JP3740497B2

JP3740497B2 - Powder packing equipment

Info

Publication number: JP3740497B2
Application number: JP2003077641A
Authority: JP
Inventors: 由章加藤
Original assignee: Earthtechnica Co Ltd
Current assignee: Earthtechnica Co Ltd
Priority date: 2003-03-20
Filing date: 2003-03-20
Publication date: 2006-02-01
Anticipated expiration: 2023-03-20
Also published as: JP2004284620A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナー等の粉体を広口瓶やコンテナー等の容器にパッキングする粉体のパッキング方法及び装置に関する。
【０００２】
従来、この種の粉体のパッキング装置としては、図４に示すトナーのパッキング装置が知られている。
図中３１は図示しないトナー製造装置から空気輸送路３２を介して送給されるトナーＷを貯留するタンクで、このタンク３１は、ロードセル３３によってその中に貯留されたトナーＷの重量が秤量されるように設けられている一方、トナーＷと共に送給された空気を排出する脱気フィルタ３４が上部に設けられ、又、トナーＷを払い出すロータリバルブ等の容量可変形の払出し機３５及びトナーＷの払出しを円滑にするエアノッカ３６が下部に設けられている。
タンク３１下方の所定位置には、広口瓶等の容器Ｃを載置して秤量する１台の台秤３７が設置されている。
そして、払出し機３５には、自重により流下するトナーＷを台秤３７上の容器Ｃに供給する供給路３８の上端が接続されており、この供給路３８には、トナーＷ中の凝集体を篩い分ける篩分機３９が介装されている。
【０００３】
上述したトナーのパッキング装置によるトナーＷのパッキング作業は、作業者Ｍが空の容器Ｃを台秤３７上に載置した後、払出し用機器である篩分機３９、払出し機３５及びエアノッカ３６の作動をこの順に作業者Ｍが起動し、台秤３７が容器Ｃの充填状態を秤量した時に、作業者Ｍがエアノッカ３６、払出し機３５及び篩分機３９の作動をこの順に停止し、しかる後に、容器Ｃを閉蓋して搬出する作業を繰り返して行われている。
このように、１つの容器ＣへのトナーＷのパッキング作業毎に、払出し用機器の作動の起動、停止を繰り返すのは、トナーＷは、流動性の高い粉体であり、かつ、高価であることもあって、トナーＷが充填された容器Ｃを閉蓋して搬出し、新たな空の容器Ｃを台秤３７上に載置したりするのに、容器ＣへのトナーＷの充填及び払出し用機器の作動の起動、停止に要する時間（例えば、容量５００ｇの容器で１分程度）と同等以上の時間がかかるからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の粉体のパッキング方法及び装置では、１つの容器への粉体のパッキング作業毎に、払い出し用機器の作動の起動、停止操作による粉体の払出し工程と払出し停止工程を繰り返しているため、パッキングの作業効率が低い不具合がある。
【０００５】
そこで、本発明は、作業効率を高め得る粉体のパッキング方法及び装置の提供を課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、粉体のパッキング装置は、粉体を貯留するタンクと、タンクの底部から粉体を払い出す払出し機と、タンク下方の所定位置に設置され、容器を載置して秤量する台秤及び粉体を貯留する戻し用ホッパと、払出し機に流路切替機を介在して接続され、自重により流下する粉体を容器に供給する容器用分岐路及び戻し用ホッパに供給するホッパ用分岐路を有する供給路と、戻し用ホッパから粉体をタンクに返送する返送手段と、払出し機及び返送手段起動後のそれらの作動を継続する一方、台秤が容器の空状態を秤量した時に粉体を容器用分岐路に流すべく流路切替機を切り替えると共に、台秤が容器の充填状態を秤量した時に粉体をホッパ用分岐路に流すべく流路切替機を切り替えるように制御する制御手段とを備える構成とした。
【０００７】
又、粉体のパッキング装置は、粉体を貯留するタンクと、タンクの下部から粉体を払い出す払出し機と、タンク下方の所定位置に設置され、容器を個別に載置して秤量する複数の台秤及び粉体を貯留する戻し用ホッパと、払出し機に流路切替機を介在して接続され、自重により流下する粉体を各台秤上の容器に個別に供給する複数の容器用分岐路及び戻し用ホッパに供給するホッパ用分岐路を有する供給路と、戻し用ホッパから粉体をタンクに返送する返送手段と、払出し機及び返送手段起動後のそれらの作動を継続する一方、全台秤が各容器の空状態を秤量した時に粉体を容器用分岐路に流すべく流路切替機を切り替えると共に、台秤が容器の充填状態を秤量した時に容器用分岐路を順次切り替えるべく流路切替機を切り替え、かつ、全台秤が各容器の充填状態を秤量した時に粉体をホッパ用分岐路に流すべく流路切替機を切り替えるように制御する制御手段とを備える構成とした。
【００１２】
【作用】
粉体のパッキング装置においては、払出し機及び返送手段の起動による払出し工程と返送工程の開始後、それらの作動の停止操作による粉体の払出し、返送停止工程が、何サイクルにも亘るパッキング作業の継続中不要となる。
【００１３】
又、粉体のパッキング装置においては、払出し機及び返送手段の起動による払出し工程と返送工程の開始後、それらの作動の停止操作による粉体の払出し、返送停止工程が、何サイクルにも亘るパッキング作業の継続中不要となり、かつ、１サイクルで複数の容器への粉体のパッキングが行われる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る粉体のパッキング装置の参考例の形態を示す概略構成図である。
【００１６】
このパッキング装置は、粉体としてのトナーを広口瓶やコンテナー等の容器にパッキングするためのもので、図示しないトナー製造装置から空気輸送路１を介して送給されるトナーＷを貯留するタンク２を備えている。
タンク２は、その中に貯留されたトナーＷの重量を秤量すべく、ロードセル３によって重量を秤量されており、ロードセル３によって秤量された計測信号は、後述する制御手段に出力されるものである。
タンク２の上部には、トナーＷと共に送給された空気を排出する脱気フィルタ４が設けられている一方、タンク２の下部には、トナーＷを払い出すロータリバルブ等の容量可変形の払出し機５及びトナーＷの払出しを円滑にするエアノッカ６が設けられている。
【００１７】
タンク２下方の所定位置には、複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを個別に載置して秤量する複数の台秤７₁，７₂，…，７_nが設置されている一方、前記払出し機５には、自重により流下するトナーＷを各台秤７₁，７₂，…，７_n上の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nに個別に供給すべく、切替ダンパ等の流路切替機８を介在して下端部を可撓性の複数本の分岐路９₁，９₂，…，９_nに分岐させた供給路９の上端が接続されており、この供給路９における流路切替機８の上流には、トナーＷ中の凝集体を篩い分ける篩分機１０が介装されている。
上記各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された別個の又は全ての容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号は、後述する制御手段に出力されるものである。
【００１８】
制御手段１１は、図示しない操作盤の起動ボタンを作業者Ｍが操作することによって、払出し用機器としての篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６の作動をこの順に起動し、かつ、それらの作動を継続する一方、各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された別個の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号が入力された時に、供給路９の分岐路９₁，９₂，…，９_nを順に切り替えるべく流路切替機８を制御すると共に、各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された全ての容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号が入力された時に、払出し用機器の作動を起動時とは逆に停止し、かつ、流路切替機８を原位置に復帰させるように制御するものであり、加えて、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号によって、払出し用機器の作動を上述した場合と同様の順序で停止するように制御するものである。
【００１９】
上述したトナーのパッキング装置によりトナーＷのパッキングを行うには、先ず、作業者Ｍが、各台秤７₁，７₂，…，７_n上に容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ _nを個別に載置した後、操作盤の起動ボタンを操作すると、制御手段１１によって、払出し用機器の篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６がこの順に起動され、かつ、それらの作動が継続される一方、タンク２からトナーＷが払い出され、自重により流下するトナーＷが供給路９の上端部から篩分機１０を経て凝集体を篩い分けられると共に、流路切替機８及び１本目の分岐路９₁ を経て１台目の台秤７₁上の容器Ｃ₁に投入される。
そして、１台目の台秤７₁によって秤量されたその上の容器Ｃ₁のトナーＷの充填状態の信号が制御手段１１へ出力されると、制御手段１１から流路切替機８へ信号が出力されて供給路９が２本目の分岐路９₂に切り替えられ、以下、各容器Ｃ₂，…，Ｃ_nへのトナーＷの個別の充填と流路切替機８による分岐路９₃，９₄ （図示せず），…，９ｎへの自動的な切替えが順次行われる。
次に、各台秤７１，７２，…，７ｎによって秤量された全ての容器Ｃ１，Ｃ２，…，ＣｎのトナーＷの充填状態の信号が制御手段１１へ出力されると、制御手段１１からエアノッカ６、払出し機５及び篩分機１０へ信号が出力されてそれらがその順に作動を停止し、かつ、制御手段１１から流路切替機８へ信号が出力されて流路切替機８が原位置に復帰させられる。
【００２０】
次いで、作業者Ｍが、全台秤７₁，７₂，…，７ _n上の各容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを閉蓋して搬出した後、新たな複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ _nを搬入して各台秤７₁，７₂，…，７_n上に載置する。
以下、トナーＷを払い出す工程と、複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nにトナーＷを自動的に順次充填する工程と、トナーＷの払出しを自動的に停止する工程と、全容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを閉蓋して搬出し、新たな複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを所定位置に搬入する工程とを繰り返す。
上述したトナーＷのパッキング中に、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号が制御手段１１へ出力されると、制御手段１１から払出し用機器のエアノッカ６、払出し機５及び篩分機１０へ信号が出力されてそれらの作動がその順に停止する。
【００２１】
図２は本発明に係る粉体のパッキング装置の第１の実施の形態を示す概略構成図である。なお、以下の説明において、図１のものと同一の機能を奏する構成部材等には、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２２】
このパッキング装置は、図１の形態のものと同様に粉体としてのトナーを広口瓶やコンテナー等の容器にパッキングするためのものであり、図１の形態のものが、１サイクル毎に払出し用機器である篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６の作動の起動操作を必要としているのに対し、一旦、払出し用機器の作動の起動操作を行った後は、何サイクルに亘っても起動操作を不要としたものである。
すなわち、タンク２下方の所定位置には、１つの容器Ｃを載置して秤量する１台の台秤７及びトナーＷを貯留する戻し用ホッパ１２が設置されている一方、払出し機５には、トナーＷを台秤７上の容器Ｃ又は戻し用ホッパ１２に供給すべく、切替ダンパ等の流路切替機１３を介在して下端部を可撓性の１本の容器用分岐路１４_c及び剛性の１本のホッパ用分岐路１４_hに分岐させた供給路１４の上端が接続されている。
上記台秤７によって秤量された容器ＣのトナーＷの空状態及び充填状態の信号は、後述する制御手段に出力されるものである。
【００２３】
一方、戻し用ホッパ１２に貯留されたトナーＷは、返送手段１５を介してタンク２に返送されるように設けられている。
返送手段１５は、戻し用ホッパ１２に貯留されたトナーＷを空気輸送すべく一端に吸気フィルタ１６を取り付けた返送路１７、返送路１７の他端に接続されたバグフィルタ１８、バグフィルタ１８から脱気する風量調整可能な排気ブロワ１９、バグフィルタ１８の下部に設けられ、トナーＷを払い出すロータリバルブ等の払出し機２０及びトナーＷの払出しを円滑にするエアノッカ２１、並びに払出し機２０に接続されてトナーＷをタンク２へ流下させる流下路２２からなる。
【００２４】
制御手段２３は、図示しない操作盤の起動ボタンを作業者Ｍが操作することによって、返送手段１５の排気ブロワ１９、払出し機２０及びエアノッカ２１の作動並びに払出し用機器の篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６の作動をこの順に起動し、かつ、それらの作動を継続する一方、台秤７によって秤量された容器ＣのトナーＷの空状態の信号が入力された時に、供給路１４の下端を容器用分岐路１４_cへ切り替えるべく流路切替機１３を制御すると共に、台秤７によって秤量された容器ＣのトナーＷの充填状態の信号が入力された時に、供給路１４の下端をホッパ用分岐路１４_hへ切り替えるべく流路切替機１３を制御するものであり、加えて、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号によって、返送手段１５並びに払出し用機器の作動を起動時とは全く逆の順に停止するように制御するものである。
【００２５】
上述したトナーのパッキング装置によりトナーＷのパッキングを行うには、先ず、作業者Ｍが、台秤７上に容器Ｃを載置した後、操作盤の起動ボタンを操作すると、制御手段２３によって、返送手段１５の排気ブロワ１９、払出し機２０及びエアノッカ２１がこの順に起動され、かつ、それらの作動が継続される一方、台秤７によって秤量されたその上の容器ＣのトナーＷの空状態の信号が制御手段２３へ出力され、かつ、制御手段２３から流路切替機１３へ信号が出力されて供給路１４が容器用分岐路１４_cに切り替えられる。
次に、制御手段２３によって、払出し用機器の篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６がこの順に起動され、かつ、それらの作動が制御手段２３によって継続される一方、タンク２からトナーＷが払い出され、自重により流下するトナーＷが供給路１４の上端部から篩分機１０を経て凝集体を篩い分けられると共に、流路切替機１３及び容器用分岐路１４_cを経て容器Ｃに投入される。
そして、台秤７によって秤量されたその上の容器ＣのトナーＷの充填状態の信号が制御手段２３へ出力されると、制御手段２３から流路切替機１３へ信号が出力されて供給路１４がホッパ用分岐路１４_hに切り替えられ、ホッパ用分岐路１４_hを流下して戻し用ホッパ１２に貯留されたトナーＷは、返送手段１５の返送路１７を空気輸送されてバグフィルタ１８に流入し、空気と分離された後、払出し機２０から流下路２２を経てタンク２に返送される。
【００２６】
次いで、作業者Ｍが、台秤７上の容器Ｃを閉蓋して搬出した後、新たな容器Ｃを搬入して台秤７上に載置する。
以下、供給路１４を自動的に切り替えて容器ＣにトナーＷを自動的に充填する工程と、容器ＣへのトナーＷの充填後に供給路１４を自動的に切り替えてタンク２にトナーＷを返送する工程と、容器Ｃを閉蓋して搬出し、新たな容器Ｃを台秤７上に搬入する工程とを繰り返す。
上述したトナーＷのパッキング中に、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号が制御手段２３へ出力されると、制御手段２３から払出し用機器のエアノッカ６、払出し機５及び篩分機１０へ信号が出力されてそれらの作動がその順に停止された後、制御手段２３から返送手段１５のエアノッカ２１、払出し機２０及び排気ブロワ１９へ信号が出力されてそれらの作動がその順に停止する。
【００２７】
図３は本発明に係る粉体のパッキング装置の第２の実施の形態を示す概略構成図である。なお、以下の説明において、図１、図２のものと同一の機能を奏する構成部材等には同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２８】
このパッキング装置は、図１、図２の形態のものと同様に粉体としてのトナーを広口瓶やコンテナー等の容器にパッキングするためのものであり、図２の形態のものが、１サイクル毎に１つの容器にパッキングするのに対し、１サイクル毎に複数の容器にパッキングするようにしたものである。
すなわち、タンク２下方の所定位置には、複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを個別に載置して秤量する複数の台秤７₁，７₂，…，７_n及びトナーＷを貯留する戻し用ホッパ１２が設置されている一方、払出し機５には、自重により流下するトナーＷを各台秤７₁，７₂，…，７_n上の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_n及び戻し用ホッパ１２に個別に供給すべく、切替ダンパ等の流路切替機２４を介在して下端部を可撓性の複数本の容器用分岐路２５_c1，２５_c2，…，２５_cn及び剛性の１本のホッパ用分岐路２５_hに分岐させた供給路２５の上端が接続されている。
上記台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの空状態及び充填状態の信号は、後述する制御手段に出力されるものである。
【００２９】
制御手段２６は、図示しない操作盤の起動ボタンを作業者Ｍが操作することによって、返送手段１５の排気ブロワ１９、払出し機２０及びエアノッカ２１の作動並びに払出し用機器の篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６の作動をこの順に起動し、かつ、それらの作動を継続する一方、台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの空状態の信号が入力された時に、供給路２５の下端を容器用分岐路２５_c1，２５_c2，…，２５_cnへ切り替えるべく流路切替機２４を制御すると共に、各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された別個の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号が入力された時に、供給路２５の下端の容器用分岐路２５_c1，２５_c2，…，２５_cnを順に切り替えるべく流路切替機２４を制御し、かつ、各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された全ての容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号が入力された時に、供給路２５の下端をホッパ用分岐路２５_hへ切り替えるべく流路切替機２４を制御するものであり、加えて、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号によって、返送手段１５の機器並びに払出し用機器の作動を起動時とは全く逆の順序で停止するように制御するものである。
【００３０】
上述したトナーのパッキング装置によりトナーＷのパッキングを行うには、先ず、作業者Ｍが、台秤７₁，７₂，…，７_n上に容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを個別に載置した後、操作盤の起動ボタンを操作すると、制御手段２６によって、返送手段１５の排気ブロワ１９、払出し機２０及びエアノッカ２１がこの順に起動され、かつ、それらの作動が継続される一方、全ての台秤７₁，７₂，…，７ _nによって秤量されたそれらの上の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの空状態の信号が制御手段２６へ出力され、かつ、制御手段２６から流路切替機２４へ信号が出力されて供給路２５の下端が１本目の容器用分岐路２５_c1に切り替えられる。
次に、制御手段２６によって、払出し用機器の篩分機１０、払出し機５及びエアノッカ６がこの順に起動され、かつ、それらの作動が継続される一方、タンク２からトナーＷが払い出され、自重により流下するトナーＷが供給路２５の上端部から篩分機１０を経て凝集体を篩い分けられると共に、流路切替機２４及び１本目の容器用分岐路２５_c1を経て１番目の台秤７₁上の容器Ｃ₁に投入される。
そして、１台目の台秤７₁によって秤量されたその上の容器Ｃ₁のトナーＷの充填状態の信号が制御手段２６へ出力されると、制御手段２６から流路切替機２４へ信号が出力されて供給路２５が２本目の容器用分岐路２５ｃ₂に切り替えられ、以下、各容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nへのトナーＷの充填と流路切替機２４による容器用分岐路２５_c3，２５_c4 （図示せず），…，２５_cnへの自動的な切替えが順次行われる。
次いで、各台秤７₁，７₂，…，７_nによって秤量された全ての容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nのトナーＷの充填状態の信号が制御手段２６へ出力されると、制御手段２６から流路切替機２４へ信号が出力されて供給路２５の下端がホッパ用分岐路２５_hに切り替えられ、ホッパ用分岐路２５_hを流下して戻し用ホッパ１２に貯留されたトナーＷは、返送手段１５の返送路１７を空気輸送されてバグフィルタ１８に流入し、空気と分離された後、払出し機２０から流下路２２を経てタンク２に返送される。
【００３１】
次に、作業者Ｍが、全台秤７₁，７₂，…，７_n上の各容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを閉蓋して搬出した後、新たな複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを搬入して各台秤７₁，７₂，…，７_n上に載置する。
以下、供給路２５の容器用分岐路２５_c1，２５_c2，…，２５_cnを自動的に切り替えて複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nにトナーＷを自動的に個別に充填する工程と、全容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nへのトナーＷの充填後に供給路２５をホッパ用分岐路２５_hへ自動的に切り替えてタンク２にトナーＷを返送する工程と、全容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを閉蓋して搬出し、新たな複数の容器Ｃ₁，Ｃ₂，…，Ｃ_nを台秤７₁，７₂，…，７_n上に搬入する工程とを繰り返す。
上述したトナーＷのパッキング中に、タンク２内のトナーＷが所定重量になったとのロードセル３からの計測信号や作業者Ｍの停止ボタンの操作による操作盤からの停止信号が制御手段２６へ出力されると、制御手段２６から払出し用機器のエアノッカ６、払出し機５及び篩分機１０へ信号が出力されてそれらの作動がその順に停止された後、制御手段２６から返送手段１５のエアノッカ２１、払出し機２０及び排気ブロワ１９へ信号が出力されてそれらの作動がその順に停止する。
【００３２】
なお、前述した各実施の形態においては、粉体としてトナーを挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、各種の粉体のパッキングに適用できるのは勿論である。
又、払出し用機器として、払出し機の他にエアノッカ及び篩分機を用いる場合について説明したが、払出し機のみを用いるようにしてもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る粉体のパッキング装置によれば、払出し機及び返送手段の起動による払出し工程と返送工程の開始後、それらの作動の停止操作による粉体の払出し、返送停止工程が、何サイクルにも亘るパッキング作業の継続中不要となるので、従来に比べて作業効率を高めることができる。
【００３４】
粉体のパッキング装置によれば、払出し機及び返送手段の起動による払出し工程と返送工程の開始後、それらの作動の停止操作による粉体の払出し、返送停止工程が、何サイクルにも亘るパッキング作業の継続中不要となり、かつ、１サイクルで複数の容器への粉体のパッキングが行われるので、従来に比べて大幅に作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る粉体のパッキング装置の参考例の形態を示す概略構成図である。
【図２】本発明に係る粉体のパッキング装置の第１の実施の形態を示す概略構成図である。
【図３】本発明に係る粉体のパッキング装置の第２の実施の形態を示す概略構成図である。
【図４】従来の粉体のパッキング装置を示す概略構成図である。
【符号の説明】
２タンク
３ロードセル
５払出し機
７台秤
７₁，…，７_n 台秤
８流路切替機
９供給路
９₁，…，９_n 分岐路
１１制御手段
１２戻し用ホッパ
１３流路切替機
１４供給路
１４_c 容器用分岐路
１４_h ホッパ用分岐路
１５返送手段
１７返送路
１８バグフィルタ
１９排気ブロワ
２０払出し機
２２流下路
２３制御手段
２４流路切替機
２５供給路
２５_c1，…，２５_cn 容器用分岐路
２５_h ホッパ用分岐路
２６制御手段
Ｗトナー（粉体）
Ｃ容器
Ｃ₁，…，Ｃ_n 容器
Ｍ作業者[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a powder packing method and apparatus for packing powder such as toner into a container such as a wide-mouth bottle or a container.
[0002]
Conventionally, a toner packing device shown in FIG. 4 is known as this type of powder packing device.
In the figure, reference numeral 31 denotes a tank for storing toner W fed from a toner manufacturing apparatus (not shown) through an air transport path 32. The weight of the toner W stored in the tank 31 is weighed by a load cell 33. In addition, a deaeration filter 34 for discharging the air supplied together with the toner W is provided in the upper part, and a variable displacement dispenser 35 such as a rotary valve for discharging the toner W and the toner. An air knocker 36 that smoothly discharges W is provided in the lower part.
At a predetermined position below the tank 31, a single platform scale 37 for placing and weighing a container C such as a wide-mouth bottle is installed.
An upper end of a supply path 38 for supplying the toner W flowing down by its own weight to the container C on the platform scale 37 is connected to the dispenser 35, and the aggregate in the toner W is sieved in the supply path 38. A separating sieving machine 39 is interposed.
[0003]
In the above-described toner W packing operation by the toner packing device, after the worker M places an empty container C on the platform scale 37, the operation of the sieving machine 39, the dispensing machine 35, and the air knocker 36, which are dispensing apparatuses, is performed. When the operator M starts up in this order and the platform balance 37 weighs the filling state of the container C, the operator M stops the operation of the air knocker 36, the dispenser 35, and the sieving machine 39 in this order. The work of closing and unloading is repeated.
As described above, the toner W is a highly fluid powder and is expensive because the operation of the dispensing device is repeatedly started and stopped every time the toner W is packed into one container C. In some cases, the container C filled with the toner W is closed and carried out, and the new empty container C is placed on the platform balance 37. This is because it takes a time equivalent to or longer than the time required to start and stop the operation of the appliance (for example, about 1 minute for a container having a capacity of 500 g).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional powder packing method and apparatus, every time the powder is packed in one container, the operation of starting and stopping the operation of the discharging device is repeated. Therefore, there is a problem that the packing work efficiency is low.
[0005]
Therefore, an object of the present invention is to provide a powder packing method and apparatus capable of improving working efficiency.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a powder packing apparatus includes a tank for storing powder, a dispenser that discharges powder from the bottom of the tank, a predetermined position below the tank, and a container placed thereon. A weighing scale and a return hopper for storing powder, and a flow switching device connected to a dispensing machine via a flow switching device, and supply the powder flowing down by its own weight to the container branch and the return hopper. The supply path having the branch path for the hopper, the return means for returning the powder from the return hopper to the tank, and the operation after the dispenser and the return means are started, while the platform scale weighed the empty state of the container. Control to switch the flow path switching machine to flow the powder to the container branch sometimes, and to switch the flow path switching machine to flow the powder to the hopper branch when the platform scale weighs the filling state of the container With means It was constructed.
[0007]
In addition, the powder packing device includes a tank for storing powder, a dispenser for discharging powder from the lower part of the tank, and a plurality of units that are placed at predetermined positions below the tank and individually placed and weighed. And a return hopper for storing powder, and a plurality of container branch passages connected to the dispenser via a flow path switching device, and individually supplying the powder flowing down by its own weight to the containers on each platform balance And a supply path having a hopper branch path for supplying to the return hopper, a return means for returning the powder from the return hopper to the tank, and the operation of the dispenser and the return means after the start is continued while Switches the flow switching device to flow the powder to the container branch when each container is weighed empty, and the flow switching device to sequentially switch the container branch when the platform balance weighs the container filling state And all units There was configured and control means for controlling to switch the flow path switching unit to flow the powder hopper branch path when weighed filling state of each container.
[0012]
[Action]
In the powder packing apparatus, after starting the unloading process and the returning process by starting up the unloading machine and the returning means, the powder unloading and returning stop process by the operation stop of those operations is a packing work over many cycles. It becomes unnecessary during the continuation.
[0013]
In addition, in the powder packing device, after the start of the discharge process and the return process by starting the discharger and the return means, the powder discharge and return stop processes by the operation stop of those operations are packed for many cycles. It becomes unnecessary during the continuation of work, and the powder is packed into a plurality of containers in one cycle.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic diagram showing the configuration of a reference example of a powder packing apparatus according to the present invention.
[0016]
This packing device is for packing toner as powder into a container such as a wide-mouth bottle or a container, and a tank 2 for storing toner W fed from a toner manufacturing device (not shown) via an air transportation path 1. It has.
The tank 2 is weighed by the load cell 3 in order to weigh the toner W stored therein, and the measurement signal weighed by the load cell 3 is output to a control means described later. .
A degassing filter 4 that discharges the air supplied together with the toner W is provided in the upper part of the tank 2, while a variable capacity discharge such as a rotary valve that discharges the toner W is provided in the lower part of the tank 2. An air knocker 6 that smoothly discharges the machine 5 and the toner W is provided.
[0017]
The predetermined position of the tank 2 below, a plurality of containers C _1, C _2, ..., a plurality of platform scales 7 _1, 7 ₂ and weighed to C _n is placed separately, ..., 7 _{while n} is installed the the payout machine 5, ₁ toner W each platform balance 7 flowing down by its own weight, 7 _2, ..., the container C _1, C ₂ on 7 _n, ..., to supply individually to C _n, the switching damper, etc. branch path 9 _first flow path switching unit 8 interposed a plurality of flexible lower end portion, 9 _2, ..., 9 the upper end of the supply path 9 is branched into _n are connected, the supply channel 9, a sieving machine 10 for sieving aggregates in the toner W is interposed upstream of the flow path switching unit 8.
Each platform scale 7 _1, 7 _2, ..., 7 separate or all containers weighed by _n C _1, C _2, ..., signal of the filling state of the toner W of C _n is output to the control means to be described later Is.
[0018]
The control means 11 activates the operations of the sieving machine 10, the dispensing machine 5 and the air knocker 6 as the dispensing device in this order by the operator M operating the activation button on the operation panel (not shown). while continuing, the platform scale 7 _1, 7 _2, ..., a separate container C _1, which is weighed by 7 _n, C _2, ..., when the signal of the filling state of the toner W of C _n is input, supply channel branch path 9 _1, 9 ₂ 9, ..., in order to control the passage switching device 8 to switch the 9 _n, each platform scales 7 _1, 7 _2, ..., all of the containers C _1, which is weighed by 7 _n, When a signal indicating the filling state of the toner W of C ₂ ,..., C _n is input, the operation of the dispensing device is stopped contrary to the start-up and the flow path switching device 8 is returned to the original position. In addition, the toner W in the tank 2 reaches a predetermined weight. The operation of the dispensing device is controlled to stop in the same order as described above by the measurement signal from the load cell 3 and the stop signal from the operation panel by the operation of the stop button of the worker M.
[0019]
To do packing toner W by the above-described toner packing device, first, the operator M is, each platform scales 7 _1, 7 _2, ..., the container C _1, C ₂ on 7 _n, ..., individually C _n When the start button on the operation panel is operated after being placed on the control panel 11, the control device 11 starts the sieving machine 10, the dispenser 5, and the air knocker 6 in this order, and these operations are continued. The toner W is discharged from the tank 2, and the toner W flowing down by its own weight is sieved through the sieving machine 10 from the upper end portion of the supply path 9, and the flow path switching machine 8 and the first branch path 9. ₁ is put into the container C ₁ on the _first platform balance 7 ₁ .
Then, when the signal of the toner W filling state of the container C ₁ measured by the _first platform balance 7 ₁ is output to the control means 11, the signal is output from the control means 11 to the flow path switching device 8. Then, the supply path 9 is switched to the _second branch path 9 _2. Hereinafter, the individual filling of the toner W into the containers C ₂ ,..., C _n and the branch paths 9 ₃ , 9 ₄ by the flow path switching device 8 are performed. (Not shown) ..., 9n are automatically switched sequentially.
Next, when a signal indicating the filling state of the toner W in all the containers C1, C2,..., Cn weighed by the respective platform scales 71, 72,. Then, signals are output to the dispenser 5 and the sieving machine 10 to stop their operation in that order, and a signal is output from the control means 11 to the flow switching device 8 so that the flow switching device 8 returns to the original position. Be made.
[0020]
Then, the operator M is, all platform scales 7 _1, 7 _2, ..., 7 each container C ₁ on _n, C _2, ..., was carried out by closing the C _n, a plurality new containers C _1, C _2, ..., C _n are loaded each platform scale 7 _1, 7 _2, ..., is placed on 7 _n.
Hereinafter, a step of discharging the toner W, a step of automatically and sequentially filling the plurality of containers C ₁ , C ₂ ,..., C _n with the toner W, a step of automatically stopping the discharge of the toner W, containers C _1, C _2, ..., unloaded by closing the C _n, a plurality of containers new C _1, C _2, ..., are repeated and the step of loading the C _n in place.
During the above-described packing of the toner W, a measurement signal from the load cell 3 that the toner W in the tank 2 has reached a predetermined weight and a stop signal from the operation panel by the operation of the stop button of the worker M are output to the control means 11. Then, signals are output from the control means 11 to the air knocker 6, the dispenser 5, and the sieving machine 10 of the dispensing device, and their operations are stopped in that order.
[0021]
FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing a first embodiment of a powder packing apparatus according to the present invention. In the following description, components and the like having the same functions as those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0022]
The packing device is for packing into a container jar and containers such as a toner as a powder similar to that of Embodiment 1, those in the form 1, a payout per cycle While it is necessary to activate the sieving machine 10, the dispenser 5, and the air knocker 6, the activation operation of the dispensing device is performed once after the activation operation. Is unnecessary.
That is, at a predetermined position below the tank 2, one platform scale 7 for placing and weighing one container C and a return hopper 12 for storing toner W are installed, while the dispenser 5 includes In order to supply the toner W to the container C on the platform balance 7 or the return hopper 12, a flexible container branch 14 _c having a lower end and a rigidity is interposed at the lower end via a flow switching device 13 such as a switching damper. The upper end of the supply path 14 branched to the one hopper branch path 14 _h is connected.
The signals of the empty state and the filled state of the toner W in the container C weighed by the platform balance 7 are output to the control means described later.
[0023]
On the other hand, the toner W stored in the return hopper 12 is provided so as to be returned to the tank 2 via the return means 15.
The return means 15 includes a return path 17 in which an intake filter 16 is attached to one end in order to pneumatically transport the toner W stored in the return hopper 12, a bag filter 18 connected to the other end of the return path 17, and a bag filter 18. An exhaust blower 19 capable of adjusting the air volume to be deaerated, and a blower 20 such as a rotary valve that discharges toner W, an air knocker 21 that smoothly discharges toner W, and a discharger 20 are provided below the bag filter 18. Thus, the flow path 22 is configured to flow the toner W down to the tank 2.
[0024]
The control means 23 operates the exhaust blower 19, the dispenser 20 and the air knocker 21 of the return means 15, and the sieving machine 10 and the dispenser 5 of the dispensing device when the operator M operates the start button of the operation panel (not shown). And the operation of the air knocker 6 are started in this order, and these operations are continued. On the other hand, when the empty signal of the toner W in the container C weighed by the platform scale 7 is input, the lower end of the supply path 14 is moved to the container. The flow path switch 13 is controlled to switch to the branch path 14 _c, and the lower end of the supply path 14 is connected to the hopper branch path when a signal indicating the state of filling the toner W in the container C measured by the platform scale 7 is input. 14 _h to control the flow path switching machine 13, and in addition, a measurement signal from the load cell 3 that the toner W in the tank 2 has reached a predetermined weight and the operator M's The operation of the return means 15 and the payout device is controlled so as to stop in the exact opposite order from the start-up by a stop signal from the operation panel by operating the stop button.
[0025]
In order to pack the toner W by the toner packing device described above, first, the operator M places the container C on the platform balance 7 and then operates the start button of the operation panel. The exhaust blower 19, the dispenser 20, and the air knocker 21 of the means 15 are activated in this order, and their operation is continued. On the other hand, the empty signal of the toner W in the container C above it weighed by the platform balance 7 is generated. The signal is output to the control means 23 and a signal is output from the control means 23 to the flow path switching device 13 to switch the supply path 14 to the container branch path 14 _c .
Next, the control device 23 starts the sieving machine 10, the dispensing device 5, and the air knocker 6 in this order, and these operations are continued by the control device 23, while the toner W is discharged from the tank 2. issued, toner W flowing down is turned together with the sieved agglomerates through the sifter 10 from the upper end of supply channel 14, the container C through the flow switching device 13 and the container branch path 14 _c by its own weight .
Then, when a signal indicating the state of filling of the toner W in the container C on the scale weighed by the platform balance 7 is output to the control means 23, a signal is output from the control means 23 to the flow path switch 13 and the supply path 14 is is switched to the hopper branch passage 14 _h, toner W stored in the return hopper 12 flows down the hopper branch passage 14 _h is a return passage 17 for returning means 15 flows is pneumatically conveyed to the bag filter 18 After being separated from the air, it is returned from the dispenser 20 to the tank 2 via the flow down path 22.
[0026]
Next, the operator M closes the container C on the platform balance 7 and carries it out, and then loads a new container C and places it on the platform scale 7.
Hereinafter, the process of automatically switching the supply path 14 to automatically fill the container C with the toner W, and after the toner C is filled in the container C, the supply path 14 is automatically switched to return the toner W to the tank 2. And the step of closing and carrying out the container C and carrying out the new container C onto the platform balance 7 are repeated.
During the above-described packing of the toner W, a measurement signal from the load cell 3 that the toner W in the tank 2 has reached a predetermined weight and a stop signal from the operation panel by the operation of the stop button of the worker M are output to the control means 23. Then, after a signal is output from the control means 23 to the air knocker 6 of the dispensing device, the dispenser 5 and the sieving machine 10 and their operations are stopped in that order, the air knocker 21 of the return means 15 from the control means 23, Signals are output to the dispenser 20 and the exhaust blower 19, and their operation stops in that order.
[0027]
FIG. 3 is a schematic configuration diagram showing a second embodiment of the powder packing apparatus according to the present invention. In the following description, components and the like having the same functions as those in FIGS. 1 and 2 are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
[0028]
This packing apparatus is for packing toner as powder in a container such as a wide-mouth bottle or a container, as in the forms of FIGS. 1 and 2, and the form of FIG. In contrast to packing in one container, packing is performed in a plurality of containers every cycle.
That is, the predetermined position of the two lower tanks, a plurality of containers C _1, C _2, ..., a plurality of platform scales 7 _1, 7 ₂ and weighed to C _n is placed separately, ..., a 7 _n and toner W while returning hopper 12 for storing is installed, the payout machine 5, ₁ toner W each platform balance 7 flowing down by its own weight, 7 _2, ..., the container C _1, C ₂ on 7 _n, ..., C _n and the return hopper 12 are individually supplied with a plurality of container branch passages 25 _c1 , 25 _c2 _,. And the upper end of the supply path 25 branched to one rigid hopper branch path 25 _h is connected.
The platform scale 7 _1, 7 _2, ..., 7 the container C _1, which is weighed by _n, C _2, ..., empty state and the signal of the filling state of the toner W of C _n are intended to be output to the control means described later is there.
[0029]
The control means 26 operates the exhaust blower 19, the dispenser 20 and the air knocker 21 of the return means 15, and the sieving machine 10 and the dispenser 5 of the dispensing device when the operator M operates the start button of the operation panel (not shown). and start the operation of Eanokka 6 in this order, and, while continuing their operation, platform scale 7 _1, 7 _2, ..., containers C _1, which is weighed by 7 _n, C _2, ..., C _n of toner W when the signal of the air-condition is input, the supply path for containers to the lower end of the 25 branch passage 25 _c1, 25 _c2, ..., and controls the flow channel switching unit 24 to switch to 25 _cn, the platform scale 7 _1, 7 _2, ... 7 separate containers C _1, which is weighed by _n, C _2, ..., C _n when the signal of the filling state of the toner W is the input of the supply passage 25 vessels branch passage 25 _c1 of the lower end of, 25 _c2, ..., in order to switch in turn the 25 _cn Controls road switcher 24, and the platform scale 7 _1, 7 _2, ..., all of the containers C _1, which is weighed by 7 _n, C _2, ..., signal of the filling state of the toner W of C _n are input The flow path switch 24 is controlled to switch the lower end of the supply path 25 to the hopper branch path 25 _h . In addition, the load cell 3 indicates that the toner W in the tank 2 has reached a predetermined weight. The operation of the device of the return means 15 and the dispensing device is controlled to be stopped in the completely reverse order from the start-up by the measurement signal and the stop signal from the operation panel by the operation of the stop button of the worker M. .
[0030]
To do packing toner W by the above-described toner packing device, first, the operator M is, platform scales 7 _1, 7 _2, ..., container C ₁ on 7 _n, C _2, ..., individually C _n After placing, when the start button of the operation panel is operated, the control unit 26 starts the exhaust blower 19, the dispenser 20 and the air knocker 21 of the return unit 15 in this order, and continues their operations. all platform scale 7 _1, 7 _2, ..., containers C ₁ above them, which is weighed by 7 _n, C _2, ..., signal empty state of the toner W of C _n are output to the control means 26, and, A signal is output from the control means 26 to the flow path switch 24, and the lower end of the supply path 25 is switched to the first container branch path _25c1 .
Next, the control means 26 activates the sieving machine 10, the dispenser 5 and the air knocker 6 in this order and continues their operations, while the toner W is dispensed from the tank 2 and its own weight. by the toner W flowing down is sieved agglomerates through the sifter 10 from the upper end of supply channel 25, the first platform scale ₇₁ on through the vessel branch passage 25 _c1 of the flow path switching unit 24 and the first run It is introduced in the container C _1.
When the signal of the toner W filling state of the container C ₁ measured by the _first platform balance 71 is output to the control means 26, the signal is output from the control means 26 to the flow path switching device 24. by supply channel 25 is switched to the vessel branch passage 25c ₂ of the two eyes is hereinafter each container C _1, C _2, ..., vessel branch path by the filling of the toner W and the flow switching device 24 to C _n Automatic switching to 25 _c3 , 25 _c4 (not shown) ,..., 25 _cn is sequentially performed.
Then, the platform scale 7 _1, 7 _2, ..., all of the containers C _1, which is weighed by 7 _n, C _2, ..., the signal of the filling state of the toner W of C _n is output to the control means 26, the control the lower end of the supply channel 25 is output signal from unit 26 to the flow path switching unit 24 is switched to the hopper branch passage 25 _h, toner W stored in the return hopper 12 flows down the hopper branch passage 25 _h Is pneumatically transported through the return path 17 of the return means 15 and flows into the bag filter 18, separated from the air, and then returned from the dispenser 20 to the tank 2 via the downflow path 22.
[0031]
Then, the operator M is, all platform scales 7 _1, 7 _2, ..., each container C ₁ on 7 _n, C _2, ..., was carried out by closing the C _n, a plurality new containers C ₁ , C _2, ..., C _n are loaded each platform scale 7 _1, 7 _2, ..., is placed on 7 _n.
Hereinafter, the container branch passage 25 _c1, 25 _c2 of the supply passage 25, ..., 25 _cn the automatically switching a plurality of containers C _1, C _2, ..., automatically filled individually toner W to C _n A step of automatically switching the supply path 25 to the hopper branch path 25 _h after the toner W is filled in all the containers C ₁ , C ₂ ,..., C _n and returning the toner W to the tank 2. containers C _1, C _2, ..., unloaded by closing the C _n, a plurality of containers new C _1, C _2, ..., platform scale 7 ₁ C _n, 7 _2, ..., and carries on 7 _n Repeat the process.
During the above-described packing of the toner W, a measurement signal from the load cell 3 that the toner W in the tank 2 has reached a predetermined weight and a stop signal from the operation panel by the operation of the stop button of the worker M are output to the control means 26. Then, a signal is output from the control means 26 to the air knocker 6 of the dispensing device, the dispenser 5 and the sieving machine 10 and their operations are stopped in that order, and then the air knocker 21 of the return means 15 from the control means 26, Signals are output to the dispenser 20 and the exhaust blower 19, and their operation stops in that order.
[0032]
In each of the above-described embodiments, the toner has been described as the powder. However, the present invention is not limited to this, and can be applied to various types of powder packing.
Moreover, although the case where an air knocker and a sieving machine are used as the dispensing device in addition to the dispensing device has been described, only the dispensing device may be used.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the packing GuSo location of the powder according to the present invention, after the start of the dispensing process and returning step by the activation of the dispensing machine and returning means, payout of the powder by stopping the operation of their operation, Since the return stop process becomes unnecessary during the continuation of the packing work over many cycles, the work efficiency can be improved as compared with the conventional case.
[0034]
According to the packing GuSo location of the powder, after the start of the dispensing process and returning step by the activation of the dispensing machine and returning means, payout of the powder by stopping the operation of their operation, the return stop process, over many cycles Ri Do and the duration of the packing work required, and, since the powder packing to multiple containers in one cycle is performed, it is possible to greatly enhance the work efficiency as compared with the prior art.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a form of a reference example of a powder packing apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing a first embodiment of a powder packing apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic configuration diagram showing a second embodiment of a powder packing apparatus according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic configuration diagram showing a conventional powder packing apparatus.
[Explanation of symbols]
2 Tank 3 Load cell 5 Dispenser 7 Scale 7 ₁ ,..., 7 _n Scale 8 Flow path switch 9 Supply path 9 ₁ ,..., 9 _n Branch path 11 Control means 12 Return hopper 13 Channel switch 14 Supply path 14 _c vessel branch passage 14 _h hopper branch passage 15 returning means 17 return path 18 bag filter 19 the exhaust blower 20 payout machine 22 flows down passage 23 control means 24 flow channel switching unit 25 supply channel 25 _c1, ..., branching 25 _cn container Path 25 _h Branch for hopper 26 Control means W Toner (powder)
C container C ₁ , ..., C _n container M

Claims

A tank for storing powder, a dispenser for discharging the powder from the bottom of the tank, a platform scale for placing and weighing the container placed at a predetermined position below the tank, and a return hopper for storing the powder, From a return hopper, a supply path having a container branch path for supplying powder flowing down by its own weight to the container and a hopper branch path for supplying to the return hopper, connected to the dispenser via a flow path switching machine The return means for returning the powder to the tank and the operation of the dispenser and the return means after the start is continued, while the platform is switched so that the powder flows into the container branch when the container weighs the empty state of the container And a control means for controlling to switch the flow path switching machine so that the powder flows into the branch path for the hopper when the platform scale weighs the filling state of the container. .

A tank for storing powder, a dispenser for discharging powder from the lower part of the tank, a plurality of platform scales installed at predetermined positions below the tank and individually weighing containers, and a return for storing powder For hoppers that are connected to a hopper for supply and to a plurality of container branch paths and return hoppers that are connected to a dispensing machine via a flow path switching machine and that individually supply powder flowing down by its own weight to containers on each platform scale While the supply path having the branch path, the return means for returning the powder from the return hopper to the tank, and the operation after the dispenser and the return means are started, all the scales weighed the empty state of each container. Sometimes the flow path switching machine is switched to allow the powder to flow into the container branching path, and when the platform scale weighs the filling state of the container, the flow path switching machine is switched to sequentially switch the container branching path. Weigh the filling state of the container Sometimes powder powder packing apparatus, characterized in that it comprises a control means for controlling to switch the flow path switching unit to flow into the hopper for the branch path.