JP3694211B2

JP3694211B2 - High speed broaching method

Info

Publication number: JP3694211B2
Application number: JP2000085527A
Authority: JP
Inventors: 宗一角谷; 諭小林; 恭史野川
Original assignee: Nachi Fujikoshi Corp
Current assignee: Nachi Fujikoshi Corp
Priority date: 2000-03-27
Filing date: 2000-03-27
Publication date: 2005-09-14
Anticipated expiration: 2020-03-27
Also published as: JP2001269813A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は本体の外周に軸方向に多数の切刃を配置したブローチカッタを使用したブローチ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のブローチ加工は、切削速度が３〜１０ｍ／ｍｉｎが一般的であり、これ以上の高速での加工は、加工物材質がアルミ又はねずみ鋳物の部品（切削速度が２０〜３０ｍ／ｍｉｎ）などに限られていた。一般的なブローチ加工切削速度が３〜１０ｍ／ｍｉｎである理由は、ブローチ加工は加工能率が良く、加工精度が安定しており、また刃具の再研削周期が、トータル切削長５０〜１００ｍと、他の加工法より長く、刃具交換頻度が他の加工法より少なくて済み、一般にユーザのブローチ加工ラインではブローチ工程の前後工程より加工サイクルタイムが短く、切削速度を上げる必要が無いのが殆どであったためである。特願平１１−３００５１８号公報では、高速度工具鋼を基材とし、その切刃の少なくとも逃げ面にＴｉＡｌＮＣコーティングを被膜したブローチカッタを使用し、ブローチ加工切削速度が３ｍ／ｍｉｎで、ドライ切削又はエアブロー切削を行うブローチ加工方法が開示されているが、それ以上のブローチ加工切削速度で切削を行うことについては開示がない。また特願平９−１０８９３７号公報では、粉末高速度工具鋼又は超微粒子超硬合金を基材とし、更にそれらに硬質被膜を被膜し、かつ切り込みを少なくしたブローチカッタを使用し、ブローチ加工切削速度が１２ｍ／ｍｉｎで切削を行うブローチ加工方法が開示されているが、それ以上のブローチ加工切削速度で切削を行うことについては開示がない。
【０００３】
一方、切削時における振動の防止及び切屑詰まりをなくし、切削速度を上げるために実開昭６１−４６１２３号公報においては、ブローチの切刃をねじれ溝に沿って形成した内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタが記載されている。しかしながら１０ｍ／ｍｉｎを超えるような高速加工については示唆も開示もされていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ブローチ加工は、短時間で効率良く切削ができる加工法であるが、加工に費やすエネルギーは、他の切削加工法と比較すると大きい。なぜならば、大部分のブローチ加工は断続切削であり、荷重変動が不可避でそのため使用するブローチ盤の剛性を実切削荷重の２〜３倍の荷重が掛かっても加工精度不良などのトラブルが無い機械を選定している。ゆえにブローチを引っ張る移動体（ラム）の剛性、重量が必要以上に大きくなり、移動させるエネルギーが当然必要以上に大きくなるという問題があった。本発明の課題は上記問題点に鑑みて、実切削荷重を減らし、省エネをはかり、効率の良いブローチ加工方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、高速加工をすることにより、切り屑のせん断角が大きくなり切り屑厚さが減少して切削のエネルギーは減少し、刃具寿命が伸びるものと考え研究をした結果、２０〜６０ｍ／ｍｉｎのブローチ加工に於いては、加工物材質により傾向は異なるが、一般的に１０ｍ／ｍｉｎ以下の低速加工に対して切削荷重が約１５％減少し、刃具摩耗量も減少となり、刃具寿命が延びることを知得した。また、加工精度は、内面ブローチ加工の場合はブローチ仕上げ刃寸法に極力近くなり、６０ｍ／ｍｉｎでは、仕上げ刃寸法がそのまま転写されることを知得した。この知得により本願出願人は特願平１１−３４３８７３号を先に出願した。しかし、さらに省エネ、加工寸法精度を上げるべくねじれ刃溝について研究した結果、より振動が減少し、精度も上がり、荷重も減少することを知得した。
【０００６】
即ち、発明者等は、インボリュートスプラインの場合の軸直刃溝ブローチに対するねじれ刃溝ブローチの理論最大切削荷重減少率を次の式により求めた。なお、式中の符号及び記号は図３に示す。ブローチ１のスプライン歯数＝Ｚ、ねじれ刃溝１２のリード＝Ｌ、ねじれ刃溝のアキシャルピッチ及び軸直刃溝のピッチ＝Ｐ、ねじれ刃溝の条数＝Ｎ（但しＮ＝Ｌ／Ｐ）、加工物２の切削長＝Ｈとすると、軸直刃溝ブローチの同時切削最大歯数ＺＡ、ねじれ刃溝ブローチの同時切削最大歯数ＺＮはそれぞれ（１）式（２）式で表され、理論最大切削荷重減少率ＲＷは（３）式で表すことができる。なお、ブローチは回転しない。
【０００７】
【式１】

【０００８】
この式はインボリュートスプラインの他に角スプライン、丸形状などにも適用でき、軸直刃溝ブローチに対しねじれ刃溝ブローチの省エネ効果が大きなことを導いた。この知得により、本発明においては、本体の外周に軸方向に多数の切刃が配置され、前記切刃が前記本体の外周面に形成されたねじれ溝に沿って配設された内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタであって、前記ブローチカッタのねじれ溝が複数条のねじれ溝とされている内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタを用い、前記複数条のねじれ溝の条数と同数以上のノズルを設け、ブローチ静止時においてぞれぞれの前記ノズルが相対する前記ねじれ溝にクーラントが供給されるように配置し、かつ、前記ノズルより供給量２ｃｃ〜１２ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズルの微量ミストを供給しながら切削速度を２０〜６０ｍ／ｍｉｎで加工する高速ブローチ加工方法を提供することにより上記課題を解決した。なお、切削速度２０〜６０ｍ／ｍｉｎは、現在の油圧シリンダ駆動及びボールねじ駆動での可能な速度である。なお、切削速度は現状のブローチ盤で得られる６０ｍ／ｍｉｎ以下に限定したが、６０ｍ／ｍｉｎを超える速度のものにも適用できるのは言うまでもない。なお、４０ｍ／ｍｉｎ〜６０ｍ／ｍｉｎが省エネ、作業能率の面からより適している。また、供給量２ｃｃ〜１２ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズルの微量ミストであってもねじれ溝に沿って微量ミストが浸透していくのでクーラント効果が優れている。
【０００９】
より好ましくは、ブローチカッタの切刃部は粉末ハイス又はこれと同等の耐磨耗性を有する高速度工具鋼を基材とし、切刃にＴｉＡｌＮ系の多層コーティングを被膜したものを使用するとよい（請求項２）。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について説明する。図１の（ａ）は本発明の実施の形態を示すブローチ盤の部分説明図、（ｂ）は被削物の加工前の断面図、（ｃ）は被削物の加工後の断面図である。図１において、ブローチ盤本体２０上に固定されたジグ６上に被削物２を設置して、本体の外周にねじれ溝が設けられ、このねじれ溝に沿って軸方向に多数の切刃１１を配置したねじれ刃溝ブローチカッタ１を使用する。ねじれ刃溝ブローチカッタ１には２条のねじれ溝１２ａ，１２ｂが形成され、このねじれ溝に沿って切刃１１が設けられている。切刃部は粉末ハイスを基材とし、切刃１１にＴｉＡｌＮ系の多層コーティングが被膜されている。ねじれ刃溝ブローチカッタのねじれ溝１２ａ，１２ｂに向かってねじれ溝の条数に合わせて２本のミストノズル３ａ，３ｂがブローチ静止時にそれぞれねじれ溝１２ａ，１２ｂにミストがかかるように配置されている。
【００１２】
ブローチカッタ１を、図１に図示しないブローチ昇降装置を介し被削物２に挿入し、ブローチ盤本体２０に設けたブローチ引っ張り装置２１によりブローチカッタ１を回転することなく真っ直ぐ下方向へ引っ張る事により、ブローチ刃形状が被削物２に転写されることになる。
【００１３】
【実施例】
上述した装置を用いて加工した結果について述べる。被削物の加工形状は図１（ｃ）に示すようなインボリュートスプラインであり、その材質はＳ４８Ｃである。インボリュートスプライン諸元は、モジュールｍ＝１、圧力角ＰＡ＝３７．５°、歯数Ｚ＝２６、基準ピッチ円形ＢＰＤ＝２２．９８７ｍｍである。また、ミストノズル位置は前述した図１の関係になるよう配置すると共に、さらに図で前後方向になる位置に設け計４ヶ所とした。ブローチ盤は油圧式の５トンブローチを用いた。
【００１４】
まず、ブローチカッタ１の切刃１１に、ミストノズルにより加工箇所に向け、４ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズルの微量ミストをかけ、かつブローチ加工の切削速度を５〜６０ｍ／ｍｉｎを変化させ、従来の軸直刃溝ブローチとねじれ刃溝ブローチの２種について比較した。その結果を表１に示す。表１は切削速度と切削荷重の最大値との関係を示す。表２は切削速度６０ｍ／ｍｉｎでの切削速度と切削荷重の最大値との関係を示し、表３はそのときの切削消費電力量（油圧ポンプ駆動用電動機の入力）を示したものである。切削速度の増加に伴い、２０〜６０ｍ／ｍｉｎの高速にしたとき、実最大切削荷重が減少していることが分かる。また、４０〜６０ｍ／ｍｉｎでほぼ一定となっている。この傾向は、軸直刃溝の場合も本発明のねじれ刃溝の場合も同様な傾向であるが、ねじれ刃溝の場合は軸直刃溝の場合に比べ切削荷重が小さく、表２、表３に示すように切削速度６０ｍ／ｍｉｎの高速時の切削荷重及び消費電力量も低いことが分かる。また、加工後のブローチ刃の最大逃げ面摩耗量も減少している。
【００１５】
【表１】

【００１６】
【表２】

【００１７】
【表３】

【００１８】
図２は、切削速度６０ｍ／ｍｉｎの切削加工時の消費電力量とブローチ引き抜き装置に取り付けられた油圧シリンダの油圧圧力の変化の様子を記録したものであり、（ａ）は軸直刃溝ブローチ、（ｂ）がねじれ刃溝ブローチの加工時の変化である。図からも明らかなように、ねじれ刃溝ブローチは軸直刃溝ブローチより電力量、油圧圧力とも脈動も小さく、全体の変化も小さい。なお、本発明のねじれ刃溝ブローチは、被加工形状が軸方向に真っ直ぐであり、ブローチ加工時にブローチの回転を伴うことなく直線に加工するものであり、ブローチ加工時にブローチの回転を伴い、被加工形状が軸方向に対し斜め方向に加工するヘリカル溝形状のブローチとは異なる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタを使用し、切削速度を２０〜６０ｍ／ｍｉｎの高速としたので、振動が小さく、切削荷重も小さくなり、高速化と同時に省エネがはかれ、効率のよいブローチ加工方法を提供するものとなった。さらには、摩耗を減らし、ブローチ加工寸法精度をあげることが可能となった。また、複数のねじれ溝の条数と同数以上のノズルからねじれ溝に供給量２ｃｃ〜１２ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズルの微量ミストが供給されるようにし、ねじれ溝に沿って微量ミストを浸透させ優れたクーラント効果を得られるので、クーラント消費も減り、省エネ、省資源、環境にも優しいものとなった。
【００２０】
また、ブローチカッタの切刃部は粉末ハイス又はこれと同等の耐磨耗性を有する高速度工具鋼を基材とし、切刃にＴｉＡｌＮ系の多層コーティングを被膜することにより、より高速加工に適し、摩耗の少ないものとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態を示すブローチ盤の部分説明図、（ｂ）は被削物の加工前の断面図、（ｃ）は被削物の加工後の断面図である。
【図２】切削速度６０ｍ／ｍｉｎの切削加工時の消費電力量とブローチ引き抜き装置に取り付けられた油圧シリンダの油圧圧力の変化の様子を記録したものであり、（ａ）は軸直刃溝ブローチ、（ｂ）がねじれ刃溝ブローチの加工時の変化を示す実験結果である。
【図３】インボリュートスプラインの場合の軸直刃溝ブローチに対するねじれ刃溝ブローチの理論最大切削荷重減少率の式に用いる記号及び符号を示す説明図であり、（ａ）はブローチ盤に取り付けたブローチの部分説明図、（ｂ）はブローチの断面図である。
【符号の説明】
１ブローチカッタ
２被削物
３、３ａ、３ｂノズル（ミストノズル）
１１ブローチカッタの切刃
１２、１２ａ、１２ｂねじれ溝[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a broaching method using a broach cutter in which a large number of cutting blades are arranged in the axial direction on the outer periphery of a main body.
[0002]
[Prior art]
Conventional broaching is generally performed at a cutting speed of 3 to 10 m / min. Processing at higher speeds such as parts made of aluminum or gray casting (working speed is 20 to 30 m / min), etc. It was limited to. The reason why the general broaching cutting speed is 3 to 10 m / min is that broaching has good machining efficiency, stable machining accuracy, and the regrinding cycle of the cutting tool is a total cutting length of 50 to 100 m. It is longer than other processing methods and requires less frequent blade replacement than other processing methods. In general, in the user's broaching line, the processing cycle time is shorter than before and after the broaching process, and it is not necessary to increase the cutting speed. Because there was. In Japanese Patent Application No. 11-300518, a high-speed tool steel is used as a base material, and a broach cutter with a TiAlNC coating coated on at least the flank of the cutting blade is used. Alternatively, a broaching method for performing air blow cutting is disclosed, but there is no disclosure about performing cutting at a higher broaching cutting speed. In Japanese Patent Application No. 9-108937, broaching cutting is performed using a broach cutter which uses powder high-speed tool steel or ultrafine particle cemented carbide as a base material, further coated with a hard film and reduced incision. A broaching method for cutting at a speed of 12 m / min is disclosed, but there is no disclosure about cutting at a broaching cutting speed higher than that.
[0003]
On the other hand, in order to prevent vibration during chipping, eliminate chip clogging, and increase the cutting speed, Japanese Utility Model Laid-Open No. 61-46123 discloses a twisted blade groove broach for inner surface processing in which the cutting blade of the broach is formed along the twisted groove. The cutter is described. However, neither high-speed machining exceeding 10 m / min is suggested nor disclosed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, broaching is a processing method capable of cutting efficiently in a short time, but the energy consumed for processing is large compared to other cutting methods. This is because most broaching operations are intermittent cutting, and load fluctuation is inevitable, so there is no trouble such as poor machining accuracy even when the broaching machine used is 2 to 3 times more rigid than the actual cutting load. Is selected. Therefore, there is a problem that the rigidity and weight of the moving body (ram) that pulls the broach becomes larger than necessary, and the energy to move naturally becomes larger than necessary. In view of the above-mentioned problems, an object of the present invention is to reduce the actual cutting load, save energy, and provide an efficient broaching method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of studying the inventors that the shear angle of the chips increases, the thickness of the chips decreases, the energy of cutting decreases, and the tool life is extended by performing high-speed machining. In broaching at 60 m / min, the tendency varies depending on the workpiece material, but generally the cutting load is reduced by about 15% for low speed machining at 10 m / min or less, and the blade wear is also reduced. I learned that the lifespan is extended. Further, it was found that the machining accuracy is as close as possible to the broach finish blade size in the case of internal broaching, and that the finish blade size is transferred as it is at 60 m / min. Based on this knowledge, the applicant of the present application first filed Japanese Patent Application No. 11-343873. However, as a result of research on twisted blade grooves to further improve energy saving and machining dimensional accuracy, it was found that vibration was reduced, accuracy was increased, and load was also reduced.
[0006]
That is, the inventors calculated the theoretical maximum cutting load reduction rate of the twisted blade groove broach with respect to the shaft straight blade groove broach in the case of the involute spline by the following equation. In addition, the code | symbol and symbol in a type | formula are shown in FIG. Number of spline teeth of broach 1 = Z, lead of twisted blade groove 12 = L, axial pitch of twisted blade groove and pitch of shaft straight blade groove = P, number of threads of twisted blade groove = N (N = L / P) When the cutting length of the workpiece 2 is H, the simultaneous cutting maximum tooth number ZA of the shaft straight blade groove broach and the simultaneous cutting maximum tooth number ZN of the twisted blade groove broach are respectively expressed by Equation (1) and Equation (2). The theoretical maximum cutting load reduction rate RW can be expressed by equation (3). Note that the broach does not rotate.
[0007]
[Formula 1]

[0008]
This formula can be applied to square splines, round shapes, etc. in addition to involute splines, leading to greater energy saving effect of twisted blade groove broach than shaft straight blade groove broach. With this knowledge, in the present invention, a large number of cutting blades are arranged in the axial direction on the outer periphery of the main body, and the cutting blades are disposed along the twisted grooves formed on the outer peripheral surface of the main body. A twisted blade groove broach cutter using a twisted blade groove broach cutter for internal machining, wherein the twisted grooves of the broach cutter are a plurality of twisted grooves, and the number of nozzles equal to or more than the number of the plurality of twisted groove grooves And arranged so that the coolant is supplied to the torsion grooves facing each of the nozzles when the broach is stationary, and a small amount of mist of 2 cc to 12 cc / hour / 1 nozzle is supplied from the nozzle. The above-mentioned problems were solved by providing a high-speed broaching method in which the cutting speed was processed at 20 to 60 m / min while being supplied . Note that the cutting speed of 20 to 60 m / min is a speed that is possible with the current hydraulic cylinder drive and ball screw drive. Although the cutting speed is limited to 60 m / min or less obtained with the current broaching machine, it is needless to say that the cutting speed can be applied to a speed exceeding 60 m / min. Note that 40 m / min to 60 m / min is more suitable in terms of energy saving and work efficiency. Moreover, even if it is a trace amount mist of 2cc-12cc / hour / 1 nozzle of supply amount, since a trace amount mist permeate | transmits along a twist groove | channel, the coolant effect is excellent.
[0009]
More preferably, the cutting edge portion of the broach cutter is made of a high-speed tool steel having powder high speed or equivalent wear resistance as a base material, and a cutting edge coated with a TiAlN-based multilayer coating is used ( Claim 2).
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described. FIG. 1A is a partial explanatory view of a broaching machine showing an embodiment of the present invention, FIG. 1B is a sectional view before machining the workpiece, and FIG. 1C is a sectional view after machining the workpiece. is there. In FIG. 1, a work piece 2 is placed on a jig 6 fixed on a broaching machine body 20, and a torsional groove is provided on the outer periphery of the main body. A number of cutting blades 11 are axially provided along the torsional groove. 1 is used. Two twisted grooves 12a and 12b are formed in the twisted blade groove broach cutter 1, and a cutting blade 11 is provided along the twisted grooves. The cutting edge portion is made of powder high speed steel, and the cutting edge 11 is coated with a TiAlN-based multilayer coating. Two mist nozzles 3a and 3b are arranged so that mist is applied to the torsion grooves 12a and 12b when the broach is stationary in accordance with the number of torsion grooves toward the torsion grooves 12a and 12b of the torsion blade groove broach cutter. .
[0012]
By inserting the broach cutter 1 into the work 2 via a broach lifting / lowering device (not shown in FIG. 1) and pulling the broach cutter 1 straight downward by the broach pulling device 21 provided on the broaching machine body 20 without rotating. The broach blade shape is transferred to the work 2.
[0013]
【Example】
The results of processing using the above-described apparatus will be described. The work shape of the work is an involute spline as shown in FIG. 1C, and the material is S48C. Involute spline specifications are module m = 1, pressure angle PA = 37.5 °, number of teeth Z = 26, reference pitch circle BPD = 22.987 mm. In addition, the mist nozzle positions are arranged so as to have the relationship shown in FIG. 1 described above, and are further provided at four positions in the front-rear direction in the figure. The broaching machine used was a hydraulic 5-ton broach.
[0014]
First, the cutting blade 11 of the broach cutter 1 is subjected to a small amount of mist of 4 cc / hour / 1 nozzle toward the machining location by a mist nozzle, and the cutting speed of broaching is changed by 5 to 60 m / min. Comparison was made between two types of straight blade groove broach and twisted blade groove broach. The results are shown in Table 1. Table 1 shows the relationship between the cutting speed and the maximum value of the cutting load. Table 2 shows the relationship between the cutting speed at the cutting speed of 60 m / min and the maximum value of the cutting load, and Table 3 shows the cutting power consumption (input of the hydraulic pump driving motor) at that time. It can be seen that the actual maximum cutting load decreases when the cutting speed is increased to 20 to 60 m / min as the cutting speed increases. Moreover, it is almost constant at 40 to 60 m / min. This tendency is the same in both the case of the shaft straight blade groove and the case of the twisted blade groove of the present invention. However, the cutting load is smaller in the case of the twisted blade groove than in the case of the shaft straight blade groove. As can be seen from FIG. 3, the cutting load and power consumption at a high speed of 60 m / min are low. Further, the maximum flank wear amount of the broach blade after processing is also reduced.
[0015]
[Table 1]

[0016]
[Table 2]

[0017]
[Table 3]

[0018]
FIG. 2 is a record of power consumption during cutting at a cutting speed of 60 m / min and changes in the hydraulic pressure of a hydraulic cylinder attached to the broach pulling device, and (a) shows a shaft straight blade groove broach. (B) is a change during processing of the twisted blade groove broach. As is apparent from the figure, the twisted blade groove broach has less electric power, hydraulic pressure and pulsation, and the overall change is smaller than the shaft straight blade groove broach. The twisted blade groove broach according to the present invention has a straight shape in the axial direction and is processed into a straight line without the rotation of the broach during broaching. The processing shape is different from a helical groove-shaped broach that processes in an oblique direction with respect to the axial direction.
[0019]
【The invention's effect】
According to the present invention, a twisted blade groove broach cutter for inner surface machining is used, and the cutting speed is set to a high speed of 20 to 60 m / min, so that vibration is reduced, cutting load is reduced, and energy saving is achieved at the same time as speeding up. Thus, an efficient broaching method is provided. In addition, wear can be reduced and broaching dimensional accuracy can be increased. In addition, the amount of supply of 2 cc to 12 cc / hour / nozzle of minute amount mist is supplied to the twisted groove from the nozzles equal to or more than the number of the plurality of twisted grooves. Since the coolant effect can be obtained, the coolant consumption is also reduced, and it is energy-saving, resource-saving and environmentally friendly.
[0020]
The cutting edge of the broach cutter is based on high-speed tool steel with high-speed powder steel or equivalent wear resistance, and it is suitable for higher-speed machining by coating the cutting edge with a TiAlN multilayer coating. , Less wear.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a partial explanatory view of a broaching machine showing an embodiment of the present invention, FIG. 1B is a cross-sectional view before machining the workpiece, and FIG. 1C is a cross-sectional view after machining the workpiece. It is.
FIG. 2 is a record of power consumption during cutting with a cutting speed of 60 m / min and changes in hydraulic pressure of a hydraulic cylinder attached to a broach pulling device, (a) shows a shaft straight blade groove broach. (B) is an experimental result which shows the change at the time of processing of a twisted blade groove broach.
FIG. 3 is an explanatory diagram showing symbols and symbols used in the formula of the theoretical maximum cutting load reduction rate of a torsional blade groove broach for an axial straight groove broach in the case of an involute spline, (a) is a broach attached to a broaching machine (B) is sectional drawing of a broach.
[Explanation of symbols]
1 Broach cutter 2 Workpiece 3, 3a, 3b Nozzle (mist nozzle)
11 Cutting edge of

broach cutter

12, 12a, 12b Twist groove

Claims

A plurality of cutting blades are arranged in the axial direction on the outer periphery of the main body, and the cutting blade is a twisted blade groove broach cutter for inner surface processing disposed along a twisted groove formed on the outer peripheral surface of the main body , Using a twisted blade groove broach cutter for internal machining where the torsion groove of the broach cutter is a plurality of torsion grooves, the number of nozzles equal to or more than the number of torsion grooves of the plurality of torsion grooves is provided, and each when the broach is stationary. The nozzles are arranged so that the coolant is supplied to the torsion grooves facing each other, and the cutting speed is set to 20 to 60 m / min while supplying a minute amount of mist of 2 cc to 12 cc / hour / 1 nozzle from the nozzle. A high-speed broaching method characterized by processing in min .

The cutting edge portion of the broach cutter is a broach cutter in which a high-speed tool steel having powder high speed or equivalent wear resistance is used as a base material and a TiAlN-based multilayer coating is coated on the cutting edge. The broaching method according to claim 1.