharge pipe 115 is connected to a cooling medium recovery device (not shown). A cooling medium circulation system including the introduction pipe 114 and a cooling medium supply source (not shown), a discharge pipe 115 and a cooling medium recovery device (not shown) constitutes a cooling means in the protrusion 111 for forming the plug hole. ing.
[0063]
In addition, as shown in detail in FIG. 17, a cavity 112 h extending in the axial direction is also provided inside the projection 112 for forming the bolt hole, and a cooling medium is provided in each cavity 112 h of the cavity 112 h. An introduction pipe 116 to be introduced into the inside is inserted. In the case of the projecting portion 112 for forming the bolt hole, the cooling medium introduced into the cavity portion 112h is discharged to the outside from the opening of the cavity portion 112h. The introduction pipe 116 is connected to a cooling medium supply source (not shown) different from that for the projection 111 for forming the plug hole, and the cooling medium supply system including the cooling medium supply source and the introduction pipe 116 is used. The cooling means in the projecting portion 112 for forming the bolt hole is configured.
[0064]
In the present embodiment, the protrusions 111 and 112 are provided in order to provide appropriate directivity for cooling the molten metal after casting and to obtain a high-quality cast product with few defects. Regarding the cooling means, the inner protrusion (that is, the plug hole forming protrusion 111) that is relatively close to the center of the mold DU is the outer protrusion that is relatively close to the mold periphery (that is, the bolt hole forming protrusion). The cooling capacity is set larger than that of the protrusion 112).
Specifically, a liquid (for example, water) is used as a cooling medium for the cooling means provided in the protrusion 111 for forming the plug hole, and a cooling medium for the cooling means provided in the protrusion 112 for forming the bolt hole is used as the cooling medium. Gas (for example, air) is used.
[0065]
As described above, since the cooling means is provided in each of the projections 111 and 112 for forming the hole provided in the upper mold DU, the mold (upper mold DU) on the side far from the gate Di is actively cooled to form a metal. It is possible to give directivity to cooling of the molten metal after the casting process so that the molten metal is solidified from a part as far as possible to the gate Di. Further, as for the cooling means provided in the plurality of protrusions 111 and 112, the protrusions for forming the inner plug holes relatively close to the center of the mold and the protrusions for forming the outer bolt holes relatively close to the mold periphery Since the cooling capacity is set to be larger than that of 112, the molten metal having directivity so that the molten metal is gradually cooled from the central part as much as possible also for the central part and the outer part of the casting cavity. Cooling can be performed.
[0066]
That is, when solidifying the molten metal after casting, the cooling means is provided to promote solidification of the molten metal, and not only to increase the solidification rate, but also to use the shape specific to the cylinder head to achieve proper directivity. Thus, it is possible to cause cooling to occur, and to effectively suppress the occurrence of defects such as gas defects and to obtain a high-quality cast product more stably.
[0067]
In particular, the cooling medium of the cooling means provided in the inner plug hole forming protrusion 111 is liquid (water), and the cooling medium of the cooling means provided in the outer bolt hole forming protrusion 112 is gas ( Air), the cooling means provided in the plurality of protrusions 111 and 112 using the difference between the heat transfer characteristics of liquid and gas is that of the inner protrusion 111 relatively close to the mold center. It is possible to reliably perform the setting such that the cooling capacity is larger than that of the outer protruding portion 112 that is relatively close to.
[0068]
In particular, each of the protrusions 111 and 112 corresponds to at least a plug hole relatively close to the center of the cylinder head and a bolt hole relatively close to the periphery of the cylinder head. Using the holes and bolt holes, the molten metal after casting can be cooled and solidified with appropriate directivity.
[0069]
Further, in the present embodiment, the inner protrusion (that is, the plug hole forming protrusion 111) remains in the cavity 111h of the protrusion 111 after the cooling operation of the cooling means provided on the inner protrusion is stopped. Although not specifically shown in order to exclude the cooling medium (that is, the liquid), a purge air supply pipe (residual liquid removing means) for purging the inside of the cavity 111h is provided.
By providing such residual liquid removing means, the liquid as the cooling medium remains in the hollow portion 111h of the protruding portion 111 in a state where the temperature is not controlled, so that the cooling means for the protruding portion 111 is cast during the casting of the next cycle. It is possible to reliably prevent the accuracy of temperature control from being lowered when the is operated. Moreover, generation | occurrence | production of the rust within the cavity part 111h of the protrusion part 111 can also be prevented.
[0070]
Next, cooling control of the lower mold DL will be described.
In the present embodiment, as shown in FIG. 15, a spot cooling mechanism 151 set to suppress heat propagation in a direction other than the specific direction is provided in the lower mold DL.
The spot cooling mechanism 151 supplies a cooling medium to a main body 152 fitted in a mounting hole 156 formed in a predetermined portion of the lower die DL, and a cooling medium passage 152h formed in the main body 152. A pipe 153 and a discharge pipe 154 for discharging the cooling medium from the cooling medium passage 152h are provided. The main body 152 is formed in a substantially cylindrical shape by providing a cooling medium passage 152h therein.
[0071]
The supply pipe 153 is connected to a cooling medium supply source (not shown), while the discharge pipe 154 is connected to a cooling medium recovery device (not shown). The cooling medium passage 152h formed inside the main body 152, the supply pipe 153 and the cooling medium supply source (not shown), the discharge pipe 154 and the cooling medium recovery device (not shown), and a spot cooling mechanism. A cooling medium circulation system 151 is configured.
[0072]
The spot cooling mechanism 151 has an outer peripheral portion of the main body portion 152 fitted in a mounting hole 156 provided in the lower mold DL, and a front end surface of the main body portion 152 faces the casting cavity Мc.
Thus, since the one end surface of the spot cooling mechanism 151 faces the casting cavity Мc, the molten metal at this portion is selectively cooled in the direction of the longitudinal axis of the main body 152. be able to. Further, since the outer peripheral portion of the main body portion 152 is fitted in the mounting hole 156 provided in the lower mold DL, it is possible to change the heat transfer characteristics with the fitting portion as a boundary.
[0073]
In the present embodiment, the lower mold DL is made of steel, whereas the main body 152 is made of, for example, an aluminum alloy, and by changing the material of both, heat transfer characteristics with the fitting portion as a boundary. And the above directivity is given to the cooling by the spot cooling mechanism 151.
Instead of this, or in addition to this, a gap may be provided in the fitting portion between them to suppress heat transfer from the fitting portion. In addition, heat propagation in a direction other than the longitudinal axis direction of the main body 152 may be suppressed by providing, for example, a heat insulating layer such as a ceramic sprayed layer in the fitting portion between the two.
[0074]
As described above, by providing the lower mold DL with the spot cooling mechanism 151 set so as to suppress heat propagation in a direction other than a predetermined direction (a direction facing the casting cavity Мc in the longitudinal axis direction of the main body 152). The specific part of the molten metal in the mold cavity Мc can be cooled and solidified with directivity in a predetermined direction, effectively suppressing the occurrence of defects such as gas defects and making high-quality castings more stable. Can be obtained.
[0075]
Further, as described above, in the present embodiment, a part of the mold surface corresponding to the side surface of the cylinder head is formed of a sand wall, and the sand wall 138 is assembled to the lower mold DL. It is provided in the vicinity of 138 (see FIGS. 6 and 7). The spot cooling mechanism 151 is provided in the vicinity of the sand wall 138 as far as possible from the gate Di.
As described above, by providing the spot cooling mechanism 151 in the vicinity of the sand wall 138, the vicinity of the sand wall 138 having low heat transfer and difficult to be cooled can be selectively forcibly cooled.
[0076]
Furthermore, in the present embodiment, as described above, the death and the reviewer 9 are provided below the lower die DL as a molten metal supply unit that supplies the molten metal injected into the casting cavity Мc via the respective gates Di. It has been. On the other hand, a recess 105 having a predetermined depth is formed on the lower surface side of the lower mold DL, and the supply pipe 153 and the discharge pipe 154 as the cooling medium path of the spot cooler mechanism 151 are formed in the recess space 105. Has been placed. In addition, a communication tube 106 for communicating the distributor 9 and the gate Di is provided in the concave space portion 105.
Note that a screen mesh (metal mesh 109) is attached to each gate Di in order to prevent foreign matters or the like that adversely affect the mechanical properties of the cast product from entering the casting cavity Мc. The wire mesh 109 is usually removed as the cast product is taken out, and is newly attached for each casting cycle.
[0077]
Thus, the molten metal supply part 9 (distributor) for supplying the molten metal injected into the casting cavity Мc through the gate Di is provided below the lower mold DL. The distributor 9 and the lower mold DL A predetermined space portion 105 is provided between them, cooling medium paths 153 and 154 for the spot cooling mechanism 151 are disposed in the space portion 105, and a communication tube 106 is provided for communicating the distributor 9 and the gate Di. Therefore, normally, the cooling medium paths 153 and 154 can be provided below the lower mold DL for which it is difficult to secure a space, and the spot cooling mechanism 151 can be easily provided on the lower mold DL side. it can.
[0078]
As described above, on the upper mold DU side, since the cooling means is provided in each of the projections 111 and 112 for forming the hole provided in the upper mold DU, the mold on the side far from the gate Di (upper mold DU) It is possible to give directivity to the cooling of the molten metal after the casting process so that the molten metal is solidified from a part as far as possible to the pouring gate Di. As for the cooling means provided in the plurality of protrusions 111 and 112, the outer protrusions 112 whose inner protrusions 111 (protrusions for forming plug holes) are relatively close to the mold center are relatively close to the mold periphery. Since the cooling capacity is set to be larger than that of the projecting part for forming the bolt hole, the molten metal is gradually cooled from the central part as much as possible in the central part and the outer part of the casting cavity Мc. The molten metal having such directivity can be cooled.
[0079]
On the other hand, the lower mold DL side is provided with a spot cooling mechanism 151 set so that heat propagation in a direction other than the predetermined direction is suppressed, so that a specific portion of the molten metal in the mold cavity Мc is on the lower mold DL side. Thus, cooling solidification with directivity in a predetermined direction can be performed.
That is, when solidifying the molten metal after casting, the above cooling means are provided to promote solidification of the molten metal and not only to increase the solidification rate, but also to use the shape specific to the cylinder head to achieve proper orientation. Thus, it is possible to perform cooling with good properties, and it is possible to effectively suppress the occurrence of defects such as gas defects and to obtain a high-quality cast product more stably.
[0080]
In this embodiment, the spot cooling mechanism 151 is provided only in the lower mold DL. However, this may be provided only in the upper mold DU or both molds DU and DL.
[0081]
Next, the first and second carts BP and BC, particularly the second cart (core cart) BC provided in the low-pressure casting apparatus A will be described.
As described above, when the upper mold DU rises and the mold opening space K is formed between the carts BP and BC and the lower mold DL (see FIG. 1), the carts BP and BC move forward and backward in the mold opening space K. The core carriage BC holds the core and the sand wall outside the mold opening space K, then advances (moves) into the mold opening space K, and lowers the held core and sand wall. Set to the lower DL.
[0082]
The core carriage BC is equipped with an application box T for applying a powder coating agent to the inner surfaces of the upper mold DU and the side mold DS, as will be described later. The coating box T is raised, and the powder coating agent is applied to the inner surface of the upper mold inner surface (the mating surface with respect to the lower mold DL, which is the downward surface) and the inner surface of the side mold DS as will be described later. . In this embodiment, as the coating agent, for example, a material mainly made of diatomaceous earth is used. Instead of this, other suitable coating agents such as those using carbon as the main raw material can be used.
The upper mold DU and the side mold DS are lowered and matched with the lower mold DL, and then a molten metal is supplied and filled into the cavity Мc formed by these molds DU, DS, and DL, so that a predetermined cast product ( Cylinder head) is cast. The obtained cast product is taken out in the direction opposite to the standby position of the core carriage BC by the product takeout truck BP in a state where the upper mold DU is raised and the mold opening space K is formed.
[0083]
The core cart (second cart) BC will be described in more detail with reference to FIGS. The core bogie BC has a core set device 10 mounted on the lower part thereof. The core setting device 10 has a base plate 13 that can move up and down while being guided by a guide rod 12, and the base plate 13 is driven up and down by a cylinder device 14 that serves as a vertical driving means of the core setting device 10. In the lower portion of the base plate 13, a plurality of holding claws 15 that are opened and closed in the paper surface direction in FIG. 19 are supported, and an opening / closing mechanism 16 including an actuator for opening and closing the holding claws 15 is provided. Yes.
[0084]
The core setting device 10 has a positioning pin 17a that is arranged in parallel with the holding claw 15 and extends in the vertical direction. The positioning pin 17a is substantially constituted by a piston rod of the cylinder device 17 in the vertical direction. The core carriage BC moves to a predetermined position in the mold opening space K, and the positioning pin 17a descends. By being inserted into a positioning hole (not shown) of the lower mold DL, the positioning of the core carriage BC in the mold opening space K is performed. In this positioned state, the core and sand wall are set on the lower mold DL and the powder coating agent is applied to the inner surfaces of the upper mold DU and the side mold DS.
[0085]
The outer shell of the coating box T is substantially constituted by a covering member 21. As shown in FIGS. 21 to 23, the coating box T has a spray nozzle 22 for spraying a powder coating agent and a blown air blowing. A blow nozzle 23 is held. The cover member 21 is formed in a box shape having an upper opening only, and has a bottom wall portion and left and right and left and right side wall portions. When the cover member 21 is positioned in the mold opening space K, the upper opening portion is opened. Faces the inner surface of the upper mold.
The covering member 21 is held by the core carriage BC so as to be vertically movable at a position higher than the core setting device 10 (base plate 13), more specifically at a position higher than the upper frame of the core carriage BC. . That is, a plate 24 is provided on the outer wall of the cover member 21, and a cylinder device 25 as a vertical drive means is installed between the plate 24 and the frame of the core carriage BC. A guide rod 26 extending upward from the core carriage BC passes through the plate 24 so as to be slidable in the vertical direction. The cover member 21 is smoothly driven in the vertical direction according to the expansion and contraction of the cylinder device 25. It has become so.
[0086]
The components such as the covering member 21, the spray nozzle 22 and the blow nozzle 23 will be described in more detail with reference to FIGS.
A flange portion 21a is formed on the covering member 21 over the entire length of the upper end edge, and a packing 31 made of an elastic member such as rubber is fixed over the entire surface of the flange portion 21a. Thus, as shown in FIG. 22, when the cover member 21 is raised in the mold opening space K and the packing 31 is pressed against the lower surface of the upper mold DU, the cover member 21 and the upper mold DU and The side type DS cooperates to form a sealed space M in the covering member 21.
[0087]
At this time, in this embodiment, the plurality of side molds DS provided so as to be switchable between a mold closed state that forms a sealed volume part and a mold open state that opens the volume part are all as described above. Since the mold is applied to the inner surfaces of the side molds DS and the upper mold DU after all the side molds DS are set in the above-described closed state, supported by the upper mold DU, the gate Di is provided. It is not necessary to divide the coating agent into two operations as in the case where at least a part of the side mold is supported by the lower mold DL. That is, the coating agent can be applied to the inner surfaces of the upper mold DU and all the side molds DS in one application operation, and the efficiency of the application operation can be increased.
[0088]
A slit 32 extending long in parallel with each other is formed in the lower part of the front and rear side walls of the covering member 21, and the slit 32 extends substantially over the entire length of the covering member 21 in the left-right direction. An elongate rod-shaped holding member 33 is disposed in the cover member 21, and each end of the holding member 33 penetrates the slit 32 slidably. A roller 34 as a running wheel outside the cover member 21 is rotatably attached to one end portion 33 a of the holding member 33, and the roller 34 moves on a guide rail 35 fixed to the outside of the side wall of the cover member 21. You can run.
[0089]
On the other hand, a nut member 36 is fixed to the other end portion 33 b of the holding member 33 outside the cover member 21, and this nut member 36 is screwed onto the outer periphery of a screw rod 37 that extends along the slit 32. Yes. The screw rod 37 is rotatably held by the cover member 21, and one end thereof is connected to a rotary actuator (in this embodiment, for example, an electric motor) 38 as a driving means. Thus, for example, when the actuator 38 is rotated forward, the nut member 36, that is, the holding member 33 is driven downward in FIG. 23, and when the actuator 38 is reversed, the holding member 33 is driven upward in FIG.
[0090]
The spray nozzle 22 and the blow nozzle 23 are fixed to the holding member 33. As shown in detail in FIGS. 24 and 25, the spray nozzle 22 has an elongated cylindrical body 22a closed at both ends, and the cylindrical body 22a includes an elongated common space 22b therein and the common space 22b. And a plurality of communication holes 22c communicating with each other. Each communication hole 22c is formed in series at intervals in the longitudinal direction of the cylindrical main body 22a, and a nozzle member 22d is attached to each communication hole 22c.
A pair of the spray nozzles 22 are provided along the longitudinal direction of the holding member 33 and spaced from each other, and both are fixed to the holding member 33. Each spray nozzle 22 is provided with a screw hole 39 for fixing to the holding member 33. The spray nozzle 22 is attached to the holding member 33 by setting the nozzle member 22d to face upward.
[0091]
The blow nozzle 23 is also formed in a structure substantially similar to that of the spray nozzle 22. However, there is no member corresponding to the nozzle member 22d, and the opening corresponding to the communication hole 22c is directly used as the blow air outlet 23c (see FIG. 22). It is said that.
The blow nozzle 23 is fixed to the holding member 33 by setting the blow air outlet 23 c downward, that is, toward the bottom wall of the cover member 21. As with the spray nozzle 22, a pair of the blow nozzles 23 is also provided along the longitudinal direction of the holding member 33 and spaced from each other.
[0092]
As described above, in the present embodiment, the coating agent coating means provided in the core carriage BC is combined with the upper mold DU and the plurality of side molds DS in the mold closed state to form a sealed coating space. A covering member 21 as a closing member and a spray nozzle 22 as a coating mechanism located in the coating space М when the coating space М is formed. Therefore, a sealed space (coating space) М is formed using the covering member 21. In the formed state, the coating agent can be automatically applied to the inner surfaces of the upper mold DU and each side mold DS by the spray nozzle 22.
The coating agent application means is attached to a second carriage (core) BC that can move forward and backward in the mold opening space K of the upper and lower molds DU / DL. Since the core assembling device 10 for holding the core and assembling the core to the lower mold DL is provided on the side opposite to the side where the agent coating means is attached, in parallel with the automatic coating agent coating operation The core can be automatically assembled.
[0093]
The powder coating agent is supplied to the spray nozzle 22 from a connecting member 41 attached to the bottom wall of the covering member 21 through a long flexible hose 42 disposed in the covering member 21. The hose 42 is connected so as to communicate with the common space 22b inside the spray nozzle 22 at a substantially intermediate portion in the longitudinal direction (see FIGS. 24 and 25).
Blow air is supplied to the blow nozzle 23 through an elongated flexible hose 43 that passes through the slit 32 described above. Further, two suction ports 44 are formed in the substantially central portion of the bottom wall of the covering member 21. The suction port 44 is connected to a suction device 46 (see FIG. 26) via a hose 45.
[0094]
FIG. 26 is a diagram for explaining a connection system path to the spray nozzle 22, the blow nozzle 23, and the suction port 44. As shown in FIG. 26, the original air supplied from an air supply source (not shown) is passed through a regulator 51, a filter 52, and a dryer 53 in order to become clean dry air adjusted to a predetermined pressure.
The downstream side of the dryer 53 is branched into five branch paths that are parallel to each other. The branch path 61 is a supply path for the powder coating agent, and is connected to the spray nozzle 22 through the electromagnetic on-off valve 62, the ejector 63, and the high voltage application unit 64 in this order. A powder coating agent storage tank 66 is connected to the ejector 63 via a pneumatic on-off valve 65, and the powder from the tank 66 is supplied by air supplied from the system path 61 with the on-off valve 65 open. The coating agent is sucked up and the powder coating agent is pumped to the spray nozzle 22.
[0095]
A branch system path 67 is connected to the pneumatic on-off valve 65, and an electromagnetic on-off valve 68 is connected to the system path 67. As a result, the pneumatic on-off valve 65 is opened and closed in response to the opening and closing of the electromagnetic on-off valve 68.
The high voltage application unit 64 applies a powder coating agent by the high voltage generator 64A so that a predetermined high voltage difference from the upper mold DU connected to, for example, the + (plus) electrode) is generated. In other words, the adhesion of the powder coating agent using so-called electrostatic adsorption (that is, electrostatic coating of the coating agent) is performed.
In this way, the electrodes are connected to the upper mold DU, and the coating agent is electrostatically applied to the inner surfaces of the upper mold DU and each side mold DS. It is possible to sufficiently improve the uniformity and adhesion of the agent applied to the inner surface of the mold.
[0096]
A branch line 69 is connected to the tank 66, and an electromagnetic on-off valve 70 is interposed in the branch line 69. When the on-off valve 70 is opened, the powder coating agent in the tank 66 is agitated, and the transfer of the powder coating agent toward the ejector 63 is effectively assisted.
A branch system path 71 is connected to the tip of the ejector 63, and an electromagnetic on-off valve 72 is interposed in the branch system path 71. Thus, when the on-off valve 72 is opened, purge air is supplied to the spray nozzle 22 through the ejector 23.
A branch system path 73 is connected to the blow nozzle 23, and an electromagnetic on-off valve 74 is interposed in the branch system path 73. And by opening this on-off valve 74, blow air is blown out from the blow nozzle.
[0097]
FIG. 27 is a time chart showing an example of the relationship between the movement of the spray nozzle 22, the spraying of the powder coating agent from the spray nozzle 22, the blown air blowing from the blow nozzle 23, the suction from the suction port 44, and the supply of purge air. It is.
In the example shown in FIG. 27, the spray nozzle 22 is moved from the original position as one end of the covering member 21 to the advance end, and then returns to the original position again. The reciprocating operation completes the application of the powder coating agent to the inner surfaces of the upper mold and the side mold. In this case, the moving speed of the spray nozzle 22 is, for example, a constant speed.
Application of the powder coating agent from the spray nozzle 22 is started from a position where the spray nozzle 22 is slightly advanced from the original position, and is temporarily stopped from a position slightly before the forward end to a position slightly behind, and then again applied to the powder coating agent. The spraying of the mold is resumed, and the spraying of the powder coating is completed slightly before returning to the original position. The blow air is blown out in the same manner as the powder coating agent.
[0098]
The suction from the suction port 44 starts at the same time as the start of spraying of the powder coating agent. However, the end timing of the suction is considerably later than the end of spraying of the powder coating agent because the powder coating agent remaining in the sealed space M formed by the covering member 21 is sucked and collected. Is done. That is, suction is performed for a while after the spray nozzle 22 returns to the original position.
On the other hand, the supply of purge air is started at a time slightly before the time when the spraying of the powder coating agent is completed. The supply of the purge air is continued for a while after the spray nozzle 22 returns to the original position, but the supply is stopped at a time earlier than the end of the suction.
[0099]
In the present embodiment, more preferably, the cylinder device 14 that drives the holding claws 15 for holding the core in the vertical direction is supported by a floating mechanism. That is, conventionally, for example, as shown in FIG. 31, the protrusion 213 protruding from the upper surface of the base 212 of the core 211 is held in the horizontal direction by the clamper 215, and the core 211 is fixed to the mold 219. It is common to assemble.
[0100]
At this time, the assembly operation is performed by positioning so that the engaging portion 212h of the baseboard 212 is correctly engaged with the baseboard locking portion 219a provided on the mold 219. Due to the difference in thermal expansion amount from the core 211, a positional deviation occurs between them. Then, when the assembly is performed in a state in which this positional deviation has occurred (see the broken line in FIG. 31), in this conventional example, the gripper 215 is released and assembly is performed by using the gravity of the core 211. Therefore, it is difficult to correctly engage the engaging portion 212h with the baseboard locking portion 219a (so as to be fitted accurately). For this reason, when the core 211 is assembled in a lifted state and cast as it is, there is a problem that a defect occurs in the cast product.
[0101]
In another conventional example, for example, as shown in FIG. 32, the base plate 222 is moved in the vertical direction using the holding claws 225 that are opened and closed by the cylinder 226 in a state where the upper surface of the base plate 222 is held by the presser 227. It is clamped by applying a force.
In this case, the baseboard 222 can be assembled while being pressed down. However, if a positional shift occurs between the engaging portion 222h of the baseboard 222 and the baseboard locking portion 229a of the mold 229, There was a problem that the child 221 was damaged or broken.
[0102]
In the present embodiment, as schematically shown in FIG. 30, the cylinder device 16 a that opens and closes the holding claw 15 for holding the core 181 is supported by the floating device 19. A compression spring 18 is disposed on the upper surface of the baseboard 182, and the upper end side of the compression spring 18 is attached to the floating device 19. Accordingly, the baseboard 182 is always urged downward by the elastic force of the spring 18.
[0103]
The floating device 19 is well known and widely commercially available. For example, the floating device 19 is locked (fixed) in a state where air pressure is applied by the action of a built-in ball body and pressurized air. In the non-operating state, the lock is released and a floating state (a state in which it is floatably supported) is obtained.
By supporting the upper end of the spring 18 via the floating device 19, the upper end support portion of the spring 18 (and therefore the baseboard 182) can be moved freely within the floating range.
[0104]
By adopting the above configuration, when the engaging portion 182h of the baseboard 182 is engaged with the baseboard locking portion 189a of the mold 189 and the core 181 is set on the mold 189, the engaging portion 182h and the width Even if a position shift occurs between the wooden locking portion 189a and the floating device 19, the floating function of the floating device 19 is used, or in addition, the horizontal elastic action of the spring 18 is used to The position can be automatically adjusted finely, while the taper surface of the engaging portion 182h is guided by the taper surface of the baseboard locking portion 189a, and is urged downward by the urging force of the compression spring 18, so that it is smooth and Accurate engagement is obtained.
As a result, it is possible to eliminate the possibility that the core is lifted or damaged as in the prior art.
[0105]
FIG. 28 and FIG. 29 show an apparatus embodying the above core holding / assembling mechanism. The cylinder device 16a that opens and closes the holding claws 15 for holding the core is supported by a floating device 19 located above the cylinder device 16a, and a compression spring 18 is disposed on the upper surface of the baseboard portion 143 of the core CO. It is installed.
The core holding mechanism composed of the holding claws 15, the cylinder device 14, the floating device 18 and the like is provided as a pair on both ends in the longitudinal direction of the core CO.
[0106]
Next, the casting process performed using the casting apparatus A configured as described above will be described with reference to the flowcharts of FIGS.
In this casting process, a series of steps are repeatedly performed. Here, for example, the casting product (product) of the previous cycle is cast, and the description starts from the time when the casting product is taken out from the mold D.
After casting is completed and the upper and lower molds DU / DL are opened, first, in step # 1, the first carriage (product takeout carriage) BP advances into the mold opening space K, and in step # 2, the side The mold DS (DS1 to DS3) is opened. The mold opening in step # 2 may be performed in parallel with step # 1.
[0107]
Next, in step # 3, an ejector mechanism (not shown) on the upper die DU side is driven to take out the product from the upper die DU. At this time, since the coating agent is applied to the inner surface of the upper mold DU, the product can be easily released from the upper mold DU. The extracted product is received on the upper side of the first carriage BP.
On the other hand, in the lower part of the first cart BP, in parallel with the above step # 2 and / or step # 3, the wire mesh 109 held by the wire mesh holder (not shown) is set in the gate Di provided in the lower mold DL. (Step # 4). The upper die DU is provided with a bar-shaped sensor for confirming that a piece of the metal mesh 109 used in the previous cycle or a residual aluminum lump obtained by casting in the previous cycle does not block the gate Di. Prior to the setting, it is confirmed that the gate Di is normally opened.
Thereafter, in step # 5, the first carriage BP moves backward from the mold opening space K in the vertical direction. In turn, the second carriage (core carriage) BC moves forward into the mold opening space K (step # 6).
[0108]
Then, on the upper side of the second carriage BC, after all the side molds DS are closed in step # 7, a coating agent is applied to the inner surfaces of all the side molds DS and the upper mold DU (step # 8). ).
On the other hand, in the lower part of the second carriage BC, in parallel with the steps # 7 and # 8, the core setting device 10 sets (assembles) the core into the lower DL (step # 9). ). At this time, three types of cores CW, CO and CP and a sand wall 138 are held at the lower part of the second cart BC, and these cores CW, CO and CP and the sand wall 138 are set in the lower die DL. Is done. The core setting device 10 is provided with a rod-shaped sensor for confirming that the core used in the previous cycle does not remain in the lower mold DL due to breakage or the like, and prior to the core setting work, It is confirmed that the broken fragment of the core does not remain in the core set portion of the lower DL.
[0109]
The details of the coating agent coating process (step # 8) and the core setting process (step # 9) will be described with reference to the flowchart of FIG. 34 while focusing on the movement of the second carriage BC.
That is, as described above, when the upper mold DU is raised and the mold is opened, the core carriage BC is moved toward the mold opening space K (SP1). Next, the core carriage BC is positioned using the positioning pins 17a in the mold opening space K (SP2). Thereafter, the core set and the powder coating agent are applied in parallel, the core set is processed in SP3 to SP5 in FIG. 34, and the powder coating agent is applied in SP8 to SP10. It is assumed that
[0110]
When the core is set in the lower mold DL, first, the base plate 13, that is, the core is lowered by the cylinder device 14 (SP3). Thereafter, the holding claws 15 are opened, and the core is set in the lower mold DL (SP4). Then, the base plate 13 is raised by the cylinder device 14 (SP5).
When applying the powder coating agent, first, the cylinder box 25 raises the application box T, that is, the covering member 21 (SP8). Next, as described above, the powder coating agent is applied to the inner surface of the upper mold (SP9), and the application box T is lowered by the cylinder device 25 (SP10).
[0111]
When the process of SP5 and the process of SP10 are completed, the positioning pin 17a is lifted, and the positioning relationship between the core carriage BC and the lower mold DL is released (SP6). Thereafter, the core carriage BC moves backward, that is, moves outside the mold opening space K (SP7).
The above-described coating agent application step is not limited to the illustrated embodiment. For example, the direction of the spray nozzle 22 that sprays the powder coating agent is applied with the powder coating agent. The orientation can be set appropriately depending on the orientation of the inner surface of the mold. Also, the direction of the blow nozzle 23 can be set to an appropriate direction in consideration of the scattering effect of the powder coating agent. Furthermore, the application box T, that is, the covering member 21, may be configured separately from the core carriage BC.
[0112]
As described above, a plurality of side molds DS are all supported by the upper mold DU, and all the side molds DS are set in the mold closed state, and then a coating agent is applied to the inner surfaces of each of the side molds DS and the upper mold DU. Therefore, it is not necessary to perform the coating agent coating operation in two steps as in the case where at least a part of the side mold is supported by the lower mold DL. That is, the coating agent can be applied to the inner surfaces of the upper mold DU and all the side molds DS in one application operation, and the efficiency of the application operation can be increased.
[0113]
In particular, in the state where the upper and lower molds DU / DL provided so as to be able to contact and separate in the vertical direction are separated from each other, the coating agent applying means of the second carriage BC moves into the mold opening space K of both molds and is applied. Since the mold is applied, it is possible to apply the mold using the mold opening operation of both main molds DU / DL.
Furthermore, since the core is assembled to the lower mold DL while the coating agent application means is applying the coating agent to the inner surfaces of the upper mold DU and each side mold DS, both the molds are targeted. Thus, the coating agent coating operation and the core assembly operation can be performed in parallel, and the production efficiency of the entire casting process can be improved.
[0114]
After the coating agent application process (step # 8) and the core setting process (step # 9) as described above have been completed and the second carriage BC has moved backward (step # 10), the upper mold DU is lowered and lowered. Close to the mold DL (step # 11).
In step # 12, the inside of the holding furnace FH is pressurized to perform low pressure casting. Details of the pressurization control in the pressurization step (step # 12) will be described with reference to the flowchart of FIG. 35 and the diagrams of FIGS.
[0115]
First, in step ST1, pressurized air is supplied from the air supply passage 42 to the pressurizing chamber 20, the molten metal in the crucible 12 is pushed up, and this molten metal is supplied to the cavity 32 of the mold 30 through the stalk 22 to obtain the mold. At the same time, the timer 60 is started in step ST2.
In this case, as shown in the pressurization pattern (a) in FIG. 36, the pressure is rapidly increased until the time t1 when the molten metal is scheduled to reach the pouring gate 40 of the mold 30 after the supply of the pressurized air starts. The molten metal is quickly pushed up to prevent the temperature of the molten metal from dropping, and after the scheduled time t1 when the molten metal reaches the pouring gate 40, the pressure rise rate is lowered so that the molten metal is smoothly filled between the sand cores. Let
[0116]
Next, in step ST3, it is determined whether or not the filling detection sensor 58 has detected the filling of the molten metal based on the presence or absence of a filling signal. If the filling detection sensor 58 has detected the filling, the gas is discharged from the sand core. In order to prevent jetting into the molten metal, in step ST4, the pressure in the pressurizing chamber 20 is increased as shown in the pressurization pattern (b) of FIG. 36, and the filling detection sensor 58 is functioning normally. Therefore, the timer 60 is stopped in step ST5.
When the filling detection sensor 58 does not detect the filling of the molten metal in step ST3, in step ST6, after the start of the supply of pressurized air, an elapsed signal output from the timer 60 is received after a lapse of a predetermined time t2, and the addition of FIG. As shown in the pressure pattern (c), the pressure in the pressurizing chamber 20 is increased. In this way, even when the filling detection sensor 58 has a detection failure, the pressure in the pressurizing chamber 20 can be increased with the elapse of the predetermined time t2 after the start of the supply of pressurized air, thereby preventing the occurrence of product defects. it can.
Next, in step ST7, the timer 30 is reset to prepare for the next casting process, and the casting is completed in step ST8.
[0117]
FIG. 37 shows a specific pressurization pattern of the pressurization control method in the above embodiment. That is, the first CPU 70 and the timer 60 are started simultaneously with the start of pressurization in the pressurizing chamber 20, and when the first CPU 70 slows the pressure increase rate 8 seconds after the start of pressurization and the filling detection sensor 58 outputs a filling signal (normally) 13 seconds after the start of pressurization), while the first CPU 70 maintains the pressure at that time, the second CPU 72 increases the pressure in the pressurization chamber 20, and when the pressure in the pressurization chamber 20 reaches a predetermined value (usually, After 20 seconds from the start of pressurization), the second CPU 72 also maintains the pressure at that time. In this case, the timer 60 is set to start the second CPU 72 by outputting an ON signal 18 seconds after the start of pressurization, and the second CPU 72 is started 18 seconds after the start of pressurization even when the filling detection sensor 58 has a poor detection. To do.
[0118]
FIG. 38 shows a pressurization pattern according to a modification of the pressurization control method. In this modification, a lower gate 26 of the mold 30 is provided with a gate passage sensor that outputs a passage signal when molten metal passes through the gate 40, and a third CPU is installed in addition to the first CPU 70 and the second CPU 72. deep. When the spout passage sensor outputs a passage signal (usually 9 seconds after the start of pressurization), the first CPU 70 maintains the pressure at that time, while the second CPU 72 increases the pressure in the pressurization chamber 20 to detect the filling. Based on the filling signal from the sensor 58 (usually 13 seconds after the start of pressurization), the second CPU 72 maintains the pressure at that time, while the third CPU makes a pressurization pattern that increases the pressure in the pressurization chamber 20. Set it. In this case, the timer 60 is set so that the third CPU is activated by outputting an ON signal at the earlier of 15 seconds after the start of pressurization and 5 seconds after receiving the passage signal from the gate passage sensor. Keep it.
[0119]
When the pressurization pattern is set as in this modification, the error generated between the passage of time and the rise of the molten metal can be set small, so that the third CPU can be started 15 seconds after the start of pressurization, Since it can be started earlier than in the case of the specific example (after 18 seconds from the start of pressurization), the quality of the product can be maintained high even when the filling detection sensor 58 is defective in detection. Moreover, since the pouring gate passage sensor is provided, the pressure increase rate until the molten metal passes through the pouring gate 40 can be made faster than in the case of the specific example, so that the temperature drop of the molten metal can be prevented. Furthermore, although a gate passing sensor is required, a CPU having a simple function can be used as the first CPU 70, which is advantageous in terms of cost.
[0120]
As described above, in the low pressure casting apparatus A, the variable pressure control means changes the pressurization pattern by the filling signal when the filling detection sensor is normal and by the progress signal when the filling detection sensor is defective. Since it operates, the pressurization pattern can be changed regardless of whether the detection state of the filling detection sensor is normal or defective. For this reason, even when a detection failure occurs in the filling detection sensor, the quality of the product can be maintained at an acceptable level or more, and thus the occurrence of the product failure can be prevented.
[0121]
After finishing the pressurizing step (step # 12) or in the middle of the final stage, in step # 13, solidification of the molten metal after casting is promoted and a coating agent is applied to the mold D. In order to keep the temperature (mold temperature) of the mold D appropriately, a cooling process is performed in which the mold temperature of the mold D is controlled to be controlled within a predetermined range. As a result, the casting process ends, the upper and lower molds DU / DL are opened (step # 14), and the same casting cycle is repeated by returning to step # 1.
[0122]
In the above series of casting cycles, the time required for each step is, for example, as follows. That is, the pressurization process (step # 12) takes the longest about 200 seconds, the cooling process (step # 13) takes about 40 seconds, and the core setting process (step # 9) takes about 20 seconds. It was. And about processes other than these, it was about 60 to 70 second in total. Therefore, after the cooling process of step # 13 is completed, the time until the coating agent is applied (step # 8) is only about 60 to 70 seconds.
[0123]
In other words, at such short intervals, cooling is performed to promote the solidification of the molten metal after casting, and then mold cooling control is performed to improve the adhesion (adhesion) of the coating agent to the mold surface. If this is done, good cooling control cannot be performed because both controls interfere.
Therefore, in the present embodiment, in the cooling for promoting the solidification of the molten metal after casting (step # 13), as described above, the cooling means provided on the protrusions 111 and 112 of the upper mold DU causes the upper mold DU. In consideration of the optimum temperature range (for example, 260 to 320 ° C.) of the upper mold DU when the coating agent is applied, specifically, the mold temperature of the upper mold DU is 260 to 320 ° C. Thus, the mold temperature of the upper mold DU is controlled to be cooled. Incidentally, in the case of the lower mold DL in which the gate Di is provided and the coating agent is not applied, the mold temperature control range is preferably 450 to 510 ° C., for example.
[0124]
That is, in this embodiment, the upper mold DU is subjected to cooling control for promoting the solidification of the molten metal after casting, and the adhesion of the coating agent to the mold surface (after about 60 to 70 seconds) is performed (after about 60 to 70 seconds). This also serves as cooling control for improving adhesion.
As described above, since the coating agent is applied while the mold temperature of the upper mold DU is controlled to be cooled within a predetermined temperature range, the application can be performed at an appropriate mold temperature. The adhesion of the coating agent to the inner surface of the mold DS can be improved.
[0125]
In the above embodiment, the mold D is a so-called two-piece mold. However, the present invention is not limited to such a case. It can be applied effectively. In the above embodiment, the plurality of side molds DS are all movable, but a part of them may be a fixed mold fixed to the upper mold. Further, the above embodiment has been described by taking the case of casting a cylinder block of an engine as an example. However, the present invention is not limited to a cylinder block, and is effective when casting other various cast products. Can be applied to.
Thus, it goes without saying that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various improvements or design changes can be made without departing from the scope of the invention.
[0126]
【The invention's effect】
According to the first invention of the present application, of the first and second elongated cores, the second core is supported by the baseboard of the first core. Since both cores are assembled in the mold integrally with each other through the baseboard, compared to the case where both cores are individually assembled in the mold, The distance between the shaft cores can be maintained at a constant value extremely stably. Thereby, the thickness management between the passages corresponding to each core can be reliably performed.
In addition, by adopting such a configuration, it is possible to combine both cores in advance and to assemble the combined core to the mold, reducing the number of man-hours for assembling the core, In the case of performing automatic assembly, the number of actuators can be reduced, and the structure of the core assembly apparatus can be simplified.
[0127]
In addition, according to the second invention of the present application, basically the same effect as the first invention can be obtained. In particular, suction means for sucking gas generated in the core and the other core at the time of casting is provided from the baseboard of at least one of the cores, so that the core is a long object. Even in this case, it is possible to effectively suck the gas generated in the inside from the baseboard portion and quickly discharge it to the outside of the mold, thereby effectively preventing a gas defect from occurring in the obtained casting.
In this case, since both the cores are integrally assembled in the mold through the mutual baseboard, even if one of the cores is substantially cut off from the suction means, Since gas is sucked from the skirting board of the other core, the gas generated inside the one core can be effectively discharged out of the mold.
[0128]
Furthermore, according to the third invention of the present application, basically the same effects as those of the first or second invention can be obtained. In particular, since at least a part of the mold surface corresponding to the side surface of the cylinder head is formed by the inner side surface of each core core, the part of the mold surface is formed by using the core base plate. be able to. Further, since heat transfer to the mold part is greatly suppressed as compared with other mold parts, directivity can be given to cooling of the molten metal after the casting process. As a result, when the pouring gate is provided in the mold on the side where the first core is assembled, the transfer of heat to the casting mold on the side far from the pouring gate is suppressed, and the molten metal is solidified from a portion as far as possible to the pouring gate. As a result, it becomes possible to give directionality to the cooling of the molten metal after the casting process, and the resulting cast product itself has less risk of remaining gas, effectively suppressing the occurrence of casting defects. it can.
[0129]
Still further, according to the fourth invention of the present application, basically the same effect as any one of the first to third inventions can be obtained. In particular, the first engagement portion provided on one end side of the core engages with the first baseboard locking portion of the mold in an immovable manner, while the second engagement portion provided on the other end side of the core. The joint part can be moved only in the longitudinal direction of the core with respect to the second baseboard locking part of the mold and is immovably engaged in the other direction, so that it can be accurately positioned without causing the core to be displaced. In the longitudinal direction of the core, the difference in the thermal expansion amount between the core and the mold can be effectively absorbed, and due to the difference in the thermal expansion amount, the core is cracked or broken. It is possible to prevent problems from occurring.
[0130]
Still further, according to the sixth invention of the present application, basically, the same effect as any one of the first to fifth inventions can be obtained. In particular, the outer surface of each baseboard is provided with a taper portion for guiding when closing the upper and lower molds provided so as to be able to come in contact with each other. The mold closing operation can be performed smoothly.
[0131]
Furthermore, according to the seventh invention of the present application, basically, the same effect as that of the sixth invention can be obtained. In particular, a movable side wall that is slidable in a direction substantially perpendicular to the mold closing direction of the upper and lower molds and that forms at least a part of the side wall of the casting cavity is provided in the upper mold, and the upper mold is positioned below the movable side wall. Thus, since the guide portion for guiding the sliding operation of the movable side wall is provided, the sliding operation of the movable side wall can be smoothly performed without the necessity of providing a separate guide portion.
[0132]
Furthermore, according to the eighth invention of the present application, basically, the same effect as any one of the first to seventh inventions can be obtained. In particular, a third core extending in a direction substantially orthogonal to the first and second cores is assembled in a state where the base plate is supported on a mold side wall, and the inner surface of the base plate of the third core Thus, at least a part of the mold surface corresponding to the other side surface of the cylinder head is formed, and at least a part of the mold side wall supporting the base board of the third core is composed of a sand wall. Heat transfer to the mold side wall portion that supports the core of the three cores is greatly suppressed as compared to other mold portions. Therefore, directivity can be given to the cooling of the molten metal after the casting process. Thereby, when the pouring gate is provided in the mold on the side where the third core is assembled, the transfer of heat to the casting mold on the side far from the pouring gate is suppressed, so that the molten metal is as far as possible from the pouring gate. As it solidifies, it becomes possible to give directivity to the cooling of the molten metal after the casting process, and the resulting cast product itself is less likely to have gas remaining, effectively generating casting defects. Can be suppressed.
[0133]
According to the ninth invention of the present application, of the first and second elongated cores, the second core supports the baseboard on the baseboard of the first core. As a result, both cores can be integrated into the mold integrally with each other through the baseboard, compared to the case where both cores are individually assembled to the mold. The distance between the shaft cores can be maintained at a constant value in an extremely stable manner. Thereby, the thickness management between the passages corresponding to each core can be reliably performed.
In addition, by adopting such a configuration, it is possible to combine both cores in advance and to assemble the combined core to the mold, reducing the number of man-hours for assembling the core, In the case of performing automatic assembly, the number of actuators can be reduced, and the structure of the core assembly apparatus can be simplified.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front explanatory view schematically showing an example of a casting apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory side view of the casting apparatus.
FIG. 3 is a longitudinal sectional explanatory view of a holding furnace and a mold schematically showing the internal structure of the holding furnace of the casting apparatus.
FIG. 4 is a block configuration diagram schematically showing a pressure control system of the casting apparatus.
FIG. 5 is a bottom view of the upper mold of the casting apparatus.
FIG. 6 is an explanatory plan view of the lower mold of the casting apparatus.
FIG. 7 is an explanatory plan view showing a state where the lower mold port core is set.
FIG. 8 is a longitudinal sectional explanatory view showing a state where the core is set in the lower mold.
9 is an arrow view from the Y9-Y9 direction of FIG. 8;
FIG. 10A is a longitudinal sectional explanatory view of an upper die and a side die showing a side type slide guide mechanism.
(B) It is an arrow line view from the Y10B-Y10B direction of Fig.10 (a).
FIG. 11 is a partial vertical cross-sectional explanatory view showing a state where the water jacket core and the oil jacket core are set in the lower mold.
FIG. 12 is an explanatory plan view showing, in an enlarged manner, an engagement portion between the lower mold and the baseboard of the water jacket core.
13 is a longitudinal cross-sectional explanatory view taken along line Y13-Y13 in FIG.
FIG. 14 is an enlarged vertical cross-sectional explanatory view of a core support portion showing the mold degassing mechanism.
FIG. 15 is a vertical cross-sectional explanatory view of a mold showing a combined state of the upper mold and the lower mold.
FIG. 16 is a longitudinal cross-sectional explanatory view showing an upper plug hole forming portion in an enlarged manner.
FIG. 17 is an explanatory longitudinal sectional view showing an enlarged bolt hole forming portion of the upper die.
FIG. 18 is a longitudinal sectional view illustrating the lower spot cooling mechanism in an enlarged manner.
FIG. 19 is a front explanatory view showing a second carriage (core carriage) according to the present embodiment.
FIG. 20 is an explanatory view showing, in an enlarged manner, a vertical drive portion of an application box of the second carriage.
FIG. 21 is an explanatory plan view of a covering member mounted on the second carriage.
FIG. 22 is a longitudinal sectional explanatory view showing the relationship among a mold, a covering member, a spray nozzle, and a blow nozzle.
FIG. 23 is a cross-sectional top view showing a spray nozzle, a blow nozzle, and a spray nozzle driving portion disposed in the covering member.
FIG. 24 is an explanatory plan view of a spray nozzle.
25 is an explanatory longitudinal sectional view taken along the line Y25-Y25 in FIG. 24. FIG.
FIG. 26 is a system diagram of a spray nozzle, a blow nozzle, and a suction port.
FIG. 27 is a time chart showing the relationship among the movement of the spray nozzle, the spraying of the powder coating agent, the blowing of blown air, the suction, and the supply of purge air.
FIG. 28 is an explanatory side view of a drive mechanism for a core holding claw of the core setting device.
FIG. 29 is an explanatory front view of the drive mechanism for the core holding claw.
FIG. 30 is a schematic diagram for explaining the operation of the drive mechanism of the core holding claw.
FIG. 31 is a schematic diagram for explaining the operation of the drive mechanism of the core holding claw according to the conventional example.
FIG. 32 is a schematic diagram for explaining the operation of the drive mechanism of the core holding claw according to another conventional example.
FIG. 33 is a flowchart showing a casting process using the low-pressure casting apparatus.
FIG. 34 is a flowchart showing a core setting process and a coating agent application process in relation to the operation of the core carriage.
FIG. 35 is a flowchart showing a pressure control method in the low-pressure casting apparatus.
FIG. 36 is a pressure pattern diagram showing a pressure control method in the low-pressure casting apparatus.
FIG. 37 is a pressure pattern diagram showing a specific pressure control method of the low-pressure casting apparatus.
FIG. 38 is a pressure pattern diagram showing a modification of the pressure control method of the low-pressure casting apparatus.
[Explanation of symbols]
101 ... sealed space
102 ... hose
103 ... Vacuum pump
119 ... Slide guide
119a ... Lower guide
126, 127 ... side-type tapered inner surface
131 ... 1st baseboard receiving part
131a ... 1st baseboard locking part
132 ... second baseboard receiving part
132a ... 2nd baseboard locking part
138 ... Sand Wall
141 ... 1st skirting board (water jacket core)
141a ... 3rd baseboard locking part
141f ... Inner side of baseboard
141g ... Tapered portion of outer surface of baseboard
141h: first engaging portion
142 ... 2nd skirting board (water jacket core)
142a ... 4th baseboard locking part
142f… Inner side of baseboard
142h ... 2nd engaging part
143 ... 3rd skirting board (oil jacket core)
143f… Inner side of baseboard
143g ... Tapered portion of outer surface of baseboard
143h ... third engaging portion
144 ... Fourth baseboard (oil jacket core)
144f… Inner surface of baseboard
144h ... 4th engaging part
145, 146 ... Port core skirting board
145f, 146f ... the inner surface of the baseboard
146g ... Tapered portion of outer surface of baseboard
CP ... Port core
CW ... Water jacket core
D ... Mould
DL ... Lower mold
DS (DS1, DS2, DS3) ... Side type
DU ... Upper mold
Mc ... Casting cavity

Claims (9)

少なくとも第１および第２の２本の長尺状の中子を型内に組み付けた後、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填してエンジンのシリンダヘッドを鋳造する鋳型において、
上記両中子の両端部には巾木が設けられ、第１中子はその巾木を介して鋳型内に組み付けられており、第２中子は、その巾木が上記第１中子の巾木に支持されることにより、鋳型内に組み付けられていることを特徴とするシリンダヘッドの鋳型構造。In a mold for casting an engine cylinder head by injecting and filling molten metal into a casting cavity after assembling at least first and second elongated cores in a mold,
Both ends of the cores are provided with baseboards, the first core is assembled in the mold via the baseboards, and the second core is the baseboard of the first core. A cylinder head mold structure which is assembled in a mold by being supported by a baseboard. 上記両中子の少なくとも一方の中子の巾木から、鋳造時に当該中子および他方の中子で発生するガスを吸引する吸引手段が設けられていることを特徴とする請求項１記載のシリンダヘッドの鋳型構造。2. A cylinder according to claim 1, further comprising suction means for sucking gas generated in said core and the other core during casting from a base board of at least one of said cores. The mold structure of the head. 上記各中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシリンダヘッドの鋳型構造。3. The mold structure of a cylinder head according to claim 1, wherein at least a part of a mold surface corresponding to a side surface of the cylinder head is formed by an inner side surface of each core core. 上記第１中子が組み付けられる鋳型には、該第１中子の一端側および他端側の各巾木にそれぞれ対応する部分に第１および第２の巾木係止部がそれぞれ設けられる一方、上記第１中子の一端側および他端側の各巾木には、上記第１および第２の巾木係止部にそれぞれ係合する第１および第２の係合部がそれぞれ設けられており、第１係合部は上記第１巾木係止部に対して移動不能に係合する一方、第２係合部は上記第２巾木係止部に対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一に記載のシリンダヘッドの鋳型構造。The mold to which the first core is assembled is provided with first and second baseboard locking portions at portions corresponding to the baseboards on one end side and the other end side of the first core, respectively. Each of the baseboards on one end side and the other end side of the first core is provided with first and second engaging portions that engage with the first and second baseboard locking portions, respectively. And the first engaging portion engages with the first baseboard locking portion in an immovable manner, while the second engaging portion engages with the second baseboard locking portion in the longitudinal direction of the core. The mold structure for a cylinder head according to any one of claims 1 to 3, wherein the mold structure can be moved only in the direction and cannot be moved in the other directions. 上記第１中子の一端側および他端側の各巾木に第３および第４の巾木係止部がそれぞれ設けられる一方、上記第２中子の一端側および他端側の各巾木には、上記第３および第４の巾木係止部にそれぞれ係合する第３および第４の係合部がそれぞれ設けられており、第３係合部は上記第３巾木係止部に対して移動不能に係合する一方、第４係合部は上記第４巾木係止部に対して中子の長手方向にのみ移動可能でその他の方向には移動不能に係合することを特徴とする請求項４記載のシリンダヘッドの鋳型構造。Each of the baseboards on one end side and the other end side of the first core is provided with third and fourth baseboard locking portions, respectively, while each baseboard on one end side and the other end side of the second core is provided. Are provided with third and fourth engaging portions respectively engaged with the third and fourth baseboard locking portions, and the third engaging portion is the third baseboard locking portion. The fourth engaging portion is movable only in the longitudinal direction of the core with respect to the fourth baseboard locking portion and is immovably engaged in the other directions. The mold structure of a cylinder head according to claim 4. 上記鋳型は接離可能に設けられた一対の上型および下型を備えており、上記各巾木の外側面には、上記両型を閉じ合わせる際のガイド用のテーパ部が設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一に記載のシリンダヘッドの鋳型構造。The mold includes a pair of upper and lower molds provided so as to be able to contact and separate, and a taper portion for guiding when the molds are closed is provided on the outer surface of each of the baseboards. The mold structure for a cylinder head according to any one of claims 1 to 5, wherein: 上記上型および下型の型閉じ方向と略直交する方向にスライド可能で鋳造キャビティの側壁の少なくとも一部を形成する可動側壁が上型に設けられ、該上型には、上記可動側壁の下側に位置して該可動側壁のスライド動作を案内するガイド部が設けられていることを特徴とする請求項６記載のシリンダヘッドの鋳型構造。A movable side wall that is slidable in a direction substantially orthogonal to the mold closing direction of the upper mold and the lower mold and that forms at least a part of the side wall of the casting cavity is provided in the upper mold, and the upper mold is provided under the movable side wall. 7. The cylinder head mold structure according to claim 6, wherein a guide portion is provided on the side to guide the sliding movement of the movable side wall. 上記鋳型内には、上記第１および第２中子と略直交する方向へ延びる第３の中子が、その巾木を鋳型側壁に支持させた状態で組み付けられ、上記第３中子の巾木の内側面によりシリンダヘッドの他の側面に対応する鋳型面の少なくとも一部が形成されており、上記第３中子の巾木を支持する鋳型側壁の少なくとも一部が砂壁で構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一に記載のシリンダヘッドの鋳型構造。A third core extending in a direction substantially orthogonal to the first and second cores is assembled in the mold with the baseboard supported on the mold side wall, and the width of the third core is At least a part of the mold surface corresponding to the other side surface of the cylinder head is formed by the inner side surface of the tree, and at least a part of the mold side wall that supports the baseboard of the third core is constituted by a sand wall. The mold structure of a cylinder head according to any one of claims 1 to 7, wherein the mold structure is a cylinder head. 少なくとも第１および第２の２本の長尺状の中子を鋳型内に組み付けた後、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填してエンジンのシリンダヘッドを鋳造する鋳造方法において、
上記両中子の両端部に巾木を設け、第１中子はその巾木を介して鋳型内に組み付けるとともに、第２中子は、その巾木を上記第１中子の巾木に支持させることによって鋳型内に組み付け、その後に、鋳造キャビティ内に溶湯を注入・充填することを特徴とするシリンダヘッドの鋳造方法。In a casting method of casting an engine cylinder head by injecting and filling molten metal into a casting cavity after assembling at least first and second elongated cores in a mold,
A skirting board is provided at both ends of the two cores, the first core is assembled into the mold through the skirting board, and the second core supports the skirting board on the baseboard of the first core. A cylinder head casting method, wherein the casting is assembled in a mold, and then a molten metal is injected and filled into a casting cavity.
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