JP3737079B2 - Plywood manufacturing method - Google Patents

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【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベニヤドライヤによって乾燥されたベニヤ単板を仕組んで大径の巻取りリールに巻取った仕組み巻玉、および仕組み単板を巻取る仕組み単板巻取り装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ベニヤレースで切削されたベニヤ単板は、通常、一旦巻取られて巻玉状としてリーリングデッキ上で一旦貯留し、これを巻戻し位置まで移送して巻戻しながら、或いはそのまま、連続した状態でベニヤドライヤへ挿入され、ほぼ８〜１２％の仕上がり含水率を目標として乾燥される。ベニヤドライヤによって乾燥されたベニヤ単板は、連続状のものにあっては、その繊維に交差する方向と繊維方向の長さの比を、ほぼ１：２となるように、切断機によって繊維方向とほぼ平行に定尺切断される。この定尺切断されたベニヤ単板は、通常、合板の表板、或いは裏板として採用されている。一方、合板を構成する中板は、表板、或いは裏板のほぼ倍の厚みを有し、また、繊維に交差する方向と繊維方向の長さの比を、逆にほぼ２：１となるように切断される。
【０００３】
これら切断されたベニヤ単板は、合板を構成する表板、中板、裏板の各板の種別毎に区分して堆積され、合板工場内において複数個の堆積山として或時間養生されることになる。すなわち、ベニヤ単板は原木を切削して得られるのであるが、１本の原木においてもその表層から深層に至るまで、性状、含水率等が相違している。また、同種の原木であっても個々に、さらには原木の材種が相違すれば、含水率が多岐に渡ることになる。
【０００４】
したがって、乾燥後のベニヤ単板であって、３層合板を構成する表板、中板、裏板、或いは５層合板を構成する表板、中板、中芯板、中板、裏板の各板の種別毎に区分した堆積山であっても、仕上がり含水率が一定せず、含水率にバラツキがみられる。このように含水率にバラツキが発生していると、後工程のプレス工程において、接着不良の原因となる。また、合板として製品化した後、含水率が表板に比べて裏板の方が高い場合、製品自体が下方に反るいわゆる下反り、逆に含水率が表板に比べて裏板の方が低い場合、製品自体が上方に反るいわゆる上反りの原因となる。これら不都合を解消するため、含水率のバラツキを是正して、少なくとも堆積山毎に含水率を平衡させるため、前記記載したように、合板工場内において複数個の堆積山として養生させることになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、合板工場の限られた設置面積内で、これら各板の種別毎の複数個の堆積山を、ほぼ野積み状態で或時間（平均１昼夜）養生管理することは、合板工場の機能上、限界がある。また、これら堆積山の野積み状態は、一時的に発生するものでなく、恒常的に発生している。
【０００６】
確かに、各板の種別毎の堆積山を養生管理すれば、１つの堆積山内での含水率の均等化が図れ、平衡含水率は個別には或程度達成できる。しかしながら、各堆積山間については、含水率の均等化が図られていないのが実情である。したがって、合板を構成するため、表板、裏板、中板を、各々の堆積山から取り出して合板に仕組んだ場合、個々の各板に含水率のバラツキがあれば、前記記載したような、後工程における接着不良、製品自体に反りが発生することになる。
本発明は上記記載のような課題を解決すべく、ベニヤドライヤによって乾燥されたベニヤ単板を仕組んで巻玉化し、予め、合板とする各板間の平衡含水率化を図ることを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
このため、本発明はベニヤレースで切削されたベニヤ単板を巻き取って巻玉とし、この巻玉から巻き戻してベニヤ単板を１枚ずつベニヤドライヤで乾燥させ、その後、この乾燥後の複数枚のベニヤ単板を接着工程によって合板として製品化する合板の製造方法であって、その乾燥後のベニヤ単板は、重合コンベヤによって後工程の積層接着工程で合板の表板と裏板となる２枚重ねに積層した仕組み状態にされて、大径の巻取りリールに糸部材をガイドとして巻き付け、この巻取り状態で一定時間貯留して巻き取られた乾燥ベニヤ単板の部分的な含水率差を平衡含水率化し、その後巻戻したベニヤ単板の２枚重ねの仕組み状態にある表板と裏板に、中板を加える接着工程を行い、表板・中板・裏板の３層合板を製造することで前記課題を解決している。
そして、この製造方法による仕組み巻玉は、乾燥後のベニヤ単板を２枚重ねとして大径の巻取りリールに糸部材をガイドとして巻き付けて巻取ることにより、合板の表板と裏板の仕組みに対処して、繊維方向を同方向としたベニヤ単板を２枚重ねとしたものである。この２枚重ねとするベニヤ単板は、板種を相違したもの、好適には、表板と裏板の各板種としている。また、表板と裏板とは等級的にはほぼ同一であるので、表板用の同一の板種を２枚重ねとしたり、逆に裏板用の同一の板種を２枚重ねとすることもある。
【０００８】
本願発明者の実験による知見では、乾燥前のベニヤ単板、すなわち、原木から切削直後のベニヤ単板の巻取りに使用されている巻取りリール（φ１６５mm）を、乾燥後のベニヤ単板の巻取りにそのまま使用すると、その細い直径になじまず、繊維と平行する部分から割れ、巻取りリール自体に巻き付けることが不可能であった。特に、乾燥後に発生した、割れ目、切れ目等がベニヤ単板に存在すると、当該部分から列断することになる。したがって、好適には、巻取りリールの直径を３００mm以上とすることにより、乾燥後のベニヤ単板の巻取りを良好としている。
【０００９】
好適な例として、大径の巻取りリールは、リール軸にその軸芯方向に渡って同径とした大径の鍔を任意間隔を置いて複数個取り付けて構成されている。また、上記各大径の巻取りリールの表面部分には、開口部が多数形成されている。
【００１０】
上記構成によれば、特に、上記のように従来から使用されている巻取りリール（φ１６５mm）に比べ、その直径を大径（φ３００mm以上）としているので、巻取りリール自体の重量が増大し、巻取りリールの搬送時、ベニヤ単板巻取り時、リーリングデッキの巻玉ストックエリヤでの保管時等、この増大した重量による動力負担増を、鍔や開口部による重量の軽減化によって解消している。大径の巻取りリールに巻取られたベニヤ単板には、巻取りリールに多数形成された開口部を経てそのリール内部が大気と連通状態となるので、通気性が図られることになる。したがって、乾燥後のベニヤ単板に内在する熱気、湿気等を多数の開口部から大気へ放散させ、巻取られた仕組み単板（２枚重ねとしたベニヤ単板）を貯留している間に平衡含水率化を促進させることができる。
【００１１】
また、本発明のベニヤ単板の巻取り装置では、乾燥後のベニヤ単板を２枚重ねに仕組む重合コンベヤと、この重合コンベヤの下流位置に、回転可能に設置された大径の巻取りリールと、この巻取りリールの下面に位置して駆動を伝達する変速可能なドライブロールと、前記巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備えたことにより、前記課題を解決している。
【００１２】
また、パルス発信器が設置されたコンベヤと、このコンベヤ上を搬送される乾燥後の２枚重ねのベニヤ単板を検出する検出器と、この検出器位置から下流に位置するドライブロールまでの距離を設定する距離設定器と、このドライブロールの駆動を制御する駆動制御器と、ドライブロールの上面に接して従動回転する大径の巻取りリールと、この巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備え、コンベヤ上を搬送される２枚重ねのベニヤ単板を検出するとき、駆動制御器からの指令によってドライブロールの駆動を停止し、設定した距離のパルス量がカウントアップされるとき、ドライブロールを駆動させて２枚重ねのベニヤ単板を糸部材をガイドとして巻取りリールに巻き付けることにより、前記課題を解決している。
【００１３】
また、パルス発信器が設置された重合コンベヤと、この重合コンベヤ上を搬送される乾燥後の２枚重ねのベニヤ単板を検出する検出器と、この検出器位置から下流に位置するドライブロールまでの距離を設定する距離設定器と、このドライブロールの駆動を制御する駆動制御器と、ドライブロールの上面に接して従動回転する大径の巻取りリールと、この巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備え、コンベヤ上を搬送される２枚重ねのベニヤ単板の前端を検出するとき、駆動制御器からの指令によってドライブロールの駆動を停止させると共に、２枚重ねのベニヤ単板の後端を検出するまでのパルス量に基づき板長さを求めて駆動制御器内にて一旦記憶し、２枚重ねのベニヤ単板の搬送に伴って設定した距離のパルス量がカウントアップされるとき、ドライブロールを板長さ分だけ駆動させて、２枚重ねのベニヤ単板を糸部材をガイドとして巻取りリールに巻き付けることにより、前記課題を解決している。
【００１４】
また、乾燥後のベニヤ単板が巻取られた巻玉の外周の一部に押し付け状態とした駆動案内帯によって、乾燥後のベニヤ単板を折り返しながら巻戻すベニヤ単板巻戻し手段と、巻戻された乾燥後のベニヤ単板を搬送する搬送コンベヤと、搬送方向の一側に前記搬送コンベヤと平行に設置され、前記ベニヤ単板の搬送方向の一側を規制する位置規制手段と、ベニヤ単板の搬送経路を直進、或いは上方へ切り替える切り替えコンベヤと、前記搬送コンベヤの直進方向に設置され、前記切り替えコンベヤによって直進するベニヤ単板を搬送する下位コンベヤと、この下位コンベヤの上方に位置して前記切り替えコンベヤによって上方へ切り替えられたベニヤ単板を搬送する上位コンベヤと、この上位コンベヤの終端に設置され、下位コンベヤの下流に位置する重合コンベヤの搬送面へベニヤ単板を案内する案内コンベヤと、ベニヤ単板が２枚重ねとなる重合コンベヤの下流位置に、回転可能に設置された大径の巻取りリールと、この巻取りリールの下面に位置して駆動を伝達する変速可能なドライブロールと、この巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備えたことを特徴とする仕組み単板をガイドとして巻取りリールに巻き付けることにより、前記課題を解決している。
【００１５】
パルス発信器が設置された重合コンベヤと、この重合コンベヤ上を搬送される乾燥後の２枚重ねのベニヤ単板を検出する検出器と、この検出器位置から下流に位置する間隔詰めコンベヤまでの距離を設定する距離設定器と、この間隔詰めコンベヤの駆動を制御する駆動制御器と、間隔詰めコンベヤの下流に位置する巻取りリールとを備え、重合コンベヤ上を搬送される２枚重ねのベニヤ単板を検出するとき、駆動制御器からの指令によって間隔詰めコンベヤの駆動を停止し、設定した距離のパルス量がカウントアップされるとき、間隔詰めコンベヤを駆動させて搬送方向に隣接する２枚重ねベニヤ単板の間隔を詰め、その後、巻取りリールに巻き付けることにより、前記課題を解決している。
【００１６】
また、乾燥後のベニヤ単板の堆積山と、この堆積山に隣接して搬送方向の上下流に一対設置した上下流コンベヤと、これらコンベヤのうち、搬送方向の上流コンベヤに対して下流コンベヤの速度を遅く設定して、ベニヤ単板の搬送方向の間隔を密にする間隔詰め手段と、搬送方向の一側の任意箇所に前記コンベヤと平行に設置され、前記ベニヤ単板の搬送方向の一側を規制する位置規制手段とを、前記堆積山毎に設置し、前記下流コンベヤに接続された重合コンベヤ上へ２枚重ねのベニヤ単板に搬送し、この重合コンベヤの下流位置に、回転可能に設置された大径の巻取りリールと、この巻取りリールの下面に位置して駆動を伝達する変速可能なドライブロールと、この巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備え、２枚重ねのベニヤ単板を糸部材をガイドとして巻取りリールに巻き付けることにより、前記課題を解決している。尚、堆積山毎に設置する上下流コンベヤと、間隔詰め手段と、位置規制手段は、好適には、搬送方向の上下或いは左右に任意間隔を置いて各々設置したり、重合コンベヤを挟んで搬送方向と反搬送方向に相対して各々設置するものである。
【００１７】
【作用】
乾燥後のベニヤ単板を２枚重ねに仕組む重合コンベヤと、この重合コンベヤの下流位置に、回転可能に設置された大径の巻取りリールと、この巻取りリールの下面に位置して駆動を伝達する変速可能なドライブロールと、この巻取りリールの長手方向へ任意間隔を置いて複数個設置された糸部材繰り入れ機構とを備え、表板と裏板を重合コンベヤで繊維方向を同方向として２枚重ねとした後、重合コンベヤを経てドライブロールまで搬送し、このドライブロールを重合コンベヤ速度とほぼ同速度に制御して、大径の巻取りリールの長手方向に亘って複数列の糸部材をガイドとして巻き付けて仕組み巻玉とし、これをリーリングデッキの巻玉ストックエリヤで或時間保管して、仕組み巻玉単位で平衡含水率とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
まず、乾燥後のベニヤ単板を一旦巻取って巻玉化したものを、巻戻しながら仕組む場合につき、図１ないし図２に基づいて説明する。
乾燥後のベニヤ単板１が巻取られた巻玉２は、ベニヤ単板巻戻し位置３において、巻取りリール４の両端の軸受部分がリール受５に回転可能に支持されている。この巻玉３の下方には支持軸６が軸受けされており、この支持軸６の軸方向へ任意間隔を置いて大径の基端部プーリ７を複数個取り付けている。各基端部プーリ７の支持軸６上の両側には、一対の支持腕が各々回転可能に支持されており、この一対の支持腕の先端間隔内に小径の先端部プーリ８を各々回転可能に支持している。各大径の基端部プーリ７と各小径の先端部プーリ８間に駆動案内帯９を各々掛け渡し、支持軸６を支点として先端部プーリ８を巻玉２方向へ旋回させることによって、各駆動案内帯９を巻玉２の外周下部へ押し付けている。駆動案内帯９を図１中反時計方向へ回動させると、巻玉２と駆動案内帯９との摩擦力によってベニヤ単板１は巻戻される。巻戻されたベニヤ単板１は駆動案内帯９上に移乗された状態で折り返し案内部材１０へ至り、搬送方向をＺ字状に折り返され、搬送コンベヤ１１上に至る。
【００１９】
ベニヤ単板１はその繊維方向を搬送方向と交差した状態で搬送コンベヤ１１上を搬送され、搬送コンベヤ１１と平行に設置された位置規制手段１２によって搬送途上に位置規制されることになる。この位置規制手段１２は、搬送コンベヤ１１の搬送方向の一側に搬送コンベヤ１１と平行に垂直状の第１規制ベルト１３を設置し、他側に、搬送途上のベニヤ単板１の側部を押圧する押圧体を備えたものである。この押圧体は、ベニヤ単板１の搬送方向と交差する側部を押圧して第１規制ベルト１３側へ寄せて位置規制をするものである。押圧手段としては、流体動によって搬送方向と交差する方向へ進退させたり、図示例のように、搬送コンベヤ１１の搬送方向と平行に設置された垂直状の第２規制ベルト１４の間隔内に偏心輪１５を軸受し、偏心輪１５を回転させることによる。偏心輪１５の回転によって、第２規制ベルト１４面は搬送方向と交差する方向へ移動し、ベニヤ単板１はその搬送方向の一側を第２規制ベルト１４面へ押し当てられ、搬送方向と同方向で回動する第一規制ベルト１３によって位置規制されることになる。
【００２０】
搬送コンベヤ１１の終端には、この終端位置を支点として任意角度揺動する切り替えコンベヤ１６が設置されている。この切り替えコンベヤの１６先端部は、ベニヤ単板１の搬送経路を直進とする下位コンベヤ１７の始端と連絡するか、或いはベニヤ単板１の搬送経路を上方とする上位コンベヤ１８の始端と連絡している。したがって、搬送コンベヤ１１上を搬送されるベニヤ単板１は、切り替えコンベヤ１６の作動によって、下位コンベヤ１７と上位コンベヤ１８に交互に搬入される。搬入された各ベニヤ単板１は、下位コンベヤ１７と上位コンベヤ１８上でその前端部の位置が整合されることになる。
【００２１】
下位コンベヤ１７の下流位置には重合コンベヤ１９が接続されており、下位コンベヤ１７上のベニヤ単板１が直進状態のまま移乗されることになる。一方、上位コンベヤ１８の終端位置には、前記重合コンベヤ１９の搬送面へ上位コンベヤ１８上のベニヤ単板１を案内する案内コンベヤ２０が設置されている。この案内コンベヤ２０は、搬送方向へ向かって下り勾配を有しており、その先端部は重合コンベヤ１９の搬送面へ接近した状態に維持されている。この重合コンベヤ１９上において、下位コンベヤ１７から直進搬送されたベニヤ単板１と、上位コンベヤ１８から案内コンベヤ２０を経て搬送されたベニヤ単板１が、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。
【００２２】
重合コンベヤ１９の下流位置には、２枚重ねのベニヤ単板１を巻取るベニヤ単板巻取り位置２１が形成されている。このベニヤ単板巻取り位置２１には、上面高さが前記重合コンベヤ１９の搬送面とほぼ同一で、少なくともベニヤ単板１の搬送方向と交差する方向の長さを有するドライブロール２２が軸受されている。このドライブロール２２は変速可能であるが、常態においては、前記重合コンベヤ１９とほぼ同一速度に制御され、回転可能である。このドライブロール２２の上方には、直径を大径とした巻取りリール２３の両端の軸受部分がリール受２４に回転可能に支持されている。この巻取りリール２３は、その下面を前記ドライブロール２２の上面と接することにより、ドライブロール２２の駆動を摩擦力によって従動して、図１中反時計方向に回動することになる。この巻取りリール２３の下流側には、巻取りリール２３の長手方向へ任意間隔を置いて、複数個の糸部材繰り入れ機構２５を設置している。
【００２３】
２枚重ねとしたベニヤ単板１は重合コンベヤ１９上を搬送され、ベニヤ単板巻取り位置２１に至る。このとき、巻取りリール２３には、前記糸部材繰り入れ機構２５の各糸巻車２６から繰り出された糸部材２７の先端が、その長手方向に渡って任意間隔を置いて複数箇所巻き付けられている。２枚重ねのベニヤ単板１がドライブロール２２と巻取りリール２３間に至ると、重合コンベヤ１９とほぼ同一速度で回動しているドライブロール２２の駆動を従動して、巻取りリール２３が逆方向へ回動し、複数箇所の糸部材２７をガイドとして２枚重ねのベニヤ単板１を巻取ることになる。重合コンベヤ１９から搬送される２枚重ねのベニヤ単板１は、順次巻取りリール２３に巻取られる。
【００２４】
具体的には、図３に示すような巻取りリール２３への巻き付け態様としている。すなわち、巻取りリール２３には、その長手方向に渡って任意間隔を置いた複数箇所に、糸部材２７を絡み付かせるサンドペーパー、凸部等の高摩擦領域を設ける。また、巻取りリール２３の下流側に、巻取りリール２３の外周より若干離れた上方から下方の位置まで、複数個の糸部材繰り出し用のノズル２７Ｎを、例えば円弧状のガイドレール（図示せず）、または進退自在で昇降自在な機構（図示せず）によって変位自在とさせる。一方、前記ドライブロール２２には、その軸芯方向に渡って任意間隔を置いた複数箇所に、前記ノズル２７Ｎの先端を格納する溝２２Ｍが形成されている。まず、糸巻車２６から繰り出される糸部材２７の先端を、上方に位置するノズル２７Ｎを介して、巻取りリール２３の高摩擦領域へ吹き付けて絡み付かせ、その後ノズル２７Ｎを下方へ移動させ、ドライブロール２２の各溝部２２Ｍへいたらせる。このとき、ノズル２７Ｎはドライブロール２２の上面より下位にあり、糸部材２７は先端の絡み付いた部分とノズル２７Ｎ間で緊張状態となっている。したがって、ベニヤ単板１がドライブロール２２の駆動を摩擦力によって、巻取りリール２３に巻取られるとき、その先端部分から糸部材２７をガイドとして複数箇所巻き付けられることになる（図４参照）。
【００２５】
巻取りリール２３への巻取りに際して、巻取り効率を考慮して、巻取られるベニヤ単板１の前後間隔を詰める場合がある。この前後間隔詰め手段を図５に基づいて説明する。
重合コンベヤ１９にはパルス発信器２８が設置されており、また重合コンベヤ１９の上方には接触式、或いは透過型、反射型等の非接触式の検出器２９が設置されている。駆動制御器に３０は、前記検出器２９位置からドライブロール２２までの距離Ｋを設定した距離設定器３１が接続され、パルス発信器２８からのパルス量読み込みによって、距離Ｋ分のパルス量として捉えている。重合コンベヤ１９上を搬送されるベニヤ単板１（表板と裏板）の前端部分を、前記検出器２９が検出したとき、この検出指令をドライブロール２２の制御系である駆動制御器３０へ発信する。駆動制御器３０内には複数の記憶素子が内蔵され、その記憶素子の１つに、上記検出指令が書き込まれ、ドライブロール２２の駆動を停止させる。ベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９上を距離Ｋ搬送され、これを当該記憶素子がパルス量のカウントアップによって検出するとき、ドライブロール２２を起動させると共に、当該記憶素子をリセットしている。ドライブロール２２上に至ったベニヤ単板１（表板と裏板）は、その板長さ分だけドライブロール２２が駆動されることによって、糸部材２７をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。この板長さは、ベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９上を搬送された時点、検出器２９がその前端と後端を検出し、これをパルス量として駆動制御器３０内にて捉えていることによる。尚、この板長さはほぼ定尺状に切断されているので、この定尺長さを予め駆動制御器３０内へ板長さ３２として記憶させてもよい。
【００２６】
この板長さ３２に相当するパルス量がカウントアップすると、駆動制御器３０よりドライブロール２２へ駆動停止指令が発信され、ドライブロール２２は再び停止する。そして、次位の２枚重ねとしたベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９上を搬送され、その前端が検出器２９に検出されるとき、前記記載と同様の工程を経ることになる。この場合、仮に、前位の２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）が未だ重合コンベヤ１９を搬送途上、或いは巻取りリール２３への巻き付け途上であれば、前位の記憶素子がリセットされていないので、別の記憶素子によってパルス制御されることになる。このようにして次位の２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）がドライブロール２２上に至り、前回巻き付けられたベニヤ単板１（表板と裏板）の後端との隙間を詰めた状態で、糸部材２６をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。上記作業を繰り返すことにより、ドライブロール２２は間欠的に回動し、２枚重ねのベニヤ単板１は、図６に示すように、巻取りリール２３に前後間隔を密とした状態で効率的に巻取られることになる。
【００２７】
次のベニヤ単板１は、その前端が検出器１５に検出されると、前記記載と同様の工程を経てドライブロール６上に至り、図６に示すように、前回巻き付けられたベニヤ単板１の後端との隙間を詰めた状態で、糸部材１２をガイドとして巻取りリール７に巻き付けられる。上記作業を繰り返すことにより、ドライブロール６は間欠的に回動し、ベニヤ単板１は巻取りリール７に前後間隔を密とした状態で効率的に巻取られることになる。
【００２８】
図５に示した前後間隔詰め手段は、ベニヤ単板巻取り位置２１において、ドライブロール２２を間欠的に回動させて巻取りリール２３に巻取るので、コンベヤの搬送速度と間欠的な巻取り速度（低速）がほぼ対応していれば、巻取りに支障は発生しないが、巻取り速度の高速化を図る場合には支障が生じる。この場合、ベニヤ単板巻取り位置２１の前段階の搬送途上において、前後間隔詰めを行うことになる。次に、前記前後間隔詰め手段の他の実施態様を図７に基づいて説明する。尚、図５と同一部品については同一番号を付している。
まず、前後間隔詰めを行う間隔詰めコンベヤ１９Ｋの始端を、重合コンベヤ１９の終端部と互いに入り組んだ状態に設置し、両コンベヤ１９Ｋ、１９を各々単独に駆動可能に設定する。この状態の下、重合コンベヤ１９上に設置された検出器２９が、ベニヤ単板１の前端部分を検出した時、この検出指令を間隔詰めコンベヤ１９Ｋの制御系である駆動制御器３０へ発信する。この駆動制御器３０には、検出器２９から間隔詰めコンベヤ１９Ｋの任意位置までの距離Ｋを設定した距離設定器３１が接続され、前記検出指令に基づいて、間隔詰めコンベヤ１９Ｋの駆動を停止する。重合コンベヤ１９にはパルス発信器２８が設置されており、ベニヤ単板１が重合コンベヤ１９上を距離Ｋ搬送され、これをパルス量のカウントアップによって検出することになる。間隔詰めコンベヤ１９Ｋ上に至ったベニヤ単板１は、その板長さ分だけ間隔詰めコンベヤ１９Ｋが駆動される。この板長さは、ベニヤ単板１が重合コンベヤ１９上を搬送された時点、検出器２９がその前端と後端を検出し、これをパルス量として駆動制御器３０内にて捉えていることによる。尚、この板長さはほぼ定尺状に切断されているので、この定尺長さを予め駆動制御器３０内へ板長さとして記憶させてもよい。この間欠的な駆動によって、ベニヤ単板１は間隔詰めコンベヤ１９Ｋ上で前後間隔が密となり、これを別途コンベヤへ移乗させて、巻取り速度に合致した速度で巻取りリール２３に巻取るものである。
【００２９】
このとき、巻取りリール２３を軸受けしているリール受２４位置が固定的であれば、重合コンベヤ１９の始端位置を支点として、重合コンベヤ１９と、ドライブロール２２を下方へ旋回自在とし、増加する巻取り径の半径分だけ、ドライブロール２２を重合コンベヤ１９と共に自動的に旋回下降させるものである。また逆に、ドライブロール２２を軸受けしている位置が固定的であれば、巻取りリール２３を軸受けしているリール受２４位置を、増加する巻取り径の半径分だけ、上昇させることになる。尚、ドライブロール２２は巻取りリール２３に摩擦力を与えるため、流体動、或いはバランスウエイト等によって常時一定の圧力で、巻取りリール２３に接した状態に維持されている。
【００３０】
また、この巻取りリール２３には、乾燥後のベニヤ単板１を巻き付けることになるが、従来、原木から切削直後のベニヤ単板１の巻取りに使用されているφ１６５mmの巻取りリールを、そのまま使用することは不可能であった。すなわち、このφ１６５mmの巻取りリールに乾燥後のベニヤ単板１を巻き付けると、その細い直径になじまず、繊維と平行する部分から割れ、巻取りリール自体に巻き付けることが不可能であった。特に、乾燥後に発生した、割れ目、切れ目等がベニヤ単板１に存在すると、当該部分から列断することになる。本願発明者の実験による知見では、巻取りリール２３の直径を少なくとも３００mm以上とすることにより、乾燥後のベニヤ単板１の巻取りを良好としている。尚、上記実施例においては巻取りリール２３の直径をφ４５０mmとし、乾燥後の２枚重ねのベニヤ単板１を巻取っている。
【００３１】
このようにして２枚重ねのベニヤ単板１として巻取られ、３層合板を構成する表板と裏板に仕組まれた仕組み巻玉３３は、リーリングデッキの仕組み巻玉ストックエリヤへ移送される。この仕組み巻玉ストックエリヤは、上下方向に多段階に設置された梁によって構成され、この仕組み巻玉ストックエリヤで、或時間（１昼夜）複数個貯留され、表板と裏板間の平衡含水率化を図ることになる。
【００３２】
上記実施例では、ベニヤ単板巻戻し位置３において、１つの巻玉２から定尺状の乾燥後のベニヤ単板１を１枚づつ巻戻し、これを２枚重ねとして仕組む場合を説明している。これは、表板と裏板とは等級的にはほぼ同一であるので、表板用の同一の板種を２枚重ねとしたり、逆に裏板用の同一の板種を２枚重ねとすることによるものである。このとき、仮に、乾燥後のベニヤ単板１が連続状態であれば、前記搬送コンベヤ１１上を搬送するときに定尺切断することになる。
【００３３】
また、図８にはベニヤ単板巻戻し位置３において、板種の相違する２つの巻玉２（表板用と裏板用）から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板１を１枚づつ巻戻し、これを２枚重ねとして仕組む実施例を示している。この場合、上記記載と同様の搬送コンベヤ１１、この搬送コンベヤ１１と平行に設置された位置規制手段１２を、表板用と裏板用に各々上下２段となるように個別に設置して、上段の搬送コンベヤ１１の終端に、重合コンベヤ１９の搬送面へベニヤ単板１を案内する案内コンベヤ２０を設置すれば足りるものである。尚、説明の便宜上、下段の搬送コンベヤ１１を表板用、上段の搬送コンベヤ１１を裏板用とする。
【００３４】
この場合、ベニヤ単板巻戻し位置３において、２つの巻玉２（表板用と裏板用）から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板（表板と裏板）を１枚づつ巻戻して、上段と下段の搬送コンベヤ１１上へ移乗させる。ベニヤ単板１（表板と裏板）は、上段と下段の搬送コンベヤ１１上で位置規制手段１２によって各々位置規制される。その後、重合コンベヤ１９上において、下段の搬送コンベヤ１１から直進搬送されたベニヤ単板１（表板）と、上段の搬送コンベヤ１１から案内コンベヤ２０を経て搬送されたベニヤ単板１（裏板）が、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。次いで、前記記載した間隔詰め手段によって、前後間隔を密としながら、２枚重ねとなるベニヤ単板１（表板と裏板）を巻取り、仕組み巻玉３３として仕組み巻玉ストックエリヤにおいて貯留されるとき、相違する板種（表板用と裏板用）の平衡含水率化が図れることになる。
【００３５】
上記各実施例は、乾燥後のベニヤ単板１を２枚重ねとして、これを前後間隔を密とした状態で巻取る場合を説明している。これは、３層合板を構成する表板と裏板を仕組むことにある。次に、５層合板を構成する表板、中芯板、裏板の各板を仕組み巻玉化とする実施例を説明する。
これは、図９に模式的に示すように、乾燥後のベニヤ単板１を２枚重ねと１枚を１組として交互に、大径の巻取りリール２３に前記記載したように、糸部材２７をガイドとして巻き付けながら多層に巻取るものであり、５層合板の仕組みに対処したものである。すなわち、繊維方向を同方向とした３枚のベニヤ単板１のうち、２枚を重ね、１枚を単一としたものを１組とし、これを巻取り方向に交互に連続させたものである。
【００３６】
上記仕組みを実施するため、大別して、表板用と裏板用と中芯板用の各板種を全て同一とする場合、裏板と中芯板の板種を同一として表板を専用の板種とする場合、表板用と裏板用と中芯板用の各板種を全て相違する場合の３方式がある。これらのうち、前２者については、前記記載した図面に基づいて以下に説明する。
【００３７】
まず、表板用と裏板用と中芯板用の各板種を全て同一とする場合を、図１，図２に基づいて説明する。
ベニヤ単板巻戻し位置３において、１つの巻玉２から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板１を１枚づつ巻戻して搬送コンベヤ１１上へ移乗させる。ベニヤ単板１は搬送コンベヤ１１上で位置規制手段１２によって位置規制される。その後、切り替えコンベヤ１６を下位コンベヤ１７と連絡させて、下位コンベヤ１７上へ２枚のベニヤ単板１を直進搬送させる。２枚のベニヤ単板１を直進搬送させた後、切り替えコンベヤ１６を上位コンベヤ１８と連絡させて、１枚のベニヤ単板１を上位コンベヤ上へ切り替え搬送する。したがって、切り替えコンベヤ１６は、下位コンベヤ１７へ２枚のベニヤ単板１を直進搬送させるのに対して、上位コンベヤ１８へ１枚のベニヤ単板１を切り替え搬送させることになる。重合コンベヤ１９上では、下位コンベヤ１７上を直進搬送されるベニヤ単板１に、上位コンベヤ１８から案内コンベヤ２０を経て搬送されたベニヤ単板１が、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。次いで、前記記載した間隔詰め手段によって、２枚重ねとなるベニヤ単板１を巻取りリール２３へ巻取る。巻取り後、重合コンベヤ１９上には、この２枚重ねとされたベニヤ単板１に続いて下位コンベヤ１７から、２枚目のベニヤ単板１が直進搬送される。このようにして、重合コンベヤ１９上には、２枚重ねのベニヤ単板１、１枚のベニヤ単板１が交互に搬送され、図１０に示すように、巻取りリール２３に前後間隔を密とした状態で効率的に巻取られることになる。
【００３８】
次に、裏板と中芯板の板種を同一として表板を専用の板種とする場合を、図８に基づいて説明する。
この場合、ベニヤ単板巻戻し位置３において、２つの巻玉２のうち、説明の便宜上、上段の巻玉２を裏板用と中芯板用に、また下段の巻玉２を表板専用としている。各巻玉２から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板１を１枚づつ巻戻して、上段と下段の搬送コンベヤ１１上へ移乗させる。各ベニヤ単板１は、上段と下段の搬送コンベヤ１１上で位置規制手段１２によって各々位置規制される。その後、重合コンベヤ１９上において、下段の搬送コンベヤ１１から直進搬送されたベニヤ単板１（表板）と、上段の搬送コンベヤ１１から案内コンベヤ２０を経て搬送されたベニヤ単板１（この場合裏板）が、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。次いで、前記記載した間隔詰め手段によって、２枚重ねとなるベニヤ単板１を巻取りリール２３へ巻取る。巻取り後、重合コンベヤ１９上には、この２枚重ねとされたベニヤ単板１（表板と裏板）に続いて上段の搬送コンベヤ１１から、ベニヤ単板１（この場合中芯板）が案内コンベヤ２０を経て搬送される。すなわち、上段の搬送コンベヤ１１上を搬送されるベニヤ単板１は、交互に裏板と中芯板となり、裏板であれば、下段の搬送コンベヤ１１上を搬送されてくるベニヤ単板１（表板）と２枚重ねになり、中芯板であれば、１枚のまま、前記記載した間隔詰め手段によって、前後間隔を密としながら巻取られ、仕組み巻玉３３として仕組み巻玉ストックエリヤにおいて貯留されることになる。尚、この場合、ベニヤ単板巻戻し位置３において、上段の巻戻し速度（裏板と中芯板が交互に切り替わる）は下段の巻戻し速度（表板用）のほぼ倍で制御され、下段の搬送コンベヤ１１上を搬送されてくるベニヤ単板１（表板）と、上段の搬送コンベヤ１１から案内コンベヤ１６を経て搬送されてくるベニヤ単板１（裏板と中芯板が交互に切り替わる）の搬送割合を１：２としている。
【００３９】
図１１には、ベニヤ単板巻戻し位置３において、板種の相違する３つの巻玉２（表板用と裏板用と中芯板用）から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板１を１枚づつ巻戻し、これを２枚重ね（表板と裏板）、１枚を単一（中芯板）として仕組む実施例を示している。この実施例では、上記記載と同様の搬送コンベヤ１１、この搬送コンベヤ１１と平行に設置された位置規制手段１２を、表板用と裏板用と中芯板用に上・中・下３段となるように各々個別に設置することになる。各段の搬送コンベヤ１１のうち、説明の便宜上、上段の搬送コンベヤ１１を中芯板用に、中段の搬送コンベヤ１１を裏板用に、下段の搬送コンベヤ１１を表板用とした場合、下段の搬送コンベヤ１１と接続している重合コンベヤ１９の搬送面へ、中段の搬送コンベヤ１１の終端よりベニヤ単板１（裏板）を案内する案内コンベヤ２０を設置している。また、前記重合コンベヤ１９とベニヤ単板巻取り位置２１間には、中継コンベヤ３４が設置されている。この中継コンベヤ３４の始端と前記重合コンベヤ１９の終端は互いに入り組んだ状態に設置され、各々単独に回動可能に設定されている。この中継コンベヤ３４の搬送面上へ、上段の搬送コンベヤ１１の終端よりベニヤ単板１（中芯板）を案内する案内コンベヤ２０を設置している。
【００４０】
この場合、ベニヤ単板巻戻し位置３において、３つの巻玉２（表板用と裏板用と中芯板用）から、定尺状の乾燥後のベニヤ単板１（表板と裏板と中芯板）を１枚づつ巻戻して、上段と中段と下段の搬送コンベヤ１１上へ移乗させる。ベニヤ単板１（表板と裏板と中芯板）は、上段と中段と下段の搬送コンベヤ１１上で位置規制手段１２によって各々位置規制される。その後、重合コンベヤ１９上において、下段の搬送コンベヤ１１から直進搬送されたベニヤ単板１（表板）と、中段の搬送コンベヤ１１から案内コンベヤ２０を経て搬送されたベニヤ単板１（裏板）が、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。
【００４１】
次に、この実施例における前後間隔詰め手段を図１２に基づいて説明する。
重合コンベヤ１９にはパルス発信器２８が設置されており、また重合コンベヤ１９の上方には前記記載と同様の第１検出器３５が設置されている。この重合コンベヤ１９の終端には、中継コンベヤ３４がその始端を入り組んだ状態で接続されている。この中継コンベヤ３４にはパルス発信器３６が設置されており、また、中継コンベヤ３４の上方には前記記載と同様の第２検出器３７が設置されている。駆動制御器３０には距離設定器３１が接続され、この距離設定器３１には、前記第１検出器３５位置からドライブロール２２までの距離Ｌ１と、前記第２検出器３７からドライブロール２２までの距離Ｌ２が設定され、各パルス発信器２８，３６からのパルス量読み込みによって、距離Ｌ１、距離Ｌ２のパルス量として捉えている。
【００４２】
重合コンベヤ１９上を搬送される２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）の前端部分を、前記第１検出器３５が検出したとき、この検出指令をドライブロール２２の制御系である駆動制御器３０へ発信する。駆動制御器３０内には複数の記憶素子が内蔵され、その記憶素子の１つに、上記検出指令が書き込まれ、ドライブロール２２の駆動を停止させると共に、上段の巻戻し制御器３８（中芯板用）へ巻戻し禁止指令を発信して、上段の搬送コンベヤ１１へのベニヤ単板１（中芯板）の搬入を防止する。２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９並びに中継コンベヤ３４上を距離Ｌ１搬送され、これを当該記憶素子がパルス量のカウントアップによって検出するとき、ドライブロール２２へ起動指令を発信して起動再開させる。また、上段の巻戻し制御器３８へ、巻戻し開始指令を発信して上段の巻戻し作業を再開させ、上段の搬送コンベヤ１１から中継コンベヤ３４上へのベニヤ単板１（中芯板）の搬入を再開させる。各指令を発信した後、当該記憶素子をリセットしている。ドライブロール２２上に至ったベニヤ単板１（表板と裏板）は、その板長さ分だけドライブロール２２が駆動されることによって、糸部材２７をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。この板長さは、ベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９上を搬送された時点、第１検出器３５がその前端と後端を検出し、これをパルス量として駆動制御器３０内にて捉えていることによる。
【００４３】
一方、上段の搬送コンベヤ１１に待機していたベニヤ単板１（中芯板）は、案内コンベヤ２０を経由して中継コンベヤ３４上に搬入される。中継コンベヤ３４の回動に伴って搬送される途上、第２検出器３７によってベニヤ単板１（中芯板）の前端部分を検出したとき、この検出指令を駆動制御器３０へ発信する。上記検出指令は駆動制御器３０内の記憶素子の１つに書き込まれ、ドライブロール２２の駆動を停止させると共に、中・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し禁止指令として発信する。この指令に基づいて、中・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を防止することになる。
【００４４】
ベニヤ単板１（中芯板）が中継コンベヤ３４上を距離Ｌ２搬送され、これを当該記憶素子がパルス量のカウントアップによって検出するとき、ドライブロール２２へ起動指令を発信して起動再開させる。また、中・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し開始指令を発信して中・下段の巻戻し作業を再開させ、中・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を再開させる。各指令を発信した後、当該記憶素子をリセットしている。ドライブロール２２上に至ったベニヤ単板１（中芯板）は、その板長さ分だけドライブロール２２が駆動されることによって、前回巻き付けられたベニヤ単板１（表板と裏板）の後端との隙間を詰めた状態で、糸部材２７をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。この板長さは、ベニヤ単板１（中芯板）が中継コンベヤ３４上を搬送された時点、第２検出器３７がその前端と後端を検出し、これをパルス量として駆動制御器３０内にて捉えていることによる。尚、これらの板長さ３２はほぼ定尺状に切断されているので、前記記載と同様、この定尺長さを予め駆動制御器３０内へ板長さ３２として記憶させてもよい。
【００４５】
上記作業を繰り返すことにより、ドライブロール２２は間欠的に回動し、２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）、１枚のベニヤ単板１（中芯板）を１組として、巻取りリール２３に前後間隔を密とした状態で効率的に巻取られることになる。このようにして巻取られた仕組み巻玉３３は、仕組み巻玉ストックエリヤまで搬送され、貯留されるとき、相違する板種（表板用と裏板用）の平衡含水率化が図れることになる。尚、上記実施例においては、便宜上、距離をパルス量に換算したパルス制御によって説明しているが、距離を時間で割り出した遅延回路を構成してパルス制御と同様の制御をすることも可能である。
【００４６】
尚、上記実施例においては、駆動制御器３０内の記憶素子のパルス制御によって、上段の巻戻し制御器３８（中芯板用）、或いは中・下段の巻戻し制御器３９（表板と裏板用）へ巻戻し禁止指令、巻戻し開始指令を発信しているが、これを以下のように代替することも可能である。
すなわち、ベニヤ単板１（表板と裏板）の後端が、中継コンベヤ３４上に設置されている第２検出器３７によって検出されるとき、この検出指令を駆動制御器３０より中段・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し禁止指令として発信する。この指令に基づいて、中段・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を防止することになる。一方これに同期して、この検出指令を駆動制御器３０より上段の巻戻しの制御器３８へ、巻戻し開始指令として発信する。この指令に基づいて、上段の搬送コンベヤ１１から中継コンベヤ３４上へのベニヤ単板１（中芯板）の搬入を再開することになる。上段の搬送コンベヤ１１に待機していたベニヤ単板１（中芯板）は、案内コンベヤ２０を経由して中継コンベヤ３４上に搬入される。中継コンベヤ３４の回動に伴って搬送される途上、第２検出器３７によってベニヤ単板１（中芯板）の前端部分を検出したとき、この検出指令を駆動制御器３０へ発信し、この検出指令を駆動制御器３０に接続されている中・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し禁止指令として発信する。この指令に基づいて、中・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を防止する。
【００４７】
図１２に示した前後間隔詰め手段は、ベニヤ単板巻取り位置２１におけるドライブロール２２の間欠的な回動によるものであるが、これを前記記載したようにベニヤ単板巻取り位置２１の前段階の搬送途上において、前後間隔詰めを行う、前記前後間隔詰め手段の他の実施態様を図１３に基づいて説明する。尚、図１２と同一部品については同一番号を付している。
まず、前後間隔詰めを行う間隔詰めコンベヤ３４Ｋの始端を、中継コンベヤ３４の終端部と互いに入り組んだ状態に設置し、両コンベヤ３４Ｋ、３４を各々単独に駆動可能に設定する。この状態の下、重合コンベヤ１９上を搬送される２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）の前端部分を、前記第１検出器３５が検出したとき、この検出指令を間隔詰めコンベヤ３４Ｋの制御系である駆動制御器３０へ発信する。駆動制御器３０内には複数の記憶素子が内蔵され、その記憶素子の１つに、上記検出指令が書き込まれ、間隔詰めコンベヤ３４Ｋの駆動を停止させると共に、上段の巻戻し制御器３８（中芯板用）へ巻戻し禁止指令を発信して、上段の搬送コンベヤ１１へのベニヤ単板１（中芯板）の搬入を防止する。２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）が重合コンベヤ１９並びに中継コンベヤ３４上を距離Ｌ１搬送され、これを当該記憶素子がパルス量のカウントアップによって検出するとき、間隔詰めコンベヤ３４Ｋへ起動指令を発信して起動再開させる。また、上段の巻戻し制御器３８へ、巻戻し開始指令を発信して上段の巻戻し作業を再開させ、上段の搬送コンベヤ１１から中継コンベヤ３４上へのベニヤ単板１（中芯板）の搬入を再開させる。各指令を発信した後、当該記憶素子をリセットしている。間隔詰めコンベヤ３４Ｋ上に至ったベニヤ単板１（表板と裏板）は、その板長さ分だけ間隔詰めコンベヤ３４Ｋが駆動されることによって、糸部材２７をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。
【００４８】
一方、上段の搬送コンベヤ１１に待機していたベニヤ単板１（中芯板）は、案内コンベヤ２０を経由して中継コンベヤ３４上に搬入される。中継コンベヤ３４の回動に伴って搬送される途上、第２検出器３７によってベニヤ単板１（中芯板）の前端部分を検出したとき、この検出指令を駆動制御器３０へ発信する。上記検出指令は駆動制御器３０内の記憶素子の１つに書き込まれ、間隔詰めコンベヤ３４Ｋの駆動を停止させると共に、中・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し禁止指令として発信する。この指令に基づいて、中・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を防止することになる。
【００４９】
ベニヤ単板１（中芯板）が中継コンベヤ３４上を距離Ｌ２搬送され、これを当該記憶素子がパルス量のカウントアップによって検出するとき、間隔詰めコンベヤ３４Ｋへ起動指令を発信して起動再開させる。また、中・下段の巻戻し制御器３９へ、巻戻し開始指令を発信して中・下段の巻戻し作業を再開させ、中・下段の搬送コンベヤ１１から重合コンベヤ１９上へのベニヤ単板１（表板と裏板）の搬入を再開させる。各指令を発信した後、当該記憶素子をリセットしている。間隔詰めコンベヤ３４Ｋ上に至ったベニヤ単板１（中芯板）は、その板長さ分だけ間隔詰めコンベヤ３４Ｋが駆動される。したがって、間隔詰めコンベヤ３４Ｋ上には、２枚重ねのベニヤ単板１（表板と裏板）と、１枚のベニヤ単板１（中芯板）が交互となるように間隔を詰めた状態で待機され、その後ベニヤ単板巻取り位置２１まで搬送され、糸部材２７をガイドとして巻取りリール２３に巻き付けられる。
【００５０】
図１４ないし図１６には、乾燥後の板種の相違する表板、裏板を各堆積山から繰り出して、巻取りリール２３に巻取る場合の一実施例を示している。
乾燥後の板種の相違する表板１Ａ、裏板１Ｂの各堆積山４０はリフタ４１上に乗せられ、その上面高さは、常時任意高さとなるように制御されている。このリフタ４１よりピンチロール４２を介して上下流に渡って一対のコンベヤが隣接して設置されている。この一対のコンベヤは、表板用と裏板用に上下２段設置され、相前後して搬送される表板１Ａ、裏板１Ｂの前後間隔詰め手段４３として設置されている。この前後間隔詰め手段４３は、表板１Ａ、或いは裏板１Ｂの幅のほぼ２倍の間隔をもって爪４４が取り付けられたベルト或いはチエンより成る上流コンベヤ４５と、この上流コンベヤ４５の下流に位置して、表板１Ａ、裏板１Ｂの幅のほぼ同一の間隔をもって爪４４が取り付けられたベルト或いはチエンより成る下流コンベヤ４６から構成されている。前記上流コンベヤ４５の終端部と、下流コンベヤ４６の始端部は互いに入り組んだ状態で重合しており、また上流コンベヤ４５の速度は下流コンベヤ４６の速度に対してほぼ２倍に制御されている。
【００５１】
この上流コンベヤ４５の搬送方向の一側（前記リフタ４１の反対側）の任意箇所には、表板１Ａ、裏板１Ｂの搬送方向の一側を規制する位置規制手段１２が設置されている。これは、前記上流コンベヤ４５と平行に垂直状の規制ベルト４７を設置して、上流コンベヤ４５の搬送方向と同方向へ回動自在としたものである。前記上流コンベヤ４５のベルト或いはチエン間隔内には、上流コンベヤ４５の搬送面に対して突出・没入自在なロールコンベヤ４８が設置されている。このロールコンベヤ４８は上流コンベヤ４５の搬送方向と交差する方向へ回動自在とされている。
【００５２】
表板１Ａ、裏板１Ｂはリフタ４１上の堆積山４０の最上部のものから１枚宛ピンチロール４２へ繰り出され、ロールコンベヤ４８上に至る。このとき、ロールコンベヤ４８は上流コンベヤ４５の搬送面より突出した状態に制御され、規制ベルト４７方向へ回動されている。このため、ロールコンベヤ４８上に繰り出された表板１Ａ、裏板１Ｂは、規制ベルト４７まで前進して当接すると、規制ベルト４７の回動に伴って、搬送方向の一端部が規制されながらロールコンベヤ４８上をロール軸方向へ若干摺動する。次いで、ロールコンベヤ４８を上流コンベヤ４５の搬送面より没入させると、表板１Ａ、裏板１Ｂは、上流コンベヤ４５に移乗され、爪４４部分に後端を支持されながら、下流コンベヤ４６方向へ搬送される。
【００５３】
上流コンベヤ４５の爪４４によって搬送されている表板１Ａ、裏板１Ｂは下流コンベヤ４６の始端部に至ると、下流コンベヤ４６の速度が上流コンベヤ４５の速度のほぼ半分に制御されているため、表板１Ａ、裏板１Ｂの前端部は下流コンベヤ４６の爪４４部分に徐々に追いつくことになる。下流コンベヤ４６の爪４４部分に表板１Ａ、裏板１Ｂの前端部が当接する直前に、上流コンベヤ４５は終端の折り返し位置に至るので、表板１Ａ、裏板１Ｂは、上流コンベヤ４５の爪４４から下流コンベヤ４６の爪４４によってその後端を支持されることになる。このとき、表板１Ａ、裏板１Ｂはその前後端が下流コンベヤ４６の爪４４間隔内に位置して、次に搬送される表板１Ａ、裏板１Ｂの前後間隔と密に間隔詰めされることになる。
【００５４】
下段の下流コンベヤ４６の下流位置には、重合コンベヤ１９が終端部と始端部が互いに入り組んだ状態で接続されており、下段の下流コンベヤ４６上の裏板１Ｂが直進状態のまま移乗されることになる。一方、上段の下流コンベヤ４６の終端位置には、前記重合コンベヤ１９の搬送面へ上段の下流コンベヤ４６上の表板１Ａを案内する案内コンベヤ２０が設置されている。この案内コンベヤ２０は、搬送方向へ向かって下り勾配を有しており、その先端部は重合コンベヤ１９の搬送面へ接近した状態に維持されている。この重合コンベヤ１９上において、下段の下流コンベヤ４６から直進搬送された裏板１Ｂと、上段の下流コンベヤ４６から案内コンベヤ２０を経て搬送された表板１Ａが、前端部を整合した状態で２枚重ねに重合されることになる。
【００５５】
２枚重ねとした表板１Ａと裏板１Ｂは重合コンベヤ１９上を搬送され、前記記載のベニヤ単板巻取り位置２１に至る。このとき、ドライブロール２２は重合コンベヤ１９とほぼ同一速度で回動しており、このドライブロール２２の駆動を従動して、巻取りリール２３が逆方向へ回動し、複数箇所の糸部材２７をガイドとしてこの２枚重ねの表板１Ａと裏板１Ｂを巻取ることになる。この場合、相前後する２枚重ねの表板１Ａと裏板１Ｂは、既に前後間隔を詰められており、効率良く巻取られることになる。
【００５６】
尚、上記実施例においては、便宜上、上下流コンベヤ４５，４６による間隔詰め手段４３と、位置規制手段１２を表板１Ａと裏板１Ｂ毎に、搬送方向の上下に任意間隔を置いて各々設置した場合を説明しているが、これらを搬送方向の左右に任意間隔を置いて各々隣接して設置したり、重合コンベヤ１９を挟んで搬送方向と反搬送方向に相対して各々設置することも可能である。また、上記実施例の上下流コンベヤ４５，４６による間隔詰め手段４３を、前記記載したベニヤ単板巻取り位置２１におけるドライブロール２２の間欠回動制御と代替することも可能である。また逆に、前記各実施例のドライブロール２２の間欠回動制御による間隔詰め手段を、上下流コンベヤ４５，４６による間隔詰め手段４３へ代替することも可能である。
【００５７】
尚、上記巻取りリール２３は軸部２３Ｇを回転中心とした円筒状であり、通常、溶接によって閉塞した状態で一体的に構成されている。特に、原木から切削直後のベニヤ単板の巻取りに従来から使用されている巻取りリール（φ１６５mm）に比べ、その直径を大径（φ３００mm以上、本実施例ではφ４５０mm）としているので、巻取りリール２３自体の重量が増大し、巻取りリール２３の搬送時、ベニヤ単板１巻取り時、リーリングデッキの巻玉ストックエリヤでの保管時等、この増大した重量による動力負担、あるいはリーリングデッキ等の構造物を補強することにもなる。
【００５８】
これらに対応するため、図１７ないし図１８には本発明の巻取りリール２３の他の態様が示されている。すなわち、図１７に示した大径の巻取りリール２３の外表面部分には、スリット状の開口部２３Ｋが多数設けられ、図１８に示した大径の巻取りリール２３は、リール軸２３Ｇにその軸芯方向に渡って同径とした大径の鍔２３Ｔを任意間隔を置いて複数個取り付けて構成され、必要に応じ、各鍔２３Ｔの表面部分には開口部２３Ｋが形成されている。尚、開口部２３Ｋは、本実施例においてはスリット状を採用しているが、この形状に限定されるものでなく、円状、楕円状、多角形状等、開口状態を形成できれば、形状は任意である。
【００５９】
したがって、これらの巻取りリール２３によれば、重量の軽減化が図られ、上記記載の動力負担、補強等を解消できる。また大径の巻取りリール２３に巻取られたベニヤ単板１には、巻取りリール２３に多数形成された開口部２３Ｋを経てそのリール２３内部が大気と連通状態となるので、通気性が図られることになる。このため、乾燥後のベニヤ単板１に内在する熱気、湿気等を多数の開口部２３Ｋから大気へ放散させ、巻取られたベニヤ単板１を貯留している間に平衡含水率化を促進させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】乾燥後のベニヤ単板を一旦巻取って巻玉化したものを、巻戻しながら仕組み巻玉とする実施例の側面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】巻取りリールへ糸部材の巻き付け状態を示す拡大説明図である。
【図４】仕組み巻玉の模式的説明図である。
【図５】間隔詰め手段を説明するブロック線図である。
【図６】間隔詰め後の仕組み巻玉の模式的説明図である。
【図７】間隔詰め手段の他の態様を示すブロック線図である。
【図８】乾燥後のベニヤ単板を一旦巻取った２つの巻玉を、巻戻しながら仕組み巻玉とする実施例の側面図である。
【図９】他の仕組み巻玉の模式的説明図である。
【図１０】間隔詰め後の他の仕組み巻玉の模式的説明図である。
【図１１】乾燥後のベニヤ単板を一旦巻取った３つの巻玉を、巻戻しながら仕組み巻玉とする実施例の側面図である。
【図１２】他の仕組み巻玉用の間隔詰め手段を説明するブロック線図である。
【図１３】他の仕組み巻玉用の間隔詰め手段の他の態様を示すブロック線図である。
【図１４】乾燥後の堆積山から繰り出したベニヤ単板を仕組み巻玉とする実施例の平面図である。
【図１５】図１４のＡ−Ａ線矢視図である。
【図１６】図１４の一部切り欠き側面図である。
【図１７】巻取りリールの他の態様が示す斜視図である。
【図１８】巻取りリールの他の態様が示す斜視図である。
【符号の説明】
１ ベニヤ単板
３ ベニヤ単板巻戻し位置
１１ 搬送コンベヤ
１２ 位置規制手段
１６ 切り替えコンベヤ
１７ 下位コンベヤ
１８ 上位コンベヤ
１９ 重合コンベヤ
１９Ｋ 間隔詰めコンベヤ
２０ 案内コンベヤ
２１ ベニヤ単板巻取り位置
２２ ドライブロール
２３ 巻取りリール
２３Ｋ 開口部
２３Ｔ 鍔
２５ 糸部材繰り入れ機構
２６ 糸巻車
２７ 糸部材
２７Ｎ ノズル
２９ 検出器
３０ 駆動制御器
３１ 距離設定器
３３ 仕組み巻玉
４３ 間隔詰め手段
４４ 爪
４５ 上流コンベヤ
４６ 下流コンベヤ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a mechanism winding ball in which a veneer single plate dried by a veneer dryer is structured and wound around a large-diameter take-up reel, and a mechanism single plate winding device for winding the mechanism single plate.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a veneer veneer cut by a veneer race is usually wound once and temporarily stored on a reeling deck as a wound ball shape, while transferring it to a rewinding position and rewinding or as it is, It is inserted into a veneer dryer in a continuous state and dried with a target moisture content of approximately 8-12%. When the veneer veneer dried by the veneer is continuous, the fiber direction is determined by a cutting machine so that the ratio of the length intersecting the fiber and the length in the fiber direction is approximately 1: 2. And is cut in parallel to approximately parallel. The veneer veneer that has been cut into a regular size is usually employed as a front plate or a back plate of plywood. On the other hand, the middle plate constituting the plywood has a thickness approximately twice that of the front plate or the back plate, and the ratio of the length in the direction intersecting the fiber and the length in the fiber direction is approximately 2: 1. So that it is cut.
[0003]
These cut veneer veneers are piled up according to the type of the front, middle and back plates that make up the plywood, and are cured as a pile of piles for a certain period of time in the plywood factory. become. That is, a veneer veneer is obtained by cutting a log, but even in a single log, the properties, moisture content, etc. are different from the surface layer to the deep layer. Moreover, even if it is the same kind of raw wood, the moisture content will vary widely if the kind of raw wood is different individually.
[0004]
Therefore, the veneer veneer after drying, the front plate, the middle plate, the back plate constituting the three-layer plywood, or the front plate, the middle plate, the middle core plate, the middle plate, the back plate constituting the five-layer plywood Even in the piles divided for each board type, the finished moisture content is not constant, and the moisture content varies. If the moisture content varies as described above, it causes adhesion failure in the subsequent press process. In addition, after the product is manufactured as a plywood, if the moisture content of the back plate is higher than that of the front plate, the product itself is warped downward so that the moisture content is reverse to that of the back plate. When it is low, it causes a so-called upward warping in which the product itself warps upward. In order to eliminate these inconveniences, the variation in the moisture content is corrected, and the moisture content is balanced at least for every pile, so as described above, it is cured as a plurality of piles in the plywood factory.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, within the limited installation area of the plywood factory, it is a function of the plywood factory to manage the multiple piles for each type of each board in an almost piled state for an hour (average day and night). ,There is a limit. In addition, the piled state of these piles does not occur temporarily but occurs constantly.
[0006]
Certainly, if the piles of each plate type are cured and managed, the moisture content in one pile can be equalized, and the equilibrium moisture content can be achieved to some extent individually. However, the actual situation is that the moisture content is not equalized between the piles. Therefore, in order to construct the plywood, when the front plate, back plate, and middle plate are taken out from the respective piles and worked on the plywood, if there is a variation in the moisture content of each individual plate, as described above, Insufficient adhesion in the post-process and warping of the product itself will occur.
In order to solve the problems as described above, the present invention aims to achieve a balanced moisture content between each board as a plywood by working a veneer veneer dried by a veneer dryer and winding it into a ball. Is.
[0007]
[Means for Solving the Problems and Effects of the Invention]
  For this reason, the present inventionWinds a veneer veneer cut by veneer lace to make a wound ball, unwinds from this roll ball and drys the veneer veneer one by one with a veneer dryer, and then multiple dried veneer veneers Is a method for manufacturing plywood, which is manufactured as a plywood by an adhesion process, and the veneer veneer after drying is laminated by a polymerization conveyor into a two-layer stack that becomes the front and back plates of the plywood in the subsequent lamination adhesion process In this state, the thread member is wound around a large-diameter winding reel as a guide, and the partial moisture content difference of the dried veneer veneer that has been stored and wound for a certain period of time in this winding state After that, the front plate and the back plate in the state of the two-layered veneer veneer that has been rewound are subjected to an adhesion process to add the middle plate to produce a three-layer plywood of the front plate, middle plate, and back plate The above-mentioned problem is solved.
And according to this manufacturing methodStructured winding balls are wound by winding two dried veneer single sheets and winding a thread member as a guide around a large diameter take-up reel.RuBy, GoTo deal with the mechanism of the front and back platesTheThe two veneer single plates with the same fiber direction are stacked. The veneer single plate to be overlapped is a plate having a different plate type, preferably a front plate and a back plate. In addition, since the front plate and the back plate are almost the same in terms of grade, two identical plate types for the front plate are stacked, or conversely, two identical plate types for the back plate are stacked. Sometimes.
[0008]
According to the inventor's experiments, the veneer veneer before drying, that is, the take-up reel (φ165 mm) used for winding the veneer veneer immediately after cutting from the raw wood, is wound on the veneer veneer after drying. If it is used as it is, it does not adapt to its thin diameter, breaks from the portion parallel to the fiber, and cannot be wound around the take-up reel itself. In particular, if cracks, cuts, and the like generated after drying are present in the veneer veneer, they will be disconnected from the portion. Therefore, preferably, the take-up reel has a diameter of 300 mm or more so that the veneer single plate after drying is taken up well.
[0009]
As a preferred example, a large-diameter take-up reel is configured by attaching a plurality of large-diameter ridges having the same diameter along the axial direction to the reel shaft at arbitrary intervals. A large number of openings are formed in the surface portion of each of the large-diameter take-up reels.
[0010]
According to the above configuration, in particular, the diameter of the take-up reel itself is increased because the diameter is larger (φ300 mm or more) than the take-up reel (φ165 mm) conventionally used as described above. This increase in power burden due to the increased weight, such as when transporting the take-up reel, when winding a veneer single plate, and when storing it in the reeling stock stock area of the reeling deck, has been eliminated by reducing the weight due to the hooks and openings. ing. The veneer single plate taken up by the large-diameter take-up reel is air-permeable because the inside of the reel is in communication with the atmosphere through a plurality of openings formed in the take-up reel. Therefore, while storing the wound structure veneer (two-layer veneer veneer), heat, moisture, etc. inherent in the veneer veneer after drying are diffused to the atmosphere through a large number of openings. Equilibrium moisture content can be promoted.
[0011]
Further, in the veneer veneer winding device of the present invention, a polymerization conveyor that stacks two dried veneer veneers, and a large-diameter take-up reel that is rotatably installed at a downstream position of the polymerization conveyor. And a variable-speed drive roll that is located on the lower surface of the take-up reel and transmits drive, and a plurality of yarn member feeding mechanisms that are installed at arbitrary intervals in the longitudinal direction of the take-up reel. Thus, the problem is solved.
[0012]
Also, the distance between the conveyor where the pulse transmitter is installed, the detector which detects the double plywood veneer after drying transported on this conveyor, and the drive roll located downstream from this detector position A distance setting device for setting the drive roll, a drive controller for controlling the drive of the drive roll, a large-diameter take-up reel rotating in contact with the upper surface of the drive roll, and an arbitrary interval in the longitudinal direction of the take-up reel. And a plurality of yarn member feeding mechanisms installed, and when detecting a double plywood veneer conveyed on the conveyor, the drive roll drive is stopped and set by a command from the drive controller. When the pulse amount of the distance is counted up, the drive roll is driven to wind the two-ply veneer veneer around the take-up reel using the yarn member as a guide. It is to solve the problems.
[0013]
Also, a polymerization conveyor equipped with a pulse transmitter, a detector for detecting a double-layered veneer veneer after drying transported on the polymerization conveyor, and a drive roll located downstream from this detector position A distance setter that sets the distance of the drive roll, a drive controller that controls the drive of the drive roll, a large-diameter take-up reel that rotates in contact with the upper surface of the drive roll, and an arbitrary lengthwise direction of the take-up reel It is equipped with a plurality of thread member feeding mechanisms installed at intervals, and when detecting the front end of a double plywood veneer conveyed on the conveyor, the drive roll is stopped by a command from the drive controller In addition, the plate length is obtained based on the amount of pulses until the trailing edge of the two-ply veneer single plate is detected, and is temporarily stored in the drive controller. When the pulse amount for the set distance is counted up, the drive roll is driven by the length of the plate, and the two veneer veneer sheets are wound around the take-up reel using the yarn member as a guide to solve the above-mentioned problem. is doing.
[0014]
Further, a veneer single plate rewinding means for rewinding the dried veneer single plate while folding it back by a driving guide band pressed against a part of the outer periphery of the wound ball on which the dry veneer single plate is wound, A transport conveyor for transporting the returned dried veneer veneer, a position regulating means installed parallel to the transport conveyor on one side in the transport direction, and regulating one side of the veneer veneer in the transport direction; A switching conveyor for moving the veneer straight path or moving upward, a lower conveyor for moving a veneer veneer that is installed in the straight direction of the conveying conveyor and moves straight by the switching conveyor, and located above the lower conveyor. The upper conveyor that transports the veneer veneer that has been switched upward by the switching conveyor, and is installed at the end of this upper conveyor, downstream of the lower conveyor A guide conveyor that guides the veneer veneer to the transport surface of the polymerization conveyor to be placed, a large-diameter take-up reel that is rotatably installed downstream of the polymerization conveyor where the two veneer veneers are stacked, and this winding A variable speed drive roll located on the lower surface of the take-up reel for transmitting drive, and a plurality of thread member feeding mechanisms installed at arbitrary intervals in the longitudinal direction of the take-up reel. The above-mentioned problem is solved by winding a mechanism single plate around a take-up reel as a guide.
[0015]
A polymerization conveyor provided with a pulse transmitter, a detector for detecting a double plywood veneer after drying conveyed on the polymerization conveyor, and a spacing conveyor located downstream from the detector position A two-layer veneer having a distance setting device for setting a distance, a drive controller for controlling the driving of the spacing conveyor, and a take-up reel positioned downstream of the spacing conveyor, and conveyed on the polymerization conveyor When a single plate is detected, the drive of the spacing conveyor is stopped by a command from the drive controller, and when the pulse amount for the set distance is counted up, the spacing conveyor is driven and two sheets adjacent in the transport direction The said subject is solved by closing the space | interval of a laminated veneer single board, and winding around a take-up reel after that.
[0016]
Also, the piles of veneer veneer after drying, the upstream and downstream conveyors installed upstream and downstream adjacent to the piles, and of these conveyors, the downstream conveyor An interval filling means for setting a low speed to make the interval in the conveying direction of the veneer veneer dense, and a parallel packing means installed at an arbitrary position on one side of the conveying direction, and one in the conveying direction of the veneer veneer. Position regulating means for regulating the side is installed for each pile and transported to a double veneer veneer on the polymerization conveyor connected to the downstream conveyor, and can be rotated to the downstream position of the polymerization conveyor A large-diameter take-up reel installed on the lower side of the take-up reel, a variable-speed drive roll located on the lower surface of the take-up reel, and a plurality of sets arranged at an arbitrary interval in the longitudinal direction of the take-up reel. Yarn threading And a mechanism placed, by winding a veneer of two superimposed winding reel the thread member as a guide, and solve the problems. In addition, the upstream / downstream conveyors, the interval packing means, and the position regulating means that are installed for each pile are preferably installed at arbitrary intervals in the transport direction up and down or left and right, or transported across the polymerization conveyor. It is installed in the direction opposite to the direction opposite to the direction.
[0017]
[Action]
A superposition conveyor that stacks two veneer veneers after drying, a large-diameter take-up reel that is rotatably installed at a position downstream of this superposition conveyor, and a drive located on the bottom surface of the take-up reel. It is equipped with a variable speed drive roll for transmission and a plurality of thread member feeding mechanisms installed at arbitrary intervals in the longitudinal direction of the take-up reel. After two sheets are stacked, they are conveyed to a drive roll through a superposition conveyor, and this drive roll is controlled at a speed substantially equal to the superposition conveyor speed, so that a plurality of yarn members are arranged in the longitudinal direction of a large-diameter take-up reel. Is used as a guide to make a structured ball, and this is stored for some time in the reel stock area of the reeling deck to obtain an equilibrium moisture content in units of the structured roll.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
First, a case where a veneer veneer after being dried and wound into a ball is structured while being rewound will be described with reference to FIGS.
In the wound ball 2 on which the dried veneer single plate 1 is wound, bearing portions at both ends of the take-up reel 4 are rotatably supported by the reel receiver 5 at the veneer single plate unwinding position 3. A support shaft 6 is supported below the wound ball 3, and a plurality of large-diameter base end pulleys 7 are attached at arbitrary intervals in the axial direction of the support shaft 6. A pair of support arms are rotatably supported on both sides of the support shaft 6 of each base end pulley 7, and each of the small-diameter tip pulleys 8 can be rotated within the distance between the tips of the pair of support arms. I support it. Each of the large-diameter base end pulley 7 and each small-diameter front end pulley 8 is spanned between drive guide bands 9, and the front end pulley 8 is turned in the direction of the winding ball 2 with the support shaft 6 as a fulcrum. The drive guide band 9 is pressed against the lower outer periphery of the ball 2. When the drive guide band 9 is rotated counterclockwise in FIG. 1, the veneer single plate 1 is rewound by the frictional force between the wound ball 2 and the drive guide band 9. The veneer veneer 1 that has been rewound reaches the folding guide member 10 in a state of being transferred onto the driving guide band 9, and the conveyance direction is folded back in a Z-shape to reach the conveyance conveyor 11.
[0019]
The veneer veneer 1 is transported on the transport conveyor 11 with its fiber direction intersecting the transport direction, and the position of the veneer single plate 1 is regulated while being transported by the position regulating means 12 installed in parallel with the transport conveyor 11. This position restricting means 12 is provided with a vertical first restricting belt 13 parallel to the transport conveyor 11 on one side in the transport direction of the transport conveyor 11, and the side of the veneer veneer 1 being transported on the other side. A pressing body for pressing is provided. This pressing body presses the side portion that intersects the conveying direction of the veneer veneer 1 and moves it toward the first regulating belt 13 to regulate the position. As the pressing means, it moves forward and backward in the direction intersecting the transport direction by fluid movement, or is eccentric within the interval between the vertical second regulating belts 14 installed in parallel with the transport direction of the transport conveyor 11 as shown in the figure. By bearing the wheel 15 and rotating the eccentric wheel 15. Due to the rotation of the eccentric ring 15, the surface of the second regulating belt 14 moves in a direction intersecting the conveying direction, and the veneer single plate 1 is pressed against the surface of the second regulating belt 14 with one side in the conveying direction. The position is regulated by the first regulating belt 13 that rotates in the same direction.
[0020]
At the end of the transfer conveyor 11, a switching conveyor 16 that swings at an arbitrary angle with the end position as a fulcrum is installed. The tip 16 of this switching conveyor communicates with the starting end of the lower conveyor 17 that travels straight along the conveying path of the veneer veneer 1 or communicates with the starting end of the upper conveyor 18 that moves up the conveying path of the veneer veneer 1. ing. Therefore, the veneer veneer 1 conveyed on the conveyor 11 is alternately carried into the lower conveyor 17 and the upper conveyor 18 by the operation of the switching conveyor 16. Each veneer veneer 1 carried in is aligned on the front end portion on the lower conveyor 17 and the upper conveyor 18.
[0021]
A polymerization conveyor 19 is connected to a downstream position of the lower conveyor 17, and the veneer veneer 1 on the lower conveyor 17 is transferred in a straight traveling state. On the other hand, a guide conveyor 20 for guiding the veneer veneer 1 on the upper conveyor 18 to the transfer surface of the superposition conveyor 19 is installed at the terminal position of the upper conveyor 18. The guide conveyor 20 has a downward slope in the transport direction, and the tip thereof is maintained in a state of approaching the transport surface of the polymerization conveyor 19. On this superposition conveyor 19, the veneer veneer 1 conveyed straight from the lower conveyor 17 and the veneer veneer 1 conveyed from the upper conveyor 18 via the guide conveyor 20 are overlapped with the front end aligned. Will be polymerized.
[0022]
A veneer single plate winding position 21 for winding the two-layered veneer single plate 1 is formed at a downstream position of the polymerization conveyor 19. At this veneer single plate winding position 21, a drive roll 22 having a top surface substantially the same as the transport surface of the superposition conveyor 19 and having a length in a direction intersecting at least with the transport direction of the veneer single plate 1 is bearing. ing. The drive roll 22 can be shifted, but in a normal state, the drive roll 22 is controlled at substantially the same speed as the superposition conveyor 19 and can rotate. Above the drive roll 22, bearing portions at both ends of a take-up reel 23 having a large diameter are rotatably supported by a reel receiver 24. When the lower surface of the take-up reel 23 is in contact with the upper surface of the drive roll 22, the drive of the drive roll 22 is driven by a frictional force and rotates counterclockwise in FIG. 1. A plurality of yarn member feeding mechanisms 25 are installed on the downstream side of the take-up reel 23 at an arbitrary interval in the longitudinal direction of the take-up reel 23.
[0023]
The veneer veneer 1 made up of two sheets is conveyed on the polymerization conveyor 19 and reaches the veneer veneer winding position 21. At this time, on the take-up reel 23, the tips of the thread members 27 fed from the respective thread winding wheels 26 of the thread member feeding mechanism 25 are wound at a plurality of positions at arbitrary intervals in the longitudinal direction. When the two-ply veneer veneer 1 reaches between the drive roll 22 and the take-up reel 23, the drive roll 22 that is rotating at substantially the same speed as the superposition conveyor 19 is driven, and the take-up reel 23 is moved. The veneer veneer 1 is piled up by using the yarn members 27 at a plurality of locations as a guide. The two-layer veneer veneer 1 conveyed from the superposition conveyor 19 is sequentially wound around a take-up reel 23.
[0024]
Specifically, the winding mode is as shown in FIG. In other words, the take-up reel 23 is provided with high friction regions such as sandpaper and convex portions on which the thread member 27 is entangled at a plurality of locations at arbitrary intervals in the longitudinal direction. Further, a plurality of nozzles 27N for feeding the yarn member are provided on the downstream side of the take-up reel 23 from an upper position slightly apart from the outer periphery of the take-up reel 23 to a lower position, for example, an arc-shaped guide rail (not shown). ), Or a mechanism (not shown) that can move up and down and move up and down. On the other hand, the drive roll 22 is formed with grooves 22M for storing the tips of the nozzles 27N at a plurality of locations at arbitrary intervals in the axial direction. First, the tip of the thread member 27 fed out from the spool 26 is blown to the high friction area of the take-up reel 23 via the nozzle 27N located above, and then the nozzle 27N is moved downward to drive the drive. Each groove 22M of the roll 22 is moved. At this time, the nozzle 27N is lower than the upper surface of the drive roll 22, and the thread member 27 is in a tension state between the entangled portion of the tip and the nozzle 27N. Therefore, when the veneer single plate 1 is wound on the take-up reel 23 by driving the drive roll 22 by a frictional force, the veneer single plate 1 is wound at a plurality of locations from the tip portion by using the thread member 27 as a guide (see FIG. 4).
[0025]
When winding onto the take-up reel 23, there is a case where the front and rear intervals of the veneer single plate 1 to be taken up are reduced in consideration of take-up efficiency. This front-rear spacing packing means will be described with reference to FIG.
A pulse transmitter 28 is installed on the polymerization conveyor 19, and a contact type or non-contact type detector 29 such as a transmission type or a reflection type is installed above the polymerization conveyor 19. The drive controller 30 is connected to a distance setting device 31 that sets the distance K from the position of the detector 29 to the drive roll 22, and is read as a pulse amount corresponding to the distance K by reading the pulse amount from the pulse transmitter 28. ing. When the detector 29 detects the front end portion of the veneer single plate 1 (front plate and back plate) conveyed on the superposition conveyor 19, the detection command is sent to the drive controller 30 which is the control system of the drive roll 22. send. A plurality of storage elements are built in the drive controller 30, and the detection command is written in one of the storage elements to stop driving of the drive roll 22. When the veneer single plate 1 (the front plate and the back plate) is transported on the superposition conveyor 19 by a distance K and this is detected by counting up the pulse amount, the drive roll 22 is activated and the storage device is It is resetting. The veneer single plate 1 (the front plate and the back plate) reaching the drive roll 22 is wound around the take-up reel 23 by using the thread member 27 as a guide when the drive roll 22 is driven by the length of the plate. When the veneer veneer 1 (front plate and back plate) is conveyed on the polymerization conveyor 19, the detector 29 detects the front end and the rear end of the veneer single plate 1 (front plate and back plate), and uses this as a pulse amount to drive the controller 30 It depends on what is captured within. Since the plate length is cut in a substantially constant shape, this fixed length may be stored in advance in the drive controller 30 as the plate length 32.
[0026]
When the pulse amount corresponding to the plate length 32 is counted up, a drive stop command is transmitted from the drive controller 30 to the drive roll 22, and the drive roll 22 stops again. Then, when the veneer single plate 1 (front plate and back plate) formed as the next two layers is conveyed on the polymerization conveyor 19 and its front end is detected by the detector 29, the same process as described above is performed. It will be. In this case, if the front two-layer plywood veneer 1 (front plate and back plate) is still in the process of transporting the polymerization conveyor 19 or being wound around the take-up reel 23, the front storage element Is not reset, it is pulse-controlled by another storage element. In this way, the next two-layered veneer single plate 1 (front plate and back plate) reaches the drive roll 22, and the veneer single plate 1 (front plate and back plate) wound last time is connected to the rear end. In a state where the gap is filled, the yarn member 26 is wound around the take-up reel 23 as a guide. By repeating the above operation, the drive roll 22 rotates intermittently, and the two-ply veneer veneer 1 is efficient in a state where the front and rear intervals are close to the take-up reel 23 as shown in FIG. Will be rolled up.
[0027]
When the front end of the next veneer 1 is detected by the detector 15, it passes through the same process as described above to reach the drive roll 6, and as shown in FIG. The thread member 12 is wound around the take-up reel 7 with the gap with the rear end being narrowed. By repeating the above operation, the drive roll 6 rotates intermittently, and the veneer single plate 1 is efficiently wound around the take-up reel 7 with a close front-to-back spacing.
[0028]
The front and rear interval packing means shown in FIG. 5 rotates the drive roll 22 intermittently at the veneer single plate take-up position 21 and winds it on the take-up reel 23. If the speed (low speed) is almost the same, there is no problem in winding, but there is a problem in increasing the winding speed. In this case, the front-rear spacing is performed in the course of conveyance before the veneer single plate winding position 21. Next, another embodiment of the front and rear spacing means will be described with reference to FIG. In addition, the same number is attached | subjected about the same component as FIG.
First, the starting end of the interval packing conveyor 19K that performs the interval packing is set in a state where it is intertwined with the terminal end of the superposition conveyor 19, and both the conveyors 19K and 19 are set to be driven independently. Under this state, when the detector 29 installed on the polymerization conveyor 19 detects the front end portion of the veneer veneer 1, this detection command is transmitted to the drive controller 30 which is the control system of the interval conveyor 19K. . The drive controller 30 is connected to a distance setting unit 31 that sets a distance K from the detector 29 to an arbitrary position of the interval packing conveyor 19K, and stops driving the interval packing conveyor 19K based on the detection command. . The polymerization conveyor 19 is provided with a pulse transmitter 28, and the veneer single plate 1 is conveyed on the polymerization conveyor 19 by a distance K, and this is detected by counting up the pulse amount. The veneer veneer 1 that has reached the interval conveyor 19K is driven by the interval of the plate length. The length of the plate is that when the veneer veneer 1 is conveyed on the superposition conveyor 19, the detector 29 detects the front end and the rear end and captures this in the drive controller 30 as a pulse amount. by. Since the plate length is cut in a substantially fixed shape, the fixed length may be stored in advance in the drive controller 30 as the plate length. By this intermittent driving, the veneer veneer 1 becomes dense on the interval conveyor 19K, and is transferred to a separate conveyor and wound on the take-up reel 23 at a speed matching the take-up speed. is there.
[0029]
At this time, if the position of the reel receiver 24 that supports the take-up reel 23 is fixed, the polymerization conveyor 19 and the drive roll 22 can be swung downward with the starting end position of the polymerization conveyor 19 as a fulcrum. The drive roll 22 is automatically swung down together with the superposition conveyor 19 by the radius of the winding diameter. Conversely, if the position where the drive roll 22 is supported is fixed, the position of the reel receiver 24 that supports the take-up reel 23 is raised by the radius of the increased take-up diameter. . Since the drive roll 22 applies a frictional force to the take-up reel 23, the drive roll 22 is always kept in contact with the take-up reel 23 with a constant pressure by fluid movement or balance weight.
[0030]
In addition, the veneer veneer 1 after drying is wound around the take-up reel 23. Conventionally, a take-up reel having a diameter of 165 mm, which is used for winding the veneer veneer 1 immediately after cutting from a raw wood, It was impossible to use it as it was. That is, when the dried veneer veneer 1 is wound around this φ165 mm take-up reel, it is impossible to wind around the take-up reel itself because it breaks from the portion parallel to the fiber without adapting to its thin diameter. In particular, if there are cracks, cuts or the like generated in the veneer veneer 1 after drying, the veneer veneer 1 is disconnected from the portion. As a result of experiments by the inventors of the present application, the diameter of the take-up reel 23 is at least 300 mm or more, so that the veneer single plate 1 after drying is taken up well. In the above embodiment, the take-up reel 23 has a diameter of 450 mm, and the two-ply veneer single plate 1 after drying is wound.
[0031]
In this way, the mechanism wound ball 33 wound up as a two-layer veneer veneer 1 and structured on the front and back plates constituting the three-layer plywood is transferred to the mechanism winding ball stock area of the reeling deck. The This mechanism winding ball stock area is composed of beams installed in multiple stages in the vertical direction, and in this mechanism winding ball stock area, a plurality of times (one day and night) are stored, and the equilibrium water content between the front and back plates It will be streamlined.
[0032]
In the said Example, the case where the veneer single board 1 after a regular-sized drying was rewinded one by one from the one wound ball 2 in the veneer single board rewinding position 3, and this was demonstrated as a two-ply structure. Yes. This is because the front plate and the back plate are almost the same in terms of grade, so that the same plate type for the front plate is stacked two times, or conversely the two same plate types for the back plate are stacked. It is by doing. At this time, if the veneer veneer 1 after drying is in a continuous state, the veneer veneer 1 is cut at a fixed length when transported on the transport conveyor 11.
[0033]
FIG. 8 shows one veneer veneer 1 after drying in a regular shape from two wound balls 2 (for front plate and back plate) having different plate types at a veneer veneer unwinding position 3. An embodiment is shown in which rewinding is performed one by one and the two sheets are stacked. In this case, the transfer conveyor 11 as described above, and the position regulating means 12 installed in parallel with the transfer conveyor 11 are individually installed so that there are two upper and lower stages for the front plate and the back plate, It suffices to install a guide conveyor 20 for guiding the veneer veneer 1 to the transfer surface of the polymerization conveyor 19 at the end of the upper transfer conveyor 11. For convenience of explanation, the lower transfer conveyor 11 is used for the front plate, and the upper transfer conveyor 11 is used for the back plate.
[0034]
In this case, at the veneer veneer unwinding position 3, the veneer veneer (the front plate and the back plate) after the regular drying is wound one by one from the two wound balls 2 (for the front plate and the back plate). Return and transfer onto the upper and lower conveyors 11. The veneer single plate 1 (front plate and back plate) is regulated by the position regulating means 12 on the upper and lower conveyors 11. Thereafter, on the polymerization conveyor 19, the veneer veneer 1 (front plate) conveyed straight from the lower conveyance conveyor 11 and the veneer veneer 1 (back plate) conveyed from the upper conveyance conveyor 11 via the guide conveyor 20. However, two sheets are superposed with the front ends aligned. Next, the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) that are stacked in two is wound up by the above-described interval filling means while keeping the front-rear interval close, and is stored in the mechanism winding ball stock area as the mechanism winding ball 33. In this case, the equilibrium moisture content of different plate types (for the front plate and for the back plate) can be increased.
[0035]
Each said Example has demonstrated the case where the veneer single board 1 after drying is piled up and this is wound up in the state where the front-back space | interval was dense. This is to assemble a front plate and a back plate constituting a three-layer plywood. Next, an embodiment will be described in which each of the front plate, the middle core plate, and the back plate constituting the five-layer plywood is structured as a roll.
As schematically shown in FIG. 9, as described above in the large-diameter take-up reel 23, as described above, the veneer veneer 1 after drying is overlapped with two sheets of veneer 1 and a pair of sheets. 27 is wound as a guide while being wound as a guide, and copes with the mechanism of a 5-layer plywood. That is, among the three veneer single plates 1 having the same fiber direction, two are stacked, and one is made into a single set, which is alternately continued in the winding direction. is there.
[0036]
In order to carry out the above mechanism, broadly, when all the plate types for the front plate, the back plate, and the core plate are made the same, the back plate and the core plate are made the same and the front plate is dedicated. When the plate types are used, there are three methods in which the plate types for the front plate, the back plate, and the core plate are all different. Among these, the former two will be described below based on the above-described drawings.
[0037]
First, the case where all the plate types for the front plate, the back plate, and the core plate are made identical will be described with reference to FIGS.
At the veneer veneer unwinding position 3, the dried veneer veneer 1 is dried one by one from one wound ball 2 and transferred onto the conveyor 11. The position of the veneer veneer 1 is regulated by the position regulating means 12 on the conveyor 11. Thereafter, the switching conveyor 16 is brought into communication with the lower conveyor 17, and the two veneer single plates 1 are conveyed straight on the lower conveyor 17. After the two veneer single plates 1 are conveyed in a straight line, the switching conveyor 16 is brought into contact with the upper conveyor 18 to switch and convey the single veneer single plate 1 onto the upper conveyor. Therefore, the switching conveyor 16 moves the two veneer veneers 1 straightly to the lower conveyor 17, while switching and conveys one veneer veneer 1 to the upper conveyor 18. On the superposition conveyor 19, the veneer veneer 1 conveyed through the guide conveyor 20 from the upper conveyor 18 to the veneer veneer 1 conveyed straight on the lower conveyor 17 is overlapped with the front end aligned. Will be polymerized. Next, the veneer veneer 1 that is two-layered is wound on the take-up reel 23 by the above-described interval filling means. After the winding, the second veneer veneer 1 is conveyed straightly from the lower conveyor 17 on the superposition conveyor 19 following the veneer veneer 1 that is two-layered. In this manner, the two-layered veneer veneer 1 and the single veneer veneer 1 are alternately conveyed onto the polymerization conveyor 19, and as shown in FIG. It will be efficiently wound in the state.
[0038]
Next, the case where the back plate and the core plate are the same plate type and the front plate is a dedicated plate type will be described with reference to FIG.
In this case, at the veneer single plate unwinding position 3, of the two wound balls 2, for convenience of explanation, the upper wound ball 2 is used for the back plate and the core plate, and the lower wound ball 2 is used exclusively for the front plate. It is said. The veneer veneer 1 after drying in a regular shape is unwound one by one from each wound ball 2 and transferred onto the upper and lower conveyors 11. Each veneer veneer 1 is position-regulated by position-regulating means 12 on the upper and lower conveyors 11. Thereafter, on the polymerization conveyor 19, the veneer veneer 1 (front plate) conveyed straight from the lower conveyance conveyor 11 and the veneer veneer 1 conveyed from the upper conveyance conveyor 11 via the guide conveyor 20 (in this case, the back) The plate) is superposed in two layers with the front end aligned. Next, the veneer veneer 1 that is two-layered is wound on the take-up reel 23 by the above-described interval filling means. After winding, on the polymerization conveyor 19, the veneer single plate 1 (in this case, the core plate) is transferred from the upper transfer conveyor 11 following the veneer single plate 1 (front plate and back plate) that is two-layered. Is conveyed through the guide conveyor 20. That is, the veneer veneer 1 conveyed on the upper conveyance conveyor 11 alternately becomes a back plate and a core plate, and if it is a back plate, the veneer veneer 1 (on the lower conveyance conveyor 11 ( If it is an intermediate core plate, it is rolled up with the above-described spacing packing means while keeping the front and rear intervals close, and as a structured winding ball stock area 33 It will be stored at. In this case, at the veneer single plate unwinding position 3, the upper unwinding speed (the back plate and the core plate are switched alternately) is controlled at approximately twice the lower unwinding speed (for the front plate). Veneer veneer 1 (front plate) conveyed on the transfer conveyor 11 and veneer veneer 1 conveyed from the upper conveyance conveyor 11 via the guide conveyor 16 (the back plate and the core plate are alternately switched). ) Is set to 1: 2.
[0039]
FIG. 11 shows a veneer veneer after drying in a regular shape from three wound balls 2 (for front plate, back plate and intermediate core plate) having different plate types at the veneer veneer unwinding position 3. An embodiment is shown in which 1 is rewound one by one, and the two are stacked (front and back plates) and one is single (medium core plate). In this embodiment, the same conveyor 11 as described above, and the position regulating means 12 installed in parallel with the conveyor 11 are arranged in three stages, upper, middle, and lower for the front plate, the back plate, and the core plate. Each will be installed separately. Of the transport conveyors 11 at each stage, for convenience of explanation, when the upper transport conveyor 11 is used for the core plate, the middle transport conveyor 11 is used for the back plate, and the lower transport conveyor 11 is used for the front plate, A guide conveyor 20 for guiding the veneer single plate 1 (back plate) from the end of the intermediate transfer conveyor 11 is installed on the transfer surface of the polymerization conveyor 19 connected to the transfer conveyor 11. A relay conveyor 34 is installed between the superposition conveyor 19 and the veneer single plate winding position 21. The start end of the relay conveyor 34 and the end of the superposition conveyor 19 are installed in a state of being intertwined with each other, and are set so as to be independently rotatable. A guide conveyor 20 is installed on the transfer surface of the relay conveyor 34 to guide the veneer veneer 1 (medium core plate) from the end of the upper transfer conveyor 11.
[0040]
In this case, at the veneer veneer unwinding position 3, the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) after drying from the three wound balls 2 (for the front plate, the back plate, and the middle core plate) is dried. And the middle core plate) are rewound one by one and transferred onto the upper, middle and lower conveyors 11. The veneer single plate 1 (the front plate, the back plate, and the middle core plate) is regulated by the position regulating means 12 on the upper, middle, and lower conveyors 11. Thereafter, on the polymerization conveyor 19, the veneer veneer 1 (front plate) conveyed straight from the lower conveyance conveyor 11 and the veneer veneer 1 (back plate) conveyed from the intermediate conveyance conveyor 11 via the guide conveyor 20. However, two sheets are superposed with the front ends aligned.
[0041]
Next, the front and rear spacing means in this embodiment will be described with reference to FIG.
A pulse transmitter 28 is installed on the polymerization conveyor 19, and a first detector 35 similar to that described above is installed above the polymerization conveyor 19. A relay conveyor 34 is connected to the end of the superposition conveyor 19 in a state where the start end is complicated. A pulse transmitter 36 is installed on the relay conveyor 34, and a second detector 37 similar to that described above is installed above the relay conveyor 34. A distance setter 31 is connected to the drive controller 30. The distance setter 31 includes a distance L1 from the position of the first detector 35 to the drive roll 22, and a distance from the second detector 37 to the drive roll 22. Distance L2 is set, and by reading the pulse amount from each of the pulse transmitters 28 and 36, it is captured as the pulse amount of the distance L1 and the distance L2.
[0042]
When the first detector 35 detects the front end portion of the two-layer veneer veneer 1 (front plate and back plate) conveyed on the polymerization conveyor 19, the detection command is sent to the control system of the drive roll 22. A message is transmitted to a certain drive controller 30. A plurality of storage elements are built in the drive controller 30, and the detection command is written in one of the storage elements to stop the drive roll 22, and the upper rewind controller 38 (core core) A rewinding prohibition command is transmitted to (for the plate) to prevent the veneer veneer 1 (medium core plate) from being carried into the upper conveyor 11. The two-layer veneer single plate 1 (front plate and back plate) is transported on the superposition conveyor 19 and the relay conveyor 34 by a distance L1, and when this storage element detects this by counting up the pulse amount, to the drive roll 22 Send a start command to restart the start. Further, a rewinding start command is transmitted to the upper rewinding controller 38 to resume the upper rewinding operation, and the veneer veneer 1 (medium core plate) of the veneer single plate 1 (medium core plate) from the upper conveying conveyor 11 to the relay conveyor 34 is resumed. Restart loading. After transmitting each command, the memory element is reset. The veneer single plate 1 (the front plate and the back plate) reaching the drive roll 22 is wound around the take-up reel 23 by using the thread member 27 as a guide when the drive roll 22 is driven by the length of the plate. When the veneer veneer 1 (front plate and back plate) is conveyed on the polymerization conveyor 19, the first detector 35 detects the front end and the rear end of the veneer single plate 1 (the front plate and the back plate), and controls the drive as a pulse amount. This is because it is captured in the vessel 30.
[0043]
On the other hand, the veneer veneer 1 (medium core plate) waiting on the upper conveyor 11 is carried onto the relay conveyor 34 via the guide conveyor 20. When the front end portion of the veneer single plate 1 (center core plate) is detected by the second detector 37 in the course of being conveyed along with the rotation of the relay conveyor 34, this detection command is transmitted to the drive controller 30. The detection command is written in one of the storage elements in the drive controller 30 to stop driving the drive roll 22 and transmit it to the middle / lower rewind controller 39 as a rewind prohibition command. Based on this command, the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) is prevented from being carried from the middle / lower conveyance conveyor 11 onto the polymerization conveyor 19.
[0044]
When the veneer single plate 1 (medium core plate) is conveyed by the distance L2 on the relay conveyor 34 and this storage element detects this by counting up the pulse amount, it sends a start command to the drive roll 22 to restart the start. In addition, a rewind start command is transmitted to the middle / lower stage rewinding controller 39 to resume the middle / lower stage rewinding operation, and the veneer veneer 1 from the middle / lower stage conveyor 11 to the polymerization conveyor 19 is resumed. Restart loading (front and back plates). After transmitting each command, the memory element is reset. The veneer single plate 1 (medium core plate) that has reached the drive roll 22 is driven by the drive roll 22 by the length of the plate, so that the veneer single plate 1 (front plate and back plate) wound last time is In a state where the gap with the rear end is closed, the yarn member 27 is wound around the take-up reel 23 as a guide. The length of the plate is determined by the second detector 37 when the veneer single plate 1 (medium core plate) is conveyed on the relay conveyor 34, and the front and rear ends of the second detector 37 are detected as pulses to drive the controller 30. It depends on what is captured within. Since these plate lengths 32 are cut in a substantially fixed shape, the fixed lengths may be stored in advance in the drive controller 30 as the plate length 32 as described above.
[0045]
By repeating the above operation, the drive roll 22 rotates intermittently, and two veneer veneers 1 (front and back plates) and one veneer veneer 1 (middle core plate) are taken as one set. Thus, it is efficiently wound on the take-up reel 23 with a close front-to-back spacing. When the mechanism winding ball 33 wound up in this way is transported to and stored in the mechanism winding ball stock area, the equilibrium moisture content of different plate types (for front and back plates) can be increased. Become. In the above embodiment, for the sake of convenience, the explanation is based on the pulse control in which the distance is converted into the pulse amount. However, it is also possible to configure a delay circuit in which the distance is calculated by the time and perform the same control as the pulse control. is there.
[0046]
In the above embodiment, the upper rewinding controller 38 (for the core plate) or the middle / lower rewinding controller 39 (the front plate and the back plate) is controlled by the pulse control of the storage element in the drive controller 30. Although a rewinding prohibition command and a rewinding start command are transmitted to (for board), it is also possible to replace them as follows.
That is, when the rear end of the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) is detected by the second detector 37 installed on the relay conveyor 34, this detection command is sent from the drive controller 30 to the middle and lower stages. Is sent to the rewinding controller 39 as a rewinding prohibition command. Based on this command, it is possible to prevent the veneer single plate 1 (the front plate and the back plate) from being transferred from the middle and lower conveyors 11 to the polymerization conveyor 19. On the other hand, in synchronization with this, this detection command is transmitted from the drive controller 30 to the upper rewinding controller 38 as a rewinding start command. Based on this command, the carrying of the veneer veneer 1 (medium core plate) from the upper conveyor 11 to the relay conveyor 34 is resumed. The veneer veneer 1 (middle core plate) waiting on the upper conveyor 11 is carried onto the relay conveyor 34 via the guide conveyor 20. When the front end portion of the veneer single plate 1 (center core plate) is detected by the second detector 37 in the course of being conveyed along with the rotation of the relay conveyor 34, this detection command is transmitted to the drive controller 30, The detection command is transmitted as a rewinding prohibition command to the middle / lower rewinding controller 39 connected to the drive controller 30. Based on this command, the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) is prevented from being carried from the middle / lower conveyance conveyor 11 onto the polymerization conveyor 19.
[0047]
12 is based on intermittent rotation of the drive roll 22 at the veneer single plate winding position 21, as described above, this is the front of the veneer single plate winding position 21. Another embodiment of the front and rear spacing means for performing front and rear spacing is described in the course of transport in stages, with reference to FIG. In addition, the same number is attached | subjected about the same component as FIG.
First, the starting end of the spacing conveyor 34K that performs the back-and-forth spacing is installed in a state where it is intertwined with the terminal end of the relay conveyor 34, and both the conveyors 34K and 34 are set so that they can be driven independently. Under this state, when the first detector 35 detects the front end portion of the two-layered veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) conveyed on the superposition conveyor 19, this detection command is reduced. It transmits to the drive controller 30 which is a control system of the conveyor 34K. A plurality of storage elements are built in the drive controller 30, and the detection command is written in one of the storage elements to stop the driving of the spacing conveyor 34 </ b> K, and the upper rewind controller 38 (medium A rewinding prohibition command is transmitted to the core plate) to prevent the veneer single plate 1 (medium core plate) from being carried into the upper conveyor 11. When the two-layer veneer veneer 1 (front plate and back plate) is conveyed on the superposition conveyor 19 and the relay conveyor 34 by the distance L1, this is detected by the storage element by counting up the amount of pulses. Send a start command to and restart the start. Further, a rewinding start command is transmitted to the upper rewinding controller 38 to resume the upper rewinding operation, and the veneer veneer 1 (medium core plate) of the veneer single plate 1 (medium core plate) from the upper conveying conveyor 11 to the relay conveyor 34 is resumed. Restart loading. After transmitting each command, the memory element is reset. The veneer single plate 1 (the front plate and the back plate) that has reached the interval conveyor 34K is wound around the take-up reel 23 by using the yarn member 27 as a guide when the interval conveyor 34K is driven by the length of the plate. It is done.
[0048]
On the other hand, the veneer veneer 1 (medium core plate) waiting on the upper conveyor 11 is carried onto the relay conveyor 34 via the guide conveyor 20. When the front end portion of the veneer single plate 1 (center core plate) is detected by the second detector 37 in the course of being conveyed along with the rotation of the relay conveyor 34, this detection command is transmitted to the drive controller 30. The detection command is written in one of the storage elements in the drive controller 30 to stop the driving of the interval closing conveyor 34K and to send it to the middle / lower rewind controller 39 as a rewind prohibition command. Based on this command, the veneer veneer 1 (the front plate and the back plate) is prevented from being carried from the middle / lower conveyance conveyor 11 onto the polymerization conveyor 19.
[0049]
When the veneer veneer 1 (medium core plate) is transported by the distance L2 on the relay conveyor 34 and the storage element detects this by counting up the pulse amount, it sends a start command to the interval packing conveyor 34K to restart the start. . In addition, a rewind start command is transmitted to the middle / lower stage rewinding controller 39 to resume the middle / lower stage rewinding operation, and the veneer veneer 1 from the middle / lower stage conveyor 11 to the polymerization conveyor 19 is resumed. Restart loading (front and back plates). After transmitting each command, the memory element is reset. The veneer veneer 1 (medium core plate) that has reached the interval conveyor 34K is driven by the interval of the plate length. Therefore, on the gap filling conveyor 34K, the two veneer veneer plates 1 (front plate and back plate) and the one veneer veneer plate 1 (core plate) are alternately spaced. Is then transported to the veneer single plate take-up position 21 and wound around the take-up reel 23 using the yarn member 27 as a guide.
[0050]
FIG. 14 to FIG. 16 show an embodiment in which the front plate and the back plate having different plate types after drying are fed out from each pile and wound on the take-up reel 23.
The piles 40 of the front plate 1A and the back plate 1B having different plate types after drying are placed on the lifter 41, and the height of the upper surface is controlled so as to always be an arbitrary height. A pair of conveyors are installed adjacent to the lifter 41 via the pinch roll 42 in the upstream and downstream directions. This pair of conveyors is installed as upper and lower two-stages for the front plate and the back plate, and is installed as a front and rear spacing packing means 43 for the front plate 1A and the back plate 1B that are conveyed one after the other. The front-rear spacing packing means 43 is positioned downstream of the upstream conveyor 45 and an upstream conveyor 45 made of a belt or chain to which pawls 44 are attached with an interval approximately twice the width of the front plate 1A or the back plate 1B. The front plate 1A and the back plate 1B are composed of a downstream conveyor 46 made of a belt or chain to which claws 44 are attached with substantially the same width. The end portion of the upstream conveyor 45 and the start end portion of the downstream conveyor 46 are overlapped with each other, and the speed of the upstream conveyor 45 is controlled to approximately twice the speed of the downstream conveyor 46.
[0051]
Position restricting means 12 for restricting one side in the transport direction of the front plate 1A and the back plate 1B is installed at an arbitrary position on one side in the transport direction of the upstream conveyor 45 (opposite side of the lifter 41). This is one in which a vertical regulating belt 47 is installed in parallel with the upstream conveyor 45 so as to be rotatable in the same direction as the conveying direction of the upstream conveyor 45. Within the belt or chain interval of the upstream conveyor 45, a roll conveyor 48 that can protrude and immerse with respect to the transport surface of the upstream conveyor 45 is installed. The roll conveyor 48 is rotatable in a direction crossing the conveying direction of the upstream conveyor 45.
[0052]
The front plate 1 </ b> A and the back plate 1 </ b> B are fed from the top of the pile 40 on the lifter 41 to the single pinch roll 42 and reach the roll conveyor 48. At this time, the roll conveyor 48 is controlled to protrude from the transport surface of the upstream conveyor 45 and is rotated in the direction of the regulating belt 47. For this reason, when the front plate 1A and the back plate 1B fed out onto the roll conveyor 48 are advanced to and brought into contact with the regulation belt 47, one end portion in the transport direction is regulated as the regulation belt 47 rotates. It slides slightly on the roll conveyor 48 in the roll axis direction. Next, when the roll conveyor 48 is immersed from the conveying surface of the upstream conveyor 45, the front plate 1A and the back plate 1B are transferred to the upstream conveyor 45 and conveyed toward the downstream conveyor 46 while the rear end is supported by the claw 44 portion. Is done.
[0053]
When the front plate 1A and the back plate 1B conveyed by the claws 44 of the upstream conveyor 45 reach the start end of the downstream conveyor 46, the speed of the downstream conveyor 46 is controlled to be approximately half the speed of the upstream conveyor 45. The front end portions of the front plate 1A and the back plate 1B gradually catch up with the claws 44 of the downstream conveyor 46. Immediately before the front end portions of the front plate 1A and the back plate 1B come into contact with the claw portions 44 of the downstream conveyor 46, the upstream conveyor 45 reaches the end folding position, so that the front plate 1A and the back plate 1B are claw of the upstream conveyor 45. The rear end is supported by the pawl 44 of the downstream conveyor 46 from 44. At this time, the front and rear ends of the front plate 1A and the back plate 1B are positioned within the interval between the claws 44 of the downstream conveyor 46, and the front plate 1A and the back plate 1B to be transported next are closely spaced. It will be.
[0054]
The polymerization conveyor 19 is connected to the downstream position of the lower downstream conveyor 46 in a state where the end portion and the starting end portion are intertwined with each other, and the back plate 1B on the lower downstream conveyor 46 is transferred in a straight traveling state. become. On the other hand, a guide conveyor 20 for guiding the front plate 1A on the upper downstream conveyor 46 to the transfer surface of the polymerization conveyor 19 is installed at the terminal position of the upper downstream conveyor 46. The guide conveyor 20 has a downward slope in the transport direction, and the tip thereof is maintained in a state of approaching the transport surface of the polymerization conveyor 19. On this superposition conveyor 19, the back plate 1 </ b> B transported straight from the lower downstream conveyor 46 and the front plate 1 </ b> A transported from the upper downstream conveyor 46 via the guide conveyor 20, with the front end aligned, are two sheets. It will be polymerized in layers.
[0055]
The front plate 1A and the back plate 1B which are two-layered are conveyed on the polymerization conveyor 19 and reach the above-described veneer single plate winding position 21. At this time, the drive roll 22 is rotated at substantially the same speed as the superposition conveyor 19, and the take-up reel 23 is rotated in the reverse direction following the drive of the drive roll 22. As a guide, the two-layered front plate 1A and back plate 1B are wound up. In this case, the front and back two-layered front plate 1A and back plate 1B are already close to each other and can be wound efficiently.
[0056]
In the above-described embodiment, for convenience, the spacing means 43 by the upstream / downstream conveyors 45 and 46 and the position regulating means 12 are installed at an arbitrary interval vertically in the transport direction for each of the front plate 1A and the back plate 1B. However, these may be installed adjacent to each other at an arbitrary interval on the left and right of the transport direction, or may be installed opposite to the transport direction and the counter-transport direction with the polymerization conveyor 19 in between. Is possible. Moreover, it is also possible to replace the interval packing means 43 by the upstream and downstream conveyors 45 and 46 in the above embodiment with the intermittent rotation control of the drive roll 22 at the above-described veneer single plate winding position 21. Conversely, it is also possible to replace the interval packing means by the intermittent rotation control of the drive roll 22 in each of the above embodiments with the interval packing means 43 by the upstream / downstream conveyors 45 and 46.
[0057]
The take-up reel 23 has a cylindrical shape with the shaft portion 23G as the center of rotation, and is usually integrally formed in a state of being closed by welding. In particular, the diameter is larger (φ300 mm or more, φ450 mm in this embodiment) compared to the take-up reel (φ165 mm) conventionally used for winding veneer veneer immediately after cutting from raw wood. The weight of the reel 23 itself increases, such as when the take-up reel 23 is transported, when a veneer single plate is taken up, and when the reel 23 is stored in the reel stock area of the reeling deck, etc. It will also reinforce structures such as decks.
[0058]
In order to cope with these, FIGS. 17 to 18 show other modes of the take-up reel 23 of the present invention. That is, a large number of slit-like openings 23K are provided on the outer surface portion of the large-diameter take-up reel 23 shown in FIG. 17, and the large-diameter take-up reel 23 shown in FIG. A plurality of large-sized ridges 23T having the same diameter in the axial direction are attached at arbitrary intervals, and an opening 23K is formed in the surface portion of each ridge 23T as necessary. In addition, although the opening part 23K employ | adopts slit shape in a present Example, it is not limited to this shape, As long as an opening state, such as circular shape, ellipse shape, polygonal shape, can be formed, shape is arbitrary. It is.
[0059]
Therefore, according to these take-up reels 23, the weight can be reduced, and the power load, reinforcement, and the like described above can be eliminated. Further, the veneer single plate 1 wound on the large-diameter take-up reel 23 is in a state where the inside of the reel 23 is in communication with the atmosphere through the openings 23K formed in the take-up reel 23, so that the air permeability is improved. It will be illustrated. For this reason, the heat, moisture, etc. inherent in the dried veneer veneer 1 are dissipated from the many openings 23K to the atmosphere, and the equilibrium moisture content is promoted while the wound veneer veneer 1 is stored. Can be made.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a side view of an embodiment in which a veneer veneer after being dried and wound into a ball is used as a structured ball while rewinding.
2 is a plan view of FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is an enlarged explanatory view showing a winding state of a thread member around a take-up reel.
FIG. 4 is a schematic explanatory view of a mechanism winding ball.
FIG. 5 is a block diagram for explaining an interval filling unit;
FIG. 6 is a schematic explanatory view of a mechanism roll ball after interval filling.
FIG. 7 is a block diagram showing another aspect of the interval filling means.
FIG. 8 is a side view of an embodiment in which two wound balls once wound on a veneer veneer after drying are used as structured wound balls while being rewound.
FIG. 9 is a schematic explanatory view of another mechanism winding ball.
FIG. 10 is a schematic explanatory diagram of another mechanism wound ball after interval filling.
FIG. 11 is a side view of an embodiment in which three wound balls once wound after drying a veneer veneer are used as structured wound balls while being rewound.
FIG. 12 is a block diagram for explaining a space packing means for another mechanism winding ball.
FIG. 13 is a block diagram showing another mode of the space filling means for another mechanism winding ball.
FIG. 14 is a plan view of an embodiment in which a veneer veneer fed out from a pile of piles after drying is used as a structured roll.
15 is a view taken along line AA in FIG.
16 is a partially cutaway side view of FIG.
FIG. 17 is a perspective view showing another aspect of the take-up reel.
FIG. 18 is a perspective view showing another aspect of the take-up reel.
[Explanation of symbols]
1 Veneer veneer
3 Veneer veneer unwinding position
11 Conveyor
12 Position control means
16 switching conveyor
17 Lower conveyor
18 Upper conveyor
19 Polymerization conveyor
19K interval packing conveyor
20 Guide conveyor
21 Veneer veneer winding position
22 Drive roll
23 Take-up reel
23K opening
23T 鍔
25 Thread member feeding mechanism
26 Windmill
27 Thread member
27N nozzle
29 Detector
30 Drive controller
31 Distance setter
33 Mechanism winding ball
43 Spacing means
44 nails
45 Upstream conveyor
46 Downstream conveyor

Claims (3)

ベニヤレースで切削されたベニヤ単板を巻き取って巻玉とし、この巻玉から巻き戻してベニヤ単板を１枚ずつベニヤドライヤで乾燥させ、その後、この乾燥後の複数枚のベニヤ単板を接着工程によって合板として製品化する合板の製造方法であって、
その乾燥後のベニヤ単板は、重合コンベヤによって後工程の積層接着工程で合板の表板と裏板となる２枚重ねに積層した仕組み状態にされて、大径の巻取りリールに糸部材をガイドとして巻き付け、
この巻取り状態で一定時間貯留して巻き取られた乾燥ベニヤ単板の部分的な含水率差を平衡含水率化し、
その後巻戻したベニヤ単板の２枚重ねの仕組み状態にある表板と裏板に、中板を加える接着工程を行い、表板・中板・裏板の３層合板を製造する合板の製造方法。A wound ball winding the veneer which is cut by the veneer lathe, unwound from the winding ball the veneer dried veneer dryer one by one, after the plurality of sheets of veneer after the drying Is a manufacturing method of plywood that is commercialized as a plywood by an adhesion process,
The dried veneer veneer is made into a mechanism in which it is laminated in a stacking process that becomes the front and back plates of the plywood in the subsequent laminating and bonding step by the polymerization conveyor, and the yarn member is placed on the large-diameter take-up reel. Wound as a guide,
In this winding state, the partial moisture content difference of the dried veneer veneer that has been stored and wound up for a certain period of time is converted into an equilibrium moisture content,
After that, the veneer veneer that has been unwound is laminated to the front and back plates, and the middle plate is added to the front plate and back plate to produce a three-layer plywood plate. Method. ベニヤレースで切削されたベニヤ単板を巻き取って巻玉とし、この巻玉から巻き戻してベニヤ単板を１枚ずつベニヤドライヤで乾燥させ、その後、この乾燥後の複数枚のベニヤ単板を接着工程によって合板として製品化する合板の製造方法であって、
その乾燥後のベニヤ単板は、重合コンベヤによって後工程の積層接着工程で合板の表板と裏板となる２枚重ねと、積層接着工程で合板の中芯板となる１枚とが交互に、仕組み状態にされて、大径の巻取りリールに糸部材をガイドとして巻き付け、
この巻取り状態で一定時間貯留して巻取られた乾燥ベニヤ単板の部分的な含水率差を平衡含水率化し、
その後巻戻したベニヤ単板の２枚重ねの仕組み状態にある表板と裏板、及び１枚の中芯板の相互間に、中板を加える接着工程を行い、表板・中板・中芯板・中板・裏板の５層合板を製造する合板の製造方法。 A veneer veneer cut by a veneer lace is wound up into a wound ball, unwound from the wound ball and dried one by one with a veneer dryer, and then the dried veneer veneers are A manufacturing method of plywood that is commercialized as plywood by an adhesion process,
Veneer veneer after the drying, the front plate and the two-ply and ing back plate of plywood laminating step of bonding as the rear Engineering by polymerization conveyor, and one for the inside of the plywood core plate by lamination bonding step is Alternately, it is in a structured state, and a thread member is wound around a large-diameter take-up reel as a guide,
In this winding state, the partial moisture content difference of the dried veneer veneer that has been stored and wound up for a certain period of time is converted into an equilibrium moisture content,
Then rewind the veneer front plate and the back plate is a mechanism state of the two-ply, and between each other core plate in the one, have rows bonding step of adding intermediate plate, top plate, intermediate plate, A plywood manufacturing method for manufacturing a five-layer plywood of an intermediate core plate, a middle plate, and a back plate . 前記ベニヤドライヤで乾燥後のベニヤ単板は一旦大径の巻取りリールに巻取られ、この乾燥後の複数の巻取りリールから巻戻される性状の異なるベニヤ単板は、重合コンベヤを介して後工程の積層接着工程のために仕組まれ、再度大径の巻取りリールに仕組み状態のまま糸部材をガイドとして巻き付けられることを特徴とする請求項１または２に記載の合板の製造方法。 The veneer veneer that has been dried by the veneer dryer is once taken up by a large-diameter take-up reel, and the veneer veneer having different properties that are rewound from the plurality of take-up reels after drying are passed through a polymerization conveyor. orchestrated for lamination bonding process of as engineering, manufacturing method of plywood according to claim 1 or 2, characterized in that it is wound around the string member remains mechanism states to the take-up reel of large diameter again as a guide.
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