JP3717643B2

JP3717643B2 - Frozen dessert production equipment

Info

Publication number: JP3717643B2
Application number: JP27041797A
Authority: JP
Inventors: 重夫佐藤; 崇石田; 英一森尻; 茂富樫
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 1997-09-16
Filing date: 1997-09-16
Publication date: 2005-11-16
Anticipated expiration: 2017-09-16
Also published as: JPH1175705A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
ソフトクリーム、アイスクリーム、若しくはフローズンシャーベット等の冷菓を製造する冷菓製造装置の異常検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種冷菓製造装置は、特開平６−３１９４６２号公報（Ａ２３Ｇ９／２２）に冷却製品分配装置として示される如く、冷凍機にて冷却される複数の冷却シリンダ（冷却筒）内でシロップ・水・炭酸ガスを撹拌し、冷菓を製造するものである。
【０００３】
また、かかる冷菓製造装置においては、単一の圧縮機と各冷却シリンダの外面に設けられた冷却器によって冷凍サイクルが構成されており、これら冷却器に冷媒を分配して各冷却シリンダを冷却するものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、開店後の運転開始時には各冷却シリンダは常温程に温度が上昇しているため、全ての冷却シリンダを製造可能な低温まで冷却しなければならない。その場合、各冷却シリンダの負荷が小さい場合には全ての冷却器に冷媒を供給して冷却を行っても支障は無いが、上述の如き運転開始時や外気温が高い場合には、負荷が大きくなり、圧縮機に多大な負荷が加わることになる。
【０００５】
ここで、この種冷凍機器では圧縮機に加わる負荷が大きい場合、その吐出圧力が異常に上昇して危険な状況となるため、通常冷凍サイクルの高圧側には高圧スイッチが取り付けられ、所定圧力に達した時点で圧縮機を強制停止するように構成されている。
【０００６】
従って、上述の如く各冷却シリンダの温度が高い状況における負荷の増大時にも圧縮機は停止してしまうため、その間、何れの冷却シリンダの冷却も行われなくなる問題があった。
【０００７】
本発明は上述した問題点に鑑みてなされたもので、少なくとも二つの冷却筒を備えた冷菓製造装置において、全冷却筒の冷却を円滑且つ迅速に行うことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の冷菓製造装置は、冷菓を製造する冷却室を画成する少なくとも二つの冷却筒と、各冷却筒の外面に設けられた冷却器と、この冷却器と共に冷凍サイクルを構成する単一の圧縮機と、この圧縮機から吐出され、減圧された後の冷媒を各冷却器へ流すか流さないかをそれぞれ制御する冷却バルブと、各冷却筒に設けられた温度センサと、各温度センサに基づいて圧縮機及び各冷却バルブを制御する制御装置とを備えたものであって、前記制御装置は、双方の冷却筒の冷却を行うに際して、各冷却筒の温度が所定温度より高い場合には、一方の冷却筒の冷却を実行し、当該冷却筒の温度が所定温度以下となった時点で当該冷却筒の冷却を停止して他方の冷却筒の冷却に移行し、当該冷却筒の温度が所定温度以下となった時点で双方の冷却筒の冷却に移行するものである。
【０００９】
本発明によれば、販売開始時などにおいては、各冷却筒の温度が所定温度より高い場合、制御装置により片方ずつの冷却を実行し、必ず双方の冷却筒が所定温度に冷えてから、当該双方の冷却筒が同時に冷却される状態になるので、圧縮機の高負荷での運転が回避され、圧縮機の長寿命化が図れる。また、保護用の高圧スイッチも作動しなくなるので、結果として販売可能状態になるまでの時間が短縮されると共に、一々各冷却筒を順番に冷却する操作も不要となるため、使用者の操作性も向上する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明を具備する冷菓製造装置の正面図、図２は本発明を具備する冷菓製造装置の側面図、図３はシロップ、水の給水系管路を示す構成図、図４は冷却運転時の冷媒の流れを示す冷媒回路図、図５は解凍運転時のホットガスの流れを示す冷媒回路図、図６はシロップの売り切れを検知するシロップ検知センサーが取り付けられた電磁弁の断面図、図７は冷却筒（冷却シリンダ）の断面図、図８はホール素子が２つ取り付けられているホール素子基板の正面図、図９はホール素子が３つ取り付けられているホール素子基板の正面図、図１０は硬さ調整装置の調整時を示す側面図、図１１は図１０の正面図、図１２は硬さ調整装置の拡大側面図、図１３は制御装置の回路図、図１４は制御装置にて駆動される各駆動部品のリレー回路図、図１５はホール素子センサーの回路図、図１６はシロップ検知センサーの回路図、図１７は制御装置による全体の処理を示すメインフローチャート、図１８は制御装置による全体の処理を示すメインフローチャート、図１９は制御装置による全体の処理を示すメインフローチャート、図２０は冷却動作に係る処理を示すフローチャート、図２１は解凍動作に係る処理を示すフローチャート、図２２は仕込動作に係る処理を示すフローチャート、図２３は洗浄動作に係る処理を示すフローチャート、図２４は自動解凍動作に係る処理を示すフローチャート、図２５は冷却／ホットガスバルブ動作に係る処理を示すフローチャート、図２６は圧縮機動作に係る処理を示すフローチャート、図２７はシロップ検知に係る処理を示すフローチャート、図２８はシロップ検知に係る処理を示すフローチャート、図２９は警報検知に係る処理を示すフローチャート、図３０は警報検知に係る処理を示すフローチャート、図３１は警報検知に係る処理を示すフローチャート、図３２は警報検知に係る処理を示すフローチャート、図３３はホール電圧ー距離特性を示す特性図、図３４はシロップ有無のシロップ電圧を示す特性図である。
【００１１】
図１及び図２に示す如く、本発明の冷菓製造装置１の上部には、左右に二つの冷菓抽出器（サービスコック）３４Ａ、３４Ｂが備えられており、少なくとも二種類の冷菓を販売することができるように構成されている。また、販売する冷菓は、ソフトクリーム、アイスクリームから炭酸系の冷菓、即ち、フローズンアイス（冷凍炭酸飲料）の抽出も可能とされている。更に、サービスコック３４Ａ、３４Ｂの下方には、漏れた冷菓を受ける受け皿５が設けられている。
【００１２】
また、冷菓製造装置の下部には機械室６が構成されており、その前面及び側面には外気を取り入れるためのグリル６Ａが設けられている。更に、このグリル６Ａの上部には、機械室６内の機器をメンテナンスするための扉１０が開閉自在に設けられている。尚、８０は冷菓製造装置１を支持すると共に、移動可能とするローラーを備えた台脚であり、８１は冷菓製造装置の上部に設けられ、ＰＯＰ等の広告を掲示する掲示板、８２は冷菓製造装置の背面から出された電源コード、８３は排水パイプである。
【００１３】
更に、冷菓製造装置１のサービスコック３４Ａ、３４Ｂの上方には、機器をコントロールするためのコントロールパネル１５が設けられている。
【００１４】
次にシロップ供給経路を図３を参照して説明する。２Ａ、２Ｂは内部に冷却室が画成され、当該冷却室内で冷菓を冷却しながら製造するための冷却シリンダ（冷却筒）で、冷却室内部に回転自在な撹拌装置（以下、ビータと称する）３３Ａ、３３Ｂが設けられており、このビータ３３Ａ、３３Ｂの外周端部には、冷却シリンダ２Ａ、２Ｂの壁面に付着する冷菓を掻き取るブレード２０が設けられている。
【００１５】
シロップ供給経路は、この冷却シリンダ２Ａ、２Ｂに供給する二種類のシロップを貯溜する左右シロップタンク（液体タンク）９Ａ、９Ｂと、この左右シロップタンク９Ａ、９Ｂ内のシロップを押し出すための炭酸ガスタンク７と、前記左右シロップタンク９Ａ、９Ｂに左右シロップバルブ（液体バルブ）１７Ａ、１７Ｂ及びシロップ流量調整装置１８Ａ、１８Ｂ、及び、逆止弁１９Ａ、１９Ｂを介して接続された左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂとから構成されており、この左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂと前記冷却シリンダ２Ａ、２Ｂとはストップバルブ２８Ａ、２８Ｂを介して接続されている。尚、２９Ａ、２９Ｂはサンプリングバルブである。
【００１６】
また、前記シロップバルブ１７Ａ、１７Ｂにはシロップの通過を検知するためシロップセンサ（液体センサ）１６Ａ、１６Ｂが設けられている。このシロップセンサ１６Ａ、１６Ｂにてシロップの売り切れ検知を行うものである。
【００１７】
次に、水経路を同図を参照して説明する。水は外部水道系から給水バルブ２２を介して水タンク２１に導入され、この水タンク２１にはフロートにて水位を検知する水位検知装置８４が設けられると共に、所定時間毎、若しくは、任意の時に水タンク２１内の水を排水する排水バルブ７６が設けられている。
【００１８】
尚、この水タンク２１にも前述した液体を検知する液体センサーを設けても良い。この場合、水タンク２１内の水位検知装置８４が故障しても給水可能とすることにより二重の水切れ対策を行うことができる。
【００１９】
この水タンク２１内の水は、前記左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂへウオーターポンプ２３にて送られるもので、水タンク２１からウオーターポンプ２３、左右注水バルブ２４Ａ、２４Ｂ、水量調整装置３５Ａ、３５Ｂ、逆止弁１３２Ａ、１３２Ｂを介して左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂに接続されている。
【００２０】
また、前記炭酸ガスボンベ７は一次レギュレータ８を介して左右シロップタンク９Ａ、９Ｂの上部に接続されると共に、左右二次レギュレータ１１Ａ、１１Ｂ、左右炭酸ガスバルブ１２Ａ、１２Ｂ、逆止弁１３Ａ、１３Ｂをそれぞれ介して、左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂの上部に接続されている。
【００２１】
また、左右二次レギュレータ１１Ａ、１１Ｂには、炭酸ガス検知装置（炭酸ガス売り切れスイッチ）８５が設けられており、炭酸ガスが切れた場合に検知するものである。
【００２２】
そして、圧力センサー２７Ａ、２７Ｂには、所定のガス圧以上の圧がかかると自動的に圧を逃がすリリーフバルブ８６Ａ、８６Ｂと、ガス抜きバルブ８７Ａ、８７Ｂとが設けられている。
【００２３】
次いで、図４及び図５を参照して冷媒回路の説明を行う。尚、図４及び図５の太線は冷媒の流れを示している。
【００２４】
前記左右冷却シリンダ２Ａ、２Ｂの外面には冷却手段及び解凍手段を構成する左右熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂが交熱的に捲回されると共に、同じく外面には図示しないセンサパイプが取り付けられ、このセンサパイプ内には左右シリンダ温度センサ３２Ａ、３２Ｂが挿入されて添設されている。
【００２５】
図中２Ａ、２Ｂは前述した冷却シリンダで、外周面に熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂが捲回されている。この熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂと共に冷凍サイクルを構成するため、圧縮機３６、空冷コンデンサ（凝縮器）３７が接続されている。
【００２６】
先ず、熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂからの配管はアキュームレータ８８を介して圧縮機３６に接続され、圧縮機３６からの配管は空冷コンデンサ３７に接続されている。そして、空冷コンデンサ３７はレシーバータンク８９、ドライヤー９０、冷却バルブ４０Ａ、４０Ｂ、膨張弁３８Ａ、３８Ｂを介して熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂに接続されている。
【００２７】
また、前記圧縮機３６と空冷コンデンサ３７との間から前記熱交換パイプ３１Ａ、３１Ｂに直接ホットガスを流入可能なホットガス配管が設けられており、このホットガス配管にはホットガスバルブ４１Ａ、４１Ｂが設けられている。また、圧縮機３６の前後には、サービス時に真空引き等を行うサービスバルブ９１が設けられている。
【００２８】
次に、図６にシロップセンサ１６Ａ、１６Ｂ（以下、シロップセンサ１６Ａのみ）の構造を説明する。シロップセンサ１６Ａは、電磁弁にて構成されたシロップバルブ１７Ａと共に設けられている。即ち、シロップバルブ１７Ａは、内部にシロップ流路９３が形成された電気絶縁体のシロップ流路体９４と、このシロップ流路体９４に螺着され、バネにて常時下方に付勢されて通電時に上方にプランジャーを吸引する電磁弁９２とから構成されており、このシロップ流路体９４のシロップ流入側に、流入側電極９５を備えた通電性材料から成る流入側ジョイント９６が螺着され、この流入側ジョイント９６と対向して前記シロップ流路体９４のシロップ流出側に、流出側電極９７を備えた通電性材料から成る流出側ジョイント９８が螺着されている。
【００２９】
尚、９９はシロップ通過時にシロップが漏れることを防止するためのパッキンである。
【００３０】
次に、各冷却シリンダ２Ａ、２Ｂの後部には図７乃至図１２に示す如きトルク調整機構（硬さ調整装置）３がそれぞれ設けられている（尚、以下は冷却シリンダ２Ａについて説明する）。各図において、４２は冷却シリンダ２Ａ内のビータ３３Ａ後端の出力軸であり、この出力軸４２は冷却シリンダ２Ａの後壁を貫通し、軸受け１００に支持されている。
【００３１】
この出力軸４２には周面円形状の回転部材４３が固定され、その端面には円錐状の溝４４が形成されている。４６は回転部材４３の周面及び端面に接するように嵌入された作動部材で、その端面には通常回転部材４３側の溝４４と対応するやはり円錐状の溝４７が形成されており、両溝４４、４７間には硬質のボール４８が介設されている。
【００３２】
作動部材４６には、それと回転部材４３との端面相互の接触を保持するように貫通孔４９が穿設されており、外面から発条体５１を介してガイドビス５２が貫通孔４９に挿通されて回転部材４３の端面に形成されたネジ孔５０に結合されている。
【００３３】
従って、発条体５１の作用によって作動部材４６は回転部材４３を押圧するようになり、通常は両者は接触状態に保持される。また、作動部材４６の外周面には連続する断面Ｖ型溝５３が形成されており、この溝５３には図示しないＶベルトがかけられる。左右の冷却シリンダ２Ａ、２ＢのＶベルトは後述する単一のビータモータの駆動力を各作動部材４６にそれぞれ伝達するものである。
【００３４】
更に、作動部材４６の回転はボール４８を介して回転部材４３に伝達されて回転し、最終的にビータ３３Ａ（３３Ｂ）を回転させる。尚、貫通孔４９は回転方向に円弧状に形成されている孔である。更にまた、作動部材４６にはその外面中心から後方に突出した作動片５４が設けられており、その先端には円盤形の永久磁石としての円形磁石（以下、マグネットと称する）５６が取り付けられている。
【００３５】
そして、各冷却シリンダ２Ａ、２Ｂのマグネット５６、５６の後方には、所定の間隔を存して非接触式センサーとしての左右ホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂを取り付けるホール素子基板１０１が位置しており、ホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂは前記ホール素子基板１０１のドーナツ状の円形磁石１０２に取り付けられている。
【００３６】
この円形磁石１０２に取り付けられるホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂは、図８に示す如く、対向する位置に二つ取り付ける場合と、図９に示す如く、三つのホール素子センサー５７Ａ、５７Ａ、５７Ａを１２０度置きに取り付ける場合とがある。この様に複数のホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂを配置することにより、出力軸４２のぶれに対応することができるものである。
【００３７】
また、図１０及び図１１に示す１０３はホール素子基板１０１を調整するための基板調整治具である。この基板調整治具１０３のマグネット５６とホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂとの距離は、基板調整軸１０３の厚さＺで調整し、左右はＹの軸印、上下はＸの軸印で調整するものである。
【００３８】
また、ホール素子基板１０１の取付部は固定板に固定されており、ホール素子基板１０１の調整に際しては、この固定板を調整するだけで済むため、修理、サービス等の場合、交換する必要のあるホール素子基板１０１を取り外し、新しいホール素子基板１０１を取り付けるだけで、同軸調整の必要はないものである。
【００３９】
次に、図１３において、制御装置４は制御手段としての汎用マイクロコンピュータ５８（ワンチップマイコン）により構成されている。マイクロコンピュータ５８の入力には圧縮機用高圧スイッチ６１、圧縮機用低圧スイッチ６２、圧縮機用サーマルリレー６３、圧縮機用インターナルサーモ６４、ビータモータ用サーマルリレー６６、ポンプモータ用サーマルリレー６７、水タンク２１の水位スイッチ（上）６８、水位スイッチ６９（下）、左右中継タンク１４Ａ、１４Ｂの液位をそれぞれ検出する液位スイッチ７１Ａ、７１Ｂが接続されている。
【００４０】
また、マイクロコンピュータ５８の入力には前記左右シロップ検知センサ１６Ａ、１６Ｂ、左右圧力センサ２７Ａ、２７Ｂ、左右ホール素子センサ５７Ａ、５７Ｂ、左右シリンダ温度センサ３２Ａ、３２Ｂの出力が接続されている。
【００４１】
マイクロコンピュータ５８の出力と電源間にはリレーＲＹ１〜ＲＹ１６のコイルが並列接続される。また、マイクロコンピュータ５８の出力には、ＬＥＤや後述する各左右停止スイッチ、左右冷却スイッチ、左右シロップスイッチ、左右炭酸ガススイッチ、左右解凍スイッチ、左右仕込スイッチ、左右洗浄スイッチ、自動排水スイッチ、自動解凍スイッチ、メンテナンスのとき使用する左スイッチ、右スイッチ、△（アップ）スイッチ、▽（ダウン）スイッチ、及び、左右ホール素子センサ５７Ａ、５７Ｂの出力電圧（ホール電圧）の設定値調整用のボリュームなどが設けられた表示基板７３と、液晶文字表示器７４が接続されている。
【００４２】
更に、図１４に示す如くリレーＲＹ１の接点には前記圧縮機３６（モータ）が、リレーＲＹ２の接点には前記ビータモータ３３Ｍが、リレーＲＹ３の接点にはポンプモータ２３Ｍが、リレーＲＹ４の接点には冷却バルブ（左）４０Ａが、リレーＲＹ５の接点にはホットガスバルブ（左）４１Ａが、リレーＲＹ６の接点には注水バルブ（左）２４Ａが、リレーＲＹ７の接点にはシロップバルブ（左）１７Ａが、リレーＲＹ８の接点には炭酸ガスバルブ（左）１２Ａが、リレーＲＹ９の接点には冷却バルブ（右）４０Ｂが、リレーＲＹ１０の接点にはホットガスバルブ（右）４１Ｂが、リレーＲＹ１１の接点には注水バルブ（右）２４Ｂが、リレーＲＹ１２の接点にはシロップバルブ（右）１７Ｂが、リレーＲＹ１３の接点には炭酸ガスバルブ（右）１２Ｂが、リレーＲＹ１４の接点には給水バルブ２２が、また、リレーＲＹ１５の接点には水タンク２１の排水バルブ７６がそれぞれ電源に対して直列に接続されている。
【００４３】
ホール素子センサ５７Ａ、５７Ｂは、図１５に示す回路構成とされており、ホール素子Ｈ１、Ｈ２が複数個（実施例では二個）取り付けられている。ここで一個のホール素子センサー５７Ａ、５７Ｂについて説明すると、ホール素子センサ５７Ａ、５７Ｂのホール素子Ｈ１は、直流電圧（または電流）を印加した状態で、マグネット５６等により磁界を受けると電圧が発生する。
【００４４】
この電圧は、抵抗Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を介して差動増幅器ＯＰ１（オペアンプ１）で増幅され、抵抗Ｒ４を介してマイクロコンピュータ５８へ接続される。また、ホール素子Ｈ１、Ｈ２が複数個の場合は、ホール素子Ｈ１の他、前述同様にホール素子Ｈ２からの電圧が作動増幅器ＯＰ２（オペアンプ２）で増幅され、抵抗Ｒ８を介して、マイクロコンピュータ５８へ接続される。この時、抵抗Ｒ４とＲ８は同一抵抗であると、それぞれの増幅器ＯＰ１、ＯＰ２からの出力電圧を平均し、ホール電圧としてマイクロコンピュータ５８に入力する。
【００４５】
次に、前記シロップセンサー１６Ａ、１６Ｂは、図１６に示す回路構成とされており、交流電源（ＡＣ１０Ｖ程度）を印加した状態で、シロップ等が流入側及び流出側電極９５、９７に接触すると、コンデンサＣ１（直流分阻止コンデンサ）、抵抗Ｒ９を介して電流が流れる。この時、抵抗Ｒ９の両端に交流電圧が発生し、この電圧をダイオードＤ１を介して半波整流する。その後、抵抗Ｒ１０とコンデンサＣ２の積分回路で電圧を平滑し、シロップ電圧としてマイクロコンピュータ５８に入力する。
【００４６】
以上の構成で図１７乃至図３２に示すフローチャートを参照しながら動作を説明する。図１７乃至図３２はマイクロコンピュータ５８のプログラムを示しており、マイクロコンピュータ５８は電源投入と同時に全てをクリアした後、先ず、左シリンダ用のスイッチ関係の判断を実行する。図１７のステップＳ１で前記左停止スイッチがＯＮ（押す）されたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ８で左冷却シリンダ２Ａ関係の全ての動作フラグをリセットし、左冷却シリンダ２Ａ関係の動作を停止して、右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。尚、右冷却シリンダ２Ｂに関する動作も同様であるので説明を省略する（以下、同じ）。
【００４７】
次に、ステップＳ１でＮＯの場合にはステップＳ２に進み、前記左冷却スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ９に進んで左冷却動作フラグをセットし、その他の左動作フラグをリセットする。次に、ステップＳ１０で左ホール素子センサ５７Ａのホール電圧初期値（初期出力）をセットしてマイクロコンピュータ５８に記憶する。
【００４８】
そして、ステップＳ１１でプルダウンフラグをセットし、ステップＳ１２で左１０分停止フラグがセット「１」されているか否か判断する。ここで、ＹＥＳならばステップＳ１３で左解凍動作フラグをセットし、ＮＯならば左解凍動作フラグをセットせずに、ステップＳ２８４で左シリンダ温度センサ３２Ａが検出する温度が＋７℃以上か否か判断する。
【００４９】
ここで、ＹＥＳならばステップＳ２８５で左冷却優先フラグをセットし、ＮＯならば左冷却優先フラグをセットせずに右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。
【００５０】
次に、ステップＳ２でＮＯの場合には、ステップＳ３に進んで前記左シロップスイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１４で左シロップ検知センサ１６Ａの出力に基づき、左シロップ切れか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１５で左シロップ動作フラグをセットし、ＮＯならば右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。
【００５１】
次に、ステップＳ３でＮＯの場合には、ステップＳ４に進んで前記左炭酸ガススイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１６で左炭酸ガス動作フラグをセットして右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。ＮＯならばステップＳ５で前記左解凍スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１７で左解凍動作フラグをセットして右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。
【００５２】
ステップＳ５でＮＯの場合には、ステップＳ６に進んで前記左仕込スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１８で左仕込動作フラグをセットし、他の左動作フラグはリセットして右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。また、ステップＳ６でＮＯの場合にはステップＳ７に進み、前記左洗浄スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１９で左洗浄動作フラグをセットし、他の左動作フラグはリセットして右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断に移行する。
【００５３】
尚、以降の右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断も同様であるが、この場合には前記ステップＳ２８４で右冷却シリンダ温度センサ３２Ｂが検出する温度が＋７℃以上か否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ２８５で右冷却優先フラグをセットすることになる。
【００５４】
そして、係る右冷却シリンダ用のスイッチ関係の判断が終了したら、図１８のステップＳ２０で自動解凍スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ２１で自動解凍スイッチフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯならばステップＳ２２で自動解凍動作フラグがセットされているか否か判断する。ここで、ＮＯならばステップＳ２３で自動解凍動作フラグをセットし、ＹＥＳならば自動解凍動作フラグをリセットしてステップＳ２６に進む。
【００５５】
また、ステップＳ２０でＮＯの場合には、ステップＳ２４で自動解凍スイッチフラグをリセットしてステップＳ２６に進み、ステップＳ２１でＹＥＳの場合でもステップＳ２６に進む。すなわち、自動解凍動作は、自動解凍スイッチを一度押すと自動解凍動作フラグがセットされ、再度押すと自動解凍動作フラグがリセットされることになる。
【００５６】
自動解凍スイッチと同様に、ステップＳ２６で自動排水スイッチがＯＮされたか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ２７で自動排水スイッチフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯならばステップＳ２８で自動排水動作フラグがセットされているか否か判断する。ここで、ＮＯならばステップＳ２９で自動排水動作フラグをセットし、ＹＥＳならば自動排水動作フラグをリセットして左シリンダ動作に移行する。
【００５７】
また、ステップＳ２６でＹＥＳの場合には、ステップＳ３０で自動排水スイッチフラグをリセットして左シリンダ動作に移行し、ステップＳ２７でＹＥＳの場合でも左シリンダ動作に移行する。すなわち、自動排水動作は、自動排水スイッチを一度押すと自動排水動作フラグがセットされ、再度押すと自動排水動作フラグがリセットされる。
【００５８】
次に、左シリンダ用の動作に移行し、図１９のステップＳ３２で左冷却動作フラグがセットされているか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ３３で左冷却動作を実行する。この冷却動作は後述する。ステップＳ３２でＮＯの場合には、ステップＳ４４に進んでマイクロコンピュータ５８が機能として有する停止タイマの積算が１０分経過したか否か判断し、ＮＯならばステップＳ４５で停止タイマを動作（カウント）し、ＹＥＳならばステップＳ４６で左１０分停止フラグをセットする。
【００５９】
このように、左冷却シリンダ２Ａの冷却動作の停止（左冷却動作フラグリセット）から１０分経過した場合に左１０分停止フラグはセットされ、冷却停止から１０分経過しない内に左冷却スイッチがＯＮされて左冷却動作フラグがセットされ、左冷却動作が開始された場合は、左１０分停止フラグはセットされていない。
【００６０】
従って、操作過誤などにより一時的に冷却動作が停止した場合の、再冷却開始時には、ステップ１３を通らず、左解凍動作フラグはセットされないので、後述する左解凍動作は行われずに、そのまま左冷却動作に移行できる。それにより、従来の如き販売不可能期間を置かずに、品質の良い冷菓を引き続き販売することができるようになるので、売り上げなどの向上に寄与することが可能となる。
【００６１】
次に、ステップＳ３４に進んで左シロップ動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ３５で左シロップ動作を実行する。この左シロップ動作ではマイクロコンピュータ５８は左シロップバルブ１７Ａを開いて左シロップタンク９Ａ内のシロップを検知センサ１６Ａの位置まで引き出す。
【００６２】
ステップＳ３４でＮＯの場合にはステップＳ３６に進んで左炭酸ガス動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳの場合にはステップＳ３７で左炭酸ガス動作を実行する。この炭酸ガス動作ではマイクロコンピュータ５８は左炭酸ガスバルブ１２Ａのみを開いて炭酸ガスを左中継タンク１４Ａに導入する。
【００６３】
ステップＳ３６でＮＯの場合にはステップＳ３８に進んで左解凍動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳの場合にはステップＳ３９で左解凍動作を実行する。この解凍動作（解凍運転）は後述する。
【００６４】
ステップＳ３８でＮＯの場合には、ステップＳ４０に進んで左仕込動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳの場合にはステップＳ４１で左仕込動作を実行する。この仕込動作は後述する。
【００６５】
ステップＳ４０でＮＯの場合には、ステップＳ４２に進んで左洗浄動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳの場合にはステップＳ４３で左洗浄動作を実行する。この洗浄動作は後述する。また、ＮＯの場合には右冷却シリンダ用の動作に移行する（左冷却シリンダ用の動作と同様のため、説明をし省略する）。
【００６６】
次に、ステップＳ４７で左自動解凍動作を実行し、ステップＳ４８で右自動解凍動作を実行し、ステップＳ４９で自動排水動作を実行し、ステップＳ５０で左冷却／ホットガスバルブ動作を実行し、ステップＳ５１で右冷却／ホットガスバルブ動作を実行し、ステップＳ５２で圧縮機動作を実行し、ステップＳ２８０で左シロップ検知動作を実行し、ステップＳ２８１で右シロップ検知動作を実行し、ステップＳ２８２で警報検知動作を実行する。これらの動作は後述する。
【００６７】
次に、図２０で上記冷却動作（左冷却動作を例にとる。ステップＳ２８６〜ステップＳ２８８を除き右冷却動作も同様。）を説明する。ステップＳ５３でマイクロコンピュータ５８は現在左解凍中か否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ６３〜ステップ６７で冷却バルブ４０Ａ、ポンプモータ２３Ｍ、注水バルブ２４Ａ、シロップバルブ１７Ａ及び炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＦＦ（閉、若しくは、停止）する。
【００６８】
ステップＳ５３でＮＯの場合にはステップＳ５４でビータモータ３３ＭをＯＮ（駆動）し、冷却シリンダ２Ａ、２Ｂ内の撹拌を開始する。
【００６９】
次ぎに、ステップＳ２８６で右冷却優先フラグがセットされているか否か判断する。ここで、図２０のステップＳ２８６からステップＳ２８８は左冷却運転の場合のプログラムを示し、ステップＳ２８９からステップＳ２９２は右冷却動作の場合のプログラムを示す。
【００７０】
この場合、図１７において左右の冷却優先フラグがセットされたものとすると、ステップＳ２８６で右冷却優先フラグがセットされているためにＹＥＳとなり、左冷却動作ではステップＳ２８６からステップＳ６１に進んで冷却バルブＯＮフラグをリセットし、ステップＳ６２で冷却ＯＮフラグをリセットしてステップＳ６８に進む。
【００７１】
一方、右冷却動作では右冷却優先フラグがセットされているためにステップＳ２８９ではＹＥＳとなり、ステップＳ２９１に進んで右シリンダ温度センサ３２Ｂが検出する温度が＋７℃以下か否か判断する。ここで、冷却開始時はＮＯであるからステップＳ２９１からはステップＳ５５に進む。
【００７２】
右冷却シリンダ２Ｂが冷却されて右シリンダ温度センサ３２Ｂが検出する温度が＋７℃以下になると、ステップＳ２９１はＹＥＳとなり、ステップＳ２９２で右冷却優先フラグをリセットする。以降、右冷却動作ではステップＳ２８９でＮＯとなるため、ステップＳ２８９からはステップＳ２９０に進むようになる。
【００７３】
ここで、左冷却優先フラグがセットされていため、ステップＳ２９０ではＹＥＳとなり、ステップＳ６１に進んで冷却バルブＯＮフラグをリセットし、ステップＳ６２で冷却ＯＮフラグをリセットしてステップＳ６８に進む。
【００７４】
この状態で左冷却動作では右冷却優先フラグがリセットされているため、ステップＳ２８６ではＮＯとなり、ステップＳ２８７に進んで左シリンダ温度センサが検出する温度が＋７℃以下か否か判断する。ここで、冷却開始時はＮＯであるためステップＳ５５に進む。
【００７５】
左冷却シリンダ２Ａが冷却されて左シリンダ温度センサ３２Ａが検出する温度が＋７℃以下になると、ステップＳ２８７はＹＥＳとなり、ステップＳ２８８で左冷却優先フラグをリセットする。以降、右冷却動作ではステップＳ２８９とステップＳ２９０でＮＯとなるため、ステップＳ２９１、ステップＳ２９２からステップＳ５５に進むようになる。
【００７６】
係る制御により、販売開始時における以降の処理では左右の冷却優先フラグがセットされているときは、右シリンダ温度センサ３２Ｂが検出する温度が＋７℃以下になるまで右冷却シリンダ２Ｂの冷却を行い、左冷却シリンダ２Ａの冷却は停止される。その後、右シリンダ温度センサ３２Ｂの温度が＋７℃以下になると、左シリンダ温度センサ３２Ａの温度が＋７℃以下になるまで左冷却シリンダ２Ａの冷却を行い、右冷却シリンダ２Ｂの冷却は停止される。そして、左シリンダ温度センサ３２Ａの温度が＋７℃になって初めて左右両方の冷却シリンダ２Ａ、２Ｂが同時に冷却されるようになる。
【００７７】
また、左右何れかの冷却優先フラグがセットされており、他方はリセットされている場合、即ち、左右何れかのシリンダ温度センサ３２Ａ、３２Ｂの温度が＋７℃以上であり、他方が＋７℃より低い場合は、セットされている方の冷却シリンダのみを冷却し、当該シリンダ温度センサが＋７℃以下になってから初めて左右両方の冷却シリンダ２Ａ、２Ｂが同時に冷却されるようになる。
【００７８】
更に、双方の冷却優先フラグがリセットされてい場合、即ち、左右のシリンダ温度センサ３２Ａ、３２Ｂの温度が＋７℃より低い場合は、そのまま左右両方の冷却シリンダ２Ａ、２Ｂを同時に冷却するようになる。
【００７９】
これにより、販売開始においては必ず双方の冷却シリンダ２Ａ、２Ｂが冷えた状態において、双方の冷却シリンダの同時冷却が開始されることになるので、圧縮機３６の高負荷での運転が回避され、圧縮機３６の長寿命化が図れる。また、保護用の高圧スイッチも作動しなくなるので、結果として販売可能状態になるまでの時間が短縮されると共に、一々左右の冷却シリンダ２Ａ、２Ｂを順番に冷却する操作も不要となるため、使用者の操作性も向上する。
【００８０】
他方、マイクロコンピュータ５８はステップＳ５５で冷却ＯＮフラグがセットされているか否か判断する。冷却開始時はＮＯであるのでステップＳ５６で現在のホール素子センサ５７Ａのホール素子電圧−電圧初期値（前述）の値が設定値電圧（例えば３ｍｍの移動距離に相当する電圧）−２ｍｍ（電圧換算値）以下か否か判断する。
【００８１】
ここでホール素子センサは、図１５において説明したように、ホール素子Ｈ１、Ｈ２とマグネットからの磁力線により電圧（ホール電圧）を発生し、それぞれ増幅器で増幅された電圧が平均される。この場合のホール素子センサ５７Ａとマグネット５６の距離（ｍｍ）と、ホール素子センサ５７Ａの出力するホール電圧（Ｖ）の関係を図３３に示す。
【００８２】
この関係により、両者間の距離（即ち、マグネット５６の移動距離）はホール電圧に換算でき、この関係はマイクロコンピュータ５８に記憶されている。冷却開始時は殆どホール素子センサ５７Ａのホール電圧は電圧初期値と同一であるから、ステップＳ５７に進んで冷却バルブＯＮフラグをセットし、ステップＳ５８で冷却ＯＮフラグをセットする。ここで、冷却バルブＯＮフラグは、後述するが、ここでは冷却バルブ４０ＡをＯＮ（開）すると共に、圧縮機３６をＯＮ（運転）する。
【００８３】
圧縮機３６から吐出された高温高圧のガス冷媒（ホットガス）は凝縮器３７で凝縮され、冷却バルブ４０Ａを経て膨張弁３８Ａにて減圧された後、熱交換パイプ３１Ａに流入してそこで蒸発する。このときに冷却作用を発揮し、それによって冷却シリンダ２Ａは周囲より冷却される。
【００８４】
また、ステップＳ５５から今度はステップＳ５９に進み、今度は現在のホール素子センサ５７Ａのホール電圧−電圧初期値（前述）の値が設定値電圧（３ｍｍ）以上か否か判断する。この時点では依然ＮＯであるからステップＳ５７に進む。
【００８５】
次に、ステップＳ６８でプルダウンフラグがセットされているか否か判断し、ここではＹＥＳなのでステップＳ６９で圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ここではＮＯなのでステップＳ７０に進んで圧力センサ２７Ａの検出する中継タンク１４Ａ内の圧力が例えば１．７ｋｇｆ／平方センチメートル以下か否か判断する。そして、ＹＥＳならばステップＳ７１でポンプモータ４０ＡをＯＮし、ステップＳ７２で注水バルブ２４ＡをＯＮし、ステップＳ７３でシロップバルブ１７ＡをＯＮし、ステップＳ７４で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＮしてステップＳ７５で圧力ＯＮフラグをセットする。
【００８６】
これによって、冷却シリンダ２Ａ内には水、シロップ及び炭酸ガスが中継タンク１４Ａを介して供給され、ビータモータ３３Ａにて撹拌されながら冷却されることにより、半流動状態（雪状）の冷菓（冷凍炭酸飲料）が生成されて行く。また、ステップＳ６９からは今度はステップＳ７６に進み、中継タンク１４Ａの圧力が今度は２．２ｋｇｆ／平方センチメートル以上か否か判断する。そして、ＮＯならばステップＳ７１に進み、ＹＥＳならばステップＳ７７でポンプモータ４０ＡをＯＦＦし、ステップＳ７８で注水バルブ２４ＡをＯＦＦし、ステップＳ７９でシロップバルブ１７ＡをＯＦＦし、ステップＳ８０で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＦＦしてステップＳ８１で圧力ＯＮフラグをリセットする。
【００８７】
このようにプルダウンフラグがセットされている間は、２．２ｋｇｆ／平方センチメートルと１．７ｋｇｆ／平方センチメートルの圧力の間で水、シロップ、炭酸ガスの混合液の供給が制御される。
【００８８】
係る冷却シリンダ２Ａ内の混合液の冷却が進行して冷菓が硬化していくと、徐々にトルクが増大して行き、このトルクがボール４８を介して作動部材４６に働くために作動部材４６は発条体５１に抗して後方に移動し、作動片５４先端のマグネット５６もホール素子センサ５７Ａに接近して行く（図３３中右方に移動）。
【００８９】
そして、この移動距離（初期状態からの移動距離、即ちホール電圧−電圧初期値）が３ｍｍ以上となると、マイクロコンピュータ５８はステップＳ５９からステップＳ６０に進んでプルダウンフラグをリセットし、ステップＳ６１で冷却バルブＯＮフラグをリセットして、ステップＳ６２で冷却ＯＮフラグをリセットする。ここで、冷却バルブＯＮフラグは後述するが、ここでは冷却バルブ４０ＡをＯＦＦ（閉）すると共に、圧縮機３６をＯＦＦ（停止）する。
【００９０】
係る冷却停止により、冷却シリンダ２Ａ内の冷菓が軟化していくと、前記トルクが低下するため、作動片５４先端のマグネット５６はホール素子センサ５７Ａから離間して行く（図３３中左方に移動）。そして、２ｍｍ以上戻ると、マイクロコンピュータ５８はステップＳ５６からステップＳ５７に進んで再び冷却を開始する。
【００９１】
このように、非接触式のホール素子センサ５７Ａを作動片５４のマグネット５６後方に設け、このマグネット５６の接近或いは離間に伴うホール素子Ｈ１、Ｈ２の出力ホール電圧の変化にて、作動片５４に接触することなく当該作動片５４（作動部材４６）の移動量を検出するようにしたので、機械的な故障が生じなくなる。また、ボリュームによる電気的な設定値調整によって冷菓の硬さを極めて容易に調整することができるようになる。
【００９２】
次に、ステップＳ６０でプルダウンフラグがリセットされると、マイクロコンピュータ５８はステップＳ６８からステップＳ８２に進み、圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ８３に進んで圧力センサ２７Ａの出力する中継タンク１４Ａ内の圧力が例えば２．５ｋｇｆ／平方センチメートル以下か否か判断する。そして、ＹＥＳならばステップＳ８４でポンプモータ４０ＡをＯＮし、ステップＳ８５で注水バルブ２４ＡをＯＮし、ステップＳ８６でシロップバルブ１７ＡをＯＮし、ステップＳ８７で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＮしてステップＳ８８で圧力ＯＮフラグをセットする。
【００９３】
また、ステップＳ８２からは今度はステップＳ８９に進み、中継タンク１４Ａの圧力が今度は３．０ｋｇｆ／平方センチメートル以上か否か判断する。そして、ＮＯならばステップＳ８４に進み、ＹＥＳならばステップＳ９０でポンプモータ４０ＡをＯＦＦし、ステップＳ９１で注水バルブ２４ＡをＯＦＦし、ステップＳ９２でシロップバルブ１７ＡをＯＦＦし、ステップＳ９３で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＦＦしてステップＳ９４で圧力ＯＮフラグをリセットする。
【００９４】
このようにプルダウンフラグがリセットされた後（プルダウンが終了した後）は、２．５ｋｇｆ／平方センチメートルと３．０ｋｇｆ／平方センチメートルの圧力（通常の販売時の圧力）の間で水、シロップ、炭酸ガスの混合液の供給が制御されるようになる。
【００９５】
ここで、冷却シリンダ２Ａ内の炭酸ガスが溶解したシロップと水が冷却されると、水は氷になり、氷は炭酸ガスを溶解しないため、ガスが吐き出されて冷却シリンダ２Ａ内の圧力は上昇する。また、水が氷になることによる体積膨張によっても冷却シリンダ２Ａ内の圧力は高くなる。
【００９６】
そのため、冷却前から販売時の圧力（２．５ｋｇｆ／平方センチメートルと３．０ｋｇｆ／平方センチメートルの間）まで混合液が供給されると、冷却後の冷却シリンダ２Ａ内の圧力が異常に高くなり、最初の何杯かの取り出しは冷菓が飛び散る状態となるが、プルダウン中は低い圧力（１．７ｋｇｆ／平方センチメートルと２．２ｋｇｆ／平方センチメートルの間）で混合液を供給するので、係る不都合が防止される。
【００９７】
次に、図２１で解凍動作（左解凍動作を例にとる。右解凍動作も同様。）を説明する。解凍動作を開始するとき、マイクロコンピュータ５８は先ずステップＳ９５でビータモータ３３ＭをＯＮして冷却シリンダ２Ａ内を撹拌する。次に、ステップＳ９６で解凍イニシャルフラグがセットされているか否か判断する。ここで、解凍の初期には解凍イニシャルフラグはリセットでるためＮＯとなり、ステップＳ９７に進んで解凍イニシャルフラグをセットしてステップＳ２９３に進む。但し、次回からはステップＳ９６はＹＥＳとなり、ステップＳ２９６に進むようになる。
【００９８】
マイクロコンピュータ５８はステップＳ２９３では左シリンダ温度センサ３２Ａの検出する左冷却シリンダ２Ａの温度が＋７℃以上か否か判断し、ＹＥＳであればステップＳ２９４で現在の冷却シリンダ２Ａの温度のデータをマイクロコンピュータ５８がその機能として有するメモリに温度メモリとして記録する。また、冷却シリンダ２Ａの温度が＋７℃より低いときはＮＯとなり、ステップＳ２９５に進んで解凍開始フラグをセットする。
【００９９】
次ぎに、ステップＳ２９６で解凍開始フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳであればステップＳ９８に進み、ＮＯであればステップＳ２９７に進む。ここでは、ＮＯであるものとすると、ステップＳ２９７で解凍判別４０秒後フラグがセットされているか否か判断し、最初はＮＯであるからステップＳ２９８に進む。ステップＳ２９８ではマイクロコンピュータ５８がその機能として有する解凍温度判別タイマが４０秒経過したか否か判断し、ＮＯであればステップＳ２９９で解凍温度判別タイマのカウント動作を実行する。
【０１００】
解凍温度判別タイマのカウント開始してから４０秒経過すると、ステップＳ２９８からステップＳ３０１に進んで冷却シリンダ２Ａの現在温度から温度メモリを差し引いた結果の絶対値が１℃以内か否か判断する。ここで、ＮＯとするとステップＳ３０２に進んで解凍判別４０秒後フラグをセットし、ステップＳ３０３で解凍温度判別タイマをクリアしてステップＳ３０４で現在のシリンダ温度のデータを温度メモリに再度記録する。
【０１０１】
そして、次からはステップＳ２９７ではＹＥＳとなり、ステップＳ３００に進んで解凍温度判別タイマが１０秒経過したか否か判断する。ここで、ＮＯであればステップＳ２９９に進み、前述同様に解凍温度判別タイマのカウント動作を実行し、ＹＥＳであればステップＳ３０１に進んで前述同様に冷却シリンダの現在温度から温度メモリを差し引いた結果の絶対値が１℃以内か否か判断する。
【０１０２】
ここでＹＥＳとするとステップＳ３０５に進み、左冷却シリンダ２Ａの温度が＋７℃以上か否か判断して、ＮＯならばステップＳ３０６で解凍開始フラグをセットし、ＹＥＳならばステップＳ３０７で解凍動作フラグをリセットして解凍を終了する。
【０１０３】
ステップＳ２９５又はステップＳ３０６で解凍開始フラグがセットされると、マイクロコンピュータ５８はステップＳ２９６からステップＳ９８に進んでシリンダ温度センサ３２Ａの出力する温度が、＋７．５℃以上か否か判断し、ＮＯの場合にはステップＳ９９でホットガスバルブＯＮフラグをセットする。ここで、ホットガスバルブＯＮフラグは後述するが、ここではホットガスバルブ４１ＡをＯＮ（冷却バルブ４０ＡはＯＦＦ）し、圧縮機３６をＯＮして冷却シリンダ２Ａ内の冷菓の加熱を実行する。また、ＹＥＳの場合にはステップＳ１００で解凍動作フラグをリセットし、ステップＳ１０１でホットガスバルブＯＮフラグをリセットする。ここで、ホットガスバルブＯＮフラグがリセットになると、ホットガスバルブ４１ＡをＯＦＦし、圧縮機３６をＯＦＦする。即ち、この場合解凍動作は行わない。
【０１０４】
このように、解凍動作ではホットガスによる解凍動作の開始時に、先ずビータ３３Ａを動作させると共に、シリンダ温度センサ３２Ａの検出する温度が＋７℃より低い場合には直ちに解凍動作を開始し、＋７．５℃になるまで解凍動作を実行するようにしたので、解凍に要する時間を短縮でき、解凍動作を迅速化して時間のロスを解消できる。
【０１０５】
一方、シリンダ温度センサ３２Ａの検出する温度が＋７℃以上の場合であっても、ビータ３３Ａにて冷却シリンダ２Ａ内を攪拌して４０秒経過した後、その４０秒間に１℃以内の温度変化しかなかった場合には、冷却シリンダ２Ａ内部の温度とシリンダ温度センサ３２Ａが検出する温度が非常に近いと判断する。即ち、冷却シリンダ２Ａ内の温度は安定しているものと判断して、その後＋７℃以上の場合には解凍を行わず、＋７℃より低い場合には解凍動作を開始する。
【０１０６】
更に、上記４０秒間に１℃より大きい温度変化があった場合には、冷却シリンダ２Ａ内部の温度とシリンダ温度センサ３２Ａの検出する温度は遠いものと判断し、その後の１０秒間の温度変化が１℃以内か否か判断して、１℃より大きければこれを繰り返す。そして、１０秒間の温度変化が１℃以内となった時点で、冷却シリンダ２Ａ内の温度は安定したものと判断し、その後＋７℃以上の場合には解凍を行わず、＋７℃より低い場合には解凍動作を開始する。
【０１０７】
即ち、ビータ３３Ａを動作させた後の４０秒間、その後は１０秒間の温度変化（温度勾配）を監視しながら解凍の要否を決定しているので、冷却シリンダ２Ａの中心部において冷菓が凍結して固まっているなどの冷却シリンダ２Ａ内部の状態の判別を精度良く行い、その状態に応じて適切な制御が可能となる。これにより、無用な解凍を防止しつつ、凍結状態の冷菓を一層確実に解凍することができるようになり、半流動状態の品質の良い冷菓の販売を、より円滑に行うことが可能となる。
【０１０８】
次に、図２２で仕込動作（左仕込動作を例にとる。右仕込動作も同様。）を説明する。先ず、ステップＳ１０２で圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１０３に進んで圧力センサ２７Ａの出力する中継タンク１４Ａ内の圧力が例えば１．７ｋｇｆ／平方センチメートル以下か否か判断する。そして、ＹＥＳならばステップＳ１０４でポンプモータ４０ＡをＯＮし、ステップＳ１０５で注水バルブ２４ＡをＯＮし、ステップＳ１０６でシロップバルブ１７ＡをＯＮし、ステップＳ１０７で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＮしてステップＳ１０８で圧力ＯＮフラグをセットする。
【０１０９】
また、ステップＳ１０２からは今度はステップＳ１０９に進み、中継タンク１４Ａの圧力が今度は２．２ｋｇｆ／平方センチメートル以上か否か判断する。そして、ＮＯならばステップＳ１０４に進み、ＹＥＳならばステップＳ１１０でポンプモータ４０ＡをＯＦＦし、ステップＳ１１１で注水バルブ２４ＡをＯＦＦし、ステップＳ１１２でシロップバルブ１７ＡをＯＦＦし、ステップＳ１１３で炭酸ガスバルブ１２ＡをＯＦＦしてステップＳ１１４で圧力ＯＮフラグをリセットする。
【０１１０】
その後、ステップＳ１１５で再度圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１１６に進んでマイクロコンピュータ５８がその機能を有する圧力一定タイマの積算が２０秒経過しているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１１７で圧力一定タイマ動作（カウント）を実行する。ステップＳ１１６で圧力一定タイマが２０秒経過するとステップＳ１１８で仕込動作フラグをリセットする。また、ステップＳ１１５で圧力ＯＮフラグがセットされていてＹＥＳの場合、圧力一定タイマの積算をクリアする。
【０１１１】
このように仕込動作では、１．７ｋｇｆ／平方センチメートルと２．２ｋｇｆ／平方センチメートルの圧力の間で水、シロップ、炭酸ガスの混合液の供給が制御され、供給停止（圧力一定フラグのリセット）時間が２０秒経過すると仕込動作を終了する。
【０１１２】
次に、図２３で洗浄動作（左洗浄動作を例にとる。右洗浄動作も同様。）を説明する。先ず、ステップＳ１２０で圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１２１に進んで圧力センサ２７Ａの出力する中継タンク１４Ａ内の圧力が例えば１．７ｋｇｆ／平方センチメートル以下か否か判断する。そして、ＹＥＳならばステップＳ１２２でポンプモータ４０ＡをＯＮし、ステップＳ１２３で注水バルブ２４ＡをＯＮし、ステップＳ１２４でシロップバルブ１７ＡをＯＮしてステップＳ１２５で圧力ＯＮフラグをセットする。
【０１１３】
また、ステップＳ１２０からは今度はステップＳ１２６に進み、中継タンク１４Ａの圧力が今度は２．２ｋｇｆ／平方センチメートル以上か否か判断する。そして、ＮＯならばステップＳ１２２に進み、ＹＥＳならばステップＳ１２７でポンプモータ４０ＡをＯＦＦし、ステップＳ１２８で注水バルブ２４ＡをＯＦＦし、ステップＳ１２９でシロップバルブ１７ＡをＯＦＦしてステップＳ１３０で圧力ＯＮフラグをリセットする。
【０１１４】
その後、ステップＳ１３１で圧力一定フラグ（初期はリセット状態）がセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１３２に進んで再度圧力ＯＮフラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１３３に進んでマイクロコンピュータ５８がその機能を有する圧力一定タイマの積算が２０秒経過しているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１３４で圧力一定タイマ動作（カウント）を実行する。また、ステップＳ１３２で圧力ＯＮフラグがセットされていてＹＥＳであれば、圧力一定タイマの積算をクリアする。
【０１１５】
そして、ステップＳ１３３で圧力一定タイマが２０秒経過すると、ステップＳ１３６で圧力一定フラグをセットし、ステップＳ１３１からは今度はステップＳ１３６に進む。
【０１１６】
続いて、ステップＳ１３７進んでマイクロコンピュータ５８がその機能を有する洗浄タイマの積算が１５分経過しているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１３８で洗浄タイマ動作（カウント）を実行し、ステップＳ１３９で洗浄の残時間を液晶表示機に表示する。ステップＳ１３７で洗浄タイマが１５分経過するとステップＳ１４０で洗浄動作フラグをリセットする。
【０１１７】
このように洗浄動作では、１．７ｋｇｆ／平方センチメートルと２．２ｋｇｆ／平方センチメートルの圧力の間で水、シロップ（ここでは洗浄液）の混合液の供給が制御され、供給停止（圧力一定フラグのリセット）時間が２０秒経過すると、洗浄タイマ動作とその残時間表示を行い、１５分経過すると洗浄動作を終了する。
【０１１８】
次に、図２４で自動解凍動作（左自動解凍動作を例にとる。右自動解凍動作も同様）を説明する。先ず、ステップＳ１４１で自動解凍動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳであればステップＳ１４２に進み、ＮＯであればステップＳ１５７に進み凍結解凍フラグをリセットし、ステップＳ１５８で自動解凍保護タイマをクリアして戻る。ここで、自動解凍動作フラグは、前記図１８で説明したように自動解凍スイッチを一回押すとフラグがセットされ、再度押すとリセットされる。
【０１１９】
ステップＳ１４２で冷却動作フラグがセットされているか否か判断し、ＹＥＳであればステップＳ１４３に進んで解凍動作フラグがセットされているか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１４４に進んで凍結解凍フラグがセットされているか否か判断する。ここで、凍結解凍フラグは後述の異常凍結検知動作で異常凍結が発生したときセットされるため、通常の冷却動作ではリセットである。従って、ステップＳ１４４からステップＳ１５１に進み、自動解凍タイマフラグがセットされているか否か判断し、ここでも自動解凍タイマフラグは、初期はリセット状態であるためＮＯとなり自動解凍動作を終了し戻る。
【０１２０】
しかし、異常凍結が発生し凍結解凍フラグがセットされると、ステップＳ１４４はＹＥＳとなりステップＳ１４５で凍結解凍フラグをリセットし、ステップＳ１４６で自動解凍タイマフラグをセットし、ステップＳ１４７でマイクロコンピュータ５８がその機能を有する自動解凍カウンタに１を加える。ステップＳ１４８で自動解凍カウンタが２であるか否か判断し、ここではまだ１でありＮＯであるので、ステップＳ１４９で解凍動作フラグをセットする。次に、ステップＳ１５１もＹＥＳとなり、ステップＳ１５２でマイクロコンピュータ５８がその機能を有する自動解凍タイマが１時間経過したか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１５３で自動解凍タイマ動作を実行する。これにより、この後は解凍動作を実行するため、ステップＳ１４３からステップＳ１５７に進み、解凍終了後は再びステップＳ１４４からステップＳ１５１に進む。
【０１２１】
ステップＳ１５１で自動解凍タイマフラグは前述の如くセットされた状態であるためＹＥＳとなり、ステップＳ１５２で自動解凍タイマが１時間経過したか否か判断する。自動解凍タイマが１時間経過するとステップＳ１５４で自動解凍タイマフラグをリセットし、ステップＳ１５５で自動解凍タイマをクリアし、ステップＳ１５６で自動解凍カウンタをクリアする。
【０１２２】
ここで、自動解凍タイマが１時間経過する前に、再度（２回目の）異常凍結が発生し凍結解凍フラグがセットされると、ステップＳ１４４からステップＳ１４５、１４６、１４７、１４８と進み、ステップＳ１４８で自動解凍カウンタは２となるため、ステップＳ１５０で異常凍結を液晶表示器に表示する。
【０１２３】
このように、自動解凍動作では冷却中に異常凍結が発生し凍結解凍フラグがセットされると、１度目は解凍動作を実行し、１時間以内に再度凍結解凍フラグがセットされると異常凍結を表示する。また、凍結解凍フラグがセットされてから１時間以上経過すると、自動解凍タイマや自動解凍カウンタがクリアされるため、再度凍結解凍フラグがセットされても、１回目となり解凍動作を実行する。
【０１２４】
次に、図２５で冷却／ホットガスバルブ動作（左冷却／ホットガスバルブ動作を例にとる。右冷却／ホットガスバルブ動作も同様）を説明する。ステップＳ１５９でプルダウンフラグがセットされているか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ１６０に進み、ＮＯならステップＳ１６１に進む。ここで、例えば冷却動作中であれば最初にプルダウンフラグがセットされるためＹＥＳとなり、ステップＳ１６０で他方ホットガスバルブ（左シリンダなら右ホットガスバルブ）がＯＮか否か判断して、ＮＯならばステップＳ１６１で冷却バルブＯＮフラグがセットされているか否か判断して、ＮＯならばステップＳ１６２で冷却バルブをＯＦＦし、ＹＥＳならばステップＳ１６３で冷却バルブをＯＮする。また、ステップＳ１６０で他方ホットガスバルブがＯＮとなり、ＹＥＳならばステップＳ１６２に進んで冷却バルブをＯＦＦし、ステップＳ１５９でプルダウンフラグがリセットされてＮＯになるとステップＳ１６１に進んで、以後、前記同様に実行する。
【０１２５】
次に、ステップＳ１６４で他方冷却バルブ（左シリンダなら右冷却バルブ）がＯＮか否か判断して、ＮＯならばステップＳ１６５でホットガスバルブＯＮフラグがセットされているか否か判断して、ＮＯならばステップＳ１６６でホットガスバルブをＯＦＦし、ＹＥＳならばステップＳ１６７でホットガスバルブをＯＮする。また、ステップＳ１６４で他方冷却バルブがＯＮとなり、ＹＥＳならばステップＳ１６６に進んでホットガスバルブをＯＦＦする。
【０１２６】
このように、左右の冷却バルブとホットガスバルブ動作は、プルダウン中とプルダウン終了後で優先が違う。すなわち、プルダウン中はホットガスバルブを優先し、冷却バルブＯＮフラグがセットされ、冷却バルブをＯＮしようとしても、他方のシリンダがホットガスバルブをＯＮしていれば、それが終了した後に冷却バルブをＯＮする。また、プルダウンが終了した後は冷却バルブを優先し、ホットガスバルブＯＮフラグがセットされ、ホットガスバルブをＯＮしようとしても、他方のシリンダが冷却バルブをＯＮしていれば、それが終了した後にホットガスバルブをＯＮする。
【０１２７】
次に、図２６で圧縮機動作を説明する。ステップＳ１６８で圧縮機用低圧スイッチがＯＮか否か判断して、ＹＥＳならば圧縮機をＯＮし、ＮＯならば圧縮機をＯＦＦする。ここで圧縮機用低圧スイッチは、冷却バルブ、又は、ホットガスバルブがＯＮ（開く）と圧縮機高圧側からの圧力で低圧側の圧力が上がり２ｋｇ／ｆになると、ＯＮし、反対に、冷却バルブ、又は、ホットガスバルブがＯＦＦ（閉じる）と圧縮機高圧側からの圧力はなく低圧側の圧力が下がり、圧縮機用低圧スイッチはＯＦＦする。
【０１２８】
このように、圧縮機は圧縮機用圧力スイッチのＯＮ／ＯＦＦによって運転／停止を行う。
【０１２９】
次に、図２７、図２８及び図３４でシロップ検知動作（左シロップ検知動作を例にとる。右シロップ検知動作も同様。）を説明する。ここで、使用者は表示基板７３のスイッチと液晶表示器７４を用いてシロップ感度設定を「０」か「１」に設定することができるように構成されている。即ち、販売に使用するシロップが、例えばコーラなどの電気伝導度の大きいものである場合には、シロップ感度が「１」とマイクロコンピュータ５８に設定し、例えばメロンなどの電気伝導度が普通のシロップの場合には、シロップ感度を「０」に設定するものとする。
【０１３０】
そして、マイクロコンピュータ５８は先ず、ステップＳ１７２でシロップ動作フラグがセットされているか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ２００に進み、ＮＯならばステップＳ１７３に進む。ここで、シロップ動作フラグは、前述したようにシロップ切れになったときシロップスイッチを押すことによってセットされるため、ＮＯとなりステップＳ１７３に進む。
【０１３１】
ステップＳ１７３はシロップ切れフラグがセットされているか否か判断して、ここでは、ＮＯなのでステップＳ１７４に進んでシロップバルブがＯＮしているか否か判断する。シロップバルブは前述したように各動作（冷却、仕込、洗浄）において中継タンク圧力が設定値以下になったときＯＮする。ここでは、シロップバルブがＯＮであるとするとＹＥＳとなりステップＳ１７５でマイクロコンピュータ５８がその機能を有するシロップ切れ判定タイマが１秒経過したか否か判断して、ＮＯならばステップＳ１７６でシロップ切れ判定タイマ動作を実行する。
【０１３２】
ステップＳ１７５でシロップ切れ判定タイマが１秒経過するとステップＳ１８２で１秒前比較フラグがセットされているか否か判断して、初期はＮＯなのでステップＳ１８３で１秒前比較フラグをセットする。これによって、次からはステップＳ１８２からステップＳ１８７に進む。ステップＳ１８４でマイクロコンピュータ５８がその機能を有する記録でシロップ前回１秒後電圧から現在のシロップ電圧を引いた差が０．５Ｖ以上であるか否か判断して、ＹＥＳならばシロップ切れフラグをセットし、ＮＯならばステップＳ１８６に進み現在のシロップ電圧をシロップ前回１秒後電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録しておく。
【０１３３】
すなわち、ここではシロップバルブがＯＮして１秒後（シロップ電圧が安定するまでの時間）に前回と同時期の電圧を比較して、その差が０．５Ｖ以上低くなればシロップ切れと判断する。
【０１３４】
次に、ステップＳ１８７でマイクロコンピュータ５８は前記シロップ感度設定が「０」か否か判断し、「０」（シロップの電気伝導度は普通。）に設定されている場合には、ステップＳ３０８に進んでシロップ電圧が０．５Ｖ以上か否か判断し、「１」（シロップの電気伝導度が高い。）の場合にはステップＳ３０９に進んでシロップ電圧が３Ｖ以上か否か判断する。
【０１３５】
即ち、ここではシロップの種類に応じて電気伝導度が大きく異なり、シロップ電圧も大きく違ってくることに着目して、感度の設定変更を行っている。
【０１３６】
ステップＳ３０８でシロップ電圧が０．５Ｖ以上、或いは、ステップＳ３０９でシロップ電圧が３Ｖ以上であるか否か判断し、ＮＯであればステップＳ１８８でシロップ切れフラグをセットする。ここではシロップバルブがＯＮして１秒以降に０．５Ｖ以下、或いは、３Ｖ以下になればシロップ切れと判断する。
【０１３６】
次に、ステップＳ１８９でシロップ電圧比較タイマが０．１秒経過したか否か判断して、ＮＯであればステップＳ１９０でシロップ電圧比較タイマ動作を実行する。ステップＳ１８９で０．１秒経過するとステップＳ１９１でシロップ電圧比較タイマをクリアして、ステップＳ１９２で現在のシロップ電圧からシロップ前回電圧を引いた差が０Ｖ以上（現在のシロップ電圧が前回のシロップ電圧より高い）か否か判断する。
【０１３７】
ここでシロップバルブをＯＮした初期には、シロップ電圧は前回電圧より大きくなるためＹＥＳとなり、ステップＳ１９７でマイクロコンピュータ５８が機能として有するシロップ電圧ダウンカウンタをクリアして、ステップＳ１９８でシロップ電圧をシロップピーク電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録し、ステップＳ１９９でシロップ電圧をシロップ前回電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録する。ステップＳ１９２でシロップ電圧がシロップ前回電圧より低くなりＮＯとなると、ステップＳ１９３でシロップ電圧ダウンカウンタに１を加えて、ステップＳ１９４でシロップ電圧ダウンカウンタが５回以上か否か判断して、ここではまだＮＯなのでステップＳ１９９に進む。
【０１３８】
ステップＳ１９４でシロップ電圧ダウンカウンタが５回になるとＹＥＳとなり、ステップＳ１９５でシロップピーク電圧からシロップ電圧を引いた差が０．３Ｖ以上か否か判断し、ＹＥＳならばステップＳ１９６でシロップ切れフラグをセットし、ＮＯならばステップＳ１９７に進む。
【０１３９】
すなわち、ここではシロップ電圧を０．１秒間隔で監視し、５回連続してシロップ電圧が下がり、その時点のシロップ電圧がシロップピーク電圧と比較して０．３Ｖ以上低ければシロップ切れと判断する。
【０１４０】
また、ステップＳ１７３でＹＥＳ、または、ステップＳ１７４でＮＯならば、ステップＳ１７７、１７８、１７９、１８０でシロップ切れ判定タイマ、シロップ電圧ダウンカウンタ、シロップ前回電圧、シロップピーク電圧をクリアし、ステップＳ１８１で１秒前比較フラグをリセットする。
【０１４１】
次に、ステップＳ１７２でシロップ動作フラグがセット（シロップ切れフラグがセットされてシロップスイッチをＯＮしたとき）されるとＹＥＳとなり、ステップＳ２００でシロップバルブをＯＮし、ステップＳ２０１でシロップ電圧比較タイマが０．１秒経過したか否か判断して、ＮＯであればステップＳ２１３でシロップ電圧比較タイマ動作を実行する。ステップＳ２０１で０．１秒経過すると、ステップＳ２０２でシロップ電圧比較タイマをクリアし、ステップＳ２０３で前記シロップ感度設定が「０」か否か判断し、「０」（シロップの電気伝導度は普通。）に設定されている場合には、ステップＳ３１０に進んでシロップ電圧が０．５Ｖ以上か否か判断し、「１」（シロップの電気伝導度が高い。）の場合にはステップＳ３１１に進んでシロップ電圧が３Ｖ以上か否か判断する。
【０１４２】
即ち、ここでもシロップの種類に応じて電気伝導度が大きく異なり、シロップ電圧も大きく違ってくることに着目して、感度の設定変更を行っている。
【０１４３】
シロップが売り切れになると、空のシロップタンクを交換してシロップを供給するため、初期はシロップ電圧が０．５Ｖ以下、又は、３Ｖ以下でＮＯとなり、ステップＳ２１０に進みシロップ電圧カウンタをクリアし、ステップＳ２１１、２１２でシロップ電圧をシロップピーク電圧、シロップ前回電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録する。シロップが電極に接するとシロップ電圧が上がり０．５Ｖ、又は３Ｖを越えると、ステップＳ３１０、又はステップＳ３１１ではＹＥＳとなり、ステップＳ２０４でシロップ前回（０．１秒前）電圧から現在のシロップ電圧を引いた差が±０．１Ｖ以上か否か判断する。
【０１４４】
ここでシロップ電圧が安定するまでには約１秒かかるため初期はＹＥＳとなり、ステップＳ２１０に進む。シロップ電圧が安定しステップＳ２０４でシロップ前回電圧と現在のシロップ電圧の差が±０．１Ｖ以内になるとＮＯとなり、ステップＳ２０５でシロップ電圧カウンタに１を加え、ステップＳ２０６でシロップ電圧カウンタが５回カウントしたか否か判断して、初期はＮＯなのでステップＳ２１２に進み現在のシロップ電圧をシロップ前回電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録する。ステップＳ２０６でシロップ電圧カウンタが５回カウントするとＹＥＳとなり、ステップＳ２０７でシロップピーク電圧から現在のシロップ電圧を引いた差が±０．２Ｖ以上か否か判断する。
【０１４５】
ここでは、通常安定しているためＮＯとなり、ステップＳ２０８でシロップ切れフラグをリセットし、ステップＳ２０９でシロップバルブをＯＦＦし、ステップＳ２８３でシロップ動作フラグをリセットする。ステップＳ２０７でシロップピーク電圧から現在のシロップ電圧を引いた差が±０．２Ｖ以上になる（シロップ電圧が依然安定しない）と、ステップＳ２１０、２１１、２１２に進みシロップ電圧カウンタをクリアし、シロップ電圧をシロップピーク電圧、シロップ前回電圧としてマイクロコンピュータ５８に記録する。
【０１４６】
このように、シロップタンクが空になりシロップ切れになると、シロップタンクを交換してからシロップスイッチを押し、シロップバルブをＯＮしてシロップが電極センサに流れ込み接触する。これによってシロップ電圧が変化し、電極がシロップで満たされると電圧は安定する。そしてシロップ電圧が０．１秒間隔で５回連続して±０．１Ｖ以内で、かつ、ピーク電圧との差が±０．２Ｖ以内になるとシロップ切れを解除（リセット）する。
【０１４７】
また、使用するシロップの電気伝導度に応じてシロップ感度設定を変更し、シロップの電気伝導度が通常の場合にはシロップ電圧を判断するしきい値を０．５Ｖとし、シロップの電気伝導度が高い場合には上記しきい値を３Ｖに上昇させているので、特に、電気伝導度が高いシロップを使用する場合に、シロップが空となっているのに泡などの付着によってシロップ切れを判断できず、或いは、シロップタンクの交換後、未だシロップが流れ込んでいないにも拘わらず同様に泡などの付着によってシロップ有りと判断してしまう不都合を解消することができる。
【０１４８】
次に、図２９乃至図３２で警報検知動作を説明する。警報検知には種々の検知があり、それぞれについて説明していく。
【０１５０】
先ず、図２９で冷媒回路ユニット異常検知動作を説明する。ステップＳ２１４で左右冷却バルブがＯＮか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ２１６に進み、ＮＯならばステップＳ２１５で左右ホットガスバルブがＯＮか否か判断する。ここで、左右冷却バルブと左右ホットガスバルブは、前記冷却動作、または、解凍動作でＯＮ／ＯＦＦし、ここではＯＮしているとして、ステップＳ２１６に進み圧縮機がＯＮしているか否か判断する。ここで圧縮機は、前述したように冷却、または、ホットガスバルブのＯＮ／ＯＦＦによって圧縮機冷媒回路の圧力が上昇／下降し、圧縮機用低圧スイッチがＯＮ／ＯＦＦされ、これによってＯＮ／ＯＦＦする。
【０１５１】
通常、冷却、または、ホットガスバルブがＯＮすれば、圧縮機冷媒回路の圧力は上昇するが、当初は圧縮機用低圧スイッチがＯＦＦのため、圧縮機はＯＦＦしている。このため、ステップＳ２１６からステップＳ２１７に進みマイクロコンピュータ５８がその機能を有する圧縮機保護タイマが２０秒経過したか否か判断し、ＮＯであればステップＳ２１８で圧縮機保護タイマ動作を実行する。数秒後圧縮機冷媒回路の圧力が上昇し所定圧力（２ｋｇｆ）を越えると、圧縮機用低圧スイッチはＯＮされ圧縮機がＯＮするため、ステップＳ２１６からステップＳ２２０に進み圧縮機保護タイマをクリアする。
【０１５２】
しかし、圧縮機冷媒回路に何らかの異常があり圧縮機がＯＮしない場合、ステップＳ２１７で圧縮機保護タイマが２０秒経過するとＹＥＳとなり、ステップＳ２１９に進み冷媒回路ユニット異常表示を文字等で表示する。
【０１５３】
このように、冷媒回路ユニット異常検知動作は、冷却、または、ホットガスバルブがＯＮしているのに、圧縮機が２０秒経過してもＯＮしないときを異常としている。
【０１５４】
次に、図３０でバルブリーク検知動作について説明する。ステップＳ２２１で左右冷却バルブがＯＮか否か判断して、ＮＯならばステップＳ２２２で左右ホットガスバルブがＯＮか否か判断する。ステップＳ２２１、または、２２２がＹＥＳならばステップＳ２３８に進みリークタイマスタートフラグをリセットし、ステップＳ２３９、２４０でマイクロコンピュータ５８が機能として有するリークカウンタ、及び、リークタイマをクリアする。ステップＳ２２１、及び、２２２で左右冷却バルブ、及び、左右ホットガスバルブがＯＮでなくＮＯとすると、ステップＳ２２３で圧縮機がＯＮか否か判断する。
【０１５５】
ここで圧縮機は前述したように、冷却、または、ホットガスバルブのＯＮ／ＯＦＦによって圧縮機冷媒回路の圧力が上昇／下降し、圧縮機用低圧スイッチがＯＮ／ＯＦＦされ、これによってＯＮ／ＯＦＦする。通常、冷却、または、ホットガスバルブがＯＦＦであれば、圧縮機冷媒回路の圧力は低くなり圧縮機用低圧スイッチはＯＦＦされ、圧縮機はＯＦＦしている。これによってステップＳ２２３はＮＯとなりステップＳ２２４に進み圧縮機動作ＯＮフラグをリセットする。
【０１５６】
しかし、冷却バルブ、または、ホットガスバルブがリークすると、圧縮機冷媒回路の圧力が上昇し、所定圧力（２ｋｇｆ）を越えると圧縮機用低圧スイッチはＯＮされ圧縮機もＯＮする。この時ステップＳ２２３はＹＥＳとなりステップＳ２２５に進み圧縮機動作ＯＮフラグがセットされているか否か判断して、初期はＮＯなのでステップＳ２２６で圧縮機動作ＯＮフラグをセットし、ステップＳ２２７でリークタイマスタートフラグをセットし、ステップＳ２２８でリークカウンタに１を加え、ステップＳ２２９でリークカウンタが２であるか否か判断する。ここでリークカウンタは、当初は１であるためＮＯとなりステップＳ２３５に進む。また、ステップＳ２２６で圧縮機動作ＯＮフラグがセットされるため、ステップＳ２２５は次からステップＳ２３５に進む。
【０１５７】
ここでは、冷却バルブ、または、ホットガスバルブはリークなので、圧縮機は上記説明の如くＯＮするが、完全にバルブが開いていないため圧縮機が運転すると、すぐに冷媒回路の圧力は下がり圧縮機用低圧スイッチがＯＦＦして圧縮機がＯＦＦする。この時ステップＳ２２３はステップＳ２２４に進み圧縮機動作ＯＮフラグをリセットし、この後、再度バルブリークにより圧縮機がＯＮするとステップＳ２２５、２２６、２２７、２２８と進みステップＳ２２９でリークカウンタが２となりステップＳ２３０に進む。ステップＳ２３０は左ホール素子電圧から初期値電圧を引いた値が設定値より高い（左シリンダ内シロップが十分冷えている）か否か判断して、ＹＥＳであれば左冷却バルブがリークしていることを表示する。ステップＳ２３０でＮＯであればステップＳ２３２で右ホール素子電圧から初期値電圧を引いた値が設定値より高い（右シリンダ内シロップが十分冷えている）か否か判断して、ＹＥＳであれば右冷却バルブがリークしていることを表示し、ステップＳ２３２でＮＯであればホットガスバルブがリークしていることを表示する。
【０１５８】
ステップＳ２３５でリークタイマスタートフラグがセットされているか否か判断して、ＹＥＳであればステップＳ２３６でリークタイマが１分経過したか否か判断して、ＮＯであればステップＳ２３７でリークタイマ動作を実行する。ステップＳ２３６でリークタイマが１分経過、または、ステップＳ２３５でリークタイマスタートフラグがセットされていないと、ステップＳ２３８でリークタイマスタートフラグをリセットし、ステップＳ２３９、２４０でリークカウンタ、リークタイマをクリアする。
【０１５９】
このようにして、バルブリーク検知動作では、左右冷却バルブ、または、左右ホットガスバルブがＯＮしていないのに、１分以内に圧縮機のＯＮ／ＯＦＦを２回繰り返し、その時のシリンダ内の冷え具合（ホール素子電圧）を見て十分冷えていれば冷却バルブがリーク異常として表示をし、シリンダ内が冷えてなければホットガスバルブがリーク異常として表示する。ここで１分以内としているのは、バルブリークが頻繁に発生することを意味し、１分以上のＯＮ／ＯＦＦは、バルブリークがあっても僅かであることを意味する。
【０１６０】
次に、図３１で左シリンダの左圧力上昇異常検知動作を説明する（右シリンダの右圧力上昇異常検知動作も同様）。先ず、ステップＳ２４１で左シロップバルブがＯＮか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ２４２に進み、ＮＯならばステップＳ２４９に進む。ここでは、ＹＥＳとしてステップＳ２４２で左圧力供給フラグがセットされているか否か判断して、初期はＮＯなのでステップＳ２４３で左圧力供給フラグをセットし、ステップＳ２４４で現時点の左中継タンクの圧力をマイクロコンピュータ５８がその機能を有する左圧力メモリに記録し、ステップＳ２４５に進む。
【０１６１】
また次からは、ステップＳ２４２からもステップＳ２４５進む。ステップＳ２４５で左圧力保護タイマが１分経過したか否か判断して、ＮＯであれば左圧力保護タイマ動作を実行し、左圧力保護タイマが１分経過してＹＥＳとなればステップ２４７に進む。ステップＳ２４７は左中継タンクの左圧力から左圧力メモリを引いた値が０．５ｋｇｆ／平方センチメートル以上か否か判断して、ＮＯならばステップＳ２４８で左圧力異常表示を行い、ＮＯならばステップＳ２４９で左圧力保護タイマをクリアし、ステップＳ２５０で左圧力供給フラグをリセットする。
【０１６２】
このように、左圧力上昇異常検知動作は、左シロップバルブがＯＮした時の左中継タンクの圧力を記録し、１分経過しても左シロップバルブがＯＮしている場合、現在の左中継タンクの圧力と１分前の圧力メモリを比較して０．５ｋｇｆ／平方センチメートル以下であれば、左中継タンクの圧力上昇が異常と検知し表示する。
【０１６３】
次に、図３２で左シリンダの左異常凍結検知動作を説明する（右シリンダの右異常凍結検知動作も同様）。先ず、ステップＳ２５１で左冷却動作フラグがセットされているか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ２５２で左解凍動作フラグがセットされているか否か判断して、ＮＯならばステップＳ２５３に進む。ステップＳ２５１でＮＯ、または、ステップＳ２５２でＹＥＳならばステップＳ２７４に進み左冷却フラグをリセットし、ステップＳ２７５で左凍結タイマスタートフラグをリセットし、ステップＳ２７６、２７７、２７８、２７９ではマイクロコンピュータ５８がその機能を有する左凍結２回カウンタ、左凍結３回カウンタ、左凍結１５秒タイマ、左凍結１分タイマをクリアする。
【０１６４】
ここでは、ステップＳ２５１で左冷却動作フラグがセットされ、ステップＳ２５２で左解凍動作フラグがリセットされているとし、ステップＳ２５３で左冷却バルブがＯＮか否か判断して、ＹＥＳならばステップＳ２５４で左冷却フラグがセットされているか否か判断して、初期はＮＯなのでステップＳ２５５で左冷却フラグをセットし、ステップＳ２５６で左凍結タイマスタートフラグをセットし、ステップＳ２５７で左凍結３回カウンタに１を加え、ステップＳ２５８で左凍結３回カウンタが３回か否か判断して、ここでは、ＮＯなのでステップＳ２６６に進む。ステップＳ２５３で左冷却バルブがＯＮでなくＮＯであればステップＳ２７３に進み左冷却フラグをリセットしステップＳ２６６に進み、また、ステップＳ２５４で左冷却バルブがセットされているとステップＳ２６６に進む。（すなわちここでは、左冷却バルブがＯＮするごとに左凍結３回カウンタに１を加える。）
【０１６５】
次に、ステップＳ２５８で左凍結３回カウンタが３回になると、ステップＳ２５９で左凍結３回カウンタをクリアし、ステップＳ２６０で凍結１５秒タイマをクリアし、ステップＳ２６１で左凍結２回カウンタに１を加え、ステップＳ２６２で左凍結２回カウンタが２回か否か判断して、ここでは、ＮＯなのでステップ２６６に進む。ＹＥＳならばステップＳ２６３で自動解凍動作フラグがセットされているか否か判断して、ＮＯならば左異常凍結表示を行い、ＹＥＳならば左凍結解凍フラグをセットする。
【０１６６】
ここで凍結解凍フラグは、前記自動解凍動作で利用されるフラグである。（すなわちここでは、左凍結３回カウンタが３回になるごとに左凍結２回カウンタに１を加え、左凍結２回カウンタが２回になり自動解凍動作フラグがセットされていれば左凍結解凍フラグをセットし、リセットされていれば異常凍結表示を行う。）
【０１６７】
次に、ステップＳ２６６で左凍結タイマスタートフラグがセットされているか否か判別して、ＹＥＳであればステップＳ２６７で左凍結１分タイマが１分経過したか否か判断して、ＮＯであればステップＳ２６８で左凍結１分タイマ動作を実行し、ステップＳ２６９で左凍結１５秒タイマが１５秒経過したか否か判断して、ＮＯであればステップＳ２７０で左凍結１５秒タイマ動作を実行する。ステップＳ２６６でＮＯ、または、ステップＳ２６７でＹＥＳであればステップＳ２７５で左凍結タイマスタートフラグをリセットし、ステップＳ２７６、２７７、２７８、２７９で左凍結２回カウンタ、左凍結３回カウンタ、左凍結１５秒カウンタ、左凍結１分タイマをクリアする。ステップＳ２６９でＹＥＳであれば、ステップＳ２７１、２７２で左凍結３回カウンタ、左凍結１５秒カウンタをクリアする。
【０１６８】
このようにして、左異常凍結検知動作は、冷却バルブが１５秒間に３回ＯＮ／ＯＦＦし、この状態が１分間に２回発生すると異常凍結状態と検知する。そしてこの時、自動解凍動作フラグがセットされているか否かを判断して、セットされていれば左凍結解凍フラグをセットし自動的に解凍動作を実行させ、セットされていなければ異常凍結であることを表示する。
【０１６９】
【発明の効果】
以上詳述した如く本発明によれば、販売開始時などにおいては、各冷却筒の温度が所定温度より高い場合、制御装置により片方ずつの冷却を実行し、必ず双方の冷却筒が所定温度に冷えてから、当該双方の冷却筒が同時に冷却される状態になるので、圧縮機の高負荷での運転が回避され、圧縮機の長寿命化が図れる。また、保護用の高圧スイッチも作動しなくなるので、結果として販売可能状態になるまでの時間が短縮されると共に、一々各冷却筒を順番に冷却する操作も不要となるため、使用者の操作性も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を具備する冷菓製造装置の正面図である。
【図２】本発明を具備する冷菓製造装置の側面図である。
【図３】シロップ、水の給水系管路を示す構成図である。
【図４】冷却運転時の冷媒の流れを示す冷媒回路図である。
【図５】解凍運転時のホットガスの流れを示す冷媒回路図である。
【図６】シロップの売り切れを検知するシロップ検知センサーが取り付けられた電磁弁の断面図である。
【図７】冷却筒（冷却シリンダ）の断面図である。
【図８】ホール素子が２つ取り付けられているホール素子基板の正面図である。
【図９】ホール素子が３つ取り付けられているホール素子基板の正面図である。
【図１０】硬さ調整装置の調整時を示す側面図である。
【図１１】図１０の正面図である。
【図１２】硬さ調整装置の拡大側面図である。
【図１３】制御装置の回路図である。
【図１４】制御装置にて駆動される各駆動部品のリレー回路図である。
【図１５】ホール素子センサーの回路図である。
【図１６】シロップ検知センサーの回路図である。
【図１７】制御装置による全体の処理を示すメインフローチャートである。
【図１８】制御装置による全体の処理を示すメインフローチャートである。
【図１９】制御装置による全体の処理を示すメインフローチャートである。
【図２０】冷却動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２１】解凍動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２２】仕込動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２３】洗浄動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２４】自動解凍動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２５】冷却／ホットガスバルブ動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２６】圧縮機動作に係る処理を示すフローチャートである。
【図２７】シロップ検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図２８】シロップ検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図２９】警報検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図３０】警報検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図３１】警報検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図３２】警報検知に係る処理を示すフローチャートである。
【図３３】ホール電圧ー距離特性を示す特性図である。
【図３４】シロップ有無のシロップ電圧を示す特性図である。
【符号の説明】
１冷菓製造装置
２Ａ、２Ｂ冷却シリンダ
９Ａ、９Ｂシロップタンク
３１Ａ、３１Ｂ熱交換パイプ
３２Ａ、３２Ｂシリンダ温度センサ
３３Ａ、３３Ｂビータ
３６圧縮機
５８マイクロコンピュータ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an abnormality detection device for a frozen dessert manufacturing apparatus that manufactures a frozen dessert such as soft cream, ice cream, or frozen sherbet.
[0002]
[Prior art]
This conventional frozen confectionery manufacturing apparatus is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-319462 (A23G9 / 22) as a cooling product distribution apparatus in a plurality of cooling cylinders (cooling cylinders) cooled by a refrigerator. Water and carbon dioxide gas are agitated to produce frozen desserts.
[0003]
Further, in such a frozen dessert manufacturing apparatus, a refrigeration cycle is configured by a single compressor and a cooler provided on the outer surface of each cooling cylinder, and refrigerant is distributed to these coolers to cool each cooling cylinder. It was a thing.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, since the temperature of each cooling cylinder has risen to about room temperature at the start of operation after opening the store, all the cooling cylinders must be cooled to a low temperature at which they can be manufactured. In that case, if the load on each cooling cylinder is small, there is no problem even if cooling is performed by supplying refrigerant to all the coolers, but when the operation is started as described above or when the outside air temperature is high, the load is reduced. This increases the load on the compressor.
[0005]
Here, in this kind of refrigeration equipment, when the load applied to the compressor is large, the discharge pressure rises abnormally and it becomes a dangerous situation. Therefore, a high pressure switch is attached to the high pressure side of the normal refrigeration cycle, and the predetermined pressure is set. The compressor is forcibly stopped when it is reached.
[0006]
Therefore, as described above, the compressor stops even when the load increases in a situation where the temperature of each cooling cylinder is high, and there is a problem that none of the cooling cylinders is cooled during that time.
[0007]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to smoothly and quickly cool all cooling tubes in a frozen dessert manufacturing apparatus including at least two cooling tubes.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The frozen dessert manufacturing apparatus of the present invention includes at least two cooling cylinders that define a cooling chamber for manufacturing frozen desserts, a cooler provided on the outer surface of each cooling cylinder, and a single refrigeration cycle that constitutes a refrigeration cycle together with the coolers. A compressor, A cooling valve that controls whether the refrigerant discharged from the compressor and decompressed flows or not flows to each cooler, and A temperature sensor provided in each cooling cylinder; A control device for controlling the compressor and each cooling valve based on each temperature sensor; With The controller is When cooling both cooling cylinders, if the temperature of each cooling cylinder is higher than a predetermined temperature, cooling of one cooling cylinder is executed, and the cooling is performed when the temperature of the cooling cylinder falls below a predetermined temperature. The cooling of the cylinder is stopped and the process proceeds to the cooling of the other cooling cylinder, and when the temperature of the cooling cylinder becomes equal to or lower than the predetermined temperature, the cooling of both the cooling cylinders is performed.
[0009]
According to the present invention, at the start of sales, etc. When the temperature of each cooling cylinder is higher than the predetermined temperature, the controller performs cooling one by one, and both cooling cylinders are always cooled to the predetermined temperature, and then both the cooling cylinders are cooled at the same time. So Operation with a high load of the compressor is avoided, and the life of the compressor can be extended. In addition, since the protective high-pressure switch does not operate, the time until it becomes ready for sale is shortened, and the operation of cooling each cooling cylinder in turn is unnecessary, so that the operability of the user is improved. Will also improve.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 is a front view of a frozen dessert manufacturing apparatus equipped with the present invention, FIG. 2 is a side view of the frozen dessert manufacturing apparatus equipped with the present invention, FIG. 3 is a block diagram showing a syrup and water supply system pipeline, and FIG. FIG. 5 is a refrigerant circuit diagram showing the flow of hot gas during the thawing operation, and FIG. 6 is a cross-sectional view of a solenoid valve equipped with a syrup detection sensor for detecting the sold out syrup. 7 is a cross-sectional view of a cooling cylinder (cooling cylinder), FIG. 8 is a front view of a Hall element substrate to which two Hall elements are attached, and FIG. 9 is a front view of the Hall element substrate to which three Hall elements are attached. 10 is a side view showing the adjustment of the hardness adjusting device, FIG. 11 is a front view of FIG. 10, FIG. 12 is an enlarged side view of the hardness adjusting device, FIG. 13 is a circuit diagram of the control device, and FIG. Relay circuit diagram of each drive component driven by the control device 5 is a circuit diagram of the Hall element sensor, FIG. 16 is a circuit diagram of the syrup detection sensor, FIG. 17 is a main flowchart showing the overall processing by the control device, FIG. 18 is a main flowchart showing the overall processing by the control device, and FIG. FIG. 20 is a flowchart showing processing related to the cooling operation, FIG. 21 is a flowchart showing processing related to the thawing operation, FIG. 22 is a flowchart showing processing related to the charging operation, and FIG. FIG. 24 is a flowchart showing processing related to the automatic thawing operation, FIG. 25 is a flowchart showing processing related to the cooling / hot gas valve operation, and FIG. 26 is a flowchart showing processing related to the compressor operation. FIG. 27 is a flowchart showing processing related to syrup detection, FIG. 8 is a flowchart showing processing related to syrup detection, FIG. 29 is a flowchart showing processing related to alarm detection, FIG. 30 is a flowchart showing processing related to alarm detection, FIG. 31 is a flowchart showing processing related to alarm detection, and FIG. FIG. 33 is a characteristic diagram showing Hall voltage-distance characteristics, and FIG. 34 is a characteristic chart showing syrup voltages with and without syrup.
[0011]
As shown in FIGS. 1 and 2, two frozen dessert extractors (service cocks) 34 A and 34 B are provided on the upper and lower sides of the frozen dessert manufacturing apparatus 1 of the present invention, and at least two kinds of frozen desserts are sold. It is configured to be able to. The frozen desserts to be sold can be extracted from soft ice cream and ice cream with carbonated frozen dessert, that is, frozen ice (frozen carbonated beverage). Further, a receiving tray 5 for receiving the leaked frozen dessert is provided below the service cocks 34A and 34B.
[0012]
Moreover, the machine room 6 is comprised in the lower part of the frozen dessert manufacturing apparatus, and the grille 6A for taking in external air is provided in the front surface and side surface. Further, a door 10 for maintaining equipment in the machine room 6 is provided on the upper portion of the grill 6A so as to be opened and closed. In addition, 80 is a pedestal equipped with a roller that supports the frozen dessert manufacturing apparatus 1 and is movable, 81 is provided on the top of the frozen dessert manufacturing apparatus, a bulletin board for posting advertisements such as POPs, and 82 is a frozen dessert manufacturing A power cord 83 from the back of the apparatus is a drain pipe.
[0013]
Furthermore, a control panel 15 for controlling the equipment is provided above the service cocks 34A and 34B of the frozen dessert manufacturing apparatus 1.
[0014]
Next, the syrup supply path will be described with reference to FIG. 2A and 2B are cooling cylinders (cooling cylinders) in which a cooling chamber is defined, and the frozen dessert is cooled in the cooling chamber. The agitator (hereinafter referred to as a beater) is rotatable in the cooling chamber. 33A and 33B are provided, and a blade 20 that scrapes off the frozen dessert adhering to the wall surfaces of the cooling cylinders 2A and 2B is provided at the outer peripheral ends of the beaters 33A and 33B.
[0015]
The syrup supply path includes left and right syrup tanks (liquid tanks) 9A and 9B for storing two types of syrup supplied to the cooling cylinders 2A and 2B, and a carbon dioxide gas tank 7 for pushing out the syrup in the left and right syrup tanks 9A and 9B. Left and right syrup tanks 9A and 9B, left and right syrup valves (liquid valves) 17A and 17B, syrup flow rate adjusting devices 18A and 18B, and left and right relay tanks 14A and 14B connected to check valves 19A and 19B, The left and right relay tanks 14A, 14B and the cooling cylinders 2A, 2B are connected via stop valves 28A, 28B. 29A and 29B are sampling valves.
[0016]
The syrup valves 17A and 17B are provided with syrup sensors (liquid sensors) 16A and 16B for detecting passage of the syrup. The syrup sensors 16A and 16B detect sold out syrup.
[0017]
Next, a water path is demonstrated with reference to the same figure. Water is introduced from the external water system into the water tank 21 through the water supply valve 22, and the water tank 21 is provided with a water level detection device 84 for detecting the water level with a float, and at predetermined time intervals or at any time. A drain valve 76 for draining the water in the water tank 21 is provided.
[0018]
The water tank 21 may also be provided with a liquid sensor that detects the liquid described above. In this case, even if the water level detection device 84 in the water tank 21 breaks down, it is possible to take a double water outage countermeasure by enabling water supply.
[0019]
The water in the water tank 21 is sent to the left and right relay tanks 14A and 14B by the water pump 23. From the water tank 21, the water pump 23, the left and right water injection valves 24A and 24B, the water amount adjusting devices 35A and 35B, and the reverse It is connected to the left and right relay tanks 14A and 14B via stop valves 132A and 132B.
[0020]
The carbon dioxide cylinder 7 is connected to the upper parts of the left and right syrup tanks 9A and 9B via the primary regulator 8, and the left and right secondary regulators 11A and 11B, the left and right carbon dioxide gas valves 12A and 12B, and the check valves 13A and 13B, respectively. Via the left and right relay tanks 14A and 14B.
[0021]
The left and right secondary regulators 11A and 11B are provided with a carbon dioxide gas detection device (carbon dioxide gas sold-out switch) 85, which detects when the carbon dioxide gas has run out.
[0022]
The pressure sensors 27A and 27B are provided with relief valves 86A and 86B and gas vent valves 87A and 87B that automatically release the pressure when a pressure higher than a predetermined gas pressure is applied.
[0023]
Next, the refrigerant circuit will be described with reference to FIGS. 4 and 5. The thick lines in FIGS. 4 and 5 indicate the flow of the refrigerant.
[0024]
Left and right heat exchange pipes 31A and 31B constituting cooling means and thawing means are wound in a heat exchange manner on the outer surfaces of the left and right cooling cylinders 2A and 2B, and sensor pipes (not shown) are also attached to the outer surfaces. In the sensor pipe, left and right cylinder temperature sensors 32A and 32B are inserted and attached.
[0025]
In the figure, 2A and 2B are the above-described cooling cylinders, and heat exchange pipes 31A and 31B are wound around the outer peripheral surface. In order to constitute a refrigeration cycle together with the heat exchange pipes 31A and 31B, a compressor 36 and an air cooling condenser (condenser) 37 are connected.
[0026]
First, piping from the heat exchange pipes 31 A and 31 B is connected to the compressor 36 via the accumulator 88, and piping from the compressor 36 is connected to the air-cooled condenser 37. The air-cooling condenser 37 is connected to the heat exchange pipes 31A and 31B via the receiver tank 89, the dryer 90, the cooling valves 40A and 40B, and the expansion valves 38A and 38B.
[0027]
Further, hot gas piping through which hot gas can flow directly into the heat exchange pipes 31A and 31B from between the compressor 36 and the air-cooled condenser 37 is provided, and hot gas valves 41A and 41B are provided in the hot gas piping. Is provided. Further, a service valve 91 that performs evacuation or the like at the time of service is provided before and after the compressor 36.
[0028]
Next, the structure of the syrup sensors 16A and 16B (hereinafter, only the syrup sensor 16A) will be described with reference to FIG. The syrup sensor 16A is provided together with a syrup valve 17A composed of an electromagnetic valve. That is, the syrup valve 17A is an electrically insulating syrup passage body 94 having a syrup passage 93 formed therein, and is screwed into the syrup passage body 94, and is always energized downward by a spring. An electromagnetic valve 92 that sometimes attracts the plunger upward is configured, and an inflow side joint 96 made of a conductive material having an inflow side electrode 95 is screwed to the syrup inflow side of the syrup channel body 94. An outflow side joint 98 made of a conductive material having an outflow side electrode 97 is screwed to the syrup outflow side of the syrup channel body 94 so as to face the inflow side joint 96.
[0029]
Reference numeral 99 denotes a packing for preventing the syrup from leaking when passing through the syrup.
[0030]
Next, torque adjusting mechanisms (hardness adjusting devices) 3 as shown in FIGS. 7 to 12 are respectively provided at the rear portions of the cooling cylinders 2A and 2B (hereinafter, the cooling cylinder 2A will be described). In each figure, reference numeral 42 denotes an output shaft at the rear end of the beater 33A in the cooling cylinder 2A. The output shaft 42 passes through the rear wall of the cooling cylinder 2A and is supported by the bearing 100.
[0031]
A circumferential rotary member 43 is fixed to the output shaft 42, and a conical groove 44 is formed on the end surface thereof. 46 is an operating member fitted so as to be in contact with the peripheral surface and the end surface of the rotating member 43, and the conical groove 47 corresponding to the groove 44 on the normal rotating member 43 side is formed on the end surface. A hard ball 48 is interposed between 44 and 47.
[0032]
The operating member 46 is formed with a through hole 49 so as to maintain contact between the end surfaces of the operating member 46 and the rotating member 43, and a guide screw 52 is inserted into the through hole 49 from the outer surface through the striated body 51. It is coupled to a screw hole 50 formed in the end face of the rotating member 43.
[0033]
Therefore, the actuating member 46 comes to press the rotating member 43 by the action of the splaying body 51, and both are normally held in contact. Further, a continuous V-shaped groove 53 is formed on the outer peripheral surface of the operating member 46, and a V-belt (not shown) is put on the groove 53. The V belts of the left and right cooling cylinders 2 A and 2 B transmit the driving force of a single beater motor described later to each operating member 46.
[0034]
Further, the rotation of the actuating member 46 is transmitted to the rotating member 43 through the ball 48 and rotates, and finally the beater 33A (33B) is rotated. The through hole 49 is a hole formed in an arc shape in the rotation direction. Furthermore, the operating member 46 is provided with an operating piece 54 protruding backward from the center of the outer surface, and a circular magnet (hereinafter referred to as magnet) 56 as a disk-shaped permanent magnet is attached to the tip of the operating piece 54. Yes.
[0035]
Then, behind the magnets 56, 56 of the respective cooling cylinders 2A, 2B, the Hall element substrate 101 for mounting the left and right Hall element sensors 57A, 57B as non-contact type sensors with a predetermined interval is positioned, The hall element sensors 57A and 57B are attached to the donut-shaped circular magnet 102 of the hall element substrate 101.
[0036]
As shown in FIG. 8, two Hall element sensors 57A and 57B attached to the circular magnet 102 are attached to opposite positions, and as shown in FIG. 9, three Hall element sensors 57A, 57A and 57A are arranged at 120 degrees. May be installed in a table. By arranging the plurality of Hall element sensors 57A and 57B in this way, it is possible to cope with the shake of the output shaft 42.
[0037]
Reference numeral 103 shown in FIGS. 10 and 11 denotes a substrate adjustment jig for adjusting the Hall element substrate 101. The distance between the magnet 56 of the board adjustment jig 103 and the Hall element sensors 57A and 57B is adjusted by the thickness Z of the board adjustment shaft 103, and the Y axis mark is adjusted on the left and right, and the X axis mark is adjusted on the top and bottom. It is.
[0038]
Further, the mounting portion of the Hall element substrate 101 is fixed to a fixed plate, and when the Hall element substrate 101 is adjusted, it is only necessary to adjust the fixed plate. Only the Hall element substrate 101 is removed and a new Hall element substrate 101 is attached, and no coaxial adjustment is necessary.
[0039]
Next, in FIG. 13, the control device 4 is constituted by a general-purpose microcomputer 58 (one-chip microcomputer) as control means. At the input of the microcomputer 58, a compressor high pressure switch 61, a compressor low pressure switch 62, a compressor thermal relay 63, a compressor internal thermo 64, a beater motor thermal relay 66, a pump motor thermal relay 67, water A water level switch (upper) 68, a water level switch 69 (lower) of the tank 21 and liquid level switches 71A and 71B for detecting the liquid levels of the left and right relay tanks 14A and 14B, respectively, are connected.
[0040]
The outputs of the left and right syrup detection sensors 16A and 16B, left and right pressure sensors 27A and 27B, left and right Hall element sensors 57A and 57B, and left and right cylinder temperature sensors 32A and 32B are connected to the input of the microcomputer 58.
[0041]
Between the output of the microcomputer 58 and the power source, coils of relays RY1 to RY16 are connected in parallel. The output of the microcomputer 58 includes LEDs, left and right stop switches, left and right cooling switches, left and right syrup switches, left and right carbon dioxide switches, left and right thawing switches, left and right charging switches, left and right cleaning switches, automatic drain switches, and automatic thawing. Switches, left switch, right switch, △ (up) switch, ▽ (down) switch, and volume for adjusting the set value of the output voltage (hall voltage) of the left and right hall element sensors 57A, 57B, etc. A provided display substrate 73 and a liquid crystal character display 74 are connected.
[0042]
Further, as shown in FIG. 14, the compressor 36 (motor) is connected to the contact of the relay RY1, the beater motor 33M is connected to the contact of the relay RY2, the pump motor 23M is connected to the contact of the relay RY3, and the contact of the relay RY4 is connected. Cooling valve (left) 40A, hot gas valve (left) 41A at the contact of relay RY5, water injection valve (left) 24A at the contact of relay RY6, syrup valve (left) 17A at the contact of relay RY7, A carbon dioxide gas valve (left) 12A is connected to the relay RY8 contact, a cooling valve (right) 40B is connected to the relay RY9, a hot gas valve (right) 41B is connected to the relay RY10, and a water injection valve is connected to the relay RY11. (Right) 24B is a syrup valve (right) 17B at the contact of relay RY12, and a carbon dioxide gas valve (at the contact of relay RY13). ) 12B is, the contact of the relay RY14 water supply valve 22, also the contact of the relay RY15 drain valve 76 of the water tank 21 is connected to the power supply, respectively in series.
[0043]
The hall element sensors 57A and 57B have the circuit configuration shown in FIG. 15, and a plurality of hall elements H1 and H2 (two in the embodiment) are attached. Here, one Hall element sensor 57A, 57B will be described. The Hall element H1 of the Hall element sensors 57A, 57B generates a voltage when receiving a magnetic field by the magnet 56 or the like in a state where a DC voltage (or current) is applied. .
[0044]
This voltage is amplified by the differential amplifier OP1 (operational amplifier 1) via the resistors R1, R2, and R3, and is connected to the microcomputer 58 via the resistor R4. When there are a plurality of Hall elements H1 and H2, in addition to the Hall element H1, the voltage from the Hall element H2 is amplified by the operational amplifier OP2 (the operational amplifier 2) as described above, and the microcomputer 58 is connected via the resistor R8. Connected to. At this time, if the resistors R4 and R8 are the same resistor, the output voltages from the amplifiers OP1 and OP2 are averaged and input to the microcomputer 58 as a Hall voltage.
[0045]
Next, the syrup sensors 16A and 16B have the circuit configuration shown in FIG. 16, and when the syrup or the like contacts the inflow side and outflow side electrodes 95 and 97 with an AC power supply (approximately 10V AC) applied, A current flows through the capacitor C1 (DC component blocking capacitor) and the resistor R9. At this time, an AC voltage is generated at both ends of the resistor R9, and this voltage is half-wave rectified via the diode D1. Thereafter, the voltage is smoothed by an integrating circuit of the resistor R10 and the capacitor C2, and is input to the microcomputer 58 as a syrup voltage.
[0046]
The operation of the above configuration will be described with reference to the flowcharts shown in FIGS. FIGS. 17 to 32 show a program of the microcomputer 58. After the microcomputer 58 clears all of the programs as soon as the power is turned on, the microcomputer 58 first determines the switch relation for the left cylinder. In step S1 of FIG. 17, it is determined whether or not the left stop switch is turned on (pressed). If YES, all operation flags related to the left cooling cylinder 2A are reset in step S8, and the operation related to the left cooling cylinder 2A is performed. Stop and move on to switch-related determination for the right cooling cylinder. In addition, since the operation | movement regarding the right cooling cylinder 2B is also the same, description is abbreviate | omitted (hereinafter the same).
[0047]
Next, if NO in step S1, the process proceeds to step S2 to determine whether or not the left cooling switch is turned on. If YES, the process proceeds to step S9 to set the left cooling operation flag and other left operation flags. To reset. Next, the hall voltage initial value (initial output) of the left hall element sensor 57A is set and stored in the microcomputer 58 in step S10.
[0048]
In step S11, a pull-down flag is set. In step S12, it is determined whether the left 10-minute stop flag is set “1”. If YES, the left thawing operation flag is set in step S13. If NO, the left thawing operation flag is not set. In step S284, it is determined whether or not the temperature detected by the left cylinder temperature sensor 32A is + 7.degree. To do.
[0049]
If YES, the left cooling priority flag is set in step S285, and if NO, the left cooling priority flag is not set and the routine proceeds to switch-related determination for the right cooling cylinder.
[0050]
Next, in the case of NO in step S2, the process proceeds to step S3 to determine whether or not the left syrup switch has been turned on. If YES, in step S14, based on the output of the left syrup detection sensor 16A, whether the left syrup has run out. If YES, the left syrup operation flag is set in step S15, and if NO, the process proceeds to switch-related determination for the right cooling cylinder.
[0051]
Next, if NO in step S3, the process proceeds to step S4 to determine whether or not the left carbon dioxide switch is turned on. If YES, the left carbon dioxide operation flag is set in step S16 and the right cooling cylinder is used. Transition to judgment of switch relations. If NO, it is determined in step S5 whether or not the left thawing switch is turned on. If YES, the left thawing operation flag is set in step S17 and the process proceeds to switch-related determination for the right cooling cylinder.
[0052]
If NO in step S5, the process proceeds to step S6 to determine whether or not the left preparation switch is turned on. If YES, the left preparation operation flag is set in step S18 and the other left operation flags are reset. Transition to judgment of switch for right cooling cylinder. If NO in step S6, the process proceeds to step S7 to determine whether or not the left cleaning switch is turned on. If YES, the left cleaning operation flag is set in step S19 and the other left operation flags are reset. To switch to the right cooling cylinder switch.
[0053]
The determination of the switch relationship for the right cooling cylinder is the same in the following. In this case, it is determined in step S284 whether the temperature detected by the right cooling cylinder temperature sensor 32B is + 7 ° C. or higher. In step S285, the right cooling priority flag is set.
[0054]
When the determination of the switch relation for the right cooling cylinder is completed, it is determined whether or not the automatic thawing switch is turned on in step S20 of FIG. 18. If YES, whether or not the automatic thawing switch flag is set in step S21. If NO, it is determined in step S22 whether or not the automatic thawing operation flag is set. Here, if NO, the automatic decompression operation flag is set in step S23, and if YES, the automatic decompression operation flag is reset and the process proceeds to step S26.
[0055]
If NO in step S20, the automatic thawing switch flag is reset in step S24, and the process proceeds to step S26. Even if YES in step S21, the process proceeds to step S26. That is, in the automatic thawing operation, the automatic thawing operation flag is set when the automatic thawing switch is pressed once, and the automatic thawing operation flag is reset when pressed again.
[0056]
Similar to the automatic thawing switch, it is determined whether or not the automatic drain switch is turned on in step S26. If YES, it is determined whether or not the automatic drain switch flag is set in step S27. If NO, the automatic drain switch is determined in step S28. It is determined whether or not the operation flag is set. Here, if NO, the automatic drain operation flag is set in step S29, and if YES, the automatic drain operation flag is reset and the operation shifts to the left cylinder operation.
[0057]
If YES in step S26, the automatic drain switch flag is reset in step S30 and the operation shifts to the left cylinder operation. Even if YES in step S27, the operation shifts to the left cylinder operation. That is, in the automatic drain operation, when the automatic drain switch is pressed once, the automatic drain operation flag is set, and when it is pressed again, the automatic drain operation flag is reset.
[0058]
Next, the operation proceeds to the operation for the left cylinder, and it is determined whether or not the left cooling operation flag is set in step S32 of FIG. 19. If YES, the left cooling operation is executed in step S33. This cooling operation will be described later. If NO in step S32, the process proceeds to step S44 to determine whether or not the accumulation of the stop timer as a function of the microcomputer 58 has elapsed, and if NO, the stop timer is operated (counted) in step S45. If YES, a left 10 minute stop flag is set in step S46.
[0059]
Thus, when 10 minutes have elapsed since the cooling operation of the left cooling cylinder 2A was stopped (left cooling operation flag reset), the left 10-minute stop flag is set, and the left cooling switch is turned on within 10 minutes after the cooling stop. When the left cooling operation flag is set and the left cooling operation is started, the left 10 minute stop flag is not set.
[0060]
Accordingly, when the cooling operation is temporarily stopped due to an operation error or the like, at the start of re-cooling, the process does not pass through step 13 and the left thawing operation flag is not set. Can move to operation. As a result, it is possible to continue selling high quality frozen desserts without a conventional non-saleable period, which can contribute to an improvement in sales.
[0061]
Next, proceeding to step S34, it is determined whether or not the left syrup operation flag is set. If YES, the left syrup operation is executed at step S35. In this left syrup operation, the microcomputer 58 opens the left syrup valve 17A and pulls out the syrup in the left syrup tank 9A to the position of the detection sensor 16A.
[0062]
If NO in step S34, the process proceeds to step S36 to determine whether the left carbon dioxide operation flag is set. If YES, the left carbon dioxide operation is executed in step S37. In this carbon dioxide operation, the microcomputer 58 opens only the left carbon dioxide valve 12A and introduces carbon dioxide into the left relay tank 14A.
[0063]
If NO in step S36, the process proceeds to step S38 to determine whether or not the left thawing operation flag is set. If YES, the left thawing operation is executed in step S39. This thawing operation (thawing operation) will be described later.
[0064]
If NO in step S38, the process proceeds to step S40 to determine whether or not the left preparation operation flag is set. If YES, the left preparation operation is executed in step S41. This charging operation will be described later.
[0065]
If NO in step S40, the process proceeds to step S42 to determine whether the left cleaning operation flag is set. If YES, the left cleaning operation is executed in step S43. This cleaning operation will be described later. In the case of NO, the operation moves to the operation for the right cooling cylinder (the operation is the same as the operation for the left cooling cylinder, and the description is omitted).
[0066]
Next, a left automatic thawing operation is performed in step S47, a right automatic thawing operation is performed in step S48, an automatic drain operation is performed in step S49, a left cooling / hot gas valve operation is performed in step S50, and step S51. The right cooling / hot gas valve operation is executed in step S52, the compressor operation is executed in step S52, the left syrup detection operation is executed in step S280, the right syrup detection operation is executed in step S281, and the alarm detection operation is executed in step S282. Execute. These operations will be described later.
[0067]
Next, the cooling operation (the left cooling operation is taken as an example. The same applies to the right cooling operation except for steps S286 to S288) will be described with reference to FIG. In step S53, the microcomputer 58 determines whether the left thawing is currently being performed. If YES, the cooling valve 40A, the pump motor 23M, the water injection valve 24A, the syrup valve 17A, and the carbon dioxide gas valve 12A are turned off (closed) in steps S63 to 67. (Or stop).
[0068]
If NO in step S53, the beater motor 33M is turned ON (driven) in step S54, and stirring in the cooling cylinders 2A and 2B is started.
[0069]
Next, it is determined whether or not the right cooling priority flag is set in step S286. Here, Steps S286 to S288 in FIG. 20 show programs for the left cooling operation, and Steps S289 to S292 show programs for the right cooling operation.
[0070]
In this case, assuming that the left and right cooling priority flags are set in FIG. 17, the right cooling priority flag is set in step S286, so that the answer is YES, and in the left cooling operation, the process proceeds from step S286 to step S61. The ON flag is reset, the cooling ON flag is reset in step S62, and the process proceeds to step S68.
[0071]
On the other hand, since the right cooling priority flag is set in the right cooling operation, YES is determined in the step S289, and the process proceeds to a step S291 so as to determine whether or not the temperature detected by the right cylinder temperature sensor 32B is + 7 ° C. or less. Here, since NO at the start of cooling, the process proceeds from step S291 to step S55.
[0072]
When the right cooling cylinder 2B is cooled and the temperature detected by the right cylinder temperature sensor 32B becomes + 7 ° C. or lower, step S291 becomes YES, and the right cooling priority flag is reset in step S292. Thereafter, since the right cooling operation is NO in step S289, the process proceeds from step S289 to step S290.
[0073]
Here, since the left cooling priority flag is set, YES is obtained in step S290, the process proceeds to step S61, the cooling valve ON flag is reset, the cooling ON flag is reset in step S62, and the process proceeds to step S68.
[0074]
In this state, since the right cooling priority flag is reset in the left cooling operation, NO is determined in the step S286, and the process proceeds to a step S287 so as to determine whether the temperature detected by the left cylinder temperature sensor is + 7 ° C. or less. Here, since NO at the start of cooling, the process proceeds to step S55.
[0075]
When the left cooling cylinder 2A is cooled and the temperature detected by the left cylinder temperature sensor 32A becomes + 7 ° C. or lower, step S287 becomes YES, and the left cooling priority flag is reset in step S288. Thereafter, since the right cooling operation is NO in step S289 and step S290, the process proceeds from step S291 and step S292 to step S55.
[0076]
With such control, when the right and left cooling priority flags are set in the subsequent processing at the start of sales, the right cooling cylinder 2B is cooled until the temperature detected by the right cylinder temperature sensor 32B becomes + 7 ° C. or lower. The cooling of the left cooling cylinder 2A is stopped. Thereafter, when the temperature of the right cylinder temperature sensor 32B becomes + 7 ° C. or lower, the left cooling cylinder 2A is cooled until the temperature of the left cylinder temperature sensor 32A becomes + 7 ° C. or lower, and the cooling of the right cooling cylinder 2B is stopped. Only when the temperature of the left cylinder temperature sensor 32A reaches + 7 ° C., both the left and right cooling cylinders 2A, 2B are cooled at the same time.
[0077]
Also, when either the left or right cooling priority flag is set and the other is reset, that is, the temperature of either the left or right cylinder temperature sensor 32A, 32B is + 7 ° C or higher, and the other is lower than + 7 ° C. In this case, only the set cooling cylinder is cooled, and both the left and right cooling cylinders 2A and 2B are cooled at the same time only after the cylinder temperature sensor becomes + 7 ° C. or lower.
[0078]
Further, when both cooling priority flags are reset, that is, when the temperature of the left and right cylinder temperature sensors 32A, 32B is lower than + 7 ° C., both the left and right cooling cylinders 2A, 2B are cooled simultaneously.
[0079]
As a result, since both cooling cylinders 2A and 2B are always cooled at the start of sales, simultaneous cooling of both cooling cylinders is started, so that operation of the compressor 36 at a high load is avoided, The life of the compressor 36 can be extended. In addition, since the protective high-pressure switch does not operate, the time until the product becomes ready for sale is shortened, and the operation of cooling the left and right cooling cylinders 2A and 2B one by one is unnecessary. The user's operability is also improved.
[0080]
On the other hand, the microcomputer 58 determines whether or not the cooling ON flag is set in step S55. Since NO at the start of cooling, in step S56, the current Hall element voltage-voltage initial value (described above) of the Hall element sensor 57A is a set value voltage (for example, a voltage corresponding to a moving distance of 3 mm) -2 mm (voltage conversion) Value) or less.
[0081]
Here, the Hall element sensor generates a voltage (Hall voltage) by the magnetic lines of force from the Hall elements H1 and H2 and the magnet as described in FIG. 15, and the voltages amplified by the amplifiers are averaged. The relationship between the distance (mm) between the Hall element sensor 57A and the magnet 56 in this case and the Hall voltage (V) output from the Hall element sensor 57A is shown in FIG.
[0082]
Due to this relationship, the distance between them (that is, the moving distance of the magnet 56) can be converted into a Hall voltage, and this relationship is stored in the microcomputer 58. Since the Hall voltage of the Hall element sensor 57A is almost the same as the initial voltage value at the start of cooling, the process proceeds to Step S57, the cooling valve ON flag is set, and the cooling ON flag is set in Step S58. Here, the cooling valve ON flag will be described later, but here, the cooling valve 40A is turned on (opened) and the compressor 36 is turned on (operated).
[0083]
The high-temperature and high-pressure gas refrigerant (hot gas) discharged from the compressor 36 is condensed by the condenser 37, decompressed by the expansion valve 38A through the cooling valve 40A, and then flows into the heat exchange pipe 31A and evaporates there. . At this time, a cooling action is exerted, whereby the cooling cylinder 2A is cooled from the surroundings.
[0084]
Further, the process proceeds from step S55 to step S59, where it is determined whether or not the value of the current Hall voltage-voltage initial value (described above) of the Hall element sensor 57A is equal to or greater than the set value voltage (3 mm). Since it is still NO at this point, the process proceeds to step S57.
[0085]
Next, in step S68, it is determined whether or not a pull-down flag is set. Here, since YES, it is determined in step S69 whether or not a pressure ON flag is set. In this case, because NO, the process proceeds to step S70 and the pressure sensor 27A. It is determined whether or not the pressure in the relay tank 14A detected by the above is, for example, 1.7 kgf / square centimeter or less. If YES, the pump motor 40A is turned on in step S71, the water injection valve 24A is turned on in step S72, the syrup valve 17A is turned on in step S73, the carbon dioxide valve 12A is turned on in step S74, and the pressure is turned on in step S75. Set the flag.
[0086]
As a result, water, syrup and carbon dioxide gas are supplied into the cooling cylinder 2A via the relay tank 14A and cooled while being stirred by the beater motor 33A. Beverages) are generated. From step S69, the process proceeds to step S76, and it is determined whether the pressure in the relay tank 14A is now 2.2 kgf / square centimeter or more. If NO, the process proceeds to step S71. If YES, the pump motor 40A is turned off in step S77, the water injection valve 24A is turned off in step S78, the syrup valve 17A is turned off in step S79, and the carbon dioxide valve 12A is turned on in step S80. Turn OFF and reset the pressure ON flag in step S81.
[0087]
While the pull-down flag is set as described above, the supply of the mixed liquid of water, syrup and carbon dioxide is controlled between the pressures of 2.2 kgf / square centimeter and 1.7 kgf / square centimeter.
[0088]
When cooling of the mixed liquid in the cooling cylinder 2A proceeds and the frozen dessert is cured, the torque gradually increases, and this torque acts on the operating member 46 via the ball 48. The magnet 56 at the tip of the working piece 54 moves closer to the hall element sensor 57A (moves to the right in FIG. 33).
[0089]
When this moving distance (moving distance from the initial state, that is, Hall voltage-voltage initial value) is 3 mm or more, the microcomputer 58 proceeds from step S59 to step S60 to reset the pull-down flag, and in step S61, the cooling valve The ON flag is reset, and the cooling ON flag is reset in step S62. Here, the cooling valve ON flag will be described later. Here, the cooling valve 40A is turned OFF (closed) and the compressor 36 is turned OFF (stopped).
[0090]
When the frozen dessert in the cooling cylinder 2A is softened due to the cooling stop, the torque decreases, and the magnet 56 at the tip of the operating piece 54 moves away from the Hall element sensor 57A (moves to the left in FIG. 33). ). Then, after returning by 2 mm or more, the microcomputer 58 proceeds from step S56 to step S57 and starts cooling again.
[0091]
As described above, the non-contact type Hall element sensor 57A is provided behind the magnet 56 of the operating piece 54, and the operating piece 54 is changed by the change in the output Hall voltage of the Hall elements H1 and H2 as the magnet 56 approaches or separates. Since the movement amount of the operating piece 54 (the operating member 46) is detected without contact, no mechanical failure occurs. In addition, the hardness of the frozen dessert can be adjusted very easily by adjusting the electric set value with the volume.
[0092]
Next, when the pull-down flag is reset in step S60, the microcomputer 58 proceeds from step S68 to step S82, determines whether the pressure ON flag is set, and if NO, proceeds to step S83 and proceeds to the pressure sensor. It is determined whether the pressure in the relay tank 14A output by 27A is, for example, 2.5 kgf / square centimeter or less. If YES, the pump motor 40A is turned on in step S84, the water injection valve 24A is turned on in step S85, the syrup valve 17A is turned on in step S86, the carbon dioxide gas valve 12A is turned on in step S87, and the pressure is turned on in step S88. Set the flag.
[0093]
Further, the process proceeds from step S82 to step S89, and it is determined whether or not the pressure in the relay tank 14A is 3.0 kgf / square centimeter or more. If NO, the process proceeds to step S84. If YES, the pump motor 40A is turned off in step S90, the water injection valve 24A is turned off in step S91, the syrup valve 17A is turned off in step S92, and the carbon dioxide gas valve 12A is turned on in step S93. Turn OFF and reset the pressure ON flag in step S94.
[0094]
After the pull-down flag is reset in this way (after the pull-down is completed), the water, syrup, carbon dioxide gas between 2.5 kgf / square centimeter pressure and 3.0 kgf / square centimeter pressure (normal sales pressure) The supply of the liquid mixture is controlled.
[0095]
Here, when the syrup and water in which the carbon dioxide gas is dissolved in the cooling cylinder 2A are cooled, the water becomes ice and the ice does not dissolve the carbon dioxide gas, so the gas is discharged and the pressure in the cooling cylinder 2A increases. To do. Moreover, the pressure in the cooling cylinder 2A also increases due to volume expansion caused by water becoming ice.
[0096]
Therefore, when the mixed liquid is supplied from before cooling to the pressure at the time of sale (between 2.5 kgf / square centimeter and 3.0 kgf / square centimeter), the pressure in the cooling cylinder 2A after cooling becomes abnormally high, Several cups are taken out of the frozen dessert, but the mixed solution is supplied at a low pressure (between 1.7 kgf / square centimeter and 2.2 kgf / square centimeter) during pull-down, so that such inconvenience is prevented.
[0097]
Next, the decompression operation (using the left decompression operation as an example. The same applies to the right decompression operation) will be described with reference to FIG. When starting the thawing operation, the microcomputer 58 first turns on the beater motor 33M in step S95 to stir the cooling cylinder 2A. Next, in step S96, it is determined whether or not the decompression initial flag is set. Here, at the initial stage of decompression, the decompression initial flag is reset, so the answer is NO, the process proceeds to step S97, the decompression initial flag is set, and the process proceeds to step S293. However, from the next time, step S96 becomes YES, and the process proceeds to step S296.
[0098]
In step S293, the microcomputer 58 determines whether the temperature of the left cooling cylinder 2A detected by the left cylinder temperature sensor 32A is equal to or higher than + 7 ° C. If YES, the microcomputer 58 obtains the current temperature data of the cooling cylinder 2A in step S294. 58 is recorded as a temperature memory in a memory that the function of the 58 has. Further, when the temperature of the cooling cylinder 2A is lower than + 7 ° C., it becomes NO, and the process proceeds to step S295 to set the defrost start flag.
[0099]
Next, it is determined whether or not the decompression start flag is set in step S296. If YES, the process proceeds to step S98, and if NO, the process proceeds to step S297. Here, if it is determined as NO, it is determined whether or not the flag after 40 seconds after the thawing determination is set in step S297, and since it is initially NO, the process proceeds to step S298. In step S298, it is determined whether or not the defrosting temperature determination timer that the microcomputer 58 has as its function has passed 40 seconds. If NO, the defrosting temperature determination timer is counted in step S299.
[0100]
When 40 seconds have elapsed since the start of the thawing temperature determination timer, the routine proceeds from step S298 to step S301, where it is determined whether the absolute value of the result of subtracting the temperature memory from the current temperature of the cooling cylinder 2A is within 1 ° C. If NO is determined, the process proceeds to step S302, the flag is set after 40 seconds of thawing determination, the thawing temperature determination timer is cleared in step S303, and the current cylinder temperature data is recorded again in the temperature memory in step S304.
[0101]
Then, in the next step S297, YES is determined, and the process proceeds to step S300 to determine whether or not the defrosting temperature determination timer has elapsed for 10 seconds. If NO here, the process proceeds to step S299, and the count operation of the thawing temperature determination timer is executed as described above. If YES, the process proceeds to step S301 and the result obtained by subtracting the temperature memory from the current temperature of the cooling cylinder as described above. It is judged whether the absolute value of is within 1 ° C.
[0102]
If “YES” here, the process proceeds to a step S305 to determine whether or not the temperature of the left cooling cylinder 2A is equal to or higher than + 7 ° C. If NO, a defrosting start flag is set in a step S306, and if YES, a defrosting operation flag is set in a step S307. Reset and finish thawing.
[0103]
When the thawing start flag is set in step S295 or step S306, the microcomputer 58 proceeds from step S296 to step S98, determines whether the temperature output from the cylinder temperature sensor 32A is + 7.5 ° C. or higher, and determines NO. In this case, the hot gas valve ON flag is set in step S99. Here, the hot gas valve ON flag will be described later. Here, the hot gas valve 41A is turned on (the cooling valve 40A is turned off), the compressor 36 is turned on, and the frozen dessert in the cooling cylinder 2A is heated. If YES, the thawing operation flag is reset in step S100, and the hot gas valve ON flag is reset in step S101. Here, when the hot gas valve ON flag is reset, the hot gas valve 41A is turned OFF and the compressor 36 is turned OFF. That is, in this case, the decompression operation is not performed.
[0104]
Thus, in the thawing operation, at the start of the thawing operation with hot gas, the beater 33A is first operated, and when the temperature detected by the cylinder temperature sensor 32A is lower than + 7 ° C., the thawing operation is started immediately, and +7.5 Since the thawing operation is performed until the temperature reaches 0 ° C., the time required for thawing can be shortened, and the thawing operation can be speeded up to eliminate time loss.
[0105]
On the other hand, even when the temperature detected by the cylinder temperature sensor 32A is + 7 ° C. or higher, after 40 seconds have passed since the inside of the cooling cylinder 2A was stirred by the beater 33A, only a temperature change within 1 ° C. has occurred within 40 seconds. If not, it is determined that the temperature inside the cooling cylinder 2A and the temperature detected by the cylinder temperature sensor 32A are very close. That is, it is determined that the temperature in the cooling cylinder 2A is stable, and if the temperature is + 7 ° C. or higher, thawing is not performed. If the temperature is lower than + 7 ° C., the thawing operation is started.
[0106]
Further, if there is a temperature change greater than 1 ° C. in the 40 seconds, it is determined that the temperature inside the cooling cylinder 2A and the temperature detected by the cylinder temperature sensor 32A are far from each other, and the temperature change for 10 seconds thereafter is 1 It is judged whether the temperature is within 1 ° C., and if it is higher than 1 ° C., this is repeated. When the temperature change for 10 seconds is within 1 ° C, it is determined that the temperature in the cooling cylinder 2A is stable. If the temperature is + 7 ° C or higher, thawing is not performed. Starts the decompression operation.
[0107]
That is, the necessity of thawing is determined while monitoring the temperature change (temperature gradient) for 40 seconds after operating the beater 33A, and then for 10 seconds, so the frozen dessert freezes in the center of the cooling cylinder 2A. Thus, it is possible to accurately determine the state inside the cooling cylinder 2A, such as being hardened, and to perform appropriate control according to the state. This makes it possible to more reliably thaw frozen frozen desserts while preventing unnecessary thawing, and more smoothly selling high-quality frozen desserts in a semi-fluid state.
[0108]
Next, referring to FIG. 22, a charging operation (left charging operation is taken as an example. The same applies to right charging operation) will be described. First, it is determined whether or not the pressure ON flag is set in step S102. If NO, the process proceeds to step S103, and whether or not the pressure in the relay tank 14A output from the pressure sensor 27A is, for example, 1.7 kgf / square centimeter or less. to decide. If YES, the pump motor 40A is turned on in step S104, the water injection valve 24A is turned on in step S105, the syrup valve 17A is turned on in step S106, the carbon dioxide gas valve 12A is turned on in step S107, and the pressure is turned on in step S108. Set the flag.
[0109]
Further, the process proceeds from step S102 to step S109, and it is determined whether or not the pressure of the relay tank 14A is 2.2 kgf / square centimeter or more. If NO, the process proceeds to step S104. If YES, the pump motor 40A is turned off in step S110, the water injection valve 24A is turned off in step S111, the syrup valve 17A is turned off in step S112, and the carbon dioxide valve 12A is turned on in step S113. Turn OFF and reset the pressure ON flag in step S114.
[0110]
Thereafter, it is determined whether or not the pressure ON flag is set again in step S115. If NO, the process proceeds to step S116, and whether or not the integration of the constant pressure timer having the function by the microcomputer 58 has elapsed for 20 seconds. If the determination is NO, a constant pressure timer operation (count) is executed in step S117. When the constant pressure timer has elapsed for 20 seconds in step S116, the preparation operation flag is reset in step S118. If the pressure ON flag is set in step S115 and the answer is YES, the integration of the constant pressure timer is cleared.
[0111]
In this manner, in the charging operation, the supply of water, syrup and carbon dioxide mixed liquid is controlled between a pressure of 1.7 kgf / square centimeter and 2.2 kgf / square centimeter, and the supply stop (reset pressure constant flag) time is 20 The charging operation ends when seconds elapse.
[0112]
Next, the cleaning operation (the left cleaning operation is taken as an example. The same applies to the right cleaning operation) will be described with reference to FIG. First, it is determined whether or not the pressure ON flag is set in step S120. If NO, the process proceeds to step S121, and whether or not the pressure in the relay tank 14A output from the pressure sensor 27A is, for example, 1.7 kgf / square centimeter or less. to decide. If YES, the pump motor 40A is turned on in step S122, the water injection valve 24A is turned on in step S123, the syrup valve 17A is turned on in step S124, and the pressure ON flag is set in step S125.
[0113]
Further, from step S120, the process proceeds to step S126, and it is determined whether or not the pressure of the relay tank 14A is 2.2 kgf / square centimeter or more. If NO, the process proceeds to step S122. If YES, the pump motor 40A is turned OFF in step S127, the water injection valve 24A is turned OFF in step S128, the syrup valve 17A is turned OFF in step S129, and the pressure ON flag is set in step S130. Reset.
[0114]
Thereafter, in step S131, it is determined whether or not the constant pressure flag (initially reset state) is set. If NO, the process proceeds to step S132 to determine whether or not the pressure ON flag is set again. In step S133, the microcomputer 58 determines whether the integration of the constant pressure timer having the function has elapsed for 20 seconds. If NO, the constant pressure timer operation (count) is executed in step S134. If the pressure ON flag is set in step S132 and the answer is YES, the integration of the constant pressure timer is cleared.
[0115]
When the constant pressure timer has elapsed for 20 seconds in step S133, the constant pressure flag is set in step S136, and the process proceeds from step S131 to step S136.
[0116]
In step S137, the microcomputer 58 determines whether or not the integration of the cleaning timer having the function has elapsed for 15 minutes. If NO, the cleaning timer operation (counting) is executed in step S138, and step S139 is executed. To display the remaining cleaning time on the LCD. When the cleaning timer has elapsed for 15 minutes in step S137, the cleaning operation flag is reset in step S140.
[0117]
Thus, in the cleaning operation, the supply of the mixed liquid of water and syrup (here, the cleaning liquid) is controlled between the pressures of 1.7 kgf / square centimeter and 2.2 kgf / square centimeter, and the supply stop (reset pressure constant flag) time When 20 seconds elapses, the cleaning timer operation and the remaining time are displayed, and when 15 minutes elapses, the cleaning operation is terminated.
[0118]
Next, an automatic decompression operation (left automatic decompression operation is taken as an example, and right automatic decompression operation is the same) will be described with reference to FIG. First, it is determined whether or not the automatic thawing operation flag is set in step S141. If YES, the process proceeds to step S142. If NO, the process proceeds to step S157 and the freeze / thaw flag is reset. In step S158, the automatic thawing protection timer is set. Clear and return. Here, as described with reference to FIG. 18, the automatic decompression operation flag is set when the automatic decompression switch is pressed once and reset when the automatic decompression switch is pressed again.
[0119]
In step S142, it is determined whether the cooling operation flag is set. If YES, the process proceeds to step S143 to determine whether the thawing operation flag is set. If NO, the process proceeds to step S144, and the freeze / thaw flag is set. It is determined whether or not is set. Here, since the freeze / thaw flag is set when an abnormal freezing occurs in an abnormal freezing detection operation described later, it is reset in a normal cooling operation. Accordingly, the process proceeds from step S144 to step S151, and it is determined whether or not the automatic thawing timer flag is set. Again, since the automatic thawing timer flag is initially in a reset state, the result is NO and the automatic thawing operation is terminated and returned.
[0120]
However, if abnormal freezing occurs and the freeze / thaw flag is set, step S144 becomes YES, the freeze / thaw flag is reset in step S145, the automatic thawing timer flag is set in step S146, and the microcomputer 58 sets the freezing / thawing flag in step S147. Add 1 to the automatic decompression counter with functionality. In step S148, it is determined whether or not the automatic thawing counter is 2. Here, since it is still 1 and NO, the thawing operation flag is set in step S149. Next, step S151 also becomes YES, and in step S152, the microcomputer 58 determines whether or not the automatic thawing timer having the function has elapsed for one hour. If NO, the automatic thawing timer operation is executed in step S153. Thereby, in order to perform the decompression operation thereafter, the process proceeds from step S143 to step S157, and after the decompression is completed, the process proceeds again from step S144 to step S151.
[0121]
In step S151, since the automatic thawing timer flag is set as described above, the answer is YES, and in step S152, it is determined whether or not the automatic thawing timer has elapsed for one hour. When the automatic thawing timer has elapsed for 1 hour, the automatic thawing timer flag is reset in step S154, the automatic thawing timer is cleared in step S155, and the automatic thawing counter is cleared in step S156.
[0122]
Here, if the (second time) abnormal freezing occurs again and the freezing and thawing flag is set before the automatic thawing timer elapses for one hour, the process proceeds from step S144 to steps S145, 146, 147, and 148, and step S148. Since the automatic thawing counter becomes 2, abnormal freezing is displayed on the liquid crystal display in step S150.
[0123]
As described above, in the automatic thawing operation, when the abnormal freezing occurs during the cooling and the freezing / thawing flag is set, the thawing operation is executed for the first time, and when the freezing / thawing flag is set again within one hour, the abnormal freezing is performed. indicate. In addition, when one hour or more has passed after the freeze / thaw flag is set, the automatic thawing timer and the automatic thawing counter are cleared. Therefore, even if the freeze / thaw flag is set again, the thawing operation is executed for the first time.
[0124]
Next, referring to FIG. 25, the cooling / hot gas valve operation (left cooling / hot gas valve operation is taken as an example. The same applies to right cooling / hot gas valve operation). In step S159, it is determined whether the pull-down flag is set. If YES, the process proceeds to step S160, and if NO, the process proceeds to step S161. Here, for example, if the cooling operation is being performed, the pull-down flag is set first, so that the answer is YES, and in step S160, it is determined whether or not the other hot gas valve (the right hot gas valve for the left cylinder) is ON. In step S162, it is determined whether the cooling valve ON flag is set. If NO, the cooling valve is turned off in step S162. If YES, the cooling valve is turned on in step S163. In step S160, the other hot gas valve is turned on. If YES, the process proceeds to step S162 and the cooling valve is turned off. In step S159, the pull-down flag is reset to NO and the process proceeds to step S161. To do.
[0125]
Next, in step S164, it is determined whether the other cooling valve (the right cooling valve in the case of the left cylinder) is ON. If NO, it is determined in step S165 whether the hot gas valve ON flag is set. In step S166, the hot gas valve is turned off. If YES, the hot gas valve is turned on in step S167. In step S164, the other cooling valve is turned on. If YES, the process proceeds to step S166 to turn off the hot gas valve.
[0126]
Thus, the priority of the left and right cooling valve and hot gas valve operations is different during pulldown and after pulldown ends. That is, during pull-down, the hot gas valve is prioritized, the cooling valve ON flag is set, and if the other cylinder is turning on the hot gas valve, the cooling valve is turned on after the other cylinder is turned on. . In addition, after pull-down is finished, the cooling valve is given priority, the hot gas valve ON flag is set, and if the hot gas valve is turned on and the other cylinder is turning on the cooling valve, the hot gas valve is turned on after the end. Turn on.
[0127]
Next, the compressor operation will be described with reference to FIG. In step S168, it is determined whether the low pressure switch for the compressor is ON. If YES, the compressor is turned ON. If NO, the compressor is turned OFF. Here, the low pressure switch for the compressor is turned on when the cooling valve or the hot gas valve is turned on (opened) and the pressure on the low pressure side rises to 2 kg / f due to the pressure from the high pressure side of the compressor. Alternatively, when the hot gas valve is turned off (closed), there is no pressure from the high pressure side of the compressor, the pressure on the low pressure side is lowered, and the low pressure switch for the compressor is turned off.
[0128]
As described above, the compressor is operated / stopped by ON / OFF of the compressor pressure switch.
[0129]
Next, the syrup detection operation (left syrup detection operation is taken as an example. The same applies to the right syrup detection operation) will be described with reference to FIGS. Here, the user can set the syrup sensitivity setting to “0” or “1” using the switch of the display substrate 73 and the liquid crystal display 74. That is, when the syrup used for sale has a high electric conductivity such as cola, the syrup sensitivity is set to “1” in the microcomputer 58, and the electric conductivity such as melon is an ordinary syrup. In this case, the syrup sensitivity is set to “0”.
[0130]
The microcomputer 58 first determines whether or not the syrup operation flag is set in step S172. If YES, the microcomputer 58 proceeds to step S200, and if NO, the process proceeds to step S173. Here, since the syrup operation flag is set by pressing the syrup switch when the syrup is cut as described above, the determination becomes NO and the process proceeds to step S173.
[0131]
In step S173, it is determined whether or not the syrup break flag is set. Here, since NO, the process proceeds to step S174 to determine whether or not the syrup valve is ON. As described above, the syrup valve is turned ON when the relay tank pressure becomes lower than the set value in each operation (cooling, charging, washing). Here, if the syrup valve is ON, the determination is YES, and in step S175, the microcomputer 58 determines whether or not the syrup outage determination timer having the function has elapsed for 1 second. If NO, the syrup outage determination timer is determined in step S176. Perform the action.
[0132]
In step S175, when the syrup breakage determination timer has elapsed for 1 second, it is determined in step S182 whether or not the 1 second previous comparison flag is set. Since the initial value is NO, the 1 second previous comparison flag is set in step S183. Accordingly, the process proceeds from step S182 to step S187. In step S184, the microcomputer 58 determines whether or not the difference between subtracting the current syrup voltage from the voltage one second after the previous syrup is 0.5V or more in the recording having the function, and if YES, the syrup dead flag is set. If NO, the process proceeds to step S186, and the current syrup voltage is recorded in the microcomputer 58 as the voltage one second after the previous syrup.
[0133]
That is, here, one second after the syrup valve is turned on (time until the syrup voltage stabilizes), the voltage at the same time as the previous time is compared, and if the difference is lower than 0.5 V, it is determined that the syrup is out. .
[0134]
Next, in step S187, the microcomputer 58 determines whether or not the syrup sensitivity setting is “0”. If it is set to “0” (the electric conductivity of the syrup is normal), the microcomputer 58 proceeds to step S308. Whether or not the syrup voltage is 0.5 V or more is determined. If “1” (the electric conductivity of the syrup is high), the process proceeds to step S309 to determine whether or not the syrup voltage is 3 V or more.
[0135]
That is, here, the sensitivity setting is changed by paying attention to the fact that the electric conductivity varies greatly depending on the type of syrup and the syrup voltage also varies greatly.
[0136]
In step S308, it is determined whether or not the syrup voltage is 0.5 V or higher, or in step S309, the syrup voltage is 3 V or higher. If NO, the syrup break flag is set in step S188. Here, when the syrup valve is turned on and becomes 0.5V or less, or 3V or less after 1 second, it is determined that the syrup is out.
[0136]
Next, in step S189, it is determined whether or not the syrup voltage comparison timer has passed 0.1 second. If NO, the syrup voltage comparison timer operation is executed in step S190. When 0.1 second elapses in step S189, the syrup voltage comparison timer is cleared in step S191. In step S192, the difference obtained by subtracting the previous syrup voltage from the current syrup voltage is 0 V or more (the current syrup voltage is greater than the previous syrup voltage). High).
[0137]
Here, when the syrup valve is turned on, the syrup voltage becomes higher than the previous voltage, so the answer is YES. In step S197, the syrup voltage down counter which the microcomputer 58 has as a function is cleared, and in step S198, the syrup voltage is syrup peaked. The voltage is recorded in the microcomputer 58, and the syrup voltage is recorded in the microcomputer 58 as the previous syrup voltage in step S199. If the syrup voltage is lower than the previous syrup voltage in step S192 and becomes NO, 1 is added to the syrup voltage down counter in step S193, and it is determined in step S194 whether or not the syrup voltage down counter is 5 times or more. Since NO, the process proceeds to step S199.
[0138]
If the syrup voltage down counter reaches 5 times in step S194, the answer is YES. In step S195, it is determined whether the difference obtained by subtracting the syrup voltage from the syrup peak voltage is 0.3 V or more. If YES, the syrup break flag is set in step S196. If NO, the process proceeds to step S197.
[0139]
That is, here, the syrup voltage is monitored at intervals of 0.1 second, and when the syrup voltage drops five times continuously and the syrup voltage at that time is lower than the syrup peak voltage by 0.3 V or more, it is determined that the syrup is out. .
[0140]
If YES in step S173 or NO in step S174, the syrup breakage determination timer, the syrup voltage down counter, the previous syrup voltage, and the syrup peak voltage are cleared in steps S177, 178, 179 and 180, and 1 in step S181. Reset the comparison flag before second.
[0141]
Next, if the syrup operation flag is set in step S172 (when the syrup cut flag is set and the syrup switch is turned on), the answer is YES, the syrup valve is turned on in step S200, and the syrup voltage comparison timer is set to 0 in step S201. It is determined whether or not 1 second has elapsed, and if NO, a syrup voltage comparison timer operation is executed in step S213. When 0.1 second elapses in step S201, the syrup voltage comparison timer is cleared in step S202, and in step S203, it is determined whether or not the syrup sensitivity setting is “0”, and “0” (the electric conductivity of the syrup is normal). ) Is set, the process proceeds to step S310 to determine whether or not the syrup voltage is 0.5 V or more. If “1” (the electric conductivity of the syrup is high), the process proceeds to step S311. It is determined whether or not the syrup voltage is 3V or higher.
[0142]
That is, the sensitivity setting is changed by paying attention to the fact that the electric conductivity greatly varies depending on the type of syrup and the syrup voltage also varies greatly.
[0143]
When the syrup is sold out, the empty syrup tank is replaced and the syrup is supplied. Therefore, initially, the syrup voltage becomes NO when the syrup voltage is 0.5V or less or 3V or less, and the process proceeds to step S210 to clear the syrup voltage counter, In S211, 212, the syrup voltage is recorded in the microcomputer 58 as the syrup peak voltage and the previous syrup voltage. If the syrup comes into contact with the electrode and the syrup voltage rises and exceeds 0.5V or 3V, YES is obtained in step S310 or step S311, and the current syrup voltage is subtracted from the previous syrup voltage (0.1 second before) in step S204. It is judged whether the difference is ± 0.1V or more.
[0144]
Here, since it takes about 1 second for the syrup voltage to stabilize, the initial result is YES, and the process proceeds to step S210. When the syrup voltage is stable and the difference between the previous syrup voltage and the current syrup voltage is within ± 0.1 V in step S204, NO is determined, 1 is added to the syrup voltage counter in step S205, and the syrup voltage counter is counted five times in step S206. Since the initial determination is NO, the process advances to step S212 to record the current syrup voltage in the microcomputer 58 as the previous syrup voltage. If the syrup voltage counter counts five times in step S206, the determination becomes YES. In step S207, it is determined whether or not the difference obtained by subtracting the current syrup voltage from the syrup peak voltage is ± 0.2V or more.
[0145]
Here, since it is normally stable, the answer is NO, the syrup break flag is reset in step S208, the syrup valve is turned off in step S209, and the syrup operation flag is reset in step S283. When the difference obtained by subtracting the current syrup voltage from the syrup peak voltage in step S207 becomes ± 0.2V or more (the syrup voltage is still not stable), the process proceeds to steps S210, 211, 212 to clear the syrup voltage counter, and the syrup voltage Are recorded in the microcomputer 58 as the syrup peak voltage and the previous syrup voltage.
[0146]
Thus, when the syrup tank is empty and the syrup is cut, the syrup tank is replaced and then the syrup switch is pressed, the syrup valve is turned on, and the syrup flows into and contacts the electrode sensor. This changes the syrup voltage and stabilizes when the electrode is filled with syrup. When the syrup voltage is within ± 0.1 V for 5 consecutive times at 0.1 second intervals and the difference from the peak voltage is within ± 0.2 V, the syrup break is canceled (reset).
[0147]
Also, the syrup sensitivity setting is changed according to the electric conductivity of the syrup to be used, and when the electric conductivity of the syrup is normal, the threshold value for determining the syrup voltage is set to 0.5 V, and the electric conductivity of the syrup is If it is high, the threshold value is raised to 3V. Therefore, especially when using a syrup with high electrical conductivity, it is possible to determine the syrup breakage due to bubbles or the like even though the syrup is empty. Alternatively, after replacing the syrup tank, it is possible to eliminate the inconvenience of determining that syrup is present due to adhesion of bubbles or the like even though the syrup has not yet flowed.
[0148]
Next, the alarm detection operation will be described with reference to FIGS. There are various types of alarm detection, and each will be described.
[0150]
First, the refrigerant circuit unit abnormality detection operation will be described with reference to FIG. In step S214, it is determined whether the left and right cooling valves are ON. If YES, the process proceeds to step S216. If NO, it is determined in step S215 whether the left and right hot gas valves are ON. Here, the left and right cooling valves and the left and right hot gas valves are turned ON / OFF by the cooling operation or the thawing operation. Here, it is assumed that the left and right hot gas valves are ON, and the process proceeds to step S216 to determine whether the compressor is ON. Here, as described above, the compressor is cooled or the pressure of the compressor refrigerant circuit is increased / decreased by ON / OFF of the hot gas valve, and the low pressure switch for the compressor is turned ON / OFF, thereby turning ON / OFF. .
[0151]
Normally, when the cooling or hot gas valve is turned on, the pressure in the compressor refrigerant circuit increases, but the compressor is initially turned off because the compressor low pressure switch is turned off. Therefore, the process proceeds from step S216 to step S217, and the microcomputer 58 determines whether or not the compressor protection timer having the function has elapsed for 20 seconds. If NO, the compressor protection timer operation is executed in step S218. When the pressure of the compressor refrigerant circuit rises after a few seconds and exceeds the predetermined pressure (2 kgf), the compressor low pressure switch is turned on and the compressor is turned on, so that the process proceeds from step S216 to step S220, and the compressor protection timer is cleared.
[0152]
However, if there is some abnormality in the compressor refrigerant circuit and the compressor does not turn ON, the compressor protection timer becomes YES in step S217 when 20 seconds elapses, and the process proceeds to step S219, where the refrigerant circuit unit abnormality display is displayed with characters or the like.
[0153]
Thus, the refrigerant circuit unit abnormality detection operation is abnormal when the cooling or hot gas valve is on but the compressor does not turn on even after 20 seconds.
[0154]
Next, the valve leak detection operation will be described with reference to FIG. In step S221, it is determined whether the left and right cooling valves are ON. If NO, it is determined in step S222 whether the left and right hot gas valves are ON. If YES in step S221 or 222, the process proceeds to step S238 to reset the leak timer start flag, and in step S239 and 240, the leak counter and the leak timer that the microcomputer 58 has as a function are cleared. If the left and right cooling valves and the left and right hot gas valves are not turned ON in steps S221 and 222, it is determined in step S223 whether or not the compressor is turned on.
[0155]
Here, as described above, the compressor increases or decreases the pressure of the compressor refrigerant circuit by cooling or hot gas valve ON / OFF, and the compressor low pressure switch is turned ON / OFF, thereby turning ON / OFF. . Normally, if the cooling or hot gas valve is OFF, the pressure in the compressor refrigerant circuit is low, the low pressure switch for the compressor is turned OFF, and the compressor is OFF. Accordingly, step S223 becomes NO, the process proceeds to step S224, and the compressor operation ON flag is reset.
[0156]
However, when the cooling valve or the hot gas valve leaks, the pressure in the compressor refrigerant circuit increases, and when the pressure exceeds a predetermined pressure (2 kgf), the compressor low pressure switch is turned on and the compressor is also turned on. At this time, step S223 becomes YES and the process proceeds to step S225 to determine whether or not the compressor operation ON flag is set. Since the initial state is NO, the compressor operation ON flag is set in step S226, and the leak timer start flag is determined in step S227. Is set, 1 is added to the leak counter in step S228, and it is determined whether or not the leak counter is 2 in step S229. Here, since the leak counter is initially 1, the determination is NO and the process proceeds to step S235. Further, since the compressor operation ON flag is set in step S226, step S225 proceeds to step S235 from the next.
[0157]
Here, since the cooling valve or the hot gas valve is leaking, the compressor is turned on as described above. However, when the compressor is operated because the valve is not completely opened, the pressure in the refrigerant circuit immediately drops and the compressor is used. The low pressure switch is turned off and the compressor is turned off. At this time, step S223 proceeds to step S224, the compressor operation ON flag is reset, and thereafter, when the compressor is turned ON again due to valve leak, the process proceeds to steps S225, 226, 227, 228, and the leak counter is set to 2 at step S229 and step S230. Proceed to In step S230, it is determined whether or not the value obtained by subtracting the initial value voltage from the left Hall element voltage is higher than the set value (the syrup in the left cylinder is sufficiently cooled). If YES, the left cooling valve is leaking. Display. If NO in step S230, it is determined in step S232 whether the value obtained by subtracting the initial value voltage from the right Hall element voltage is higher than the set value (the syrup in the right cylinder is sufficiently cooled). It is displayed that the cooling valve is leaking, and if NO in step S232, it is displayed that the hot gas valve is leaking.
[0158]
In step S235, it is determined whether the leak timer start flag is set. If YES, it is determined in step S236 whether the leak timer has elapsed for 1 minute. If NO, the leak timer operation is executed in step S237. . If the leak timer has elapsed for 1 minute in step S236, or if the leak timer start flag is not set in step S235, the leak timer start flag is reset in step S238, and the leak counter and leak timer are cleared in steps S239 and 240.
[0159]
In this way, in the valve leak detection operation, the left and right cooling valves or the left and right hot gas valves are not turned ON, and the compressor is turned ON / OFF twice within 1 minute, and the cooling condition in the cylinder at that time If it is sufficiently cooled by looking at (Hall element voltage), the cooling valve displays a leak abnormality, and if the cylinder is not cooled, the hot gas valve displays a leak abnormality. Here, within 1 minute means that valve leaks frequently occur, and ON / OFF of 1 minute or more means that even if there is a valve leak, it is slight.
[0160]
Next, the left pressure increase abnormality detection operation of the left cylinder will be described with reference to FIG. 31 (the same applies to the right pressure increase abnormality detection operation of the right cylinder). First, in step S241, it is determined whether the left syrup valve is ON. If YES, the process proceeds to step S242. If NO, the process proceeds to step S249. Here, it is determined as YES whether or not the left pressure supply flag is set in step S242. Since the initial state is NO, the left pressure supply flag is set in step S243, and the current pressure in the left relay tank is set to micro in step S244. The computer 58 records in the left pressure memory having the function, and the process proceeds to step S245.
[0161]
From the next step, the process also proceeds from step S242 to step S245. In step S245, it is determined whether the left pressure protection timer has elapsed for 1 minute. If NO, the left pressure protection timer operation is executed. If the left pressure protection timer has elapsed for 1 minute, the process proceeds to step 247. . In step S247, it is determined whether or not the value obtained by subtracting the left pressure memory from the left pressure of the left relay tank is 0.5 kgf / square centimeter or more. If NO, a left pressure abnormality display is performed in step S248. If NO, step S249 is performed. The left pressure protection timer is cleared, and the left pressure supply flag is reset in step S250.
[0162]
As described above, the left pressure increase abnormality detection operation records the pressure of the left relay tank when the left syrup valve is turned on, and if the left syrup valve is turned on even after 1 minute, the current left relay tank is If the pressure memory of 1 minute before is compared with 0.5 kgf / square centimeter or less, the pressure increase in the left relay tank is detected as abnormal and displayed.
[0163]
Next, the left abnormal freezing detection operation of the left cylinder will be described with reference to FIG. 32 (the same applies to the right abnormal freezing detection operation of the right cylinder). First, it is determined whether or not the left cooling operation flag is set in step S251. If YES, it is determined whether or not the left thawing operation flag is set in step S252. If NO, the process proceeds to step S253. If NO in step S251 or YES in step S252, the process proceeds to step S274, the left cooling flag is reset, the left freezing timer start flag is reset in step S275, and in steps S276, 277, 278, 279, the microcomputer 58 Clear left freezing twice counter, left freezing three time counter, left freezing 15 second timer, left freezing 1 minute timer.
[0164]
Here, it is assumed that the left cooling operation flag is set in step S251 and the left thawing operation flag is reset in step S252. In step S253, it is determined whether or not the left cooling valve is ON. It is determined whether or not the cooling flag is set. Since the initial state is NO, the left cooling flag is set in step S255, the left freezing timer start flag is set in step S256, and the left freezing three times counter is set to 1 in step S257. In addition, in step S258, it is determined whether or not the counter for left freezing three times is three. Here, since the answer is NO, the process proceeds to step S266. If the left cooling valve is not ON in step S253, the process proceeds to step S273, the left cooling flag is reset, and the process proceeds to step S266. If the left cooling valve is set in step S254, the process proceeds to step S266. (That is, here, every time the left cooling valve is turned ON, 1 is added to the counter for the left freezing three times.)
[0165]
Next, when the left freezing 3 times counter reaches 3 times in step S258, the left freezing 3 times counter is cleared in step S259, the freezing 15 second timer is cleared in step S260, and the left freezing twice counter is set to 1 in step S261. In step S262, it is determined whether or not the left freezing twice counter is twice. Here, since NO, the process proceeds to step 266. If YES, it is determined in step S263 whether or not the automatic thawing operation flag is set. If NO, left abnormal freezing display is performed. If YES, the left freezing / thawing flag is set.
[0166]
Here, the freeze / thaw flag is a flag used in the automatic thawing operation. (That is, every time the left freezing 3 times counter becomes 3 times, 1 is added to the left freezing 2 times counter, and if the left freezing 2 times counter becomes 2 times and the automatic thawing operation flag is set, the left freezing and thawing is set. Set the flag, and if it has been reset, display an abnormal freeze.)
[0167]
Next, in step S266, it is determined whether the left freezing timer start flag is set. If YES, it is determined in step S267 whether the left freezing 1-minute timer has passed 1 minute. In step S268, the left freezing 1 minute timer operation is executed. In step S269, it is determined whether the left freezing 15 second timer has elapsed. If NO, the left freezing 15 second timer operation is executed in step S270. If NO in step S266 or YES in step S267, the left freezing timer start flag is reset in step S275, and in steps S276, 277, 278, and 279, the left freezing twice counter, the left freezing three times counter, and the left freezing 15 Clear the second counter and left freezing 1 minute timer. If "YES" in the step S269, the left freezing three-time counter and the left freezing 15 second counter are cleared in steps S271 and 272.
[0168]
In this way, the left abnormal freezing detection operation is detected as an abnormal freezing state when the cooling valve is turned ON / OFF three times in 15 seconds and this state occurs twice in one minute. At this time, it is determined whether or not the automatic thawing operation flag is set. If it is set, the left freezing and thawing flag is set and the thawing operation is automatically executed. Display.
[0169]
【The invention's effect】
As detailed above, according to the present invention, at the start of sales, etc. When the temperature of each cooling cylinder is higher than the predetermined temperature, the controller performs cooling one by one, and both cooling cylinders are always cooled to the predetermined temperature, and then both the cooling cylinders are cooled at the same time. So Operation with a high load of the compressor is avoided, and the life of the compressor can be extended. In addition, since the protective high-pressure switch does not operate, the time until it becomes ready for sale is shortened, and the operation of cooling each cooling cylinder in turn is unnecessary, so that the operability of the user is improved. Will also improve.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a frozen dessert manufacturing apparatus provided with the present invention.
FIG. 2 is a side view of a frozen dessert manufacturing apparatus provided with the present invention.
FIG. 3 is a configuration diagram showing a syrup and water supply system pipeline.
FIG. 4 is a refrigerant circuit diagram showing a refrigerant flow during a cooling operation.
FIG. 5 is a refrigerant circuit diagram showing the flow of hot gas during the thawing operation.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a solenoid valve equipped with a syrup detection sensor that detects syrup sold-out.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a cooling cylinder (cooling cylinder).
FIG. 8 is a front view of a Hall element substrate on which two Hall elements are attached.
FIG. 9 is a front view of a Hall element substrate on which three Hall elements are attached.
FIG. 10 is a side view showing when the hardness adjusting device is adjusted.
FIG. 11 is a front view of FIG.
FIG. 12 is an enlarged side view of the hardness adjusting device.
FIG. 13 is a circuit diagram of a control device.
FIG. 14 is a relay circuit diagram of each drive component driven by the control device.
FIG. 15 is a circuit diagram of a Hall element sensor.
FIG. 16 is a circuit diagram of a syrup detection sensor.
FIG. 17 is a main flowchart showing overall processing by the control device;
FIG. 18 is a main flowchart showing overall processing by the control device;
FIG. 19 is a main flowchart showing overall processing by the control device;
FIG. 20 is a flowchart showing a process related to a cooling operation.
FIG. 21 is a flowchart showing a process related to a thawing operation.
FIG. 22 is a flowchart showing processing relating to a preparation operation.
FIG. 23 is a flowchart showing a process related to a cleaning operation.
FIG. 24 is a flowchart showing a process related to an automatic decompression operation.
FIG. 25 is a flowchart showing a process related to a cooling / hot gas valve operation.
FIG. 26 is a flowchart showing processing relating to compressor operation.
FIG. 27 is a flowchart showing processing relating to syrup detection.
FIG. 28 is a flowchart showing processing relating to syrup detection.
FIG. 29 is a flowchart showing processing related to alarm detection.
FIG. 30 is a flowchart showing processing related to alarm detection.
FIG. 31 is a flowchart showing processing related to alarm detection.
FIG. 32 is a flowchart showing processing related to alarm detection.
FIG. 33 is a characteristic diagram showing Hall voltage-distance characteristics.
FIG. 34 is a characteristic diagram showing syrup voltage with and without syrup.
[Explanation of symbols]
1 Frozen dessert production equipment
2A, 2B Cooling cylinder
9A, 9B syrup tank
31A, 31B Heat exchange pipe
32A, 32B Cylinder temperature sensor
33A, 33B Beater
36 Compressor
58 Microcomputer

Claims

At least two cooling cylinders that define a cooling chamber for producing frozen desserts, a cooler provided on the outer surface of each cooling cylinder, a single compressor that constitutes a refrigeration cycle together with the coolers, and the compressor A cooling valve for controlling whether or not the refrigerant discharged and depressurized flows to each of the coolers, a temperature sensor provided in each cooling cylinder, the compressor based on each temperature sensor, and In the frozen confectionery manufacturing apparatus equipped with a control device for controlling each cooling valve ,
When cooling both cooling tubes , the control device performs cooling of one cooling tube when the temperature of each cooling tube is higher than a predetermined temperature, and the temperature of the cooling tube is equal to or lower than the predetermined temperature. The cooling of the cooling cylinder is stopped at the point of time, and the cooling of the other cooling cylinder is started, and when the temperature of the cooling cylinder becomes equal to or lower than the predetermined temperature, the cooling pipes are cooled. Frozen confectionery manufacturing equipment.