JP3702215B2 - Beverage dispenser - Google Patents

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JP3702215B2 JP2001314292A JP2001314292A JP3702215B2 JP 3702215 B2 JP3702215 B2 JP 3702215B2 JP 2001314292 A JP2001314292 A JP 2001314292A JP 2001314292 A JP2001314292 A JP 2001314292A JP 3702215 B2 JP3702215 B2 JP 3702215B2
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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料容器内に貯えた例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサに係り、特に所望量の飲料の自動注出を可能とする飲料ディスペンサに関する。
【0002】
実用新案登録第2517824号公報においては、発泡飲料の注出時に飲料容器から飲料供給管を通して供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、この温度センサの検出温度に基づいて飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、飲料容器内への炭酸ガスの供給圧力が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力になるように飲料容器に接続したガス供給管に介装した調圧バルブを制御する調圧制御手段とを備えて、前記飲料容器内への炭酸ガスの供給圧力を前記制御目標圧力に保つようにした飲料ディスペンサが開示されている。
【0003】
また、実開昭64−42299号公報においては、発泡飲料の注出指示に応答して飲料容器への炭酸ガスの供給圧力又は制御目標圧力に応じて注出時間を決定する注出時間決定手段と、前記決定された注出時間だけ注出バルブを開くことにより所望量の発泡飲料を注出するように制御する自動注出制御手段とを備えて、炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず、所望量の発泡飲料自動的に注出されるようにした飲料ディスペンサが開示されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上述した前者の飲料ディスペンサにおいては、当該装置の電源投入時又は飲料容器の交換直後には飲料供給管を通して発泡飲料が供給されないため、初回の注出時には前記容器内温度算出手段によって飲料容器内の発泡飲料の推定温度を算出し得ないことになる。 これに対処するため、発泡飲料が注出される前の制御目標圧力の初期値を予め適当な値に設定しているものの、この初期値は前記容器内温度算定手段によって発泡飲料の注出時に適正に算出される推定温度に応じた制御目標圧力とは異なること起因して飲料容器への炭酸ガスの供給圧を適切に制御できないという難点がある。また、後者の飲料ディスペンサにおいても、当該装置の電源投入時又は飲料容器の交換直後には飲料供給管を通して発泡飲料が供給されないため、発泡飲料が注出される前の炭酸ガスの供給圧力又は制御目標圧力の初期値を予め適当な値に設定した場合には、この初期値は炭酸ガスの実際の供給圧又は同供給圧に応じて決定される制御目標圧とは異なるため、発泡飲料の注出時間を適切に決定し得ず、所望量の発泡飲料を注出できないという難点がある。
【0005】
この場合、 具体的には、制御目標圧力の初期値として設定した圧力が実際の炭酸ガスの供給圧より低かった場合、注出時間決定手段が圧力センサにより検出した実際のガス圧に基づき注出時間を決定すると、同注出時間の決定後にガス圧が発泡飲料の注出に伴い制御目標圧力に追従して低下することになるため、決定された注出時間の間に所望量の発泡飲料を注出できなくなって注出される発泡飲料の量が少なくなる。一方、注出時間決定手段が制御目標圧力に基づき注出時間を決定するようにすると、実際より低い圧力に基づき注出時間を決定することになるため、注出時間が長くなりすぎて発泡飲料を多く注出しすぎることとなり、発泡飲料を外部のジョッキなどから溢れさせてしまうことになる
【0006】
一方、上記問題に対処するために、制御目標圧力の初期値として十分に高い圧力を設定しておくことも考えられるが、この場合、飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧が、調圧制御手段による制御のもとに、制御目標圧力に追従して一時的に無意味に高い圧力に保たれることになる。したがって、この場合は、発泡飲料の注出によってガス圧が下がるのを待つか、又は飲料容器内の炭酸ガスを抜く機構を別途設けておいて同機構の制御によりガス圧を下げるようにするかなどしなければならなくなるため、後に飲料容器に対する炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力に追従させることが困難になる。
【0007】
【発明の概要】
本発明の目的は、電源の投入又は飲料容器の交換の直後などにおいても所望量の発泡飲料を的確に注出する飲料ディスペンサを提供することにある。
【0008】
本発明は、この目的を達成するため、飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて圧送された発泡飲料を外部に注出し同注出バルブの閉止状態にて封止するように構成されて、前記発泡飲料の注出を指示する指示手段と、該指示手段が操作されたとき前記飲料供給管を通して前記飲料容器から前記注出バルブに供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器に供給される炭酸ガスの供給圧を検出する圧力センサと、前記温度センサの検出温度に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器内に供給される炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブと、前記飲料容器への炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記調圧バルブの開度を制御する調圧制御手段と、前記制御目標圧力に応じて発泡飲料の注出時間を決定する注出時間決定手段と、前記指示手段の操作に応答して前記注出時間決定手段により決定された注出時間だけ前記注出バルブを開いて所望量の発泡飲料が注出されるように制御する自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおいて、前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正する補正手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサを提供するものである
【0009】
上記構成を有する飲料ディスペンサにおいては、例えば電源の投入又は飲料容器の交換の直後などに、前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正するようにしたことによって、前記指示手段により発泡飲料の自動注出が指示された場合、注出時間決定手段が圧力センサによる検出圧又は制御目標圧力のうちのいずれに基づき注出時間を決定しても、両圧力が等しいため、安定した実際の炭酸ガスの供給圧に基づき適切な注出時間が決定されて所望量の発泡飲料が的確に注出されることになる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明による飲料ディスペンサとして図1,2に示したビールサーバを採用したものである。このビールサーバは、ビール樽80(飲料容器)内に貯えたビール(発泡飲料)を、ガスボンベ90(ガス供給手段)により供給した炭酸ガスの圧力によって本体10の前面に配設した注出コック11(注出バルブ)まで圧送し適宜注出するようにしたものである。
【0011】
注出コック11は、図示しない弁機構を内蔵して構成されており、切換駆動機構12によるレバー11aの傾倒操作に応じて、ビール樽80から圧送されたビールを液ノズル11bから液状態にて注出する液注出状態(開状態)と、前記ビールを泡ノズル11cから泡状態にて注出する泡注出状態(開状態)と、前記ビールを封止する中立状態(閉状態)とで切り換えられるようになっている。注出コック11の下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台13が配設されている。ジョッキ台13は、注出コック11からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構14により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。
【0012】
本体10内には、ビール樽80からサイフォン管81、ディスペンサヘッド82、及びビール供給ホース83を通して圧送されたビールを注出コック11まで導くビール供給管15が収容されている。ビール供給管15のコイル状中間部15aは、冷却装置16により冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク17内に収容されており、この冷却水タンク17内の冷却水によって供給管中間部15a内のビールが注出コック11に供給されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給管15のコイル状中間部15aの上流位置には、同位置におけるビールの温度を検出する温度センサ18が収容されている。
【0013】
本体10内には、ガス供給管19(ガス供給手段)も収容されている。ガス供給管19は、ガスボンベ90から定圧バルブ91により所定圧力(例えば、0.5MPa)に減圧されてガス供給ホース92を通して供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース84及びディスペンサヘッド82を通してビール樽80内に供給するものである。ガス供給管19には、電気的に開閉制御されて上記ビール樽80に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ21と、同炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ22が介装されている。調圧バルブ21の下流及び圧力センサ22の上流には、それぞれガス供給管19の開度を調整するための開度調整バルブ21a,22aが介装されている。
【0014】
本体10の前面には、操作パネル23が設けられている。操作パネル23は、注出ボタン23a、液ボタン23b、泡ボタン23c、及び洗浄ボタン23dを備えている(図2にのみ示す)。注出ボタン23aは、所定量のビールを自動的に注出する自動注出モード、又は自動注出モードにて注出するビールの量を設定するための注出量設定モードのうちから当該ビールサーバの動作モードを選択するためのものである。液ボタン23b及び泡ボタン23cは、注出ボタン23aによる注出量設定モードの選択中などにそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出の開始及び停止を指示するためのものである。各ボタン23a〜23cは、非操作時に常にオフ状態に保たれる常開スイッチである。洗浄ボタン23dは、操作毎にオン状態とオフ状態とで切り換えられる切り換えスイッチであり、当該ビールサーバの動作モードをビールの流路を洗浄するための洗浄モードにするためのものである。
【0015】
各駆動機構12,14及び操作パネル23には、注出制御回路24が接続されている。注出制御回路24はマイクロコンピュータにより構成されており、図3に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して、各駆動機構12,14の作動を制御する。注出制御回路24は、注出量設定モードにて計測した基準注出時間T1,T2を記憶するためのメモリ24aと、それぞれ液状態及び泡状態のビールの注出時間を計測するための液注出タイマ24b及び泡注出タイマ24cとを内蔵している。
【0016】
各センサ18,22及び調圧バルブ21には、調圧制御回路25が接続されている。調圧制御回路25もマイクロコンピュータにより構成されており、図4,5に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して調圧バルブ21の作動を制御する。調圧制御回路25は、注出量設定モードにおける基準注出時間T1,T2の設定記憶時にビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧Psを記憶するメモリ25aを内蔵している。各制御回路24,25は互いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出力できるようになっている。
【0017】
次に、上記のように構成した当該ビールサーバの動作について、図3〜5のフローチャートに沿って説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入されると、冷却装置16が冷却水タンク17内の水を冷却し始めるとともに、各制御回路24,25がそれぞれ図3,4のステップ100,200にてプログラムの実行を開始する。注出制御回路24は、まず、ステップ102〜108の各判定処理を繰り返し実行して、いずれかのボタン23a〜23dがオン操作されるのを待つ。
【0018】
上記繰り返し実行中、ジョッキ台13にビールジョッキが載置されて、液ボタン23bがオン操作されると、注出制御回路24はステップ102における判定のもとにプログラムをステップ110へ進めて液状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路24は、液ボタン23bがオン状態に保たれている間、注出コック11を液注出状態に保ち、ビール樽80から圧送されたビールを注出コック11により液状態にて注出する。
【0019】
一方、上記ステップ102〜108の繰り返し実行中、泡ボタン23cがオン操作された場合、注出制御回路24はステップ104における判定のもとにプログラムをステップ112へ進めて泡状態のビールの注出を開始する。このとき、注出制御回路24は、泡ボタン23cがオン状態に保たれている間、注出コック11を泡注出状態に保ち、ビール樽80から圧送されたビールを注出コック11から泡状態にて注出する。
【0020】
一方、上記ステップ102〜108の繰り返し実行中、注出ボタン23aがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間以上保たれた場合、当該ビールサーバは注出量設定モードとなり、注出制御回路24はステップ108,114の判定のもとにプログラムをステップ116へ進めて注出量設定処理を実行する。同処理中、注出制御回路24は、液ボタン23b又は泡ボタン23cがオン操作される毎に、注出コック11を液注出状態又は泡注出状態に切り換えて液状態又は泡状態のビールを注出する。そして、各状態のビールを注出した各総時間を液注出タイマ24b及び泡注出タイマ24cを用いてそれぞれ基準注出時間T1,T2として計測しメモリ24aに記憶する。これにより、ジョッキ台13上のビールジョッキ内に所望量のビールが注出され、同注出に要した時間が基準注出時間T1,T2として設定記憶されることになる。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台13は傾動駆動機構14により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記注出の完了後、注出ボタン23aのオン状態が解除されると、注出制御回路24はこの注出量設定処理を終了してプログラムをステップ102以降へ戻す。
【0021】
ところで、前記電源スイッチの投入時には、調圧制御回路25も図4のステップ200にてプログラムの実行を開始している。調圧制御回路25は、プログラムの実行開始時、まずステップ202にて初期設定を実行して、制御目標圧力P0、目標下限圧力P0’、及び目標上限圧力P0”の初期値を設定する。具体的には、そのとき圧力センサ22により検出したビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧Pxを制御目標圧力P0の初期値として設定し、その制御目標圧力P0より所定圧(例えば、0.005MPa)だけ低い圧力を目標下限圧力P0’として設定し、その制御目標圧力P0より所定圧(例えば、0.015MPa)だけ高い圧力を目標上限圧力P0”として設定する。ただし、検出圧力Pxが所定の最大目標圧力Pmax(例えば、0.39MPa)より高かった場合は最大目標圧力Pmaxを制御目標圧力P0の初期値として設定し、検出圧力Pxが所定の最小目標圧力Pmin(例えば、0.2MPa)より低かった場合は最小目標圧力Pminを制御目標圧力P0の初期値として設定する。また、このときフラグFLGの値を“0”に設定する。フラグFLGは、値“1”にて液状態のビールの注出が開始されたことを表すものである。
【0022】
上記初期設定後、調圧制御回路25は、ステップ204〜232からなる循環処理を繰り返し実行して、ガスボンベ90からビール樽80への炭酸ガスの供給圧を制御する。
【0023】
ステップ204〜208は、上記炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力P0の近傍に保つための処理である。この場合、調圧制御回路25は、まずステップ204にて、圧力センサ22により検出したビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧Pxと、前記ステップ202又は後述するステップ228にて設定した目標下限圧力P0’及び目標上限圧力P0”とを比較判定する。このとき、検出圧力Pxが目標下限圧力P0’より低かった場合は、プログラムをステップ206へ進めて調圧バルブ21を開き炭酸ガスの供給圧を上げる。一方、このとき検出圧力Pxが目標上限圧力P0”より高かった場合は、プログラムをステップ208へ進めて調圧バルブ21を閉じ上記ガス圧の上昇を停止させる。また、このとき検出圧力Pxが制御目標圧力P0の近傍にあって目標下限圧力P0’と目標上限圧力P0”の間にあった場合は、調圧バルブ21のそれまでの状態を保ったままプログラムをステップ210へ進める。上記循環処理中、これらステップ204〜208からなる処理が繰り返し実行されることにより、調圧バルブ21が適宜開閉制御されて、ビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧は、通常、図6に示したように、調圧バルブ21が開かれることによる上昇とビールの注出に伴う低下を繰り返しながら、目標下限圧力P0’と目標上限圧力P0”の間に保たれることになる。
【0024】
ステップ210においては、注出制御回路24が後述するビールの自動注出を開始しようとしているか否かを判定し、このとき自動注出開始時でなければ「NO」と判定してプログラムをステップ212へ進める。ステップ212においては、フラグFLGが値“1”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ202の初期設定によりフラグFLGが値“0”に設定されたままであれば、「NO」と判定してプログラムをステップ213へ進める。ステップ213においては、洗浄ボタン23dがオン状態であるか否かを判定し、このとき洗浄ボタンが23dがオフ状態であれば「NO」と判定してプログラムをステップ214へ進める。ステップ214においては、注出制御回路24の制御下にて注出コック11が液状態のビールの注出を開始しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ「NO」と判定してプログラムをステップ204へ戻す。
【0025】
上記ステップ204〜214からなる処理の繰り返し実行中、液ボタン23bがオン操作されるか又は後述する自動注出が指示されるかして、注出コック11が注出制御回路24の制御下にて液注出状態に移行して液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路25はステップ214にて「YES」と判定してプログラムをステップ216以降へ進める。ステップ216においては、温度センサ18により、注出開始時の飲料供給管15内のビールの温度を注出前温度kaとして計測する。ステップ218においては、フラグFLGの値を液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“1”に設定する。ステップ220においては、注出制御回路24の制御下にて注出コック11が上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「NO」と判定してプログラムをステップ204へ戻す。
【0026】
上記ステップ218におけるフラグFLGの設定により、調圧制御回路25は、次回以降、ステップ212の実行時に「YES」と判定してステップ213〜218の処理を実行することなくプログラムをステップ220へ進めるようになるため、以後、ステップ204〜208からなる処理及びステップ210,212,220の各判定処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック11は液注出状態に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、液ボタン23bのオン状態が解除されるか又は自動注出が終了するかして、注出コック11が注出制御回路24の制御下にて中立状態に戻され上記液状態のビールの注出を停止すると、調圧制御回路25はステップ220にて「YES」と判定してプログラムをステップ222以降へ進める。ステップ222においては、温度センサ18により、注出終了時の飲料供給管15内のビールの温度を注出後温度kbとして計測する。ステップ224においては、フラグFLGの値を再び値“0”に設定する。
【0027】
ステップ226においては、上記ステップ216,222にてそれぞれ計測した注出前温度ka及び注出後温度kbの変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽80の温度Kを推定し算出する。ステップ228においては、同算出した樽温度Kに応じて、予め記憶した図7に示したマップを参照して、ビール樽80に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目標圧力P0として決定する。樽温度K及び制御目標圧力P0は、樽温度Kが所定温度K1(例えば、15℃)以上かつ所定温度K2(例えば、34℃)以下であって制御目標圧力P0が最小目標圧力Pminより低くならずかつ最大目標圧力Pmaxより高くならない範囲においては比例関係にあり、樽温度Kが高くなるにつれて制御目標圧力P0も高い値に設定するようにして、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所定量に保つようにしている。一方、樽温度Kが所定温度K1以下である領域においては、樽温度Kが低くなっても制御目標圧力P0をそれ以上に低くすることなく最小目標圧力Pminに保つようにして、ビールを確実に注出コック11まで圧送するようにしている。また、樽温度Kが所定温度K2以上である領域においては、樽温度Kが高くなっても制御目標圧力P0をそれ以上に高くすることなく最大目標圧力Pmaxに保つようにして、ビール樽80が膨張したりビールの流速が速くなりすぎたりするのを回避するようにしている。そして、調圧制御回路25は、前記ステップ202の初期設定時と同様に、決定した制御目標圧力P0より所定圧だけ低い圧力を目標下限圧力P0’として設定し、同制御目標圧力P0より所定圧だけ高い圧力を目標上限圧力P0”として設定する。
【0028】
ステップ230においては、当該ビールサーバが注出量設定モードにあって注出制御回路24が前述した注出量設定処理の実行中であるか否かを判定し、このとき注出量設定中でなければ「NO」と判定してプログラムをステップ204へ戻す。一方、このとき注出量設定中であれば、「YES」と判定して、ステップ232にて上記ステップ228にて決定した制御目標圧力P0を設定時圧力Psとしてメモリ25aに記憶する。このとき、既にメモリ25aに設定時圧力Psが記憶されている場合には、その記憶されている設定時圧力Psを書き換えて更新する。そして、プログラムをステップ204へ戻して、再びステップ206〜214からなる処理を繰り返し実行する。
【0029】
上述のように、調圧制御回路25は、ステップ202における初期設定後、ステップ204〜232からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、当該ビールサーバの動作モードに関わらず注出コック11が液状態のビールを注出する毎に注出前温度ka及び注出後温度kbを計測し、同計測した各温度ka,kbに基づき樽温度Kを推定して算出する。そして、同算出した樽温度Kに応じて制御目標圧力P0を決定し、ビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧を目標下限圧力P0’と目標上限圧力P0”の間に保って同決定した制御目標圧力P0の近傍に保つように調圧バルブ21を適宜開閉制御する。また、注出量設定中であれば、上記決定した制御目標圧力P0を設定時圧力Psとして記憶する。
【0030】
次に、上記注出量設定モードにて設定した量のビールを自動的に注出するようにした当該ビールサーバの自動注出モードについて説明する。注出制御回路24は、前記図3のステップ102〜108の繰り返し実行中、注出ボタン23aがオン操作されてかつそのオン状態が所定時間内に解除されると、ステップ108,114の判定のもとにプログラムをステップ118以降へ進めてビールの自動注出を開始する。このとき、調圧制御回路25は、図4のステップ210にて「YES」と判定してプログラムをステップ234へ進め、補正値α1,α2を算出する。補正値α1,α2は、前記注出量設定モードにて液状態及び泡状態のビールに対しそれぞれ計測して設定した基準注出時間T1,T2を補正して自動注出モードにて実際に液状態及び泡状態のビールを注出する注出時間T1’,T2’を決定するためのものであり、炭酸ガスの圧力差を考慮した上で基準注出時間T1,T2の設定時と同量のビールを注出できるようにその値を決定されるものである。
【0031】
ここで、補正値α1,α2の算出方法と用い方について具体的に説明する。まず、一般に、注出量Qと、ビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧P、及び注出時間Tとの関係は、供給圧Pが所定圧以上である条件下において、下記数1のように表される。
【0032】
【数1】
Q=(a・P+b)・T
上記式中において、a,bはそれぞれ実験により予め求められる定数である。上記数1を前述した注出量設定モードにおけるビール注出時について適用すると、液状態及び泡状態のビールについてそれぞれ下記数2,3が成り立つ。
【0033】
【数2】
Q1=(a1・Ps+b1)・T1
【0034】
【数3】
Q2=(a2・Ps+b2)・T2
なお、a1,b1,a2,b2を定める際、基準とする注出量Q1,Q2は、液状態のビールについては質量とし、泡状態のビールについては体積とするとよい。
【0035】
次に、自動注出モードにおけるビール注出時、上記注出量設定モードにおける注出時と同量の注出量Q1,Q2を得ようとすれば、その注出に要する注出時間T1’,T2’はそのときの炭酸ガスの供給圧Pを用いて下記数4,5により与えられる。
【0036】
【数4】
Q1=(a1・P+b1)・T1’
【0037】
【数5】
Q2=(a2・P+b2)・T2’
数2〜5から、下記数6,7が成立する。
【0038】
【数6】
T1’={(a1・Ps+b1)/(a1・P+b1)}・T1
【0039】
【数7】
T2’={(a2・Ps+b2)/(a2・P+b2)}・T2
ここで、補正値α1,α2を下記数8,9のように定める。
【0040】
【数8】
α1=(a1・Ps+b1)/(a1・P+b1)
【0041】
【数9】
α2=(a2・Ps+b2)/(a2・P+b2)
数8,9を用いれば、数6,7は下記数10,11のように表される。
【0042】
【数10】
T1’=α1・T1
【0043】
【数11】
T2’=α2・T2
これにより、炭酸ガスの圧力差を考慮した上で、基準注出時間T1,T2の設定時と同量のビールを注出するのに要する注出時間T1’,T2’を算出することができる。
【0044】
調圧制御回路25は、前記ステップ234における補正値α1,α2の算出の際、図5にて詳細に示したように、まず、そのときの圧力センサ22による検出圧力Pxと目標上限圧力P0”とを比較判定する(ステップ302)。このとき、前記図4のステップ204〜208からなる処理の繰り返し実行によりビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力P0に十分に追従していてその近傍に保たれており、圧力センサ22による検出圧力Pxが目標上限圧力P0”以下であった場合は、プログラムをステップ304へ進めて、上記数8,9にて炭酸ガスの供給圧Pとして制御目標圧力P0を採用した下記数12,13の算出式に従い補正値α1,α2を算出する。これにより、図6に示したようなビール注出中の不安定な実際の炭酸ガス圧に基づき不適切な注出時間を決定することなく、注出量設定モードにて設定した所望量のビールを的確に注出するようにしている。
【0045】
【数12】
α1=(a1・Ps+b1)/(a1・P0+b1)
【0046】
【数13】
α2=(a2・Ps+b2)/(a2・P0+b2)
一方、前記電源スイッチの投入若しくはビール樽80の交換から間もない場合など、圧力センサ22により検出されたガス供給圧Pxが制御目標圧力P0に十分に追従しておらず目標上限圧力P0”より大きかった場合は、プログラムをステップ306へ進めて、上記数8,9にて炭酸ガスの供給圧Pとして検出圧力Pxを採用した下記数14,15の算出式に従い補正値α1,α2を算出する。これにより、実際の炭酸ガスの供給圧より低い圧力に基づき長すぎる注出時間を決定することを回避して、ビールを多く注出しすぎて外部のジョッキなどから溢れさせることを回避するようにしている。
【0047】
【数14】
α1=(a1・Ps+b1)/(a1・Px+b1)
【0048】
【数15】
α2=(a2・Ps+b2)/(a2・Px+b2)
上記ステップ304又はステップ306における補正値α1,α2の算出後、調圧制御回路25は、図4のステップ236にて同算出した補正値α1,α2を注出制御回路24に対して出力する。このとき、注出制御回路24は、その調圧制御回路25から入力した補正値α1,α2に基づいて、ステップ118にて、上記数10,11の算出式に従い注出時間T1’,T2’を決定する。そして、ステップ120にて、液注出タイマ24b及び泡注出タイマ24cにより時間を計測しながら同決定した注出時間T1’,T2’の間だけ注出コック11を液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次注出する。なお、上記ビールの注出中、ジョッキ台13は傾動駆動機構14により駆動されて傾斜状態及び起立状態に適宜保たれる。上記自動注出が完了すると、注出制御回路24はプログラムをステップ102以降へ戻して再びいずれかのボタン23a〜23dが操作されるのを待つ。
【0049】
次に、当該ビールサーバにおいてビールの流路を洗浄する場合について説明する。ビール樽80に代えて、洗浄水を貯えた図示しない洗浄水タンクがディスペンサヘッド82に組み付けられて、洗浄ボタン23dがオン操作されると、当該ビールサーバは洗浄モードとなり、注出制御回路24は、前記図3のステップ102〜108の繰り返し実行中、ステップ106における判定のもとにステップ114〜120の注出量設定及び自動注出の各処理を禁止し、以後、ステップ102〜106の各判定処理のみを繰り返し実行するようになる。
【0050】
上記繰り返し実行中、液ボタン23bがオン操作されると、注出制御回路24は、ステップ102における判定のもとにプログラムをステップ110へ進めて注出コック11を液注出状態に切り換える。そして、液ボタン23bがオン状態に保たれている間、注出コック11を液注出状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄水を液ノズル11bから注出し続ける。一方、上記繰り返し実行中に泡ボタン23cがオン操作された場合、注出制御回路24は、ステップ104における判定のもとにプログラムをステップ112へ進めて、注出コック11を泡注出状態に切り換える。そして、泡ボタン23cがオン状態に保たれている間、注出コック11を泡注出状態に保ち、洗浄水タンク内の洗浄水を注出コック11の泡ノズル11cから注出し続ける。これら各処理により、ビールの流路が洗浄される。
【0051】
一方、上記洗浄ボタン23dのオン操作時、調圧制御回路25は、図4のステップ213における「YES」との判定のもとにプログラムをステップ238へ進めており、以後、ステップ238,240の処理を繰り返し実行し続けている。このとき、ステップ238においては、洗浄用の調圧制御を実行する。この処理は、圧力センサ22による検出に基づき調圧バルブ21を開閉制御して、洗浄水タンクに対する炭酸ガスの供給圧を所定の洗浄用目標圧力近傍に保つ処理である。洗浄用目標圧力は、最小目標圧力Pminより低い圧力(例えば、0.15MPa)に予め設定されている。なお、この処理は、プログラムの進行を止めることなく、上記ステップ238,240の循環処理中に繰り返し実行されるものである。ステップ240においては、洗浄ボタン23dがオン状態であるか否かを判定し、このとき洗浄ボタン23dがオン状態であれば「YES」と判定してプログラムをステップ234へ戻す。
【0052】
上記洗浄の完了後、洗浄水タンクに変えて再びビール樽80がディスペンサヘッド82に組み付けられて、洗浄ボタン23dがオフ状態に切り換えられると、注出制御回路24は、図3のステップ106における判定のもとに再びプログラムをステップ114以降へ進めるようになり、前記注出量設定及び自動注出の各処理の禁止を解除する。また、調圧制御回路25は、図4のステップ240における「NO」との判定のもとにプログラムをステップ202へ戻して再び初期設定を実行し、圧力センサ22による検出圧Pxを制御目標圧力P0の初期値として設定する。
【0053】
上述のように、上記実施形態においては、調圧制御回路25が、ビールの注出毎にビール樽80内のビールの温度Kを推定して算出し(ステップ214〜226)、ビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧を同算出した樽温度Kに応じて決定した制御目標圧力P0の近傍に保つように、調圧バルブ21を適宜開閉制御する(ステップ204〜208)。これにより、温度センサなどを直接取り付けることなくビール樽80内のビールの温度Kを推定して、ビール樽80内に対する炭酸ガスの供給圧を常に同樽温度Kに応じた適切な大きさに保つようにしている。
【0054】
一方、注出制御回路24は、注出ボタン23aのオン操作に応じて、注出コック11を注出時間T1’,T2’の間だけ液注出状態及び泡注出状態にそれぞれ保つことにより、液状態及び泡状態のビールを順次自動注出する(ステップ120)。ここで、注出時間T1’,T2’は、予め設定されている基準注出時間T1,T2と、圧力センサ22による検出圧力Px又は制御目標圧力P0に基づき算出された補正値α1,α2とに基づき決定するようにしている(ステップ118)。これにより、注出ボタン23aのオン操作時、ビール樽80内に対する炭酸ガスの供給圧の大きさに関わらず常に所望量のビールを自動的に注出しようとしている。
【0055】
ところで、上記場合において、電源スイッチの投入及び洗浄モードの終了の直後のビールの初回の注出前、すなわちステップ214〜226の処理の実行によりビール樽80内のビールの温度Kが算出される前には、ステップ202の初期設定の実行により、圧力センサ22により検出したビール樽80に対する炭酸ガスの供給圧Pxを制御目標圧力P0の初期値として設定するようにしている。したがって、このとき注出ボタン23aによりビールの自動注出が指示された場合、注出時間T1’,T2’が圧力センサ22による検出圧力Px又は制御目標圧力P0のうちのいずれに基づき決定されたとしても、両圧力Px,P0が等しいため、安定した実際の炭酸ガスの供給圧に基づき適切な注出時間T1’,T2’が決定されて、所望量のビールが的確に注出される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態に係るビールサーバの全体概略図である。
【図2】前記ビールサーバの電気制御部を表すブロック図である。
【図3】図1,2の注出制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図4】図1,2の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図5】図4の補正値の算出の詳細を表すフローチャートである。
【図6】図1,2の調圧バルブの状態と炭酸ガスの供給圧との関係を表すタイムチャートである。
【図7】図1,2のビール樽の温度と制御目標圧力との関係を表すグラフである。
【符号の説明】
10…ビールサーバ本体、11…注出コック、15…飲料供給管、18…温度センサ、19…ガス供給管、21…調圧バルブ、22…圧力センサ、23a…注出ボタン、24…注出制御回路、25…調圧制御回路、80…ビール樽、90…ガスボンベ。
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a sparkling beverage such as beer stored in a beverage container is pumped to the dispensing valve through the beverage supply pipe by the pressure of carbon dioxide gas supplied by the gas supply means, and is poured outside in the opened state of the dispensing valve. In particular, the present invention relates to a beverage dispenser that enables automatic dispensing of a desired amount of beverage.
[0002]
In the utility model registration No. 2517824, a temperature sensor that detects the temperature of the sparkling beverage supplied from the beverage container through the beverage supply pipe when the sparkling beverage is poured out, and the inside of the beverage container based on the detected temperature of this temperature sensor . In-container temperature calculating means for estimating and calculating the temperature of the sparkling beverage, and a control target in which the supply pressure of carbon dioxide gas into the beverage container is determined according to the estimated temperature of the sparkling beverage calculated by the in-container temperature calculating means Pressure regulation control means for controlling a pressure regulating valve interposed in a gas supply pipe connected to the beverage container so as to become a pressure, and the supply pressure of carbon dioxide gas into the beverage container is maintained at the control target pressure A beverage dispenser is disclosed.
[0003]
In the Japanese Unexamined Utility Model Publication No. 64-42299, determined dispensing time to determine the dispensing time in accordance with the supply pressure or control target pressure of the carbon dioxide gas into the drink container in response to the dispensing instruction foaming beverage means, and an automatic pouring control means for controlling so as to dispense the desired amount of foamed beverage by opening the spout valve only for the determined dispensing time, the magnitude of the supply pressure of carbon dioxide gas regardless, the beverage dispenser as a desired amount of foaming beverages is automatically dispensing is disclosed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the former beverage dispenser described above, the foamed beverage is not supplied through the beverage supply pipe immediately after the device is turned on or immediately after the beverage container is replaced. The estimated temperature of the sparkling beverage cannot be calculated. In order to cope with this, although the initial value of the control target pressure before the sparkling beverage is dispensed is set to an appropriate value in advance, this initial value is appropriate when the sparkling beverage is dispensed by the temperature calculation means in the container. There is a problem that the supply pressure of carbon dioxide gas to the beverage container cannot be appropriately controlled due to the fact that it is different from the control target pressure corresponding to the estimated temperature calculated. Also in the latter beverage dispenser, since the sparkling beverage is not supplied through the beverage supply pipe when the apparatus is turned on or immediately after the beverage container is replaced, the supply pressure or control target of carbon dioxide gas before the sparkling beverage is dispensed When the initial value of the pressure is set to an appropriate value in advance, the initial value is different from the actual supply pressure of carbon dioxide gas or the control target pressure determined according to the supply pressure. There is a drawback that the time cannot be determined appropriately and a desired amount of sparkling beverage cannot be poured out.
[0005]
In this case, specifically, when the pressure set as the initial value of the control target pressure is lower than the actual carbon dioxide supply pressure, the dispensing time determining means dispenses based on the actual gas pressure detected by the pressure sensor. If the time is determined, the gas pressure will decrease following the control target pressure as the sparkling beverage is dispensed after the dispensing time has been determined. Therefore, the desired amount of sparkling beverage is determined during the determined dispensing time. The amount of sparkling beverage to be dispensed is reduced. On the other hand, if the dispensing time determining means determines the dispensing time based on the control target pressure, the dispensing time is determined based on the pressure lower than the actual pressure. the will and that too out many Note, become a child would flood the foaming beverage from an external jug.
[0006]
On the other hand, in order to cope with the above problem, it is conceivable to set a sufficiently high pressure as the initial value of the control target pressure. In this case, the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beverage container is controlled by the pressure control means. Under control, the control target pressure is tracked and temporarily maintained at a high pressure meaninglessly. Therefore, in this case, whether to wait for the gas pressure to drop by pouring the sparkling beverage, or to provide a separate mechanism for extracting the carbon dioxide gas from the beverage container and lower the gas pressure by controlling the mechanism since it must yield the like, it becomes the difficult be made to follow the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beverage container to the control target pressure after.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION
An object of the present invention is to provide a beverage dispenser that accurately dispenses a desired amount of sparkling beverage even immediately after the power is turned on or the beverage container is replaced.
[0008]
In order to achieve this object, the present invention pumps the sparkling beverage stored in the beverage container through the beverage supply pipe to the dispensing valve by the pressure of carbon dioxide gas supplied by the gas supply means, and opens the dispensing valve in the open state. The pumped sparkling beverage is poured out and sealed in a closed state of the dispensing valve, indicating means for instructing the dispensing of the sparkling beverage, and when the indicating means is operated, A temperature sensor that detects the temperature of the sparkling beverage supplied from the beverage container to the dispensing valve through the beverage supply pipe, and a supply pressure of carbon dioxide gas that is supplied to the beverage container via the gas supply means A pressure sensor, a container temperature calculation means for estimating and calculating the temperature of the sparkling beverage in the beverage container based on the temperature detected by the temperature sensor, and the gas supply means interposed in the beverage container. A pressure regulating valve that adjusts the pressure of the carbon dioxide gas, and the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beverage container is a control target pressure determined according to the estimated temperature of the sparkling beverage calculated by the temperature calculation means in the container Pressure adjustment control means for controlling the opening of the pressure regulating valve, a dispensing time determining means for determining a dispensing time of the sparkling beverage according to the control target pressure, and in response to an operation of the indicating means In a beverage dispenser comprising automatic dispensing control means for controlling so as to dispense a desired amount of sparkling beverage by opening the dispensing valve for the dispensing time determined by the dispensing time determining means, the indicating means is The carbon dioxide supply pressure detected by the pressure sensor before the operation is set as an initial value of the control target pressure referred to by the pressure adjustment control means, and the injection of the sparkling beverage is based on the initial value. Out There is provided a beverage dispenser which is characterized in that a correction means for correcting between.
[0009]
In the beverage dispenser having the above-described configuration, for example, immediately after the power is turned on or the beverage container is replaced, the supply pressure of the carbon dioxide gas detected by the pressure sensor before the operation of the instruction unit is adjusted. Is set as an initial value of the control target pressure referred to in the above, and an automatic dispensing of the sparkling beverage is instructed by the instructing means by correcting the pouring time of the sparkling beverage based on the initial value. In this case, even if the dispensing time determining means determines the dispensing time based on either the pressure detected by the pressure sensor or the control target pressure, both pressures are equal, so that the stable supply pressure of the actual carbon dioxide gas is obtained. Based on this, an appropriate dispensing time is determined, and a desired amount of sparkling beverage is accurately dispensed.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. The embodiment employs the beer server shown in FIGS. 1 and 2 as a beverage dispenser according to the present invention. In this beer server, a beer (foamed beverage) stored in a beer barrel 80 (beverage container) is disposed on the front surface of the main body 10 by the pressure of carbon dioxide gas supplied by a gas cylinder 90 (gas supply means). The pump is pumped to (pumping valve) and poured out as appropriate.
[0011]
The dispensing cock 11 is configured to incorporate a valve mechanism (not shown), and in response to the tilting operation of the lever 11a by the switching drive mechanism 12, the beer fed from the beer barrel 80 is in a liquid state from the liquid nozzle 11b. A liquid pouring state (open state) for pouring, a foam pouring state (open state) for pouring the beer from the foam nozzle 11c in a foam state, and a neutral state (closed state) for sealing the beer Can be switched with. Below the pouring cock 11, a mug table 13 for placing a beer mug is disposed. The mug stand 13 is driven by the tilt drive mechanism 14 in accordance with the beer pouring state from the pouring cock 11 and is kept in the standing state or the inclined state.
[0012]
In the main body 10, a beer supply pipe 15 that guides the beer fed from the beer barrel 80 through the siphon pipe 81, the dispenser head 82, and the beer supply hose 83 to the pouring cock 11 is accommodated. The coiled intermediate portion 15 a of the beer supply pipe 15 is accommodated in a cooling water tank 17 that stores cooling water cooled by the cooling device 16, and the supply pipe intermediate portion 15 a is cooled by the cooling water in the cooling water tank 17. The beer inside is cooled before being supplied to the pouring cock 11. A temperature sensor 18 for detecting the temperature of the beer at the same position is accommodated in the upstream position of the coiled intermediate portion 15a of the beer supply pipe 15.
[0013]
A gas supply pipe 19 (gas supply means) is also accommodated in the main body 10. The gas supply pipe 19 reduces the carbon dioxide gas supplied from the gas cylinder 90 to a predetermined pressure (for example, 0.5 MPa) by the constant pressure valve 91 and supplied through the gas supply hose 92, and the beer barrel 80 through the gas supply hose 84 and the dispenser head 82. It is to be supplied inside. The gas supply pipe 19 is provided with a pressure regulating valve 21 for adjusting the pressure of the carbon dioxide gas that is electrically opened and closed and supplied to the beer barrel 80, and a pressure sensor 22 for detecting the pressure of the carbon dioxide gas. Yes. Opening adjustment valves 21 a and 22 a for adjusting the opening of the gas supply pipe 19 are interposed downstream of the pressure regulating valve 21 and upstream of the pressure sensor 22, respectively.
[0014]
An operation panel 23 is provided on the front surface of the main body 10. The operation panel 23 includes a dispensing button 23a, a liquid button 23b, a bubble button 23c, and a washing button 23d (shown only in FIG. 2). The dispensing button 23a is used in the automatic dispensing mode for automatically dispensing a predetermined amount of beer or the dispensing amount setting mode for setting the amount of beer to be dispensed in the automatic dispensing mode. This is for selecting the operation mode of the server. The liquid button 23b and the foam button 23c are for instructing the start and stop of the pouring of beer in the liquid state and the foam state, respectively, during selection of the dispensing amount setting mode by the dispensing button 23a. Each button 23a-23c is a normally open switch that is always kept off when not operated. The washing button 23d is a change-over switch that is switched between an on state and an off state for each operation, and is for setting the operation mode of the beer server to a washing mode for washing the flow path of beer.
[0015]
A dispensing control circuit 24 is connected to each drive mechanism 12, 14 and the operation panel 23. The dispensing control circuit 24 is constituted by a microcomputer, and controls the operation of the drive mechanisms 12 and 14 by executing a program corresponding to the flowchart shown in FIG. The dispensing control circuit 24 has a memory 24a for storing the reference dispensing times T1 and T2 measured in the dispensing amount setting mode, and a liquid for measuring the dispensing time of beer in a liquid state and a foam state, respectively. A dispensing timer 24b and a bubble dispensing timer 24c are incorporated.
[0016]
A pressure regulation control circuit 25 is connected to each of the sensors 18 and 22 and the pressure regulation valve 21. The pressure regulation control circuit 25 is also constituted by a microcomputer, and controls the operation of the pressure regulation valve 21 by executing a program corresponding to the flowcharts shown in FIGS. The pressure adjustment control circuit 25 has a built-in memory 25a that stores the supply pressure Ps of carbon dioxide gas to the beer barrel 80 when the reference dispensing times T1 and T2 are set and stored in the dispensing amount setting mode. The control circuits 24 and 25 are connected to each other so that their control information can be input and output with each other.
[0017]
Next, operation | movement of the said beer server comprised as mentioned above is demonstrated along the flowchart of FIGS. Initially, when a power switch (not shown) is turned on, the cooling device 16 begins to cool the water in the cooling water tank 17, and the control circuits 24 and 25 execute the program at steps 100 and 200 in FIGS. Start execution. First, the dispensing control circuit 24 repeatedly executes each determination process in steps 102 to 108 and waits for any button 23a to 23d to be turned on.
[0018]
When the beer mug is placed on the mug table 13 and the liquid button 23b is turned on during the repeated execution, the dispensing control circuit 24 advances the program to step 110 based on the determination in step 102, and the liquid state Beer dispensing begins. At this time, the pouring control circuit 24 keeps the pouring cock 11 in the liquid pouring state while the liquid button 23 b is kept on, and the beer fed from the beer barrel 80 is liquidated by the pouring cock 11. Pour out in state.
[0019]
On the other hand, when the foam button 23c is turned on during the repeated execution of the above steps 102 to 108, the dispensing control circuit 24 advances the program to step 112 based on the determination in step 104 to dispense the foamed beer. To start. At this time, the pouring control circuit 24 keeps the pouring cock 11 in the foam pouring state while the foam button 23c is kept on, and the beer pumped from the beer barrel 80 is foamed from the pouring cock 11. Pour out in state.
[0020]
On the other hand, if the dispensing button 23a is turned on and the on state is maintained for a predetermined time or more during the repeated execution of the above steps 102 to 108, the beer server enters the dispensing amount setting mode, and the dispensing control circuit 24 Advances the program to step 116 based on the determination of steps 108 and 114 to execute the extraction amount setting process. During the same process, the dispensing control circuit 24 switches the dispensing cock 11 to the liquid dispensing state or the foam dispensing state every time the liquid button 23b or the foam button 23c is turned on, and the beer in the liquid state or the foam state. Pour out. Then, each total time when the beer in each state is poured out is measured as the reference dispensing times T1 and T2 using the liquid dispensing timer 24b and the foam dispensing timer 24c, respectively, and stored in the memory 24a. Thereby, a desired amount of beer is poured into the beer mug on the mug table 13, and the time required for the dispensing is set and stored as the reference dispensing times T1 and T2. During the beer pouring, the mug table 13 is driven by the tilt drive mechanism 14 and appropriately maintained in the tilted state and the standing state. When the dispensing button 23a is released from the on state after the dispensing is completed, the dispensing control circuit 24 terminates the dispensing amount setting process and returns the program to step 102 and subsequent steps.
[0021]
By the way, when the power switch is turned on, the pressure regulation control circuit 25 also starts executing the program in step 200 of FIG. At the start of program execution, the pressure adjustment control circuit 25 first executes initial setting in step 202 to set initial values of the control target pressure P0, the target lower limit pressure P0 ′, and the target upper limit pressure P0 ″. Specifically, the supply pressure Px of the carbon dioxide gas to the beer barrel 80 detected by the pressure sensor 22 is set as an initial value of the control target pressure P0, and only a predetermined pressure (for example, 0.005 MPa) is set from the control target pressure P0. A low pressure is set as the target lower limit pressure P0 ′, and a pressure higher than the control target pressure P0 by a predetermined pressure (for example, 0.015 MPa) is set as the target upper limit pressure P0 ″. However, when the detected pressure Px is higher than a predetermined maximum target pressure Pmax (for example, 0.39 MPa), the maximum target pressure Pmax is set as an initial value of the control target pressure P0, and the detected pressure Px is set to a predetermined minimum target pressure Pmin. When it is lower than (for example, 0.2 MPa), the minimum target pressure Pmin is set as the initial value of the control target pressure P0. At this time, the value of the flag FLG is set to “0”. The flag FLG indicates that the dispensing of beer in the liquid state is started with the value “1”.
[0022]
After the initial setting, the pressure adjustment control circuit 25 repeatedly executes the circulation process including steps 204 to 232 to control the supply pressure of the carbon dioxide gas from the gas cylinder 90 to the beer barrel 80.
[0023]
Steps 204 to 208 are processes for maintaining the supply pressure of the carbon dioxide gas in the vicinity of the control target pressure P0. In this case, the pressure adjustment control circuit 25 firstly supplies the carbon dioxide supply pressure Px to the beer barrel 80 detected by the pressure sensor 22 in step 204 and the target lower limit pressure P0 set in step 202 or step 228 described later. In this case, if the detected pressure Px is lower than the target lower limit pressure P0 ', the program proceeds to step 206, the pressure regulating valve 21 is opened, and the carbon dioxide supply pressure is increased. On the other hand, if the detected pressure Px is higher than the target upper limit pressure P0 ″ at this time, the program proceeds to step 208 to close the pressure regulating valve 21 and stop the increase in the gas pressure. At this time, if the detected pressure Px is in the vicinity of the control target pressure P0 and is between the target lower limit pressure P0 ′ and the target upper limit pressure P0 ″, the program is stepped while maintaining the state of the pressure regulating valve 21 so far. The process proceeds to 210. During the circulation process, the process consisting of these steps 204 to 208 is repeatedly executed, whereby the pressure regulating valve 21 is appropriately controlled to be opened and closed, and the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beer barrel 80 is usually as shown in FIG. As shown in FIG. 6, the pressure is kept between the target lower limit pressure P0 ′ and the target upper limit pressure P0 ″ while repeating the increase due to the opening of the pressure regulating valve 21 and the decrease due to beer dispensing.
[0024]
In step 210, it is determined whether or not the pouring control circuit 24 is about to start automatic beer pouring described later. At this time, if the automatic pouring start is not started, “NO” is determined and the program is executed in step 212. Proceed to In step 212, it is determined whether or not the flag FLG has a value “1”. First, if the flag FLG remains set to the value “0” by the initial setting in step 202, “NO” is determined. Determine and advance the program to step 213. In step 213, it is determined whether or not the cleaning button 23d is in an on state. If the cleaning button 23d is in an off state at this time, the determination is “NO” and the program proceeds to step 214. In step 214, it is determined whether or not the pouring cock 11 is about to start pouring liquid beer under the control of the pouring control circuit 24. The determination is “NO” and the program returns to step 204.
[0025]
During the repeated execution of the processing consisting of the above steps 204 to 214, the dispensing cock 11 is under the control of the dispensing control circuit 24 by turning on the liquid button 23b or instructing automatic dispensing described later. When the transition to the liquid pouring state is started and the pouring of liquid beer is started, the pressure adjustment control circuit 25 determines “YES” in step 214 and advances the program to step 216 and thereafter. In step 216, the temperature sensor 18 measures the temperature of the beer in the beverage supply pipe 15 at the start of the dispensing as the temperature ka before dispensing. In step 218, the value of the flag FLG is set to a value “1” indicating that the dispensing of liquid beer has started. In step 220, it is determined whether or not the pouring cock 11 is about to stop pouring the beer in the liquid state started under the control of the pouring control circuit 24. If not, “NO” is determined and the program is returned to step 204.
[0026]
By setting the flag FLG in step 218, the pressure adjustment control circuit 25 determines “YES” at the time of execution of step 212 and advances the program to step 220 without executing the processing of steps 213 to 218 after the next time. Therefore, thereafter, the process consisting of steps 204 to 208 and the determination processes of steps 210, 212, and 220 are repeatedly executed. During this repeated execution, the pouring cock 11 is kept in the liquid pouring state and continues to pour liquid beer. Then, the dispensing button 11 is returned to the neutral state under the control of the dispensing control circuit 24 so that the liquid button 23b is released or the automatic dispensing is finished. When the dispensing is stopped, the pressure adjustment control circuit 25 determines “YES” in step 220 and advances the program to step 222 and subsequent steps. In step 222, the temperature sensor 18 measures the temperature of beer in the beverage supply pipe 15 at the end of pouring as the post-pouring temperature kb. In step 224, the value of the flag FLG is set to the value “0” again.
[0027]
In step 226, the temperature K of the beer barrel 80 is determined by referring to a map previously set and stored based on an experiment or the like from the rate of change of the temperature before pouring ka and the temperature kb after pouring measured in steps 216 and 222, respectively. Estimate and calculate. In step 228, an appropriate supply pressure of carbon dioxide gas to the beer barrel 80 is determined as the control target pressure P0 with reference to the map shown in FIG. When the barrel temperature K is equal to or higher than a predetermined temperature K1 (for example, 15 ° C.) and equal to or lower than the predetermined temperature K2 (for example, 34 ° C.), the control target pressure P0 is lower than the minimum target pressure Pmin. In the range that is not higher than the maximum target pressure Pmax, the control target pressure P0 is set to a higher value as the barrel temperature K increases, so that the amount of carbon dioxide in beer is always suitable for drinking. I keep it at a predetermined amount. On the other hand, in the region where the barrel temperature K is equal to or lower than the predetermined temperature K1, even if the barrel temperature K decreases, the control target pressure P0 is maintained at the minimum target pressure Pmin without lowering the barrel temperature K. Pressure is fed to the dispensing cock 11. Further, in the region where the barrel temperature K is equal to or higher than the predetermined temperature K2, the beer barrel 80 is configured so as to keep the control target pressure P0 at the maximum target pressure Pmax without increasing the control target pressure P0 even when the barrel temperature K increases. We try to avoid swelling and excessively high flow rates of beer. Then, the pressure adjustment control circuit 25 sets, as the target lower limit pressure P0 ′, a pressure lower than the determined control target pressure P0 by a predetermined pressure, as in the initial setting of the step 202, and the predetermined pressure from the control target pressure P0. Is set as the target upper limit pressure P0 ″.
[0028]
In step 230, it is determined whether the beer server is in the dispensing amount setting mode and the dispensing control circuit 24 is executing the aforementioned dispensing amount setting process. At this time, the dispensing amount is being set. If not, “NO” is determined and the program is returned to step 204. On the other hand, if the dispensing amount is being set at this time, “YES” is determined, and the control target pressure P0 determined in step 228 in step 232 is stored in the memory 25a as the setting pressure Ps. At this time, if the setting pressure Ps is already stored in the memory 25a, the stored setting pressure Ps is rewritten and updated. Then, the program is returned to step 204, and the process consisting of steps 206 to 214 is repeated.
[0029]
As described above, the pressure adjustment control circuit 25 repeatedly executes the circulation processing including steps 204 to 232 after the initial setting in step 202. At this time, every time the pouring cock 11 pours liquid beer regardless of the operation mode of the beer server, the pre-pouring temperature ka and the post-pouring temperature kb are measured, and the measured temperatures ka and kb are measured. Based on this, the barrel temperature K is estimated and calculated. Then, the control target pressure P0 is determined according to the calculated barrel temperature K, and the control target determined by keeping the supply pressure of carbon dioxide gas to the beer barrel 80 between the target lower limit pressure P0 ′ and the target upper limit pressure P0 ″. The pressure regulating valve 21 is appropriately controlled to be kept close to the pressure P0, and if the dispensing amount is being set, the determined control target pressure P0 is stored as the setting pressure Ps.
[0030]
Next, the automatic dispensing mode of the beer server that automatically dispenses the amount of beer set in the dispensing amount setting mode will be described. When the dispensing button 23a is turned on and the on-state is released within a predetermined time during the repeated execution of steps 102 to 108 in FIG. Based on this, the program is advanced to step 118 and subsequent steps to start automatic beer dispensing. At this time, the pressure adjustment control circuit 25 determines “YES” in step 210 of FIG. 4 and advances the program to step 234 to calculate correction values α1 and α2. The correction values α1 and α2 are actually liquid values in the automatic dispensing mode by correcting the reference dispensing times T1 and T2 set by measuring and setting the beer in the liquid state and the foam state in the dispensing amount setting mode. This is for determining the pouring times T1 ′ and T2 ′ for pouring the beer in the state and the foamed state, and taking into account the pressure difference of the carbon dioxide gas, the same amount as when setting the standard pouring times T1 and T2 The value is determined so that beer can be poured out.
[0031]
Here, the calculation method and usage of the correction values α1 and α2 will be specifically described. First, in general, the relationship between the extraction amount Q, the supply pressure P of carbon dioxide gas to the beer barrel 80, and the extraction time T is as shown in the following equation 1 under the condition that the supply pressure P is equal to or higher than a predetermined pressure. expressed.
[0032]
[Expression 1]
Q = (a · P + b) · T
In the above formula, a and b are constants obtained in advance by experiments. When the above formula 1 is applied at the time of beer pouring in the above-described pouring amount setting mode, the following formulas 2 and 3 are established for the beer in the liquid state and the foam state, respectively.
[0033]
[Expression 2]
Q1 = (a1 · Ps + b1) · T1
[0034]
[Equation 3]
Q2 = (a2 · Ps + b2) · T2
When determining a1, b1, a2, and b2, the reference dispensing amounts Q1 and Q2 are preferably mass for liquid beer and volume for foamed beer.
[0035]
Next, at the time of beer extraction in the automatic extraction mode, if an extraction amount Q1, Q2 of the same amount as that in the extraction amount setting mode is to be obtained, the extraction time T1 ′ required for the extraction , T2 ′ is given by the following equations 4 and 5 using the carbon dioxide supply pressure P at that time.
[0036]
[Expression 4]
Q1 = (a1 · P + b1) · T1 ′
[0037]
[Equation 5]
Q2 = (a2 · P + b2) · T2 ′
From Equations 2-5, the following Equations 6 and 7 hold.
[0038]
[Formula 6]
T1 ′ = {(a1 · Ps + b1) / (a1 · P + b1)} · T1
[0039]
[Expression 7]
T2 ′ = {(a2 · Ps + b2) / (a2 · P + b2)} · T2
Here, the correction values α1 and α2 are determined as in the following equations 8 and 9.
[0040]
[Equation 8]
α1 = (a1 · Ps + b1) / (a1 · P + b1)
[0041]
[Equation 9]
α2 = (a2 · Ps + b2) / (a2 · P + b2)
If Expressions 8 and 9 are used, Expressions 6 and 7 are expressed as Expressions 10 and 11 below.
[0042]
[Expression 10]
T1 '= α1 · T1
[0043]
[Expression 11]
T2 '= α2 · T2
Thereby, after considering the pressure difference of carbon dioxide gas, it is possible to calculate the dispensing times T1 ′ and T2 ′ required to dispense the same amount of beer as when the reference dispensing times T1 and T2 are set. .
[0044]
When calculating the correction values α1 and α2 in the step 234, the pressure adjustment control circuit 25 firstly detects the pressure Px detected by the pressure sensor 22 and the target upper limit pressure P0 ″ as shown in detail in FIG. (Step 302) At this time, the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beer barrel 80 sufficiently follows the control target pressure P0 by the repeated execution of the processing consisting of Steps 204 to 208 in FIG. If the pressure Px detected by the pressure sensor 22 is equal to or lower than the target upper limit pressure P0 ″, the program is advanced to step 304 and controlled as the carbon dioxide supply pressure P in the above equations 8 and 9. Correction values α1 and α2 are calculated according to the following formulas 12 and 13 using the target pressure P0. Thus, the desired amount of beer set in the dispensing amount setting mode without determining an inappropriate dispensing time based on the unstable actual carbon dioxide pressure during beer dispensing as shown in FIG. Is being poured out accurately.
[0045]
[Expression 12]
α1 = (a1 · Ps + b1) / (a1 · P0 + b1)
[0046]
[Formula 13]
α2 = (a2 · Ps + b2) / (a2 · P0 + b2)
On the other hand, the gas supply pressure Px detected by the pressure sensor 22 does not sufficiently follow the control target pressure P0 because the power switch is turned on or the beer barrel 80 has just been replaced. If larger, the program proceeds to step 306, and correction values α1 and α2 are calculated according to the following formulas 14 and 15 using the detected pressure Px as the carbon dioxide supply pressure P in the above formulas 8 and 9. This avoids determining a pour time that is too long based on a pressure lower than the actual supply pressure of carbon dioxide gas, so that too much beer is poured out and overflows from an external mug, etc. ing.
[0047]
[Expression 14]
α1 = (a1 · Ps + b1) / (a1 · Px + b1)
[0048]
[Expression 15]
α2 = (a2 · Ps + b2) / (a2 · Px + b2)
After calculating the correction values α1 and α2 in step 304 or step 306, the pressure adjustment control circuit 25 outputs the correction values α1 and α2 calculated in step 236 of FIG. 4 to the dispensing control circuit 24. At this time, the dispensing control circuit 24, based on the correction values α1 and α2 input from the pressure regulation control circuit 25, in step 118, the dispensing times T1 ′ and T2 ′ according to the formulas 10 and 11 above. To decide. In step 120, the dispensing cock 11 is in the liquid dispensing state and bubble pouring only during the dispensing times T1 ′ and T2 ′ determined while measuring the time with the liquid dispensing timer 24b and the bubble dispensing timer 24c. By keeping each in a discharged state, liquid and foamed beer is sequentially poured out. During the beer pouring, the mug table 13 is driven by the tilt drive mechanism 14 and appropriately maintained in the tilted state and the standing state. When the automatic dispensing is completed, the dispensing control circuit 24 returns the program to Step 102 and the subsequent steps and waits for any of the buttons 23a to 23d to be operated again.
[0049]
Next, the case where the flow path of beer is washed in the beer server will be described. Instead of the beer barrel 80, the washing water tank (not shown) stored washing water is mounted to the dispenser head 82, when it is cleaned button 23 d Gao down operation, the beer server becomes cleaning mode, pouring control circuit 24, during the repeated execution of steps 102 to 108 in FIG. 3, based on the determination in step 106, the dispensing amount setting and automatic dispensing processes in steps 114 to 120 are prohibited. Thereafter, steps 102 to 106 are performed. Only the determination processes are repeatedly executed.
[0050]
When the liquid button 23b is turned on during the repeated execution, the dispensing control circuit 24 advances the program to step 110 based on the determination in step 102 and switches the dispensing cock 11 to the liquid dispensing state. While the liquid button 23b is kept on, the pouring cock 11 is kept in the liquid pouring state, and the washing water in the washing water tank is continuously poured out from the liquid nozzle 11b. On the other hand, if the bubble button 23c is turned on during the repeated execution, the dispensing control circuit 24 advances the program to step 112 based on the determination in step 104, and puts the dispensing cock 11 into the bubble dispensing state. Switch. And while the foam button 23c is kept on, the pouring cock 11 is kept in the foam pouring state, and the washing water in the washing water tank is continuously poured out from the foam nozzle 11c of the pouring cock 11. By each of these processes, the flow path of beer is washed.
[0051]
On the other hand, when the washing button 23d is turned on, the pressure adjustment control circuit 25 advances the program to step 238 based on the determination of “YES” in step 213 in FIG. The process continues to be executed repeatedly. At this time, in step 238, pressure adjustment control for cleaning is executed. This process is a process for controlling the opening and closing of the pressure regulating valve 21 based on the detection by the pressure sensor 22 to keep the supply pressure of the carbon dioxide gas to the cleaning water tank in the vicinity of the predetermined cleaning target pressure. The cleaning target pressure is set in advance to a pressure (for example, 0.15 MPa) lower than the minimum target pressure Pmin. This process is repeatedly executed during the circulation process in steps 238 and 240 without stopping the progress of the program. In step 240, it is determined whether or not the cleaning button 23d is in the on state. If the cleaning button 23d is in the on state at this time, the determination is “YES” and the program returns to step 234.
[0052]
After the completion of the washing, when the beer barrel 80 is assembled again into the dispenser head 82 instead of the washing water tank and the washing button 23d is switched to the off state, the dispensing control circuit 24 determines in step 106 of FIG. Then, the program again proceeds to step 114 and the subsequent steps, and the prohibition of the processing for setting the extraction amount and automatic extraction is canceled. Further, the pressure adjustment control circuit 25 returns the program to step 202 based on the determination of “NO” in step 240 of FIG. 4 and executes initialization again, and the detected pressure Px detected by the pressure sensor 22 is set as the control target pressure. Set as the initial value of P0.
[0053]
As mentioned above, in the said embodiment, the pressure regulation control circuit 25 estimates and calculates the temperature K of the beer in the beer barrel 80 every time beer is dispensed (steps 214 to 226). The pressure regulating valve 21 is appropriately controlled to open and close so as to keep the supply pressure of the carbon dioxide gas in the vicinity of the control target pressure P0 determined according to the barrel temperature K calculated in the same way (steps 204 to 208). Thereby, the temperature K of the beer in the beer barrel 80 is estimated without directly attaching a temperature sensor or the like, and the supply pressure of the carbon dioxide gas to the beer barrel 80 is always kept at an appropriate size according to the barrel temperature K. I am doing so.
[0054]
On the other hand, the pouring control circuit 24 keeps the pouring cock 11 in the liquid pouring state and the bubble pouring state only during the pouring times T1 ′ and T2 ′ in accordance with the ON operation of the pouring button 23a. The beer in the liquid state and the foam state is automatically and sequentially poured out (step 120). Here, the dispensing times T1 ′ and T2 ′ are the reference dispensing times T1 and T2 set in advance and the correction values α1 and α2 calculated based on the detected pressure Px by the pressure sensor 22 or the control target pressure P0. (Step 118). Thus, when the dispensing button 23a is turned on, a desired amount of beer is always automatically dispensed regardless of the magnitude of the supply pressure of carbon dioxide gas into the beer barrel 80.
[0055]
By the way, in the above-described case, before the first beer pouring immediately after the power switch is turned on and the end of the cleaning mode, that is, before the temperature K of the beer in the beer barrel 80 is calculated by executing the processes of steps 214 to 226. Is configured to set the supply pressure Px of the carbon dioxide gas to the beer barrel 80 detected by the pressure sensor 22 as the initial value of the control target pressure P0 by executing the initial setting in step 202. Therefore, when automatic dispensing of beer is instructed by the dispensing button 23a at this time, the dispensing times T1 ′ and T2 ′ are determined based on either the detected pressure Px by the pressure sensor 22 or the control target pressure P0. However, since both pressures Px and P0 are equal, appropriate dispensing times T1 ′ and T2 ′ are determined based on a stable actual supply pressure of carbon dioxide gas, and a desired amount of beer is accurately dispensed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall schematic diagram of a beer server according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing an electric control unit of the beer server.
FIG. 3 is a flowchart corresponding to a program executed by the dispensing control circuit of FIGS.
4 is a flowchart corresponding to a program executed by the pressure regulation control circuit of FIGS.
FIG. 5 is a flowchart showing details of calculation of correction values in FIG. 4;
6 is a time chart showing the relationship between the state of the pressure regulating valve in FIGS. 1 and 2 and the supply pressure of carbon dioxide gas. FIG.
7 is a graph showing the relationship between the temperature of the beer barrel of FIGS. 1 and 2 and the control target pressure. FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Beer server body, 11 ... Dispensing cock, 15 ... Beverage supply pipe, 18 ... Temperature sensor, 19 ... Gas supply pipe, 21 ... Pressure regulating valve, 22 ... Pressure sensor, 23a ... Discharge button, 24 ... Dispensing Control circuit, 25 ... pressure regulation control circuit, 80 ... beer barrel, 90 ... gas cylinder.

Claims (1)

飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって飲料供給管を通して注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて圧送された発泡飲料を外部に注出し同注出バルブの閉止状態にて封止するように構成されて、
前記発泡飲料の注出を指示する指示手段と、
該指示手段が操作されたとき前記飲料供給管を通して前記飲料容器から前記注出バルブに供給される発泡飲料の温度を検出する温度センサと、
前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器に供給される炭酸ガスの供給圧を検出する圧力センサと、
記温度センサの検出温度に基づいて前記飲料容器内の発泡飲料の温度を推定して算出する容器内温度算出手段と、
前記ガス供給手段に介在して前記飲料容器内に供給される炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブと、
前記飲料容器への炭酸ガスの供給圧が前記容器内温度算出手段により算出された発泡飲料の推定温度に応じて決定した制御目標圧力となるように前記調圧バルブの開度を制御する調圧制御手段と、
前記制御目標圧力に応じて発泡飲料の注出時間を決定する注出時間決定手段と、
前記指示手段の操作に応答して前記注出時間決定手段により決定された注出時間だけ前記注出バルブを開いて所望量の発泡飲料が注出されるように制御する自動注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサにおいて、
前記指示手段が操作される前に前記圧力センサによって検出された炭酸ガスの供給圧を前記調圧制御手段にて参照される前記制御目標圧力の初期値として設定し、この初期値に基づいて前記発泡飲料の注出時間を補正する補正手段を設けたことを特徴とする飲料ディスペンサ。
Note out the foaming beverage pumped foaming beverage stored in the beverage container at the open state of the pumping and infusion exit valve to spout valve through the beverage supply pipe by the pressure of the carbon dioxide gas supplied by the gas supply means to the outside It is configured to seal when the dispensing valve is closed,
Instruction means for instructing the dispensing of the sparkling beverage;
A temperature sensor for detecting a temperature of the sparkling beverage supplied from the beverage container to the dispensing valve through the beverage supply pipe when the instruction means is operated ;
A pressure sensor for detecting a supply pressure of carbon dioxide gas supplied to the beverage container via the gas supply means;
Before SL and container temperature calculation means for calculating and estimating the temperature of the foaming beverage in the beverage container based on the temperature detected by the temperature sensor,
A pressure regulating valve for adjusting the pressure of carbon dioxide gas supplied into the beverage container via the gas supply means;
Pressure regulation for controlling the opening of the pressure regulating valve so that the supply pressure of carbon dioxide gas to the beverage container becomes a control target pressure determined according to the estimated temperature of the sparkling beverage calculated by the temperature calculation means in the container Control means;
A dispensing time determining means for determining the dispensing time of the foamed beverage in response to the control target pressure,
Out automatic Note controls to the desired amount of foamed beverage Open Note between it only said spout valve during left as determined by pre-Symbol dispensing time determining means in response to operation of said instruction means is dispensed A beverage dispenser comprising a control means,
The supply pressure of the carbon dioxide gas detected by the pressure sensor before the instruction means is operated is set as an initial value of the control target pressure referred to by the pressure adjustment control means, and based on this initial value, the A beverage dispenser provided with a correction means for correcting the dispensing time of sparkling beverages .
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