JP3722958B2

JP3722958B2 - Wire harness fixture

Info

Publication number: JP3722958B2
Application number: JP24990497A
Authority: JP
Inventors: 雅彦水野; 聡毅狗飼
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 1997-08-29
Filing date: 1997-08-29
Publication date: 2005-11-30
Anticipated expiration: 2017-08-29
Also published as: JPH1175312A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば車両等の配線において、複数本の電線を束ねたワイヤハーネスを車体に固定するためのワイヤハーネス固定具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のワイヤハーネス固定具としては、ワイヤハーネスの保護を兼ねたプロテクタ形状のものや、ワイヤハーネスを単に固定するだけのクリップ形状のものが使用されている。例えば、図９はプロテクタ形状のものが使用された場合を示し、ワイヤハーネスＷは車体１にプロテクタ２を介して固定されている。
【０００３】
そして、ワイヤハーネスＷとプロテクタ２の間の隙間によるワイヤハーネスＷの振動を防止するため、プロテクタ２の両端部２ａ、２ｂに設けられた突片２ｃ、２ｄにワイヤハーネスＷがテープ材４により巻き付けられている。
【０００４】
一方、ワイヤハーネスＷが環境温度変化や振動の激しい場所に配索される場合や、ワイヤハーネスＷが幹線部又は例えば７〜３２ｍｍの径を有する枝線部である場合には、例えば図１０の横断面図に示すようにワイヤハーネスＷはコルゲート管５により保護された上で、緩衝材６とクリップ７を介して車体１に固定ねじ３により固定されることがある。
【０００５】
この場合の緩衝材６は樹脂製又はゴム製とされ、クリップ７は板金製とされており、特にコルゲート管５やクリップ７は、ワイヤハーネスＷの外径に適応し得る複数の大きさのものが用意されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述した従来例においては、次のような問題点がある。
(1) プロテクタ２の突片２ｃ、２ｄにワイヤハーネスＷをテープ材４により巻き付ける必要があるため、その作業が煩わしい。
【０００７】
(2) ワイヤハーネスＷの外径に適応し得る大きさのコルゲート管５やクリップ７を用意する必要があるため、部品点数が多い上に最適の大きさのものを選択して取り付ける作業が煩わしい。
【０００８】
(3) 図１１の縦断面図に示すように、緩衝材６の内面６ａがコルゲート管５の波部５ａに圧接するだけであるので、最適の大きさのクリップ７を使用した場合でも、ワイヤハーネスＷが軸方向に動いて破損することがある。
【０００９】
(4) 緩衝材６が樹脂製である場合には、作業性の点において緩衝材６とクリップ７の間に隙間を与える必要があるため、クリップ７が緩衝材６に密着しない場合がある。
【００１０】
(5) 緩衝材６がゴム製である場合には、緩衝材６とクリップ７の間の隙間を無くすことができる反面で、緩衝材６が環境温度により劣化しその機能を発揮しなくなることがある。
【００１１】
本発明の目的は、上述した各種の問題点を解消し、ワイヤハーネスを容易かつ確実に固定し得るワイヤハーネス固定具を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係るワイヤハーネス固定具は、複数本の電線を束ねたワイヤハーネスを固定体の所定位置に固定するワイヤハーネス固定具であって、前記固定体に沿って配設し前記ワイヤハーネスを覆うようにして保護するプロテクタ本体に、前記ワイヤハーネスを前記本体と共に挟持する挟持部材の嵌着部を前記本体の基部に対し嵌着することにより、前記挟持部材を前記本体に摺動自在に連結し、前記ワイヤハーネスと前記本体の一部を締め付けるバンドを前記挟持部材から延在し、前記バンドの先端部を係止する係止部を前記挟持部材に設け、前記本体と挟持部材とバンドにより前記ワイヤハーネスを緊締挟持した状態で、前記嵌着部を前記固定体にねじにより固定することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明を図１〜図８に図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
図１は第１の実施例の斜視図であり、車体に沿って配設され、ワイヤハーネスを保護する例えばプロテクタ形状の本体１１には、ワイヤハーネスを本体１１と共に挟持する挟持部材１２が摺動自在に取り付けられており、これらの本体１１と挟持部材１２は合成樹脂材により形成されている。本体１１はワイヤハーネスの幹線の軸方向の所定範囲を収容する本体部２１を備え、この本体部２１は天板２１ａ、側板２１ｂ及び底板２１ｃを有する例えば断面コ字状とされている。
【００１４】
本体部２１の側板２１ｂと底板２１ｃの一部は切り欠かれ、ワイヤハーネスの幹線部を前後に向けて収容する幹線収容部２２が設けられている。本体部２１の開口側にはカバー部２３が開閉自在に底板２１ｃにヒンジを介して一体に形成され、カバー部２３の枠部２４は天板２１ａの突起２５によりロックされるようになっている。このカバー部２３には、必要に応じて本体部２１の開口部をカバーするための可撓性を有する帯片２６が設けられている。
【００１５】
図２の部分分解斜視図にも示すように、本体部２１の一端は、ワイヤハーネスを本体部２１から直角方向に引き出すための引出部２７とされており、この引出部２７は天板２７ａ、側板２７ｂ及び底板２７ｃを有し、側板２７ｂは所定の曲率で弯曲されている。引出部２７の端部には、ワイヤハーネスの外周の一部を支持する支持片２８が設けられ、この支持片２８は側板２７ｂの一部から底板２７ｃの一部にかけて側板２７ｂと同様な曲率で弯曲されている。
【００１６】
そして、底板２７ｃの端縁には、挟持部材１２を摺動自在に支持するための基部２９が設けられている。基部２９の両側縁下部には溝３０、３１が設けられ、基部２９の略中央には固定ねじを挿通するための丸孔３２が設けられている。丸孔３２の両側には案内溝３３、３４が平行に設けられ、これらの案内溝３３、３４の間には案内突起３５が設けられている。
【００１７】
一方、挟持部材１２は本体１１の基部２９に嵌着される嵌着部４１を有し、嵌着部４１の両側縁下部には、本体１１の溝３０、３１に嵌合する側方片４２、４３と、案内溝３３、３４に嵌合する案内片４４、４５と、案内突起３５を嵌合すると共に固定ねじを挿通する長溝４６とが設けられている。
【００１８】
また、嵌着部４１の前端には、本体１１に収容したワイヤハーネスを押圧する板状の押圧部４７が設けられ、この押圧部４７は本体１１の引出部２７の天板２７ａと底板２７ｃの間に進入し得る高さとされている。押圧部４７の側部には、ワイヤハーネスを締め付けるための可撓性を有するバンド４８が一体に設けられている。このバンド４８は本体１１の支持片２８の外側からワイヤハーネスを締め付け得る位置に設けられ、バンド４８の背面には条状の係止突起４９が複列に設けられている。そして、バンド４８の下方には、バンド４８を任意の位置で係止するための係止部５０が設けられ、この係止部５０にはバンド４８を挿通させる挿通孔５１と、バンド４８の係止突起４９を係止する図示しない爪部とが形成されている。
【００１９】
このような本体１１と挟持部材１２を使用して車体にワイヤハーネスを固定する際には、カバー部２３を開いた状態でワイヤハーネスの幹線部を幹線収容部２２に収容すると共に、ワイヤハーネスの幹線を本体部２１と引出部２７に収容する。次に、図３の横断面図に示すように、挟持部材１２の嵌着部４１を本体１１の基部２９に嵌着し、挟持部材１２をワイヤハーネスＷ側に押し込む。ワイヤハーネスＷを支持片２８側に押し付ける。バンド４８を支持片２８の外側からワイヤハーネスＷに巻回し、その端部４８ａを係止部５０の挿通孔５１に挿通して強く引くことによりワイヤハーネスＷは緊締され、確実に本体１１に固定される。車体５２の取付孔５２ａに通した固定ねじ５３に、本体１１の丸孔３２と挟持部材１２の長溝４６を通し、ナット５４を固定ねじ５３に螺合し締め付ける。
【００２０】
この第１の実施例では、本体１１に収容したワイヤハーネスＷを挟持部材１２により挟持すると共にバンド４８により締め付けるので、ワイヤハーネスＷを容易な作業で確実に固定することができ、ワイヤハーネスＷの振動とその破損を防止することが可能になる。
【００２１】
また、本体１１に挟持部材１２を摺動自在に取り付け、それらをねじ５３とナット５４により固定するので、径の異なるワイヤハーネスＷを本体１１内に隙間なく固定することができ、更には本体１１と挟持部材１２を合成樹脂材料により形成したので、本体１１と挟持部材１２に緩衝効果を発揮させることができる。従って、従来のように外径の異なるワイヤハーネスＷ毎に専用部品を用意したり、緩衝材を介在させることが不要になり、部品点数の削減と作業性の向上によるコストダウンを実現できる。
【００２２】
図４は第２の実施例の斜視図であり、本体６１の支持片２８の内面には、ワイヤハーネスを挿通した図示しないコルゲート管の凹部に嵌入する例えば２個の突条６２が設けられており、その他は第１の実施例と同様とされている。
【００２３】
この第２の実施例は第１の実施例と同様な効果を得ることができる上に、ワイヤハーネスに嵌着したコルゲート管の凹部に突条６２を嵌入させることにより、コルゲート管つまりはワイヤハーネスの軸方向への移動を十分に防止することができる。
【００２４】
図５は第３の実施例の分解斜視図、図６は組立正面図であり、本体７１と挟持部材７２は合成樹脂材料によりクリップ状に形成されている。本体７１の引出部２７の端部に設けられ、挟持部材７２を摺動自在に支持する基部７３の一端には、ワイヤハーネスを支持する第１の支持部７４が設けられ、この第１の支持部７４の背部には係止部７５が設けられている。基部７３の両側縁下部には溝７６、７７が設けられ、基部７３の略中央には固定ねじを挿通する長孔７８が設けられている。
【００２５】
第１の支持部７４の内面側には弯曲面７４ａが設けられ、この弯曲面７４ａにはコルゲート管の凹部に嵌入する突条７９が設けられている。そして、係止部７５には挟持部材７２に付設されワイヤハーネスＷを締め付けるためのバンド８０を挿通するための挿通孔８１が設けられていると共に、挿通孔８１に挿通されたバンド８０を係止するための係止爪８２が設けられている。
【００２６】
一方、挟持部材７２において、本体７１の基部７３に嵌着される嵌着部９１の一端には、ワイヤハーネスを支持する第２の支持部９２が設けられ、第２の支持部９２の上端にバンド８０が設けられている。嵌着部９１には、基部７３の溝７６、７７に嵌合する側方片９４、９５と、長孔７８に対応して固定ねじを挿通する丸孔９６とが設けられている。
【００２７】
また、第２の支持部９２の内面には、本体７１の弯曲面７４ａと同様な曲率の弯曲面９２ａが設けられており、この弯曲面９２ａにもコルゲート管の凹部に嵌入する突条９７が設けられている。そして、バンド８０の背面には本体７１の係止爪８２により係止される複数の係止突起９８が複列に設けられている。
【００２８】
このような構成を有する本体７１と挟持部材７２を使用する際には、図７の横断面図、図８の縦断面図に示すように、本体７１の基部７３に挟持部材７２の嵌着部９１を嵌着し、第１の支持部７４と第２の支持部９２の間に、ワイヤハーネスＷを挿通したコルゲート管９９を保持し、挟持部材７２を本体７１側に接近させ、７９、９７をコルゲート管９９の凹部９９ａに嵌入させる。
【００２９】
バンド８０をコルゲート管９９に巻回し、バンド８０の先端８０ａを係止部７５の挿通孔８１に挿通し、バンド８０の先端８０ａを引いてコルゲート管９９を締め付ける。これにより、バンド８０の係止突起９８が係止爪８２に係止し、バンド８０の緊締力が保持される。本体７１と挟持部材７２の底面側を車体５２に向け、車体５２の挿通孔５２ａに通した固定ねじ５３を、本体７１の長孔７８と挟持部材７２の丸孔９６に挿通し、固定ねじ５３にナット５４を螺合し締め付ける。
【００３１】
また、本体に挟持部材を摺動自在に取り付けたので、外径の異なるワイヤハーネスに対応することができ、部品の統一化が可能になり、従来のように外径の異なるワイヤハーネス毎に専用部品を用意することが不要となり、部品点数の削減と作業性の向上によるコストダウンを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施例の斜視図である。
【図２】部分分解斜視図である。
【図３】ワイヤハーネスを固定した横断面図である。
【図４】第２の実施例の斜視図である。
【図５】第３の実施例の分解斜視図である。
【図６】組立正面図である。
【図７】ワイヤハーネスを固定した横断面図である。
【図８】縦断面図である。
【図９】従来例の斜視図である。
【図１０】従来例の横断面図である。
【図１１】従来例の縦断面図である。
【符号の説明】
１１、６１、７１本体
１２、７２挟持部材
２８支持部
２９、７３基部
３２、９６丸孔
４１、９１嵌着部
４６長溝
４７押圧部
４８、８０バンド
５０、７５係止部
６２、７９、９７突条[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a wire harness fixing tool for fixing a wire harness in which a plurality of electric wires are bundled to a vehicle body, for example, in wiring of a vehicle or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of wire harness fixing tool, a protector-shaped one that also serves as protection of the wire harness or a clip-shaped one that simply fixes the wire harness is used. For example, FIG. 9 shows a case where a protector shape is used, and the wire harness W is fixed to the vehicle body 1 via the protector 2.
[0003]
And in order to prevent the vibration of the wire harness W by the clearance gap between the wire harness W and the protector 2, the wire harness W is wound around the protrusions 2c and 2d provided at both ends 2a and 2b of the protector 2 by the tape material 4. It has been.
[0004]
On the other hand, when the wire harness W is routed in a place where environmental temperature changes or vibrations are severe, or when the wire harness W is a trunk portion or a branch portion having a diameter of 7 to 32 mm, for example, FIG. As shown in the cross-sectional view, the wire harness W may be protected by the corrugated pipe 5 and then fixed to the vehicle body 1 by the fixing screw 3 via the cushioning material 6 and the clip 7.
[0005]
In this case, the cushioning material 6 is made of resin or rubber, and the clip 7 is made of sheet metal. In particular, the corrugated pipe 5 and the clip 7 have a plurality of sizes that can be adapted to the outer diameter of the wire harness W. Is prepared.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the above-described conventional example has the following problems.
(1) Since it is necessary to wind the wire harness W around the projecting pieces 2c and 2d of the protector 2 with the tape material 4, the operation is troublesome.
[0007]
(2) Since it is necessary to prepare the corrugated tube 5 and the clip 7 having a size that can be adapted to the outer diameter of the wire harness W, it is troublesome to select and attach an optimally sized one with a large number of parts. .
[0008]
(3) As shown in the longitudinal sectional view of FIG. 11, the inner surface 6a of the cushioning material 6 is only pressed against the corrugated portion 5a of the corrugated tube 5, so that even when the clip 7 having the optimum size is used, the wire The harness W may move in the axial direction and be damaged.
[0009]
(4) When the cushioning material 6 is made of resin, it is necessary to provide a gap between the cushioning material 6 and the clip 7 in terms of workability. Therefore, the clip 7 may not adhere to the cushioning material 6 in some cases.
[0010]
(5) When the cushioning material 6 is made of rubber, the gap between the cushioning material 6 and the clip 7 can be eliminated. On the other hand, the cushioning material 6 may deteriorate due to the environmental temperature and not perform its function. is there.
[0011]
An object of the present invention is to provide a wire harness fixture that can solve the above-described various problems and can easily and reliably fix a wire harness.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a wire harness fixture according to the present invention is a wire harness fixture for fixing a wire harness in which a plurality of electric wires are bundled to a predetermined position of a fixed body, and is arranged along the fixed body. the setting and the protector body for protecting so as to cover the wire harness by a fitting portion of the clamping member for clamping the wire harness with the body fits against the base of the body, the body of the clamping member to slidably connected, the band to tighten the portion of the body and the wire harness extending from said clamping member is provided with a locking portion for locking the front end portion of said band to said clamping member, said body In the state where the wire harness is tightly clamped by the clamping member and the band , the fitting portion is fixed to the fixed body with a screw .
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail based on the embodiment shown in FIGS.
FIG. 1 is a perspective view of the first embodiment. A clamping member 12 that clamps the wire harness together with the main body 11 slides on a protector-shaped main body 11 that is disposed along the vehicle body and protects the wiring harness. The main body 11 and the clamping member 12 are formed of a synthetic resin material. The main body 11 includes a main body portion 21 that accommodates a predetermined range in the axial direction of the main line of the wire harness. The main body portion 21 has a top plate 21a, a side plate 21b, and a bottom plate 21c.
[0014]
A part of the side plate 21b and the bottom plate 21c of the main body portion 21 is cut away, and a main line accommodation portion 22 is provided for accommodating the main wire portion of the wire harness in the front-rear direction. A cover 23 is formed integrally with the bottom plate 21c via a hinge on the opening side of the main body 21 via a hinge, and the frame 24 of the cover 23 is locked by a projection 25 of the top plate 21a. . The cover portion 23 is provided with a flexible strip 26 for covering the opening of the main body portion 21 as necessary.
[0015]
As shown in the partially exploded perspective view of FIG. 2, one end of the main body portion 21 is a drawing portion 27 for pulling out the wire harness from the main body portion 21 in a right angle direction, and this drawing portion 27 includes a top plate 27a, A side plate 27b and a bottom plate 27c are provided, and the side plate 27b is bent with a predetermined curvature. A support piece 28 that supports a part of the outer periphery of the wire harness is provided at the end of the lead-out part 27. The support piece 28 has a curvature similar to that of the side plate 27b from a part of the side plate 27b to a part of the bottom plate 27c. It has been folded.
[0016]
A base 29 for slidably supporting the clamping member 12 is provided at the end edge of the bottom plate 27c. Grooves 30 and 31 are provided at the lower portions of both side edges of the base 29, and a round hole 32 for inserting a fixing screw is provided at the approximate center of the base 29. Guide grooves 33, 34 are provided in parallel on both sides of the round hole 32, and guide protrusions 35 are provided between the guide grooves 33, 34.
[0017]
On the other hand, the clamping member 12 has a fitting portion 41 fitted to the base portion 29 of the main body 11, and side pieces 42 fitted into the grooves 30 and 31 of the main body 11 at the lower portions of both side edges of the fitting portion 41. 43, guide pieces 44 and 45 fitted into the guide grooves 33 and 34, and a long groove 46 through which the guide protrusion 35 is fitted and a fixing screw is inserted.
[0018]
In addition, a plate-like pressing portion 47 that presses the wire harness housed in the main body 11 is provided at the front end of the fitting portion 41, and the pressing portion 47 is formed between the top plate 27 a and the bottom plate 27 c of the drawer portion 27 of the main body 11. It is said that it can enter between. A flexible band 48 for tightening the wire harness is integrally provided on the side portion of the pressing portion 47. The band 48 is provided at a position where the wire harness can be tightened from the outside of the support piece 28 of the main body 11, and strip-like locking projections 49 are provided in a double row on the back surface of the band 48. A locking portion 50 for locking the band 48 at an arbitrary position is provided below the band 48. The locking portion 50 has an insertion hole 51 through which the band 48 is inserted, and the engagement of the band 48. A claw portion (not shown) that locks the stop protrusion 49 is formed.
[0019]
When the wire harness is fixed to the vehicle body using the main body 11 and the clamping member 12 as described above, the trunk portion of the wire harness is accommodated in the trunk wire accommodating portion 22 with the cover portion 23 opened, and the wire harness The main line is accommodated in the main body portion 21 and the drawing portion 27. Next, as shown in the cross-sectional view of FIG. 3, the fitting portion 41 of the holding member 12 is fitted to the base portion 29 of the main body 11 and the holding member 12 is pushed into the wire harness W side. The wire harness W is pressed against the support piece 28 side. The band 48 is wound around the wire harness W from the outside of the support piece 28, and the end 48 a is inserted into the insertion hole 51 of the locking portion 50 and pulled strongly, whereby the wire harness W is tightened and securely fixed to the main body 11. Is done. The fixing screw 53 passed through the mounting hole 52 a of the vehicle body 52 is passed through the round hole 32 of the main body 11 and the long groove 46 of the clamping member 12, and the nut 54 is screwed into the fixing screw 53 and tightened.
[0020]
In the first embodiment, since the wire harness W accommodated in the main body 11 is clamped by the clamping member 12 and tightened by the band 48, the wire harness W can be reliably fixed by an easy operation. It becomes possible to prevent vibration and its damage.
[0021]
Further, since the holding member 12 is slidably attached to the main body 11 and fixed with the screw 53 and the nut 54, the wire harnesses W having different diameters can be fixed in the main body 11 without any gaps. Since the sandwiching member 12 is made of a synthetic resin material, the main body 11 and the sandwiching member 12 can exhibit a buffering effect. Accordingly, it is not necessary to prepare a dedicated part for each wire harness W having a different outer diameter or to interpose a cushioning material as in the prior art, and it is possible to realize cost reduction by reducing the number of parts and improving workability.
[0022]
FIG. 4 is a perspective view of the second embodiment. On the inner surface of the support piece 28 of the main body 61, for example, two ridges 62 are provided to be fitted into a recess of a corrugated tube (not shown) through which a wire harness is inserted. The others are the same as in the first embodiment.
[0023]
The second embodiment can obtain the same effects as those of the first embodiment, and the corrugated tube, that is, the wire harness, is formed by fitting the protrusion 62 into the concave portion of the corrugated tube fitted to the wire harness. Can be sufficiently prevented from moving in the axial direction.
[0024]
FIG. 5 is an exploded perspective view of the third embodiment, FIG. 6 is an assembled front view, and the main body 71 and the clamping member 72 are formed in a clip shape from a synthetic resin material. A first support portion 74 that supports the wire harness is provided at one end of a base portion 73 that is provided at the end portion of the drawer portion 27 of the main body 71 and that slidably supports the holding member 72. A locking portion 75 is provided on the back of the portion 74. Grooves 76 and 77 are provided in the lower portions of both side edges of the base 73, and a long hole 78 through which a fixing screw is inserted is provided in the approximate center of the base 73.
[0025]
On the inner surface side of the first support portion 74, a saddle curved surface 74a is provided, and on this saddle curved surface 74a, a ridge 79 that fits into a concave portion of the corrugated tube is provided. The locking portion 75 is provided with an insertion hole 81 for passing through the band 80 attached to the clamping member 72 and tightening the wire harness W, and the band 80 inserted through the insertion hole 81 is locked. A locking claw 82 is provided for this purpose.
[0026]
On the other hand, in the clamping member 72, a second support portion 92 that supports the wire harness is provided at one end of the fitting portion 91 that is fitted to the base portion 73 of the main body 71, and the upper end of the second support portion 92 is provided. A band 80 is provided. The fitting portion 91 is provided with side pieces 94 and 95 that fit into the grooves 76 and 77 of the base portion 73, and a round hole 96 through which the fixing screw is inserted corresponding to the long hole 78.
[0027]
Further, a curved surface 92a having a curvature similar to that of the curved surface 74a of the main body 71 is provided on the inner surface of the second support portion 92, and a ridge 97 that fits into the concave portion of the corrugated pipe is also formed on the curved surface 92a. Is provided. A plurality of locking projections 98 that are locked by the locking claws 82 of the main body 71 are provided in a double row on the back surface of the band 80.
[0028]
When the main body 71 and the holding member 72 having such a configuration are used, as shown in the cross-sectional view of FIG. 7 and the vertical cross-sectional view of FIG. 91, and a corrugated tube 99 through which the wire harness W is inserted is held between the first support portion 74 and the second support portion 92, and the holding member 72 is moved closer to the main body 71 side. Is inserted into the recess 99a of the corrugated tube 99.
[0029]
The band 80 is wound around the corrugated tube 99, the tip 80 a of the band 80 is inserted into the insertion hole 81 of the locking portion 75, and the tip 80 a of the band 80 is pulled to tighten the corrugated tube 99. Thereby, the locking projection 98 of the band 80 is locked to the locking claw 82, and the tightening force of the band 80 is maintained. The fixing screw 53 passing through the insertion hole 52a of the vehicle body 52 is inserted into the long hole 78 of the main body 71 and the round hole 96 of the clamping member 72 with the bottom surfaces of the main body 71 and the holding member 72 facing the vehicle body 52, and the fixing screw 53 The nut 54 is screwed onto and tightened.
[0031]
In addition, since the clamping member is slidably attached to the main body, it can be used for wire harnesses with different outer diameters, making it possible to unify parts, and dedicated to each wire harness with different outer diameters as before. There is no need to prepare parts, and the cost can be reduced by reducing the number of parts and improving workability.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a first embodiment.
FIG. 2 is a partially exploded perspective view.
FIG. 3 is a transverse sectional view in which a wire harness is fixed.
FIG. 4 is a perspective view of a second embodiment.
FIG. 5 is an exploded perspective view of a third embodiment.
FIG. 6 is an assembly front view.
FIG. 7 is a transverse sectional view in which a wire harness is fixed.
FIG. 8 is a longitudinal sectional view.
FIG. 9 is a perspective view of a conventional example.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a conventional example.
FIG. 11 is a longitudinal sectional view of a conventional example.
[Explanation of symbols]
11, 61, 71 Main body 12, 72 Holding member 28 Support part 29, 73 Base part 32, 96 Round hole 41, 91 Fitting part 46 Long groove 47 Press part 48, 80 Band 50, 75 Locking part 62, 79, 97 Projection Article

Claims

A wire harness fixture for fixing a wire harness in which a plurality of electric wires are bundled to a predetermined position of a fixed body, wherein the protector body is disposed along the fixed body and covers and protects the wire harness. by fitting the fitting portion of the clamping member for clamping the wire harness with the body relative to the base of said body, said clamping member coupled slidably to said body, a portion of said wire harness main body extending the band from said clamping member for tightening a locking portion for locking the front end portion of the band is provided on the clamping member, while tightening sandwich the wire harness by the body and the clamping member and the band, the A wire harness fixture, wherein a fitting portion is fixed to the fixed body with a screw .

The wire harness fixture according to claim 1, wherein a convex portion that fits into a concave portion of a corrugated tube through which the wire harness is inserted is provided on at least one of the main body and the holding member.