JP3732737B2

JP3732737B2 - Cylinder device

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Publication number: JP3732737B2
Application number: JP2000363645A
Authority: JP
Inventors: 友彦安岡; 豊菅生
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2000-11-29
Filing date: 2000-11-29
Publication date: 2006-01-11
Anticipated expiration: 2020-11-29
Also published as: JP2002168207A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば油圧ショベル等の建設機械において作業装置のブーム、アーム、バケット等を駆動する油圧シリンダとして好適に用いられるシリンダ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械にあっては、ブーム、アーム、バケット等の作業装置を駆動するために油圧アクチュエータとして油圧シリンダ等のシリンダ装置を用いることが知られている。
【０００３】
そこで、この種の従来技術によるシリンダ装置を、図８ないし図１０を参照して建設機械の油圧シリンダに適用した場合を例に挙げて説明する。
【０００４】
図において、１はシリンダ装置としての油圧シリンダを示し、該油圧シリンダ１は、円筒状のチューブ２と、該チューブ２内に摺動可能に挿嵌されたピストン３と、一端側がピストン３にナット４等を用いて固着され、他端側がチューブ２の外部ヘと突出したロッド５等とによって構成されている。
【０００５】
そして、チューブ２は例えば鋼管等を用いて形成され、チューブ２内にはピストン３によりボトム側油室Ａとロッド側油室Ｂとが画成されている。また、ロッド５の突出端側には取付部となる取付アイ５Ａが一体に設けられている。
【０００６】
６はチューブ２の一端側を閉塞したボトムカバーで、該ボトムカバー６は後述の溶接部１０によりチューブ２の一端側に結合されている。そして、ボトムカバー６には取付部としての取付アイ６Ａが一体形成され、該取付アイ６Ａは、ロッド５の取付アイ５Ａと共に油圧シリンダ１を作業装置のブーム、アームまたはバケット（いずれも図示せず）等にピン結合するために用いられるものである。
【０００７】
また、ボトムカバー６には圧油の給排口６Ｂが形成され、該給排口６Ｂは外部の油圧源（図示せず）から油室Ａ内に圧油を給排させるものである。そして、チューブ２内のピストン３は、油室Ａ内に圧油が供給されたときにロッド５を伸長方向に駆動し、油室Ｂ内に圧油が供給されたときにはロッド５を縮小方向に駆動する。
【０００８】
７はチューブ２の他端側に溶接部８により結合された補強筒、９は該補強筒７を介してチューブ２の他端側に設けられた段付筒状のロッドガイドで、該ロッドガイド９はロッド５を摺動可能に支持している。また、ロッドガイド９には他の給排口９Ａが形成され、該給排口９Ａは油圧源からの圧油を油室Ｂ側に給排するものである。
【０００９】
１０はボトムカバー６をチューブ２の一端側に結合するための溶接部で、該溶接部１０は、チューブ２の一端側とボトムカバー６との間に突合わせ片面溶接を行うため、図９、図１０に示すように略Ｖ字状の開先部１１を予め形成した状態で、例えば炭酸ガスアーク溶接（ＣＯ₂ 溶接）または混合ガスアーク溶接（ＭＡＧ溶接：ｍｅｔａｌａｃｔｉｖｅｇａｓｗｅｌｄｉｎｇ）等を開先部１１の外側から施すことにより形成されている。
【００１０】
また、開先部１１の径方向内側にはチューブ２、ボトムカバー６の内周面に嵌合する環状の裏当金１２が設けられている。そして、この裏当金１２は、例えばＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接を施すときのアーク等が開先部１１の径方向内側に突き抜けるのを防止し、溶接ビートの形状等を安定させるものである。この場合の裏当金１２は図８、図９に示す如く油圧シリンダ１の組立後にも残される。
【００１１】
なお、チューブ２の他端側に補強筒７を結合する溶接部８についても、ボトムカバー６側の溶接部１０と同様にＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより形成される。しかし、この溶接部８は図８に示す如く内周面がピストン３の摺動面となるために、溶接作業の終了後に裏当金を削取り、内面仕上げ加工が施されるものである。
【００１２】
従来技術による油圧シリンダ１は上述の如き構成を有するもので、次に、油圧シリンダ１の作動について説明する。
【００１３】
まず、油圧源からの圧油をボトムカバー６側の給排口６Ｂを通じて油室Ａ内に供給したときには、油室Ｂ内の圧油がロッドガイド９側の給排口９Ａを通じて外部に排出される。これにより、チューブ２内のピストン３は油室Ｂ側に向けて摺動変位し、ロッド５はチューブ２から伸長方向に駆動される。
【００１４】
また、油圧源からの圧油をロッドガイド９側の給排口９Ａを通じて油室Ｂ内に供給したときには、油室Ａ内の圧油がボトムカバー６側の給排口６Ｂを通じて外部に排出されることにより、ピストン３は油室Ａ側に向けて摺動変位し、ロッド５はチューブ２内へと縮小方向に駆動される。
【００１５】
そして、このような油圧シリンダ１を油圧ショベル等の建設機械に用いた場合には、前述の如くロッド５がチューブ２に対して伸縮されることにより、例えば作業装置のブーム、アームまたはバケット等が回動され、土砂等の掘削作業が行われるものである。
【００１６】
ここで、油圧シリンダ１の製造工程にあっては、チューブ２の両端側にボトムカバー６とロッドガイド９（補強筒７）を溶接手段で接合する場合に、まず、補強筒７を溶接部８によりチューブ２の端部に結合する。
【００１７】
即ち、チューブ２と補強筒７とを結合する溶接部８は、その内周側に予め裏当金を嵌合しておき、この状態でチューブ２の外周側からＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより形成される。
【００１８】
そして、溶接部８の形成後は、図８に示す如く補強筒７にロッドガイド９を取付ける前の段階でチューブ２、補強筒７の内周面に切削加工等を施し、前記裏当金を削取ると共に、その内周面をピストン３の摺動面として形成するため内面仕上げ加工を行う。
【００１９】
次に、この状態でチューブ２の一端側にはボトムカバー６を溶接部１０により結合する。この場合も溶接部１０の内周側に図８、図９に示す如く裏当金１２を予め嵌合しておき、この状態でチューブ２、ボトムカバー６の外周側からＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより溶接部１０を形成する。
【００２０】
しかし、この溶接部１０は図８に示すようにチューブ２の奥所側に位置し、内面加工が難しい上に、裏当金１２の位置まではピストン３が摺動変位してくることはない。このため、溶接部１０の形成後はチューブ２の奥所側に位置する裏当金１２を削取ることはなく、そのまま残されるものである。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術では、チューブ２の奥所側でボトムカバー６をチューブ２に結合した溶接部１０の内面側に、環状の裏当金１２を残す構成としているので、下記のような問題が発生することがある。
【００２２】
即ち、建設機械に用いる油圧シリンダ１は、一般にロッド５の縮小行程よりも伸長行程の方が高出力（高荷重）を要求されることが多く、このために油室Ａは油室Ｂよりも高い圧力の圧油が給排される。
【００２３】
そして、油室Ａ内では高圧油を給排する度毎に内圧が大きく変化し、この内圧変化は、チューブ２とボトムカバー６との溶接部１０に裏当金１２側から図１０中に例示する如く矢示Ｆ方向の繰返し荷重として作用することになる。
【００２４】
このため、チューブ２、ボトムカバー６の内周面と裏当金１２との間には、矢示Ｆ方向の繰返し荷重により、両者の変形差等に基づくクラック、亀裂が発生することがあり、このようなクラックが徐々に進行することによって溶接部１０の耐久性、寿命が低下するという問題がある。
【００２５】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、チューブとボトムカバーとの間に２層構造の溶接部を設けることにより、クラック等の発生を抑え、溶接部の耐久性、寿命を向上することができるようにしたシリンダ装置を提供することにある。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、本発明は、円筒状のチューブと、該チューブの一端側を閉塞するボトムカバーと、前記チューブの他端側に設けられるロッドガイドと、前記チューブ内に摺動可能に挿嵌され該チューブ内を２室に画成するピストンと、一端側が該ピストンに固着され他端側が前記ロッドガイドを介してチューブ外に突出するロッドとからなるシリンダ装置に適用される。
【００２７】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記チューブの一端側とボトムカバーとの間には、それぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、この開先部には径方向外側から片面溶接を施して２層構造をなす溶接部を設けることにより前記ボトムカバーを前記チューブの一端側に結合する構成としたことにある。
【００２８】
このように構成したことにより、チューブの一端側とボトムカバーとの間を２層構造の溶接部で結合でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、裏当金を不要にできるので、溶接部にクラック、亀裂等が発生する原因を取り除くことができ、チューブとボトムカバーとの間の接合強度を長期に亘って確保することができる。
【００２９】
この場合、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、突合わせ片面溶接を行うためそれぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、溶接部はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより形成する構成としているので、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、両者の嵌合部を互いに嵌合し外周側に略Ｖ字状をなして開口する開先部を形成でき、その後はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより２層構造の溶接部を形成することができる。
【００３１】
また、請求項２の発明によると、２層構造の溶接部は、ＴＩＧ溶接手段を用いてチューブの内面側に形成される１層目の内側溶接部と、該内側溶接部を径方向外側から覆うように前記チューブの外面側にＣＯ₂溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて形成される２層目の外側溶接部とにより構成している。
【００３２】
これにより、１層目の内側溶接部はＴＩＧ溶接（タングステン−イナートガス溶接）を用いて、良好な裏波形状をなす内面ビート部を形成でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、その後は１層目の内側溶接部を径方向外側から覆うようにチューブの外側からＣＯ₂ 溶接（炭酸ガスアーク溶接）またはＭＡＧ溶接（混合ガスアーク溶接）を施すことにより、２層目の外側溶接部を効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００３３】
また、請求項３の発明によると、１層目の内側溶接部の裏波形状は、幅寸法が２〜５ｍｍ、高さ寸法が０．５〜２．５ｍｍの範囲となるように形成する構成としている。これにより、チューブの内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ内に高圧油を給排したときの耐圧性能等を向上できる。
【００３４】
さらに、請求項４の発明は、チューブにはボトムカバーを結合する前に予め内面仕上げ加工を施してなる構成としている。これにより、チューブの内面を均一面に仕上げた状態でボトムカバーをチューブの一端側に溶接して結合でき、その後に特別な仕上げ加工を行う必要がなくなる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態によるシリンダ装置を、図１ないし図７に従って建設機械の油圧シリンダに適用した場合を例に挙げて詳細に説明する。なお、実施の形態では前述した従来技術と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００３６】
図中、２１は本実施の形態で採用したシリンダ装置としての油圧シリンダで、この油圧シリンダ２１は、従来技術で述べた油圧シリンダ１とほぼ同様に構成され、ピストン３、ナット４、ロッド５、補強筒７、溶接部８、ロッドガイド９および後述のチューブ２２等を有している。
【００３７】
２２は油圧シリンダ２１のチューブで、該チューブ２２は、従来技術で述べたチューブ２とほぼ同様に構成されているものの、チューブ２２の一端側には、図４に示す如く後述の開先部２５に対応したテーパ面が形成されると共に、その径方向内側には断面クランク状の嵌合部２２Ａが形成されている。
【００３８】
また、チューブ２２は、その一端側に後述のボトムカバー２３を結合する前に予め内面仕上げ加工が施され、その内周面はピストン３の摺動面となる均一面に仕上げられている。そして、チューブ２２内にはピストン３によりボトム側油室Ａとロッド側油室Ｂとが画成されるものである。
【００３９】
２３はチューブ２２の一端側を閉塞したボトムカバーで、該ボトムカバー２３は、従来技術で述べたボトムカバー６とほぼ同様に構成され、取付アイ２３Ａ、圧油の給排口２３Ｂ等を有している。しかし、ボトムカバー２３の端部には、図４に示す如くチューブ２２との突合わせ面側（開先部２５の径方向内側）に位置して断面クランク状の嵌合部２３Ｃが形成され、該嵌合部２３Ｃはチューブ２２の嵌合部２２Ａに互いに突合わせるようにして嵌合されるものである。
【００４０】
２４はボトムカバー２３をチューブ２２の一端側に結合した溶接部で、該溶接部２４は、図４に示す如くチューブ２２の嵌合部２２Ａとボトムカバー２３の嵌合部２３Ｃとを互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成した状態で、開先部２５の径方向外側から突合わせ片面溶接を行うことにより２層構造の溶接部として形成されている。
【００４１】
そして、溶接部２４は、チューブ２２、ボトムカバー２３の内面（開先部２５の底部）側にイナートガスアーク溶接のうち、ＴＩＧ溶接（ｔｕｎｇｓｔｅｎｉｎｅｒｔｇａｓａｒｃｗｅｌｄｉｎｇ）手段を用いて形成される１層目の内側溶接部２６と、該内側溶接部２６を径方向外側から覆うようにＣＯ₂ 溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて開先部２５内に外側から溶接盛りを施すことにより形成される２層目の外側溶接部２７とにより構成されている。
【００４２】
ここで、図３に示すようにチューブ２２、ボトムカバー２３の厚さ寸法を肉厚Ｔ（例えば、Ｔ＝１０〜１５ｍｍ）とした場合に、１層目の内側溶接部２６は、肉厚Ｔの１／４〜１／６程度の厚さ寸法Ｔ1 （例えば、Ｔ1 ＝２．６ｍｍ）をもって形成され、その内面側には、幅寸法ｗ（例えば、ｗ＝２〜５ｍｍ程度）、高さ寸法ｔ（例えば、ｔ＝０．５〜２．５ｍｍ程度）の裏波形状をなす内面ビート部２６Ａが形成されている。
【００４３】
また、開先部２５の拡開角度θは、図３、図４に示す如く例えば４５度程度に形成される。そして、１層目の内側溶接部２６は、図５に示すようにＴＩＧ溶接（タングステン−イナートガス溶接）用のノズル２８を、非消耗式のタングステン電極２８Ａと共に開先部２５の底部側に近付け、例えば２００Ａ（アンペア）程度の電流を印加してアークａを発生させることにより、溶加材２９を漸次溶融させて深い溶込みをもった片面溶接を行うものである。
【００４４】
この場合、開先部２５の底部側は、図４に示すように幅寸法ｗ1（例えば、ｗ1＝４ｍｍ程度）に形成され、図５に示す如くタングステン電極２８Ａの先端側を開先部２５の底部に外側から近付けられるように、この幅寸法ｗ1は、タングステン電極２８Ａの外径よりも大きい寸法を有するものである。
【００４５】
また、２層目の外側溶接部２７は、図７に例示するようにＣＯ₂ 溶接（炭酸ガスアーク溶接）またはＭＡＧ溶接（混合ガスアーク溶接）用のノズル３０を、消耗式の電極ワイヤ３０Ａと共に開先部２５内に近付け、アークａを発生させて電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させることにより、内側溶接部２６を径方向外側から覆うように溶接盛りを施すものである。
【００４６】
本実施の形態による油圧シリンダ２１は上述の如き構成を有するもので、その基本的作動については従来技術によるものと格別差異はない。
【００４７】
そこで、本実施の形態の特徴であるチューブ２２とボトムカバー２３との溶接方法について、図４ないし図７を参照して説明する。
【００４８】
まず、チューブ２２とボトムカバー２３との突合わせ面側に嵌合部２２Ａ，２３Ｃ等を予め形成しておき、こららの嵌合部２２Ａ，２３Ｃを図４に示すように互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成する。そして、嵌合部２２Ａ，２３Ｃを互いに嵌合させることにより、チューブ２２とボトムカバー２３との芯合わせを行う。
【００４９】
次に、図５に示す如くＴＩＧ溶接用のノズル２８を、非消耗式のタングステン電極２８Ａと共に開先部２５の底部側に近付けてアークａを発生させ、溶加材２９を漸次溶融させることにより、開先部２５の底部側に溶込みの深い１層目の内側溶接部２６を形成する。
【００５０】
この場合、チューブ２２とボトムカバー２３の突合わせ面側で嵌合部２２Ａ，２３Ｃは、内側溶接部２６により互いに溶融した状態で接合され、その内面側には、図６に示すように幅寸法ｗで、高さ寸法ｔの裏波形状をなした内面ビート部２６Ａが形成される。
【００５１】
次に、開先部２５の外側から内側溶接部２６を覆うように２層目の外側溶接部２７を形成するため、図７に示す如くＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接用のノズル３０を、消耗式の電極ワイヤ３０Ａと共に開先部２５内に近付け、アークａを発生させて電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させることにより、外側溶接部２７を外側か溶接盛りを施すようにして形成する。
【００５２】
かくして、本実施の形態によれば、ボトムカバー２３をチューブ２２の一端側に溶接部２４を用いて結合し、この溶接部２４は内側溶接部２６と外側溶接部２７とから２層構造をなす構成としている。
【００５３】
これにより、従来技術のように環状の裏当金等を用いることなく、チューブ２２の一端側とボトムカバー２３との間を溶接部２４により強固に結合でき、溶接部２４の内周側にクラック等が発生するのを抑制できると共に、チューブ２２とボトムカバー２３との間の接合強度を高めることができる。
【００５４】
この場合、チューブ２２の一端側とボトムカバー２３との間には、両者の突合わせ面側に嵌合部２２Ａ，２３Ｃを形成し、これらを互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成した後に、該開先部２５の径方向外側から片面溶接を順次施すことにより２層構造の溶接部２４を形成する構成としている。
【００５５】
このため、１層目の内側溶接部２６をＴＩＧ溶接により形成するときには、開先部２５の底部側を溶接アーク（図５に示すアークａ）等が突き抜けるのを、嵌合部２２Ａ，２３Ｃによって阻止でき、従来技術のような裏当金等を不要とすることができる。
【００５６】
また、１層目の内側溶接部２６は、非消耗式のタングステン電極２８Ａを用いたＴＩＧ溶接を採用することにより、開先部２５の底部側に深い溶込みを生じさせ、チューブ２２の内面側に良好な裏波形状をなす内面ビート部２６Ａを形成することができる。
【００５７】
また、２層目の外側溶接部２７は、１層目の内側溶接部２６を径方向外側から覆うように、開先部２５の外側からＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより、消耗式の電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させて溶接盛りを大きくできるので、２層目の外側溶接部２７を比較的短時間で効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００５８】
さらに、１層目の内側溶接部２６にあっては、内面ビート部２６Ａの裏波形状を、その幅寸法ｗが、例えば２〜５ｍｍの範囲内で、高さ寸法ｔが０．５〜２．５ｍｍの範囲内となるように形成しているので、チューブ２２、ボトムカバー２３の内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ２２の油室Ａ内に高圧油を給排したときの繰返し荷重に対する耐圧性能等も向上することができる。
【００５９】
従って、本実施の形態によれば、チューブ２２とボトムカバー２３との間に２層構造の溶接部２４を設けることにより、裏当金等を不要にでき、クラック等の発生を抑えることができると共に、溶接部２４の耐久性、寿命を２層構造として向上でき、これにより油圧シリンダ２１全体の信頼性を高めることができる。
【００６０】
なお、前記実施の形態では、油圧ショベル等の建設機械に用いる油圧シリンダ２１を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば空圧シリンダ等のシリンダ装置に適用してもよいものである。
【００６１】
【発明の効果】
以上詳述した如く、請求項１に記載の発明によれば、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、それぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、この開先部には径方向外側から片面溶接を施して２層構造をなす溶接部を設けることにより前記ボトムカバーを前記チューブの一端側に結合する構成としているので、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなり、溶接部にクラック等が発生するのを抑えることができると共に、溶接部の耐久性、寿命を２層構造として向上でき、シリンダ装置全体の信頼性を高めることができる。
【００６２】
この場合、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、両者の断面クランク状をなす嵌合部を互いに嵌合し外周側に略Ｖ字状をなして開口する開先部を形成でき、その後はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより２層構造の溶接部を効率的に形成することができる。
【００６３】
また、請求項２に記載の発明は、１層目の内側溶接部をＴＩＧ溶接手段を用いて形成し、２層目の外側溶接部は内側溶接部を外側から覆うようにＣＯ₂溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて形成する構成としているので、１層目の内側溶接部はＴＩＧ溶接を用いて、良好な裏波形状をなす内面ビート部を形成でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、その後は１層目の内側溶接部を径方向外側から覆うようにチューブの外側からＣＯ₂溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより、２層目の外側溶接部を効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００６４】
また、請求項３に記載の発明によると、１層目の内側溶接部の裏波形状は、幅寸法が２〜５ｍｍで、高さ寸法が０．５〜２．５ｍｍの範囲となるように形成しているので、チューブの内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ内に高圧油を給排したときの繰返し荷重に対する耐圧性能等を向上できる。
【００６５】
さらに、請求項４に記載の発明は、チューブとボトムカバーを結合する前に内面仕上げ加工をチューブに施す構成としているので、チューブの内面を均一面に仕上げた状態でボトムカバーをチューブの一端側に溶接して結合でき、その後に特別な仕上げ加工を行う必要がなくなり、シリンダ装置の組立作業等を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による油圧シリンダを示す縦断面図である。
【図２】図１中のチューブとボトムカバーとの溶接部を拡大して示す断面図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】チューブとボトムカバーとの間に開先部を形成した状態を示す図３とほぼ同様の要部拡大図である。
【図５】図４の開先部にＴＩＧ溶接を施している状態を示す要部拡大図である。
【図６】図５のＴＩＧ溶接により内側溶接部を形成した状態を示す要部拡大図である。
【図７】ＣＯ₂ 溶接またはＭＡＧ溶接により外側溶接部を形成している状態を示す要部拡大図である。
【図８】従来技術による油圧シリンダを示す縦断面図である。
【図９】図８中のチューブとボトムカバーとの溶接部を拡大して示す断面図である。
【図１０】図９の要部拡大図である。
【符号の説明】
３ピストン
５ロッド
７補強筒
９ロッドガイド
２１油圧シリンダ（シリンダ装置）
２２チューブ
２２Ａ，２３Ｃ嵌合部
２３ボトムカバー
２４溶接部
２５開先部
２６内側溶接部
２６Ａ内面ビート部（裏波）
２７外側溶接部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cylinder device that is suitably used as a hydraulic cylinder that drives a boom, an arm, a bucket, and the like of a working device in a construction machine such as a hydraulic excavator.
[0002]
[Prior art]
Generally, in a construction machine such as a hydraulic excavator, it is known to use a cylinder device such as a hydraulic cylinder as a hydraulic actuator in order to drive a working device such as a boom, an arm, or a bucket.
[0003]
Therefore, a case where this type of conventional cylinder device is applied to a hydraulic cylinder of a construction machine will be described as an example with reference to FIGS. 8 to 10.
[0004]
In the figure, reference numeral 1 denotes a hydraulic cylinder as a cylinder device. The hydraulic cylinder 1 includes a cylindrical tube 2, a piston 3 slidably fitted in the tube 2, and a nut on one end side of the piston 3. 4 and the like, and the other end side is constituted by a rod 5 and the like protruding to the outside of the tube 2.
[0005]
The tube 2 is formed using a steel pipe or the like, for example, and a bottom side oil chamber A and a rod side oil chamber B are defined in the tube 2 by a piston 3. Further, a mounting eye 5 </ b> A serving as a mounting portion is integrally provided on the protruding end side of the rod 5.
[0006]
Reference numeral 6 denotes a bottom cover in which one end side of the tube 2 is closed. The bottom cover 6 is coupled to one end side of the tube 2 by a welded portion 10 described later. The bottom cover 6 is integrally formed with a mounting eye 6A as a mounting portion, and the mounting eye 6A, together with the mounting eye 5A of the rod 5, is used to connect the hydraulic cylinder 1 to the boom, arm or bucket (not shown) of the working device. ) And the like.
[0007]
The bottom cover 6 is formed with a pressure oil supply / discharge port 6B. The supply / discharge port 6B supplies and discharges pressure oil into the oil chamber A from an external hydraulic source (not shown). The piston 3 in the tube 2 drives the rod 5 in the extending direction when the pressure oil is supplied into the oil chamber A, and moves the rod 5 in the contracting direction when the pressure oil is supplied into the oil chamber B. To drive.
[0008]
7 is a reinforcing cylinder connected to the other end of the tube 2 by a welded portion 8, and 9 is a stepped cylindrical rod guide provided on the other end of the tube 2 via the reinforcing cylinder 7. 9 supports the rod 5 in a slidable manner. The rod guide 9 is provided with another supply / discharge port 9A, which supplies / discharges the pressure oil from the hydraulic source to the oil chamber B side.
[0009]
10 is a welded portion for joining the bottom cover 6 to one end side of the tube 2, and the welded portion 10 performs butt one-side welding between the one end side of the tube 2 and the bottom cover 6. As shown in FIG. 10, with the substantially V-shaped groove portion 11 formed in advance, for example, carbon dioxide gas arc welding (CO ₂ welding) or mixed gas arc welding (MAG welding) is performed on the groove portion 11. It is formed by applying from the outside.
[0010]
Further, an annular backing metal 12 that is fitted to the inner peripheral surface of the tube 2 and the bottom cover 6 is provided on the radially inner side of the groove portion 11. The backing metal 12 prevents, for example, an arc or the like when performing CO ₂ welding or MAG welding from penetrating inward in the radial direction of the groove portion 11, and stabilizes the shape of the welding beat. The backing metal 12 in this case remains even after the hydraulic cylinder 1 is assembled as shown in FIGS.
[0011]
The welded portion 8 that joins the reinforcing cylinder 7 to the other end side of the tube 2 is also formed by performing CO ₂ welding or MAG welding in the same manner as the welded portion 10 on the bottom cover 6 side. However, since the inner peripheral surface of the welded portion 8 is the sliding surface of the piston 3 as shown in FIG. 8, the backing metal is scraped after the welding operation is finished, and the inner surface finish processing is performed.
[0012]
The hydraulic cylinder 1 according to the prior art has the above-described configuration. Next, the operation of the hydraulic cylinder 1 will be described.
[0013]
First, when pressure oil from a hydraulic source is supplied into the oil chamber A through the supply / discharge port 6B on the bottom cover 6 side, the pressure oil in the oil chamber B is discharged to the outside through the supply / discharge port 9A on the rod guide 9 side. The Thereby, the piston 3 in the tube 2 is slidably displaced toward the oil chamber B side, and the rod 5 is driven from the tube 2 in the extending direction.
[0014]
When the pressure oil from the hydraulic source is supplied into the oil chamber B through the supply / discharge port 9A on the rod guide 9 side, the pressure oil in the oil chamber A is discharged to the outside through the supply / discharge port 6B on the bottom cover 6 side. As a result, the piston 3 slides and displaces toward the oil chamber A, and the rod 5 is driven into the tube 2 in a contracting direction.
[0015]
When such a hydraulic cylinder 1 is used for a construction machine such as a hydraulic excavator, the rod 5 is expanded and contracted with respect to the tube 2 as described above, so that, for example, a boom, an arm or a bucket of the working device is It is rotated and excavation work such as earth and sand is performed.
[0016]
Here, in the manufacturing process of the hydraulic cylinder 1, when the bottom cover 6 and the rod guide 9 (reinforcing cylinder 7) are joined to both ends of the tube 2 by welding means, first, the reinforcing cylinder 7 is attached to the welded portion 8. To the end of the tube 2.
[0017]
That is, the welding portion 8 that joins the tube 2 and the reinforcing cylinder 7 is fitted with a backing metal in advance on its inner peripheral side, and in this state, CO ₂ welding or MAG welding is performed from the outer peripheral side of the tube 2. Is formed.
[0018]
Then, after the welded portion 8 is formed, the tube 2 and the inner peripheral surface of the reinforcing cylinder 7 are subjected to cutting or the like before attaching the rod guide 9 to the reinforcing cylinder 7 as shown in FIG. In addition to scraping, inner surface finishing is performed in order to form the inner peripheral surface of the piston 3 as a sliding surface.
[0019]
Next, in this state, the bottom cover 6 is joined to one end side of the tube 2 by the welded portion 10. Also in this case, the backing metal 12 is fitted in advance to the inner peripheral side of the welded portion 10 as shown in FIGS. 8 and 9, and in this state, CO ₂ welding or MAG welding is performed from the outer peripheral side of the tube 2 and the bottom cover 6. To form the welded portion 10.
[0020]
However, as shown in FIG. 8, the welded portion 10 is located on the back side of the tube 2, and it is difficult to process the inner surface, and the piston 3 does not slide and move to the position of the backing metal 12. . For this reason, after the welded portion 10 is formed, the backing metal 12 located on the back side of the tube 2 is not scraped off and is left as it is.
[0021]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above-mentioned prior art, since the annular backing metal 12 is left on the inner surface side of the welded portion 10 in which the bottom cover 6 is coupled to the tube 2 on the back side of the tube 2, the following problems are caused. May occur.
[0022]
That is, the hydraulic cylinder 1 used for construction machinery generally requires a higher output (higher load) in the extension stroke than in the reduction stroke of the rod 5, and for this reason, the oil chamber A is higher than the oil chamber B. High pressure oil is supplied and discharged.
[0023]
In the oil chamber A, the internal pressure changes greatly every time high-pressure oil is supplied and discharged. This change in internal pressure is illustrated in FIG. 10 from the backing metal 12 side to the welded portion 10 between the tube 2 and the bottom cover 6. Thus, it acts as a repeated load in the direction of arrow F.
[0024]
For this reason, between the inner peripheral surface of the tube 2 and the bottom cover 6 and the backing metal 12, a crack based on the deformation difference between the two may occur due to repeated loads in the direction indicated by the arrow F. There is a problem that the durability and life of the welded portion 10 are reduced by the progress of such cracks.
[0025]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a welded portion having a two-layer structure between a tube and a bottom cover, thereby suppressing the occurrence of cracks and the like. An object of the present invention is to provide a cylinder device that can improve the durability and life of the cylinder.
[0026]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a cylindrical tube, a bottom cover that closes one end of the tube, a rod guide provided on the other end of the tube, and slides into the tube. The present invention is applied to a cylinder device including a piston that is inserted and can be divided into two chambers inside the tube, and a rod that has one end fixed to the piston and the other end protruding outside the tube through the rod guide.
[0027]
The feature of the configuration invention of claim 1 is employed, between the one end and the bottom cover before Kichi cube, that each are fitted to match each other butt the fitting portion forming a cross cranked A groove portion having a substantially V-shaped cross section is formed by this, and the bottom cover is provided on one end side of the tube by providing a weld portion having a two-layer structure by performing single-sided welding from the outside in the radial direction. It is in the structure which couple | bonds .
[0028]
With such a configuration, the one end side of the tube and the bottom cover can be joined by a two-layer weld, and there is no need to use a backing metal as in the prior art. And since a backing metal can be made unnecessary, the cause which a crack, a crack, etc. generate | occur | produce in a welding part can be removed, and the joining strength between a tube and a bottom cover can be ensured over a long term.
[0029]
In this case , between the one end side of the tube and the bottom cover, in order to perform butt one-side welding, fitting portions each having a cross-sectional crank shape are brought into contact with each other and fitted to each other, thereby opening a substantially V-shaped cross section. Since the tip part is formed and the welded part is formed by performing single-sided welding on the groove part from the outside in the radial direction , between the one end side of the tube and the bottom cover, the fitting part of both is provided. It is possible to form a groove portion that fits to each other and opens in a substantially V shape on the outer peripheral side, and then forms a two-layer weld by performing one-side welding on the groove portion from the outside in the radial direction. Can do.
[0031]
Further , according to the invention of claim 2 , the welded portion of the two-layer structure includes a first inner welded portion formed on the inner surface side of the tube using TIG welding means, and the inner welded portion from the radially outer side. A second-layer outer welded portion formed by using CO ₂ welding means or MAG welding means on the outer surface side of the tube so as to cover it.
[0032]
As a result, the inner welded portion of the first layer can be formed by using TIG welding (tungsten-inert gas welding) to form an inner surface beat portion having a good back surface shape, and there is no need to use a backing metal as in the prior art. . After that, CO ₂ welding (carbon dioxide arc welding) or MAG welding (mixed gas arc welding) is performed from the outside of the tube so as to cover the inner welding portion of the first layer from the outer side in the radial direction, thereby performing the second layer outer welding. A part can be formed efficiently and productivity can be improved.
[0033]
According to the invention of claim 3 , the back wave shape of the inner welded portion of the first layer is formed so that the width dimension is in the range of 2 to 5 mm and the height dimension is in the range of 0.5 to 2.5 mm. It is said. Thereby, the welding strength on the inner surface side of the tube can be increased, and the pressure resistance performance when the high-pressure oil is supplied and discharged into the tube can be improved.
[0034]
Furthermore, the invention of claim 4 is configured such that the inner surface finish processing is performed in advance before the bottom cover is joined to the tube. As a result, the bottom cover can be welded and joined to one end side of the tube in a state where the inner surface of the tube is finished to be a uniform surface, and there is no need to perform a special finishing process thereafter.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a case where the cylinder device according to the embodiment of the present invention is applied to a hydraulic cylinder of a construction machine according to FIGS. 1 to 7 will be described in detail. In the embodiment, the same components as those of the above-described conventional technology are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0036]
In the figure, reference numeral 21 denotes a hydraulic cylinder as a cylinder device employed in the present embodiment. The hydraulic cylinder 21 is configured in substantially the same manner as the hydraulic cylinder 1 described in the prior art, and includes a piston 3, a nut 4, a rod 5, The reinforcing cylinder 7, the welded portion 8, the rod guide 9, and a tube 22 described later are included.
[0037]
Reference numeral 22 denotes a tube of the hydraulic cylinder 21, and the tube 22 is configured in substantially the same manner as the tube 2 described in the prior art. However, as shown in FIG. And a fitting portion 22A having a crank-shaped cross section is formed on the inner side in the radial direction.
[0038]
Further, the tube 22 is subjected to an inner surface finishing process in advance before a bottom cover 23 described later is coupled to one end side thereof, and an inner peripheral surface thereof is finished to be a uniform surface serving as a sliding surface of the piston 3. A bottom side oil chamber A and a rod side oil chamber B are defined in the tube 22 by the piston 3.
[0039]
Reference numeral 23 denotes a bottom cover in which one end side of the tube 22 is closed. The bottom cover 23 is configured in substantially the same manner as the bottom cover 6 described in the prior art, and has a mounting eye 23A, a pressure oil supply / discharge port 23B, and the like. ing. However, the end portion of the bottom cover 23 is formed with a fitting portion 23C having a crank-shaped cross section located on the abutting surface side (the radially inner side of the groove portion 25) with the tube 22 as shown in FIG. The fitting portion 23C is fitted to the fitting portion 22A of the tube 22 so as to face each other.
[0040]
Reference numeral 24 denotes a welded portion in which the bottom cover 23 is joined to one end of the tube 22, and the welded portion 24 fits the fitting portion 22A of the tube 22 and the fitting portion 23C of the bottom cover 23 together as shown in FIG. Then, in a state in which the groove portion 25 having a substantially V-shaped cross section is formed, a two-layer welded portion is formed by performing butt one-side welding from the radially outer side of the groove portion 25.
[0041]
And the welding part 24 is the 1st layer formed using the TIG welding (tungsten inert gas arc welding) means among inert gas arc welding to the inner surface (bottom part of the groove part 25) side of the tube 22 and the bottom cover 23. The inner welded portion 26 and two layers formed by applying a weld pile from the outside in the groove portion 25 using CO ₂ welding means or MAG welding means so as to cover the inner welded portion 26 from the radially outer side. It is comprised by the outer side welding part 27 of an eye.
[0042]
Here, as shown in FIG. 3, when the thickness dimension of the tube 22 and the bottom cover 23 is a thickness T (for example, T = 10 to 15 mm), the first inner welded portion 26 has a thickness T. Is formed with a thickness dimension T1 (for example, T1 = 2.6 mm) and a width dimension w (for example, about w = 2-5 mm) and a height dimension on the inner surface side. An inner surface beat portion 26A having a back wave shape of t (for example, t = about 0.5 to 2.5 mm) is formed.
[0043]
Further, the opening angle θ of the groove portion 25 is formed to be, for example, about 45 degrees as shown in FIGS. Then, as shown in FIG. 5, the inner welded portion 26 of the first layer brings the nozzle 28 for TIG welding (tungsten-inert gas welding) closer to the bottom side of the groove portion 25 together with the non-consumable tungsten electrode 28A, For example, by applying an electric current of about 200 A (ampere) to generate an arc a, the filler material 29 is gradually melted to perform one-side welding with deep penetration.
[0044]
In this case, the bottom portion side of the groove portion 25 is formed to have a width dimension w1 (for example, about w1 = 4 mm) as shown in FIG. 4, and the tip end side of the tungsten electrode 28A is formed on the groove portion 25 as shown in FIG. The width dimension w1 is larger than the outer diameter of the tungsten electrode 28A so that the bottom portion can be approached from the outside.
[0045]
Further, as illustrated in FIG. 7, the outer welded portion 27 of the second layer includes a nozzle 30 for CO ₂ welding (carbon dioxide arc welding) or MAG welding (mixed gas arc welding) together with a consumable electrode wire 30A. The welding is performed so as to cover the inner welded portion 26 from the outer side in the radial direction by approaching the portion 25 and generating the arc a to gradually melt the electrode wire 30A.
[0046]
The hydraulic cylinder 21 according to the present embodiment has the above-described configuration, and the basic operation thereof is not particularly different from that according to the prior art.
[0047]
Therefore, a welding method between the tube 22 and the bottom cover 23, which is a feature of the present embodiment, will be described with reference to FIGS.
[0048]
First, fitting portions 22A and 23C are formed in advance on the abutting surface side of the tube 22 and the bottom cover 23, and these fitting portions 22A and 23C are fitted to each other as shown in FIG. A groove portion 25 having a substantially V-shaped cross section is formed. The tube 22 and the bottom cover 23 are aligned with each other by fitting the fitting portions 22A and 23C to each other.
[0049]
Next, as shown in FIG. 5, the TIG welding nozzle 28 is brought close to the bottom side of the groove portion 25 together with the non-consumable tungsten electrode 28 </ b> A to generate an arc a and gradually melt the filler material 29. The first inner welded portion 26 having a deep penetration is formed on the bottom side of the groove portion 25.
[0050]
In this case, the fitting portions 22A and 23C are joined to each other on the abutting surface side of the tube 22 and the bottom cover 23 in a melted state by the inner welding portion 26, and the width dimension is formed on the inner surface side as shown in FIG. The inner surface beat portion 26A having a back wave shape having a height dimension t is formed by w.
[0051]
Next, in order to form the second-layer outer welded portion 27 so as to cover the inner welded portion 26 from the outside of the groove portion 25, a CO ₂ welding or MAG welding nozzle 30 is used as a consumable type as shown in FIG. The outer welded portion 27 is formed on the outer side or the weld pile by causing the electrode wire 30A to approach the inside of the groove portion 25 together with the electrode wire 30A and causing the arc a to gradually melt the electrode wire 30A.
[0052]
Thus, according to the present embodiment, the bottom cover 23 is coupled to one end of the tube 22 using the welded portion 24, and the welded portion 24 has a two-layer structure from the inner welded portion 26 and the outer welded portion 27. It is configured.
[0053]
Thereby, without using an annular backing metal or the like as in the prior art, the one end side of the tube 22 and the bottom cover 23 can be firmly connected to each other by the welded portion 24, and cracks are formed on the inner peripheral side of the welded portion 24. Etc. can be suppressed, and the bonding strength between the tube 22 and the bottom cover 23 can be increased.
[0054]
In this case, between the one end side of the tube 22 and the bottom cover 23, fitting portions 22A and 23C are formed on the abutting surface side of them, and these are fitted to each other to form a groove having a substantially V-shaped cross section. After the portion 25 is formed, the two-layered welded portion 24 is formed by sequentially performing single-sided welding from the radially outer side of the groove portion 25.
[0055]
For this reason, when the inner welded portion 26 of the first layer is formed by TIG welding, the fitting arcs 22A and 23C prevent the welding arc (arc a shown in FIG. 5) or the like from penetrating the bottom side of the groove portion 25. It is possible to prevent this, and a backing money or the like as in the prior art can be made unnecessary.
[0056]
Further, the inner welded portion 26 of the first layer employs TIG welding using a non-consumable tungsten electrode 28A, thereby causing deep penetration at the bottom side of the groove portion 25 and the inner surface side of the tube 22. It is possible to form the inner surface beat portion 26A having an excellent back wave shape.
[0057]
Further, the second-layer outer welded portion 27 is a consumable type by performing CO ₂ welding or MAG welding from the outer side of the groove portion 25 so as to cover the first-layer inner welded portion 26 from the radially outer side. Since the electrode wire 30A can be gradually melted to enlarge the weld pile, the second-layer outer welded portion 27 can be efficiently formed in a relatively short time, and productivity can be increased.
[0058]
Further, in the inner welded portion 26 of the first layer, the back surface shape of the inner surface beat portion 26A has a width dimension w of, for example, 2 to 5 mm and a height dimension t of 0.5 to 2. Since it is formed so as to be within a range of 5 mm, the welding strength on the inner surface side of the tube 22 and the bottom cover 23 can be increased, and repeated when high-pressure oil is supplied to and discharged from the oil chamber A of the tube 22. The pressure resistance performance against the load can be improved.
[0059]
Therefore, according to the present embodiment, by providing the welded portion 24 having a two-layer structure between the tube 22 and the bottom cover 23, a backing metal or the like can be made unnecessary and the occurrence of cracks or the like can be suppressed. At the same time, the durability and life of the welded portion 24 can be improved as a two-layer structure, whereby the reliability of the entire hydraulic cylinder 21 can be increased.
[0060]
In the above-described embodiment, the hydraulic cylinder 21 used in a construction machine such as a hydraulic excavator has been described as an example. However, the present invention is not limited to this, and is applied to a cylinder device such as a pneumatic cylinder. Is also good.
[0061]
【The invention's effect】
As mentioned above in detail, according to the invention described in claim 1, between the one end and the bottom cover of the tubing, that each are fitted to match each other butt the fitting portion forming a cross cranked A groove portion having a substantially V-shaped cross section is formed by this, and the bottom cover is provided on one end side of the tube by providing a weld portion having a two-layer structure by performing single-sided welding from the outside in the radial direction. Since it is configured to be joined, there is no need to use a backing metal as in the prior art, it is possible to suppress the occurrence of cracks etc. in the welded part, and the durability and life of the welded part are improved as a two-layer structure The reliability of the entire cylinder device can be improved.
[0062]
In this case , between the one end side of the tube and the bottom cover, a fitting portion having a cross-sectional crank shape can be fitted to each other to form a groove portion that opens in a substantially V shape on the outer peripheral side, Thereafter, a two-layered welded portion can be efficiently formed by performing single-sided welding on the groove portion from the outside in the radial direction.
[0063]
In the invention according to claim 2 , the first layer inner welded portion is formed by using TIG welding means, and the second layer outer welded portion is formed by CO ₂ welding means or so as to cover the inner welded portion from the outside. Since it is configured to be formed using MAG welding means, the inner welded portion of the first layer can form an inner surface beat portion having a good back surface shape by using TIG welding, and a backing metal can be formed as in the prior art. No need to use. After that, by applying CO ₂ welding or MAG welding from the outside of the tube so as to cover the inner welding portion of the first layer from the outside in the radial direction, the outer welding portion of the second layer can be efficiently formed, and productivity is increased. Can be increased.
[0064]
According to the invention described in claim 3 , the back wave shape of the inner welded portion of the first layer is such that the width dimension is in the range of 2 to 5 mm and the height dimension is in the range of 0.5 to 2.5 mm. Since it forms, the welding strength in the inner surface side of a tube can be raised and the pressure resistance performance etc. with respect to a repeated load when high pressure oil is supplied / discharged in a tube can be improved.
[0065]
Furthermore, in the invention according to claim 4 , since the inner surface finishing process is performed on the tube before joining the tube and the bottom cover, the bottom cover is attached to one end side of the tube with the inner surface of the tube finished to a uniform surface. Can be welded to each other, and after that, it is not necessary to perform a special finishing process, and the cylinder device can be efficiently assembled.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a hydraulic cylinder according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view showing a welded portion between a tube and a bottom cover in FIG.
FIG. 3 is an enlarged view of a main part of FIG. 2;
4 is an enlarged view of an essential part substantially the same as FIG. 3, showing a state in which a groove portion is formed between a tube and a bottom cover.
5 is an enlarged view of a main part showing a state in which TIG welding is applied to the groove portion of FIG. 4;
6 is a main part enlarged view showing a state in which an inner welded portion is formed by TIG welding in FIG. 5; FIG.
FIG. 7 is an enlarged view of a main part showing a state in which an outer weld is formed by CO ₂ welding or MAG welding.
FIG. 8 is a longitudinal sectional view showing a hydraulic cylinder according to the prior art.
9 is an enlarged cross-sectional view of a welded portion between a tube and a bottom cover in FIG.
10 is an enlarged view of a main part of FIG. 9;
[Explanation of symbols]
3 Piston 5 Rod 7 Reinforcing cylinder 9 Rod guide 21 Hydraulic cylinder (cylinder device)
22 Tube 22A, 23C Fitting part 23 Bottom cover 24 Welding part 25 Groove part 26 Inner welding part 26A Inner surface beat part (back wave)
27 Outer weld

Claims

A cylindrical tube (22), and a bottom cover (23) for closing one end of the tube (22), a rod guide provided at the other end of the tube (22) and (9), the tube (22 The piston (3) is slidably inserted into the tube (22) and is divided into two chambers, and one end is fixed to the piston (3) and the other end is interposed through the rod guide (9) . In the cylinder device comprising the rod (5) projecting outside the tube (22) ,
Between the one end side of the tube (22) and the bottom cover (23), a fitting part (22A) and a fitting part (23C) each having a crank shape in cross section are fitted to each other. To form a groove portion (25) having a substantially V-shaped cross section, and the groove portion (25) is provided with a weld portion (24) having a two-layer structure by performing single-sided welding from the outside in the radial direction. cylinder device, characterized in that the bottom cover (23) and configured to join one end of the tube (22).

The welded portion (24) of the two-layer structure includes a first-layer inner welded portion (26) formed on the inner surface side of the tube (22) using TIG welding means, and the inner welded portion (26) . the second layer of the outer welding portion formed using a CO ₂ welding means or MAG welding means on the outer surface of the tube so as to cover the radially outer (22) and in claim 1 comprising constituted by (27) The cylinder device described.

Back wave shape of the first layer of the inner weld (26) has a width dimension 2 to 5 mm, according to claim 2, the height dimension is formed to be in the range of 0.5~2.5mm Cylinder device.

The cylinder device according to claim 1, 2, or 3 , wherein the tube (22) is subjected to an inner surface finishing process before the bottom cover (23) is coupled.