JP3699743B2 - Calcium silicate plate manufacturing method - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、珪酸カルシウム板の製造方法に関し、更に詳細には軽量（例えば嵩比重１．０以下）珪酸カルシウム板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術・課題】
従来、珪酸カルシウム板は、軽量で、優れた加工性及び寸法安定性をもち、更に不燃性であるという特徴を有し、建築材料として主として内装用に広く使用されている。このような珪酸カルシウム板の成形法として、抄造法、プレスモールド法及び単層成形法等が利用され、石灰質原料、珪酸質原料、無機質充填材を含有してなる原料スラリーから成形された成形体を、通常は圧力容器内で飽和水蒸気により反応硬化することにより珪酸カルシウム板が製造されている。
【０００３】
しかし、特に抄造法において、軽量珪酸カルシウム板を製造する場合には、水熱反応前の成形体の層間強度が弱く、また、含有水分量が多いため、水熱反応中に余剰水の熱膨張が生じたり、蒸気圧が高くなり、層間剥離やパンクといった問題が生ずることがある。
【０００４】
これらの問題を防止するため、成形後にプレスを行い、その後に水熱反応を行ったり、水熱反応中にターンバックルを用いて締め付けるという方法が行われているが、これらの方法を講ずると嵩比重が高くなったり、製造に人手がかかるといった欠点があった。
【０００５】
また、特開平６−287083号公報に示されている余剰水の除去方法もあるが、特殊な容器あるいは蒸気の過熱器を必要とするため一般的な方法とは言えない。
【０００６】
更に、本発明者らは、既に特願平６−323225号及び特願平７−5013号において、珪酸質原料の一部として石灰質原料との反応性が良い非晶質珪酸原料や珪酸塩原料を用いたり、ポルトランドセメントや高炉水砕スラグといった硬化剤を添加する方法を提案しているが、高価な原料を使用したり、嵩比重が高くなり易くなるといった欠点がある。
【０００７】
従って、本発明の目的は、石灰質原料との反応性がよい原料あるいはポルトランドセメント等の硬化剤を珪酸カルシウム板の層間に散布し、水熱反応の前に１次養生を行い、成形体（グリーンシート）の層間強度を向上することにより、上述の欠点を解決し、水熱反応中に層間剥離やパンクを生ずることがない軽量珪酸カルシウム板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、固形分として石灰質原料１７〜５０重量％、珪酸質原料１５〜４５重量％、繊維質原料２〜８重量％及び無機質充填材５〜４０重量％を含有してなる原料スラリーを、丸網式抄造機を用いた抄造法により積層して成形後、得られた成形体を圧力容器内で水熱反応させることからなる珪酸カルシウム板の製造方法において、抄造機のリターンロールとメーキングロールの間に抄造フィルム上に、比表面積が１ｍ２／ｇ以上の非晶質珪酸原料または珪酸塩原料の１種または２種以上を３〜５０ｇ／ｍ２の割合で散布しながら積層して所定の厚さの成形体を得、且つ成形体を水熱反応させる前に、成形体を３０〜８０℃の養生温度で、（養生温度−１５）×養生時間＝１２０℃・時間以上となる条件下で１次養生することを特徴とする軽量珪酸カルシウム板の製造方法を提供することにある。
【０００９】
また、本発明は、固形分として石灰質原料１７〜５０重量％、珪酸質原料１５〜４５重量％、繊維質原料２〜８重量％及び無機質充填材５〜４０重量％を含有してなる原料スラリーを、丸網式抄造機を用いた抄造法により積層して成形後、得られた成形体を圧力容器内で水熱反応させることからなる珪酸カルシウム板の製造方法において、抄造機のリターンロールとメーキングロールの間の抄造フィルム上に、ポルトランドセメント、アルミナセメント及び高炉水砕スラグからなる群から選択される硬化剤を３〜５０ｇ／ｍ２の割合でフィルム上に散布しながら積層して所定の厚さの成形体を得、かつ成形体を水熱反応させる前に、成形体を２０〜８０℃の養生温度で、（養生温度−１０）×養生時間＝１２０℃・時間以上となる条件下で１次養生することを特徴とする軽量珪酸カルシウム板の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【作用】
本発明の軽量珪酸カルシウム板（以下、単に「珪酸カルシウム板」と記載する）の製造方法に使用される原料スラリーの基本組成は、固形分として石灰質原料１７〜５０重量％、珪酸質原料１５〜４５重量％、繊維質原料２〜８重量％及び無機質充填材５〜４０重量％を含有してなる慣用のものである。
【００１２】
ここで、石灰質原料としては、例えば消石灰、生石灰等を使用することができる。なお、石灰質原料の配合量が１７重量％未満であったり、５０重量％を超える曲げ強度が低く、吸水による寸法変化率が大きくなるために好ましくない。
【００１３】
また、珪酸質原料としては、例えば珪砂、フライアッシュ等を使用することができる。なお、珪酸質原料の配合量が１５重量％未満であったり、４５重量％を超えると曲げ強度が低く、吸水による寸法変化率が大きくなるために好ましくない。
【００１４】
また、石灰質原料と珪酸質原料については、上記割合の内、石灰質原料２〜２０重量％、珪酸質原料３〜２５重量％を予めゲル化して使用することができる。ゲル化条件の例としては、７５〜９５℃の温度で１.５〜４時間が挙げられる。
【００１５】
更に、繊維質原料としては、例えばセルロース繊維、ポリプロピレン、ビニロン、ガラスファイバー、カーボンファイバー等を使用することができる。なお、繊維質原料の配合量が２重量％未満であると、曲げ強度が低くなるために好ましくなく、８重量％を超えると不燃性でなくなるために好ましくない。また、ポリプロピレン、ビニロン、ガラスファイバー、カーボンファイバー等を使用する場合、それらの配合量は５重量％以下とすることが好ましい。
【００１６】
また、無機質充填材としては、例えばパーライト、ウォラストナイト、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、石膏等を使用することができる。なお、無機質充填材の配合量が５重量％未満であると、吸水による寸法変化率が大きくなるために好ましくなく、また、４０重量％を超えると曲げ強度が低下するために好ましくない。
【００１７】
図１は、本発明において使用可能な丸網式抄造機の一例を示す図である。この抄造機によれば、抄箱(6)中に設けられた丸網シリンダー(8)によりスラリー(7)を抄き上げフェルト(3)に転写し、この操作を抄箱(丸網シリンダー)の数だけ反復して抄造フィルム(4)とし、更に、この抄造フィルム(4)をメーキングロール(1)で所定の厚さまで所定回巻き付けた後切断することにより、グリーンシートを得ることができる。一般に、層間剥離、パンクはメーキングロール(1)で重ね合わせたフィルム間で起こるため、リターンロール(2)とメーキングロール(1)の間に散布装置(5)を設置して下記のようなスラリーまたは粉体を散布することにより、上記フィルム間の密着力(層間強度)を向上することにより防止することができる。
【００１８】
上述のように、本発明の第１の特徴は、上記成分配合を有する原料スラリーを抄造法により積層して成形するにあたり、抄造機のリターンロールとメーキングロールの間の抄造フィルム上に、比表面積が１ｍ2／ｇ以上の非晶質珪酸原料または珪酸塩原料を抄造フィルム上に散布することである。散布は上記原料を水に溶解してスラリー状態で行っても良いし、粉体のままで行っても良い。ただし、作業環境上は前者が望ましい。ここで、本明細書に記載する「比表面積」は、Ｎ2ガス吸着法により測定したものを言う。非晶質珪酸原料または珪酸塩原料の比表面積が１ｍ2／ｇ未満であると、反応性が悪く、水熱反応前に十分な層間強度を付与することができないために好ましくない。
【００１９】
また、比表面積が１ｍ2／ｇ以上の非晶質珪酸原料または珪酸塩原料の散布量は、３〜５０ｇ／ｍ2の範囲内である。３ｇ／ｍ2未満では層間強度の発現性が悪いために好ましくなく、５０ｇ／ｍ2を越えると粉体だけの層ができ、乾燥時にクラックが入ったり、原料費が高くなるために好ましくない。また、スラリーを散布する場合には、水分が多くなりメーキングロールでのトラブルを起こし易くなる。
【００２０】
比表面積が１ｍ2／ｇ以上の非晶質珪酸原料としては、例えば珪藻土、シリコンダスト、フライアッシュ、ホワイトカーボン等を挙げることができる。また、比表面積が１ｍ2／ｇ以上の珪酸塩原料としては、例えばゼオライト、パイロフィライト、アロフェン、モンモリロナイト鉱物、緑泥石鉱物、アタパルジャイト等が挙げられる。なお、これらの原料は２種以上を併用することができる。
【００２１】
更に、本発明方法において、硬化剤を散布することができる。硬化剤は、１次養生により層間強度を向上させるものであり、例えばポルトランドセメント、アルミナセメント、高炉水砕スラグ等を使用することができる。硬化剤を散布する場合、その量は３〜５０ｇ／ｍ2の範囲内である。３ｇ／ｍ2未満では層間強度の発現性が悪いために好ましくなく、５０ｇ／ｍ2を越えると粉体だけの層ができ、乾燥時にクラックが入ったり、嵩比重が高くなるために好ましくない。また、スラリーで散布する場合には、水分が多くなり、メーキングロールでのトラブルが起こし易くなる。
【００２２】
本発明の第２の特徴は、上述のようにして得られた成形体をそのまま水熱反応させるのではなく、１次養生することにある。ここで、非晶質珪酸原料または珪酸塩原料を散布した場合には、１次養生は(養生温度−１５)×養生時間＝１２０℃・時間以上となる条件下で行う。１次養生の条件が１２０℃・時間未満であると、養生不足で成形体に十分な層間強度を付与することができないために好ましくない。なお、１次養生は、３０〜８０℃の範囲内の温度、２４０℃・時間以上の条件下で１次養生を行うことが好ましい。
【００２３】
また、硬化剤を散布した場合には、１次養生は(養生温度−１０)×養生時間＝１２０℃・時間以上となる条件下で行う。これは石灰質原料と珪酸質原料との反応に比べ、硬化剤の反応は低温でも進行し易いためである。なお、１次養生は、３０〜８０℃の範囲内の温度、２４０℃・時間以上の条件下で１次養生を行うことが好ましい。
【００２４】
上述のような１次養生を行った後の成形体は、慣用の水熱反応条件下で水熱反応させ、その後の慣用の工程を経て珪酸カルシウム板とすることができる。なお、水熱反応は、圧力容器中、飽和水蒸気圧下で温度１５０〜２００℃、好ましくは１７０〜１９０℃で５〜２０時間、好ましくは８〜１２時間の条件下で行うことができる。
【００２５】
上述のような本発明方法により製造された珪酸カルシウム板は、層間剥離強度が曲げ強度(絶乾状態)の３％以上と非常に優れた値を示すものとなる。なお、曲げ強度は、ＪＩＳ Ａ ５４１８に準じて３号試験片で試験した結果であり、層間剥離強度試験は３０×３０ｍｍで行った結果である。
【００２６】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明の珪酸カルシウム板の製造方法を更に説明する。
実施例及び比較例
表１に示す割合で原料を配合し、１２倍の水で撹拌、混合した。なお、ゲルは消石灰１０重量％、珪藻土１０重量％を９０℃・２時間の条件で合成した。更に、水を加えて固形分濃度約３％のスラリーとし、６ｍｍの厚さに抄造した。抄造にあたり、リターンロールとメーキングロールの間のフェルト上で、表１に示す量の非晶質珪酸原料、珪酸塩原料、硬化剤を散布した。なお、散布は濃度１０％のスラリーで行った。
次に、表１に記載する温度、時間で１次養生した後、圧力容器中、飽和蒸気圧下で１８０℃、１０時間の条件で水熱反応を行った。
表１に、水熱反応後の嵩比重、曲げ強度並びに層間剥離強度(共に絶乾状態)を示す。
【００２７】
【表１】
表１中、シリコンダストは、Ｎ2ガス吸着法による比表面積が２０ｍ2／ｇ、珪藻土は比表面積が２.０ｍ2／ｇ、ゼオライトは比表面積が６.５ｍ2／ｇのものである。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、本発明の珪酸カルシウム板の製造方法によれば、原料スラリーを抄造法により成形する際に非晶質珪酸原料、珪酸塩原料あるいは硬化剤を散布し、更に、１次養生することにより、成形体に層間強度を付与することができ、それによって水熱反応中の成形体の剥離、パンクを防止できると共に、得られる珪酸カルシウム板の層間剥離強度を向上させることができるという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に使用する丸網式抄造機の一例を示す図である。
【符号の説明】
１ メーキングロール
２ リターンロール
３ フェルト
４ 抄造フィルム
５ 散布装置
６ 抄箱
７ 原料スラリー
８ 丸網シリンダー[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method for manufacturing a calcium silicate plate, and more particularly to a method for manufacturing a lightweight (for example, bulk specific gravity of 1.0 or less) calcium silicate plate .
[0002]
[Conventional technologies and issues]
Conventionally, calcium silicate plates are lightweight, have excellent workability and dimensional stability, and are non-flammable, and are widely used mainly as interior materials for interiors. As a molding method of such a calcium silicate plate, a papermaking method, a press molding method, a single layer molding method, etc. are used, and a molded body formed from a raw material slurry containing a calcareous raw material, a siliceous raw material, and an inorganic filler. In general, a calcium silicate plate is produced by reaction hardening with saturated steam in a pressure vessel.
[0003]
However, especially in the papermaking method, when manufacturing a lightweight calcium silicate plate, the interlaminar strength of the molded body before the hydrothermal reaction is weak and the water content is high, so the thermal expansion of excess water during the hydrothermal reaction. May occur, the vapor pressure may increase, and problems such as delamination and puncture may occur.
[0004]
In order to prevent these problems, pressing is performed after molding, followed by hydrothermal reaction, or tightening with a turnbuckle during the hydrothermal reaction. There were drawbacks such as high specific gravity and man-hours for manufacturing.
[0005]
Although there is a method for removing excess water as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-287083, it is not a general method because it requires a special container or a steam superheater.
[0006]
Furthermore, the present inventors have already disclosed, in Japanese Patent Application No. 6-323225 and Japanese Patent Application No. 7-5013, an amorphous silicic acid raw material or a silicate raw material having a good reactivity with a calcareous raw material as a part of the siliceous raw material. Or a method of adding a curing agent such as Portland cement or granulated blast furnace slag has been proposed, but there are drawbacks in that expensive raw materials are used and the bulk density tends to increase.
[0007]
Accordingly, an object of the present invention is to spray a raw material having good reactivity with calcareous raw materials or a hardener such as Portland cement between the layers of calcium silicate plates, perform primary curing before the hydrothermal reaction, and form a green body (green by improving the interlayer strength of the sheet), to solve the aforementioned drawbacks, is to provide a manufacturing how delamination and never causing puncture lightweight calcium silicate board during hydrothermal reaction.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is a raw material slurry comprising 17-50% by weight of a calcareous raw material, 15-45% by weight of a siliceous raw material, 2-8% by weight of a fibrous raw material, and 5-40% by weight of an inorganic filler. In a method for producing a calcium silicate plate, which is formed by laminating and forming by a paper making method using a round net type paper machine, and hydrothermally reacting the obtained compact in a pressure vessel, Laminate while making one or two or more amorphous silicic acid raw materials or silicate raw materials having a specific surface area of 1 m 2 / g or more at a rate of 3 to 50 g / m 2 on a papermaking film between making rolls. Before the molded body having a predetermined thickness is obtained and the molded body is subjected to hydrothermal reaction, the molded body is cured at a curing temperature of 30 to 80 ° C. (curing temperature−15) × curing time = 120 ° C. · hour or more. It is characterized by primary curing under the conditions It is to provide a method of manufacturing a lightweight calcium silicate board which.
[0009]
The present invention also provides a raw material slurry containing 17-50% by weight of a calcareous raw material, 15-45% by weight of a siliceous raw material, 2-8% by weight of a fibrous raw material, and 5-40% by weight of an inorganic filler. In a method for producing a calcium silicate plate, which is formed by laminating and forming by a paper making method using a round net type paper machine, and hydrothermally reacting the obtained compact in a pressure vessel, On the papermaking film between the making rolls, a curing agent selected from the group consisting of Portland cement, alumina cement and blast furnace granulated slag is laminated on the film at a rate of 3 to 50 g / m 2 and laminated. Before obtaining a molded body having a thickness and hydrothermally reacting the molded body, the molded body is subjected to a curing temperature of 20 to 80 ° C. (curing temperature−10) × curing time = 120 ° C. · hour or more. 1 It is providing the manufacturing method of the lightweight calcium silicate board characterized by performing next curing.
[0011]
[Action]
The basic composition of the raw material slurry used in the method for producing a lightweight calcium silicate plate (hereinafter simply referred to as “calcium silicate plate”) of the present invention is 17 to 50% by weight of calcareous raw material as solid content and 15 to 15% of silicic raw material. It is a conventional one containing 45% by weight, fibrous raw material 2-8% by weight and inorganic filler 5-40% by weight.
[0012]
Here, as the calcareous raw material, for example, slaked lime, quick lime and the like can be used. In addition, since the bending strength which the compounding quantity of a calcareous raw material is less than 17 weight% or exceeds 50 weight% is low and the dimensional change rate by water absorption becomes large, it is not preferable.
[0013]
Moreover, as a siliceous raw material, a silica sand, a fly ash, etc. can be used, for example. In addition, when the compounding quantity of a siliceous raw material is less than 15 weight% or exceeds 45 weight%, since bending strength is low and the dimensional change rate by water absorption becomes large, it is unpreferable.
[0014]
Moreover, about a calcareous raw material and a siliceous raw material, 2-20 weight% of calcareous raw materials and 3-25 weight% of siliceous raw materials can be previously gelatinized and used among the said ratio. Examples of gelling conditions include 1.5 to 4 hours at a temperature of 75 to 95 ° C.
[0015]
Furthermore, as the fiber material, for example, cellulose fiber, polypropylene, vinylon, glass fiber, carbon fiber and the like can be used. In addition, it is not preferable that the blending amount of the fibrous raw material is less than 2% by weight because the bending strength is low, and if it exceeds 8% by weight, it is not preferable because it is not incombustible. Moreover, when using polypropylene, vinylon, glass fiber, carbon fiber, etc., it is preferable that those compounding quantities shall be 5 weight% or less.
[0016]
As the inorganic filler, for example, pearlite, wollastonite, mica, talc, calcium carbonate, gypsum and the like can be used. In addition, it is not preferable that the blending amount of the inorganic filler is less than 5% by weight because the dimensional change rate due to water absorption increases, and if it exceeds 40% by weight, the bending strength decreases, which is not preferable.
[0017]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a round net papermaking machine that can be used in the present invention. According to this paper making machine, the slurry (7) is transferred to the felt (3) by the round net cylinder (8) provided in the paper box (6), and this operation is performed by the paper box (round net cylinder). A green sheet can be obtained by repeating the above process to obtain a papermaking film (4), and further winding the papermaking film (4) to a predetermined thickness with a making roll (1) and then cutting it. In general, delamination and puncture occur between the films stacked on the making roll (1), so install a spraying device (5) between the return roll (2) and the making roll (1), and slurry as shown below. Or it can prevent by improving the adhesive force (interlayer strength) between the said films by spraying powder.
[0018]
As described above, the first feature of the present invention is that the specific surface area is formed on the papermaking film between the return roll and the making roll of the papermaking machine when the raw material slurry having the above composition is laminated and formed by the papermaking method. Is to spray an amorphous silicic acid raw material or silicate raw material of 1 m 2 / g or more on a papermaking film. Spraying may be performed by dissolving the above raw material in water and in a slurry state, or may be performed in a powder form. However, the former is preferable in the work environment. Here, “specific surface area” described in the present specification refers to that measured by the N 2 gas adsorption method. If the specific surface area of the amorphous silicic acid raw material or silicate raw material is less than 1 m 2 / g, the reactivity is poor and sufficient interlayer strength cannot be imparted before the hydrothermal reaction, such being undesirable.
[0019]
Moreover, the application amount of the amorphous silicic acid raw material or silicate raw material having a specific surface area of 1 m 2 / g or more is in the range of 3 to 50 g / m 2 . If it is less than 3 g / m 2, it is not preferable because the interlayer strength is poor, and if it exceeds 50 g / m 2 , a powder-only layer is formed, cracking occurs during drying, and raw material costs are increased, which is not preferable. In addition, when the slurry is sprayed, the amount of water increases, and troubles with the making roll are likely to occur.
[0020]
Examples of the amorphous silicic acid raw material having a specific surface area of 1 m 2 / g or more include diatomaceous earth, silicon dust, fly ash, white carbon and the like. Examples of the silicate raw material having a specific surface area of 1 m 2 / g or more include zeolite, pyrophyllite, allophane, montmorillonite mineral, chlorite mineral, attapulgite and the like. In addition, these raw materials can use 2 or more types together.
[0021]
Furthermore, in the method of the present invention, a curing agent can be sprayed. The curing agent improves interlaminar strength by primary curing, and for example, Portland cement, alumina cement, blast furnace granulated slag, or the like can be used. When spraying the curing agent, the amount is in the range of 3-50 g / m 2 . If it is less than 3 g / m 2 , the expression of the interlayer strength is poor, which is not preferable, and if it exceeds 50 g / m 2 , a powder-only layer is formed, cracks occur during drying, and the bulk specific gravity increases, which is not preferable. Moreover, when spraying with a slurry, water | moisture content increases and it becomes easy to raise | generate the trouble with a making roll.
[0022]
The second feature of the present invention is that the molded body obtained as described above is subjected to primary curing instead of hydrothermal reaction as it is. Here, when the amorphous silicic acid raw material or the silicate raw material is sprayed, the primary curing is performed under the conditions of (curing temperature−15) × curing time = 120 ° C. · hour or more. It is not preferred that the primary curing condition is less than 120 ° C./hour because sufficient interlayer strength cannot be imparted to the molded body due to insufficient curing. In addition, as for primary curing, it is preferable to perform primary curing on the temperature in the range of 30-80 degreeC, and the conditions of 240 degreeC * time or more.
[0023]
When the curing agent is sprayed, the primary curing is performed under the conditions of (curing temperature−10) × curing time = 120 ° C. · hour or more. This is because the reaction of the curing agent is likely to proceed even at a low temperature, compared to the reaction between the calcareous material and the siliceous material. In addition, as for primary curing, it is preferable to perform primary curing on the temperature in the range of 30-80 degreeC, and the conditions of 240 degreeC * time or more.
[0024]
The molded body after performing the primary curing as described above can be hydrothermally reacted under conventional hydrothermal reaction conditions, and can be converted into a calcium silicate plate through subsequent conventional processes. The hydrothermal reaction can be carried out in a pressure vessel under a saturated water vapor pressure at a temperature of 150 to 200 ° C., preferably 170 to 190 ° C. for 5 to 20 hours, preferably 8 to 12 hours.
[0025]
The calcium silicate plate produced by the method of the present invention as described above exhibits a very excellent value with a delamination strength of 3% or more of a bending strength (an absolutely dry state). The bending strength is a result of testing with a No. 3 test piece in accordance with JIS A 5418, and the delamination strength test is a result of being performed at 30 × 30 mm.
[0026]
【Example】
The method for producing the calcium silicate plate of the present invention will be further described below with reference to examples and comparative examples.
Examples and Comparative Examples The raw materials were blended in the proportions shown in Table 1, and stirred and mixed with 12 times water. The gel was synthesized with 10% by weight of slaked lime and 10% by weight of diatomaceous earth at 90 ° C. for 2 hours. Further, water was added to form a slurry having a solid content concentration of about 3%, and paper was made to a thickness of 6 mm. In the paper making, the amorphous silicic acid raw material, the silicate raw material, and the curing agent in the amounts shown in Table 1 were sprayed on the felt between the return roll and the making roll. The spraying was performed with a slurry having a concentration of 10%.
Next, after primary curing at the temperature and time described in Table 1, hydrothermal reaction was carried out in a pressure vessel at 180 ° C. for 10 hours under saturated vapor pressure.
Table 1 shows the bulk specific gravity, bending strength and delamination strength (both completely dry) after the hydrothermal reaction.
[0027]
[Table 1]
In Table 1, silicon dust has a specific surface area of 20 m 2 / g by N 2 gas adsorption method, diatomaceous earth has a specific surface area of 2.0 m 2 / g, and zeolite has a specific surface area of 6.5 m 2 / g.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for producing a calcium silicate plate of the present invention, when forming a raw material slurry by a papermaking method, an amorphous silicate raw material, a silicate raw material or a curing agent is sprayed, and further primary curing is performed. By this, it is possible to impart interlayer strength to the molded body, thereby preventing the molded body from peeling and puncturing during the hydrothermal reaction, and improving the delamination strength of the resulting calcium silicate plate. It plays.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a round net-type paper machine used in the method of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Making roll 2 Return roll 3 Felt 4 Papermaking film 5 Spreading device 6 Papermaking box 7
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