JP3696342B2

JP3696342B2 - Paper feed roll

Info

Publication number: JP3696342B2
Application number: JP23322596A
Authority: JP
Inventors: 勲飯田
Original assignee: ジーイー東芝シリコーン株式会社
Priority date: 1996-09-03
Filing date: 1996-09-03
Publication date: 2005-09-14
Anticipated expiration: 2016-09-03
Also published as: JPH1077127A

Description

【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の事務機器に用いられる給紙ロールに関するものであり、高摩擦係数を有しかつ長期使用しても摩擦係数の低下が少ない給紙ロールに関する。
【０００２】
【発明の技術的背景とその問題点】
複写機、ファクシミリ、プリンタ等の事務機器には、紙送りのための給紙ロールが必要である。従来の給紙ロールには、ＥＰＤＭ、ウレタン、ポリノルボルネン等の合成ゴムが用いられているが、これらの合成ゴムからなる給紙用ロールは、耐フューザーオイル性、耐光性、耐熱性が十分でなかった。これらの点を改善するために種々検討され、例えば、ビニル基を有するオルガノポリシロキサン、ビニル基を有するレジン状オルガノポリシロキサン、オルガノハイドロジェンシロキサン、白金または白金化合物および帯電防止性付与剤からなるシリコーンゴム組成物を硬化してなるもの（特開昭６０−１３０６４８号公報参照）、シリコーンゴムを粉砕してなる不定形状シリコーンゴム粉体を配合してなるシリコーンゴム（特開平１−１５９２３９号公報参照）、ジフェニルシランジオールを配合してなる自動給紙用ゴムローラ（特開平４−２９８４２６号公報参照）、引裂強度が15kgf/cm以下のシリコーンゴムを成形してなる給紙用ゴム部材（特開平５−１１６７７８号公報参照）などが提案されている。
給紙ロールとしてシリコーンゴム以外の合成ゴムを使用した場合には、トナー離型の目的などにより、シリコーンオイルを使用すると徐々にオイルがゴムロールに移行、蓄積され、摩擦係数が著しく低下するという問題があり、これを改善するために、上記公報のようなシリコーンオイルに対応する給紙用ロールに用いるシリコーンゴム組成物が提案されたが、高い摩擦係数が得られないか、長期の給紙による摩擦が大きく、摩擦係数が変化するなどの問題があり、満足できるロールは未だ提供されていない。
【０００３】
【発明の目的】
本発明は、上記問題を解消し、コピー用紙、原稿紙を搬送するのに適した高摩擦係数を有し、かつ長期使用後も摩擦係数の低下が少ない給紙ロールを提供することを目的とする。
【０００４】
【発明の構成】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、シリコーンゴム組成物中のポリオルガノシロキサン成分として、特定のビニル基含有ポリオルガノシロキサンと特定のポリジメチルシロキサンを併用することにより、高摩擦係数を有し、かつ長期使用後も摩擦係数の低下が少ない給紙ロールが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
(A) (A)-1 ；平均重合度が 3,000以上で、全有機基中、ビニル基含有量が 0.2〜２モル％であるポリオルガノシロキサン50〜90重量部と、(A)-2 ；平均重合度が20〜500 で、末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン10〜50重量部とから成るポリオルガノシロキサン混合物 100重量部
(B) 充填剤３〜40重量部
(C) 有機過酸化物0.05〜15重量部
を含むシリコーンゴム組成物を芯金上に被覆硬化してなることを特徴とする給紙ロールに関するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
まず、本発明のシリコーンゴム組成物を成す構成成分について説明する。
本発明の(A) 成分は、基体となるポリオルガノシロキサンであって、(A)-1 成分と(A)-2 成分を併用することを特徴とするものである。本発明では、このような分子量範囲の異なる２種のポリオルガノシロキサンを併用することにより、高摩擦係数を有し、かつ長期使用後も摩擦係数の低下が少ない給紙ロールを提供し得るのである。
(A)-1 成分のポリオルガノシロキサンは平均重合度 3,000以上であることが必要であり、より好ましくは平均重合度 5,000〜20,000である。平均重合度が3,000 未満であるとシリコーンゴムの機械的強度が低下する。さらに全有機基中、ビニル基含有量が 0.2〜２モル％であることが必要であり、より好ましくは 0.3〜１モル％である。ビニル基含有量が 0.2モル％未満であると摩擦係数が小さく、２モル％より多いと機械的強度が低下する。また、残りの有機基はメチル基であることが好ましく、分子鎖末端はトリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、メチルジビニルシリル基、トリビニルシリル基で封鎖されているのが好ましい。このオルガノポリシロキサンは分子構造が直鎖状のものが好ましいが、分子中の一部が分岐した枝鎖状のものを含有しても問題はない。
(A)-2 成分の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサンは平均重合度20〜500 であることが必要であり、より好ましくは平均重合度30〜400 である。平均重合度が20未満であるとシリコーンゴム中から揮発するおそれがあり、平均重合度が 500を超えると摩擦係数が低くなってしまう。また、末端はトリメチルシリル基で封鎖され、全有機基がメチル基であることが必要である。メチル基以外の有機基であると硬化後、シリコーンゴム中からブリードし、摩擦係数が低下してしまう。
(A)-1 成分と(A)-2 成分の配合量は、(A)-1 成分が50〜90重量部、(A)-2 成分が10〜50重量部で合計 100重量部であり、好ましくは(A)-1 成分が60〜80重量部、(A)-2 成分が20〜40重量部で合計 100重量部である。(A)-1 成分が50重量部未満であると加工性、機械的強度が低くなることがあり、(A)-1 成分が90重量部を超えると摩擦係数が低くなってしまう。
本発明では、上記(A)-1 成分を用いることにより、給紙時の紙への追随性を高め、(A)-2 成分を併用することにより、長期にわたる紙への追随性を安定して得ることができるのである。
【０００６】
(B) 成分の充填剤はシリコーンゴムの補強、加工性向上などの目的で配合されるものであり、通常、シリコーンゴムに配合するものであれば特に限定はないが、フュームドシリカ、湿式シリカ、表面を疎水化処理したフュームドシリカや湿式シリカ、カーボンブラックなどが好ましい。これらの充填剤はそのまま使用してもよく、またオルガノシロキサン、オルガノポリシロキサン、ヘキサオルガノシラザン等により表面処理してもよい。この充填剤の配合量は(A) 成分 100重量部に対して3 〜40重量部であり、5 〜30重量部がより好ましい。３重量部未満では目的とする補強性が得られず、40重量部を超えるとシリコーンゴムの硬さが高くなり摩擦係数が低くなってしまう。
【０００７】
(C) 成分の有機過酸化物としては、通常シリコーンゴムの加硫に使用されている従来公知のものを使用でき、これには例えば、ベンゾイルパーオキサイド、2,4 −ジクロロベンゾイルパーオキサイド、モノクロロベンゾイルパーオキサイド、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジクミルパーオキサイド、クミル−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物加硫剤が用いられ、熱空気加硫を行うには、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシル系有機過酸化物が一般的である。なお、これらの有機過酸化物加硫剤は、１種または２種以上の混合物として用いられる。(C) 成分の有機過酸化物の配合量は、(A) 成分のオルガノポリシロキサン 100重量部に対し、0.05〜15重量部の範囲が好ましい。有機過酸化物の配合量が0.05重量部未満では加硫が十分に行われず、15重量部を超えて配合してもそれ以上の格別な効果がないばかりか、得られたシリコーンゴムの物性に悪影響を与えることがあるからである。
【０００８】
また、本発明のシリコーンゴム組成物には、上記(A) 〜(C) 成分の他に、酸化チタン、水酸化セリウム、酸化セリウム、酸化鉄、白金化合物、加工助剤、シランカップリング剤なども配合することができる。
【０００９】
本発明の給紙ロールは上記(A) 〜(C) 成分を含むシリコーンゴム組成物を芯金上に被覆硬化して得られるものであるが、その成形方法としては通常のロールを成形する方法を用いることができる。例えば、圧縮成形機、射出成形機、トランスファー成形機等を用いて芯金をシリコーンゴムで被覆し、次いで金型内で２〜15分、 100〜 200℃に加熱し硬化させ、 150〜 200℃で 0.5〜20時間アト加硫することにより得られる。また、必要に応じてロール表面を研磨加工しても良い。シリコーンゴム層の厚みは１〜30mmが好ましい。１mm未満であると芯金の影響で搬送力が低下し、30mmを超えると高速で紙を搬送する時にゴムの歪みにより搬送力が低下することがある。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明を実施例でより詳細に説明する。尚、実施例中の部は重量部を示す。
実施例１
平均重合度7,000 でビニル基を 0.5モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕70部、平均重合度 100の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕30部、ヒュームドシリカ（アエロジル200 、日本アエロジル社製）(B) 20部、ヘキサメチルジシラザン１部をニーダーに仕込み、 150℃で２時間加熱混練りを行った。混練りしたコンパウンドを25℃に冷却後、ジクミルパーオキサイド(C) １部を添加・混練りし、圧縮成形機を用いて直径６mm、長さ100mm の芯金にシリコーンゴム層が厚さ22mmとなるよう金型で 170℃、10分間で硬化させ、オーブン中で 200℃、４時間アト加硫を行った。次いで研磨機でシリコーンゴム層が20mmとなるように表面を研磨し、ロールを得た。
得られたロールを用いて、図１に示すように50ｇの重りをつけた幅50mmの上質紙を引張り、その荷重より摩擦係数を測定した。
また、固定した上質紙の上で上記ロールに100gf の荷重を加えながら 300回／分の回転速度で 5,000回回転させた。上質紙は 1,000回毎交換した。次いで、このロールを再度上記の方法を用いて摩擦係数を測定した。
結果を表１に示す。
【００１１】
実施例２
平均重合度8,000 でビニル基を 0.3モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕80部、平均重合度200 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕20部、表面をジメチルジクロロシランで表面処理されたヒュームドシリカ（アエロジルＲ-972、日本アエロジル社製）(B) 15部、末端が水酸基で封鎖された平均重合度10のポリジメチルシロキサン１部をニーダーに仕込み、混練りを行った。さらに 2,5−ジメチル−2,5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン(C) １部を添加・混練りを行い、実施例１と同様に、ロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１２】
実施例３
平均重合度8,000 でビニル基を 0.7モル％含有し末端がトリメチルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕80部、平均重合度70の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕20部、アセチレンブラック（デンカブラック、電気化学工業製）(B) 20部、 2,5−ジメチル−2,5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン(C) ２部を添加・混練りを行い、実施例１と同様に、ロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１３】
実施例４
平均重合度9,000 でビニル基を 1.0モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕60部、平均重合度80の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕40部、実施例２で用いたヒュームドシリカ(B) 30部、末端が水酸基で封鎖された平均重合度10のポリジメチルシロキサン 1.5部をニーダーに仕込み、混練りを行った。さらにジクミルパーオキサイド(C) １部を添加・混練りを行い、実施例１と同様に、ロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１４】
比較例１
実施例１において、平均重合度100 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕を使用せず、平均重合度 7,000でビニル基を 0.5モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕のみを 100部とした他は実施例１と同様にしてロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１５】
比較例２
実施例１において、平均重合度100 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕の平均重合度を700 とした他は実施例１と同様にしてロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１６】
比較例３
実施例２において、平均重合度8,000 で末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン〔(A)-1 〕のビニル基含有量を0.15モル％とした他は実施例２と同様にしてロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１７】
比較例４
実施例２において、表面をジメチルジクロロシランで表面処理されたヒュームドシリカ（アエロジルＲ-972、日本アエロジル社製) (B) を50部とした他は実施例２と同様にしてロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１８】
比較例５
実施例１において、末端がトリメチルシリル基で封鎖された平均重合度100 のポリジメチルシロキサン〔(A)-2 〕の代わりに、側鎖にビニル基を２モル％含有した末端がトリメチルシリル基で封鎖された平均重合度100 のポリメチルビニルシロキサンを使用した他は実施例１と同様にしてロールを成形し、摩擦係数を測定した。結果を表１に示す。
【００１９】
【表１】

【００２０】
ジメチルビニルポリオルガノシロキサン−１：
平均重合度7,000 でビニル基を 0.5モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン
ジメチルビニルポリオルガノシロキサン−２：
平均重合度8,000 でビニル基を 0.3モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン
ジメチルビニルポリオルガノシロキサン−３：
平均重合度8,000 でビニル基を 0.7モル％含有し末端がトリメチルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン
ジメチルビニルポリオルガノシロキサン−４：
平均重合度9,000 でビニル基を 1.0モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン
ジメチルビニルポリオルガノシロキサン−５：
平均重合度8,000 でビニル基を0.15モル％含有し末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメチルビニルポリオルガノシロキサン
ポリジメチルシロキサン−１：
平均重合度100 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン
ポリジメチルシロキサン−２：
平均重合度200 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン
ポリジメチルシロキサン−３：
平均重合度70の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン
ポリジメチルシロキサン−４：
平均重合度80の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン
ポリジメチルシロキサン−５：
平均重合度700 の末端がトリメチルシリル基で封鎖されたポリジメチルシロキサン
ポリメチルシロキサン：
側鎖にビニル基を２モル％含有した末端がトリメチルシリル基で封鎖された平均重合度100 のポリメチルビニルシロキサン
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例における摩擦係数の測定試験の状況を示す図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a paper feed roll used in office equipment such as a copying machine, a facsimile machine, and a printer, and more particularly to a paper feed roll having a high friction coefficient and having a low friction coefficient even when used for a long time.
[0002]
[Technical background of the invention and its problems]
Office machines such as copiers, facsimile machines, and printers require a paper feed roll for feeding paper. Synthetic rubbers such as EPDM, urethane, and polynorbornene are used for conventional paper feed rolls, but paper feed rolls made of these synthetic rubbers have sufficient resistance to fuser oil, light resistance, and heat resistance. There wasn't. Various studies have been made to improve these points. For example, organopolysiloxanes having vinyl groups, resinous organopolysiloxanes having vinyl groups, organohydrogensiloxanes, platinum or platinum compounds, and silicones comprising an antistatic agent. A rubber composition obtained by curing a rubber composition (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 60-130648), or a silicone rubber compounded with an amorphous silicone rubber powder obtained by pulverizing silicone rubber (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-159239) ), An automatic paper feed rubber roller blended with diphenylsilanediol (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-298426), and a rubber member for paper supply formed by molding silicone rubber having a tear strength of 15 kgf / cm or less -116778) and the like have been proposed.
When synthetic rubber other than silicone rubber is used as the paper feed roll, there is a problem that when silicone oil is used for the purpose of toner release, the oil gradually moves and accumulates on the rubber roll and the friction coefficient is significantly reduced. In order to improve this, a silicone rubber composition used for a paper feeding roll corresponding to silicone oil as described in the above publication has been proposed. However, a high friction coefficient cannot be obtained, or friction caused by long-term paper feeding. However, there is a problem that the friction coefficient is changed, and a satisfactory roll has not been provided yet.
[0003]
OBJECT OF THE INVENTION
An object of the present invention is to provide a paper feed roll that solves the above-described problems, has a high friction coefficient suitable for conveying copy paper and original paper, and has a small decrease in friction coefficient even after long-term use. To do.
[0004]
[Structure of the invention]
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventor has found that a high friction is obtained by using a specific vinyl group-containing polyorganosiloxane and a specific polydimethylsiloxane as a polyorganosiloxane component in the silicone rubber composition. It has been found that a paper feed roll having a coefficient and having a small decrease in the coefficient of friction even after long-term use has been obtained, and the present invention has been completed.
That is, the present invention
(A) (A) -1; 50 to 90 parts by weight of a polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 3,000 or more and a vinyl group content of 0.2 to 2 mol% in all organic groups; and (A) -2; 100 parts by weight of a polyorganosiloxane mixture comprising 10 to 50 parts by weight of polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 20 to 500 and end-capped with trimethylsilyl groups
(B) 3-40 parts by weight of filler
(C) The present invention relates to a paper feed roll which is obtained by coating and curing a silicone rubber composition containing 0.05 to 15 parts by weight of an organic peroxide on a core metal.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, components constituting the silicone rubber composition of the present invention will be described.
The component (A) of the present invention is a polyorganosiloxane serving as a substrate, and is characterized in that the components (A) -1 and (A) -2 are used in combination. In the present invention, by using two kinds of polyorganosiloxanes having different molecular weight ranges in combination, it is possible to provide a paper feed roll having a high friction coefficient and having a small decrease in the friction coefficient even after long-term use. .
The (A) -1 component polyorganosiloxane must have an average degree of polymerization of 3,000 or more, and more preferably an average degree of polymerization of 5,000 to 20,000. When the average degree of polymerization is less than 3,000, the mechanical strength of the silicone rubber decreases. Furthermore, it is necessary that the vinyl group content is 0.2 to 2 mol% in all organic groups, and more preferably 0.3 to 1 mol%. When the vinyl group content is less than 0.2 mol%, the friction coefficient is small, and when it is more than 2 mol%, the mechanical strength decreases. The remaining organic group is preferably a methyl group, and the molecular chain end is preferably blocked with a trimethylsilyl group, a dimethylvinylsilyl group, a methyldivinylsilyl group, or a trivinylsilyl group. The organopolysiloxane preferably has a linear molecular structure, but there is no problem even if it contains a branched chain in which a part of the molecule is branched.
The polydimethylsiloxane in which the terminal of the component (A) -2 is blocked with a trimethylsilyl group needs to have an average degree of polymerization of 20 to 500, more preferably an average degree of polymerization of 30 to 400. If the average degree of polymerization is less than 20, the silicone rubber may volatilize. If the average degree of polymerization exceeds 500, the friction coefficient will be low. Moreover, the terminal is blocked with a trimethylsilyl group, and all organic groups must be methyl groups. If it is an organic group other than a methyl group, it will bleed out from the silicone rubber after curing and the friction coefficient will decrease.
The blending amount of component (A) -1 and component (A) -2 is 50 to 90 parts by weight for component (A) -1 and 10 to 50 parts by weight for component (A) -2. Preferably, the component (A) -1 is 60 to 80 parts by weight, and the component (A) -2 is 20 to 40 parts by weight, for a total of 100 parts by weight. If the (A) -1 component is less than 50 parts by weight, the workability and mechanical strength may be low, and if the (A) -1 component exceeds 90 parts by weight, the friction coefficient will be low.
In the present invention, by using the component (A) -1 above, the followability to the paper at the time of feeding is enhanced, and by using the component (A) -2 in combination, the followability to the paper over a long period of time is stabilized. Can be obtained.
[0006]
(B) The component filler is blended for the purpose of reinforcing silicone rubber and improving processability, and is not particularly limited as long as it is blended with silicone rubber. Fumed silica, wet silica, carbon black and the like whose surfaces have been subjected to a hydrophobic treatment are preferable. These fillers may be used as they are, or may be surface-treated with organosiloxane, organopolysiloxane, hexaorganosilazan, or the like. The blending amount of the filler is 3 to 40 parts by weight, and more preferably 5 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component (A). If the amount is less than 3 parts by weight, the desired reinforcing property cannot be obtained. If the amount exceeds 40 parts by weight, the hardness of the silicone rubber increases and the friction coefficient decreases.
[0007]
As the organic peroxide of component (C), conventionally known ones that are usually used for vulcanization of silicone rubbers can be used. Examples thereof include benzoyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, and monochloro. Benzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane, t-butylperoxybenzoate, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, dicumyl peroxide, cumyl- An organic peroxide vulcanizing agent such as t-butyl peroxide is used, and a diacyl organic peroxide such as benzoyl peroxide is generally used for hot air vulcanization. These organic peroxide vulcanizing agents are used as one kind or a mixture of two or more kinds. The blending amount of the organic peroxide as the component (C) is preferably in the range of 0.05 to 15 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the organopolysiloxane as the component (A). If the amount of organic peroxide is less than 0.05 parts by weight, vulcanization will not be performed sufficiently, and if it exceeds 15 parts by weight, there will be no particular effect, and the physical properties of the resulting silicone rubber will be reduced. This is because it may have an adverse effect.
[0008]
In addition to the above components (A) to (C), the silicone rubber composition of the present invention includes titanium oxide, cerium hydroxide, cerium oxide, iron oxide, platinum compound, processing aid, silane coupling agent, etc. Can also be blended.
[0009]
The paper feed roll of the present invention is obtained by coating and curing a silicone rubber composition containing the above components (A) to (C) on a cored bar, and as its molding method, a method of molding a normal roll Can be used. For example, the core metal is coated with silicone rubber using a compression molding machine, injection molding machine, transfer molding machine, etc., and then heated and cured at 100 to 200 ° C. for 2 to 15 minutes in a mold, 150 to 200 ° C. For 0.5 to 20 hours. Moreover, you may grind the roll surface as needed. The thickness of the silicone rubber layer is preferably 1 to 30 mm. If it is less than 1 mm, the conveying force is reduced due to the influence of the metal core, and if it exceeds 30 mm, the conveying force may be reduced due to distortion of the rubber when conveying the paper at a high speed.
[0010]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, the part in an Example shows a weight part.
Example 1
70 parts of dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] containing an average degree of polymerization of 7,000, containing 0.5 mol% of vinyl groups and blocked with dimethylvinylsilyl groups, and having an average degree of polymerization of 100 blocked with trimethylsilyl groups. 30 parts of polydimethylsiloxane [(A) -2], fumed silica (Aerosil 200, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) (B) 20 parts, and 1 part of hexamethyldisilazane were charged into a kneader and mixed by heating at 150 ° C for 2 hours. Kneaded. After cooling the kneaded compound to 25 ° C, 1 part of dicumyl peroxide (C) is added and kneaded, and a silicone rubber layer is 22 mm thick on a core metal 6 mm in diameter and 100 mm in length using a compression molding machine. Then, it was cured at 170 ° C. for 10 minutes in a mold so as to be vulcanized at 200 ° C. for 4 hours in an oven. Next, the surface was polished by a polishing machine so that the silicone rubber layer had a thickness of 20 mm to obtain a roll.
Using the obtained roll, as shown in FIG. 1, a high-quality paper having a width of 50 mm with a weight of 50 g was pulled, and the friction coefficient was measured from the load.
Further, the roll was rotated 5,000 times at a rotation speed of 300 times / min on the fixed fine paper while applying a load of 100 gf to the roll. The quality paper was changed every 1,000 times. Subsequently, the friction coefficient of this roll was measured again using the above method.
The results are shown in Table 1.
[0011]
Example 2
80 parts of dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] containing an average degree of polymerization of 8,000, containing 0.3 mol% of vinyl groups and blocked with dimethylvinylsilyl groups, and having an average degree of polymerization of 200 blocked with trimethylsilyl groups. 20 parts of polydimethylsiloxane [(A) -2], fumed silica surface-treated with dimethyldichlorosilane (Aerosil R-972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) (B) 15 parts, end-capped with a hydroxyl group Further, 1 part of polydimethylsiloxane having an average polymerization degree of 10 was charged into a kneader and kneaded. Further, 1 part of 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane (C) was added and kneaded, and a roll was formed in the same manner as in Example 1 to measure the coefficient of friction. The results are shown in Table 1.
[0012]
Example 3
80 parts of dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] having an average degree of polymerization of 8,000, containing 0.7 mol% of vinyl groups and terminated with trimethylsilyl groups, and having an average degree of polymerization of 70 ends with trimethylsilyl groups Dimethylsiloxane [(A) -2] 20 parts, acetylene black (Denka Black, manufactured by Denki Kagaku Kogyo) (B) 20 parts, 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane (C) 2 parts were added and kneaded, a roll was formed in the same manner as in Example 1, and the coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0013]
Example 4
60 parts of dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] containing an average degree of polymerization of 9,000 and containing 1.0 mol% of vinyl groups and blocked at the ends with dimethylvinylsilyl groups; 40 parts of polydimethylsiloxane [(A) -2], 30 parts of fumed silica (B) used in Example 2 and 1.5 parts of polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 10 blocked with a hydroxyl group at the end are charged into a kneader. And kneading. Further, 1 part of dicumyl peroxide (C) was added and kneaded, and in the same manner as in Example 1, a roll was formed and the coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0014]
Comparative Example 1
In Example 1, polydimethylsiloxane [(A) -2] having an average degree of polymerization of 100 end-capped with a trimethylsilyl group was not used, the average degree of polymerization was 7,000, and 0.5 mol% of vinyl groups were contained and the end was dimethylvinyl. A roll was formed in the same manner as in Example 1 except that only dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] blocked with a silyl group was 100 parts, and the coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0015]
Comparative Example 2
In Example 1, a roll was formed in the same manner as in Example 1 except that the average degree of polymerization of polydimethylsiloxane [(A) -2] having an average degree of polymerization of 100 blocked with a trimethylsilyl group was 700. The coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0016]
Comparative Example 3
Example 2 was the same as Example 2 except that the vinyl group content of dimethylvinylpolyorganosiloxane [(A) -1] having an average degree of polymerization of 8,000 and end-capped with dimethylvinylsilyl groups was 0.15 mol%. A roll was molded and the coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0017]
Comparative Example 4
In Example 2, a roll was formed in the same manner as in Example 2 except that 50 parts of fumed silica (Aerosil R-972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) (B) whose surface was treated with dimethyldichlorosilane was used. The coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0018]
Comparative Example 5
In Example 1, instead of polydimethylsiloxane [(A) -2] having an average degree of polymerization of 100 whose ends are blocked with trimethylsilyl groups, the ends containing 2 mol% of vinyl groups in the side chains are blocked with trimethylsilyl groups. A roll was molded in the same manner as in Example 1 except that polymethylvinylsiloxane having an average degree of polymerization of 100 was used, and the coefficient of friction was measured. The results are shown in Table 1.
[0019]
[Table 1]

[0020]
Dimethyl vinyl polyorganosiloxane-1:
Dimethyl vinyl polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 7,000, containing 0.5 mol% of vinyl groups, and capped with dimethyl vinyl silyl groups.
Dimethyl vinyl polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 8,000, containing 0.3 mol% of vinyl groups, and capped with dimethyl vinyl silyl groups.
Dimethyl vinyl polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 8,000, containing 0.7 mol% of vinyl groups and blocked with trimethylsilyl groups, and dimethyl vinyl polyorganosiloxane-4:
Dimethyl vinyl polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 9,000, containing 1.0 mol% of vinyl groups and blocked with dimethyl vinyl silyl groups, and dimethyl vinyl polyorganosiloxane-5:
Dimethylvinyl polyorganosiloxane polydimethylsiloxane-1 having an average degree of polymerization of 8,000, containing 0.15 mol% of vinyl groups and end-capped with dimethylvinylsilyl groups:
Polydimethylsiloxane-2 having an average degree of polymerization of 100 end blocked with a trimethylsilyl group:
Polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 200 and capped with a trimethylsilyl group Polydimethylsiloxane-3:
Polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 70 and blocked with a trimethylsilyl group Polydimethylsiloxane-4:
Polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 80 and blocked with a trimethylsilyl group Polydimethylsiloxane-5:
Polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 700 and capped with a trimethylsilyl group Polymethylsiloxane:
Polymethylvinylsiloxane with an average degree of polymerization of 100 containing 2 mol% vinyl groups in the side chain and blocked with trimethylsilyl groups.
FIG. 1 is a diagram showing a state of a friction coefficient measurement test in an example.

Claims

(A) (A) -1; 50 to 90 parts by weight of a polyorganosiloxane having an average degree of polymerization of 3,000 or more and a vinyl group content of 0.2 to 2 mol% in all organic groups; and (A) -2; 100 parts by weight of a polyorganosiloxane mixture comprising 10 to 50 parts by weight of polydimethylsiloxane having an average degree of polymerization of 20 to 500 and end-capped with trimethylsilyl groups
(B) 3-40 parts by weight of filler
(C) A paper feed roll obtained by coating and curing a silicone rubber composition containing 0.05 to 15 parts by weight of an organic peroxide on a core metal.