JP3689479B2 - 被破砕物供給状態の検出装置およびその検出方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、土木・建築などの構造物が作られる場合に使用される、いわゆる骨材が製造される際、あるいは廃材が破砕される際等に好適な被破砕物供給状態の検出装置およびその検出方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、鉱山、砕石場、廃材処理場には、破砕プラントが設備され、この破砕プラントでは、土木・建築などの構造物が作られる場合に使用される骨材を製造するため、原料(被破砕物)となる鉱石を所定の大きさに破砕処理する作業や、産業廃棄物(被破砕物)などの廃材が所定の大きさまで破砕処理される作業などが行われる。
【0003】
そして、例えば、骨材が製造される破砕プラントでは、通常、原料となる鉱石は、採掘現場(切羽)で火薬等により爆砕されて適宜な大きさに加工され、ダンプトラックなどに積み込まれて移送され、破砕プラントに設けられたポケットの原料投入口へダンプトラックの積載台から直接投入される。
【0004】
一方、近年、ダンプトラック(運搬車両)の大型化に伴い、破砕プラントに設けられた破砕機の破砕処理能力以上の大きさの鉱石が移送されてくることがあるので、そのような大きな鉱石がポケット内に投入されるのを防止するため、ポケットの原料投入口には、鋼製で頑強なグリズリーバーが等間隔に設けられており、破砕機の破砕処理能力以上の大きさを有する鉱石は、そのグリズリーバーに受け止められて、ポケット内に落下することが阻止される。
【0005】
また、ポケットの底部位置には、破砕機等へ給鉱するための給鉱機(フィーダ)が設けられており、ポケットが空の状態で、鉱石がダンプトラック等から投入されると、特に、鉱石が大塊である場合、そのフィーダに直接衝突し、そのときの衝撃により、フィーダ、あるいはその周辺部材が破傷されるおそれがある。
【0006】
そこで、一般に、フィーダ上(ポケット内底部分)に適当な量の鉱石をクッション材として残して、ポケット内が空の状態にならにように維持すことが必要となるとともに、鉱石が投入されたときに、その鉱石がそのまま直接ポケット間口(出口)から吹き出して、破砕機を損傷する等の事故を防止するためにも、ポケット内を空の状態にしないことが必要である。
【0007】
従って、ポケット内の鉱石の量(レベル)を何らかの方法で監視することが必要となるが、人手による監視では、作業環境が悪いために、粉塵などから監視者を隔離する設備が必要で、かつ連続作業による監視者の疲労度や安全性の点で問題があるとともに、人件費がかさむなどの問題があるため、レベルの監視を含めた破砕プラント全体のプラントの無人運転化を図る必要がある。
【0008】
すなわち、ポケットのレベルが測定されることにより、他の機械の運転状態とも絡めて、ポケット間口の鉱石による詰まり具合を検出する処理、あるいはポケットに鉱石が無いことを検出してプラントを自動的に停止させる処理などが行えるようになり、さらに、鉱石が投入されたことを検出して自動的に破砕プラントを再始動させる処理も可能となる。
【0009】
そこで、レベルの測定を、超音波レベル検出器やマイクロ波レベル検出器などの検出器によって行い、それらの検出器から得られる検出信号に基づいて、各種処理を自動化して、プラント全体の自動化を図ることが提案されている(例えば、特開平4−210258号公報に記載された「破砕プラントの原料供給量制御方法及びその装置」等参照)。
【0010】
また、近年、レーザー式距離計が、反射板等を用いた距離測量や、車両の衝突防止装置に応用され、あるいは、水面等の高反射率面を利用して、液面計や海上の波高計等に使用されているとともに、レーザー式距離計の値段も超音波レベル検出器程度に廉価で、かつ検出出力が高出力にになってきているので、このレーザー式距離計によるレベル測定も考えられる。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、超音波レベル検出器を、例えば、ポケットの上方位置に配設する構成では、超音波の発射角度が、値10度前後と広いため、ポケットの投入口に設けられたグリズリーバーによって一部の超音波が反射されるので、的確な検出が困難であり、また、グリズリーバーの隙間や下方位置などに超音波レベル検出器が配設されると、投入された鉱石による衝撃で緒音波レベル検出器が破損する等の不都合がある。
【0012】
また、非接触方式のレベル検出器として、ポケット側面に、受信・発信器を取り付けたマイクロ波方式や、光電管方式等を採用する構成も考えられるが、作業環境により、粉塵や泥土等がレベル検出器に付着して良好に作動しないという問題がある。
【0013】
さらに、レーザー式距離計においては、発射されたレーザー光が反射する反射面が必ず必要であるとされていたため、破砕された鉱石や、吸湿して泥土化したポケット内の鉱石に対しては応用できないということが、先入観念として常識となっていた。
【0014】
一方、上記非接触方式のレベル検出器以外に、接触式のレベル検出器をポケット内に配設する構成も考えられるが、投入された鉱石の衝撃で破損する等の不都合がある。
【0015】
そのため、実際の現場においては、ポケットのレベルが常に人手により監視されており、その監視結果により、ポケットへ供給する鉱石の量などが調整されているので、作業性などの点で問題があり何らかの対策が要望されていた。
【0016】
本発明の目的は、ポケットに供給される原料の供給量の管理等、破砕プラントにおける運転の自動化を図ることが可能とされた被破砕物供給状態の検出装置およびその検出方法を提供することにある。
【0017】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、破砕プラントにおける被破砕物が所望量投入されるポケット内の前記被破砕物の量を検出する被破砕物検出手段と、前記ポケットに設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口近傍に設けられて、前記ポケット間口から順次搬送される前記被破砕物を破砕する破砕機が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段と、前記被破砕物検出手段の検出出力信号と、前記破砕負荷量検出手段の検出出力信号および前記ベルトコンベア運搬負荷量検出手段の検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かを判定する判定手段と、を有することを特徴とする被破砕物供給状態の検出装置によって達成することができる。
そして、上記請求項1に記載の被破砕物供給状態の検出装置の実施の形態としては、前記ポケットの前記被破砕物投入口には、グリズリーバーが設けられるとともに、前記被破砕物検出手段は、レーザー式距離計とされた構成が好適である。
また、上記目的は、破砕プラントにおける被破砕物が所望量投入されるポケット内の前記被破砕物の量を検出する被破砕物検出手段からの検出出力信号と、
前記ポケットに設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口近傍に設けられて、前記ポケット間口から順次搬送される前記被破砕物を破砕可能とされた破砕機が破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かを自動的に判定することを特徴とする被破砕物供給状態の検出方法によっても達成することができる。
そして、上記請求項3に記載の被破砕物供給状態の検出方法の実施の形態としては、前記ポケットの前記被破砕物投入口には、グリズリーバーが設けられるとともに、前記被破砕物検出手段は、レーザー式距離計とされて、前記ポケット内に投入されて積み上げられた前記被破砕物の積み上げ高さが前記レーザー式距離により測定されるようにした構成が好適である。
【0018】
上記請求項1に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、前記判定手段によって判定される。
【0019】
上記請求項2に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物(鉱石)の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用される。
【0020】
また、上記請求項3に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、自動的に判定される。
【0021】
上記請求項4に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物(鉱石)の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用される。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る被破砕物供給状態の検出装置の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1から理解されるように、この実施の形態における被破砕物供給状態の検出装置(以下、単に、装置と略称する)2は、骨材が製造される破砕プラント1に装備されている。
【0023】
破砕プラント1は、ダンプトラック10によって、砕石場などから移送されてきた骨材原料となる鉱石(被破砕部材)20が投入されるポケット3を有しており、このポケット3の上部に開口形成された、鉱石20の投入口5には、平行棒状のグリズリーバー8が設けられているとともに、ポケット3の底面の奥行き方向一方側面3Aから他方側面3Bにかけては、漸次下方に向かうテーパ状に傾斜する形状とされ、その最下方位置に、ポケット間口7が開口形成されている。
【0024】
そして、ポケット間口7に近接させて、モータ9によって回転動作される網目状のフィーダー11が設けられており、このフィーダー11により、ポケット3内に投入された鉱石20のうち、破砕しなくても骨材として使用できる程度の大きさのものが、ホッパ13を通過させて、下方に設けられたベルトコンベア15上に落下するよに設定され、ベルトコンベア15は、モータ17によって駆動されるように構成されている。
【0025】
また、フィーダー11の下方には、フィーダー11により選別された、ある程度の大きさの鉱石20が投入される破砕機19が設けられ、破砕機19はモータ21により駆動されて、鉱石20を所定の大きさに破砕させて、ベルトコンベア15上に落下させるように設定されている。
【0026】
ここで、ポケット3の上方には、ポケット3の投入口5の位置から所定の位置だけ離間させた位置に、レーザー式距離計27(被破砕物検出手段)が適宜な部材30に取り付けられて設けられており、このレーザー式距離計27の検出出力信号は、A/D 変換器やインターフェースなどを含む信号変換器25を介して、制御装置28に取り込まれ、この制御装置28は、例えば、CPU 、プログラムRAM 、およびワーキングRAM を含むマイクロコンピュータを主体として構成されて、破砕プラント1の全体動作管理を行う。
【0027】
すなわち、制御装置28では、インターフェース31を介して、モータ9が駆動制御され、また、モータ21に掛かる回転負荷として検出される破砕機19の破砕負荷量が検出されており(破砕負荷量検出手段21A)、その破砕負荷量は、破砕機19が鉱石20を破砕するときに必要な破砕力を示す値に相当する検出信号となるものである。
さらに、ベルトコンベア15のモータ17にかかる回転負荷として破砕プラント1の運搬量が検出されており(ベルトコンベア運搬負荷量検出手段17A)、フィーダー11の運転により破砕プラントが稼働しているときの破砕運搬量を示す値に相当する検出信号となるものである。
【0028】
また、制御装置28には出力端子33が設けれており、この出力端子33からは、ポケット3のポケット間口7が詰まっているか否かを判断した結果に対応するポケット間口詰まり検出信号C、破砕プラント1を運転状態にさせる信号Dなど、破砕プラント1の全体管理に必要な各種信号が出力されるように設定されている(図2参照)。
【0029】
破砕プラント1および装置2は以上のように構成されているので、次に、制御装置28で行われる処理手順について説明する。
図2から理解されるように、制御装置28には、レーザー式距離計27からの検出出力信号A、インターフェイス29を介して破砕機19の破砕負荷量に相当する信号E、およびベルトコンベア15の運搬負荷量に相当する信号Fが各々取り込まれている。
【0030】
そして、それら取り込まれた信号に基づいて、制御装置28からインターフェイス31を介してフィーダー11を駆動・停止させるための信号B、ポケット間口詰まり検出信号C、破砕プラント1の運転・停止を指示する信号Dが適宜出力されて、破砕プラント1全体の運転管理が行われる。
【0031】
すなわち、レーザー式距離計27からの検出信号が、鉱石投入開始時に信号aとして制御装置28に取り込まれると、しばらく時間をおいて、破砕プラント1を運転させる信号Dが立ち上がって信号jとして制御装置28から出力され、その信号jに応答して、破砕機19とベルトコンベア15の駆動が開始され、それに続いてフィーダー11が、制御装置28からの立ち上がり信号gに応答して駆動される。
【0032】
この状態は、ポケット5に投入できる鉱石20の量の上限を示す検出信号bが取り込まれ、さらに、最低限ポケット3内に残しておく必要がある鉱石20の量の下限を示す信号cが取り込まれるまで維持される。
【0033】
そして、信号cが取り込まれると、フィーダー11を駆動させる信号gが立ち下がって(信号h)フィーダー11が停止され、作業者に鉱石20を投入させる命令が、例えば、表示器などにより作業者に報知する処理が行われ、それに対応して作業者により鉱石20が投入されると、順次レーザー式距離計27から取り込まれる信号dの値が、漸次増大していくので、鉱石20の量が増加していることが判定されて、ポケット3内の鉱石20の量がある程度の量になると、フィーダー11が再び駆動される。
【0034】
ここで、レーザー式距離計27からの検出信号により、ポケット3内の鉱石20の量が下限に達していないにあるにもかかわらず、破砕機19での破砕負荷量が無負荷に近い状態であることが破砕負荷量検出装置21Aから検出されると(信号m)、かつベルトコンベア15も無負荷に近いこと(ベルトコンベア運転負荷量検出手段17Aからの信号n)が検出されると、これらのことから、ポケット間口7に鉱石20が詰まっていると判定されて、その判定信号iが出力される。
【0035】
判定信号iは、例えば、所定の表示器などに取り込まれて、ポケット間口7が詰まっていることが、作業者に報知されるので、その報知に基づいて、作業者が公知の手段によって、ポケット間口7の詰まりを解消すると、ポケット3内の鉱石20の減少量が大きくなり(信号e)、ポケット間口7の詰まり判定信号iが立ち下がるとともに、破砕機19の負荷が通常の状態になるとともに、ベルトコンベア15の負荷も通常の状態となる。
【0036】
そして、ポケット3内の鉱石20の量が下限まで減少すると(信号f)、フィーダー11の運転状態信号gが、停止状態信号hに立ち下がって、フィーダー11が停止される。
さらに、この下限状態が一定時間以上継続すると、破砕プラント1全体が停止される(信号k)ので、破砕機19とベルトコンベア15も停止される。
【0037】
以上説明したように、この実施の形態では、ポケット間口7の詰まり検出装置2で、被破砕物となる鉱石20の量と検出するレーザー式距離計27からの検出出力信号と、破砕負荷量検出装置21Aから得られる破砕機19の破砕負荷量検出出力信号およびベルトコンベア運転負荷量検出手段17Aからの信号とに基づいて、ポケット間口7に、鉱石20が詰まっているか否かが、制御装置28によって判定され、その判定結果が表示器などにより作業者に報知されるので、ポケット3に供給する鉱石20の供給量等、破砕プラント1における運転を自動化することができる。
【0038】
また、グリズリーバー8が設けられていても、ポケット3内に投入される鉱石20の大きさが所定の大きさ以下に選別されるので、鉱石20の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケット3に供給する鉱石20の供給量等、破砕プラント1における運転の自動化がより適正に行えるという利点がある。
【0039】
さらに、鉱石20の量が的確に計測されていることにより、フィーダー11に、例えば、直接鉱石20が落下・衝突することを防止して、フィーダー11の破損を回避できるとともに、鉱石20がポケット3内に無い状態での、破砕プラント1の空運転状態を回避して省エネルギーを図ることができる。
【0040】
加えて、発塵箇所から作業者を隔離して作業環境を向上させることができるとともに、作業人員を削減して人件費を減少させ、骨材の製造コストを廉価にすることが可能となり、さらに、作業者の労働内容が肉体的に軽減されるという利点も有する。
【0041】
なお、上記実施の形態において、グリズリーバー8の互いに隣接するバーの間隔は、値500[mm] 〜値700[mm] とされ、レーザー式距離計27のレーザー光発散角度は、約、値0.5 度に設定されて、グリズリーバー8のバー間をレーザー光が通過して鉱石20に当たって反射するように調節されているが、この調節は、被破砕物の種類など、作業条件に対応して、適宜選択することができる。
【0042】
次に、本発明に係るポケット間口詰まり検出方法の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態では、図1に示された上記破砕プラント1が使用され、被破砕物となる鉱石20が、ポケット3内に所望量投入され、その投入量が被破砕物検出手段となるレーザー式距離計27によって検出される。
【0043】
そして、図2から理解されるように、レーザー式距離計27からの検出信号Aと、破砕機19が破砕動作するときにモータ21(破砕負荷量検出手段21A)から出力される破砕負荷量検出信号Eとベルトコンベア15のモータ17(運転負荷量検出手段17A)から出力される運転負荷量検出信号Fとに基づいて、ポケット間口7に、鉱石20が詰まっているか否かを制御装置28が自動的に判定し、その判定結果は、適宜な表示器によって作業者に報知されるので、その報知に従って、ポケット間口7の詰まりを解消させて、破砕プラント1を再稼働させることができる。
【0044】
以上説明したように、この実施の形態では、ポケット間口7の詰まり検出装置2で、被破砕物となる鉱石20の量を検出するレーザー式距離計27からの検出出力信号と、モータ21から得られる破砕機19の破砕負荷量検出出力信号とモータ17から得られるベルトコンベアの運転負荷量検出出力信号とに基づいて、ポケット間口7に、鉱石20が詰まっているか否かが、制御装置28によって判定され、その判定結果が表示器などにより作業者に報知されるので、ポケット3に供給する鉱石20の供給量等、破砕プラント1における管理を自動化することができる。
【0045】
また、ポケット3内に投入される鉱石20の大きさを所定の大きさ以下に選別するためのグリズリーバー8が設けられているにもかかわらず、鉱石20の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケット3に供給する鉱石20の供給量等、破砕プラント1における管理の自動化がより適正に行えるという利点がある。
【0046】
なお、上記2つの実施の形態においては、鉱石20により、骨材が製造される破砕プラント1について説明したが、本発明は、例えば、廃材処理などを行う他の破砕プラントにも適用することができる。
【0047】
【発明の効果】
以上の説明で理解されるように、上記請求項1に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運転負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、前記判定手段によって判定されるので、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転を自動化することが可能となる。
【0048】
また、上記請求項2に記載の被破砕物供給状態の検出装置では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物(鉱石)の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用されることにより、被破砕物の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転の自動化がより適正に行える。
【0049】
そして、上記請求項3に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、被破砕物検出手段からの検出出力信号と、破砕負荷量検出手段および運搬負荷量検出手段からの検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口に、前記被破砕物が詰まっているか否かが、自動的に判定されるので、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転を自動化することが可能となる。
【0050】
さらに、上記請求項4に記載の被破砕物供給状態の検出方法では、前記ポケット内に投入される前記被破砕物の大きさを所定の大きさ以下に選別するための前記グリズリーバーが設けられているにもかかわらず、前記レーザー式距離計が被破砕物(鉱石)の量を的確に測定するのでその検出出力信号が、前記ポケット間口が詰まっているか否かの判定に利用されるので、被破砕物の量を的確に測定することが可能となる結果、ポケットに供給する被破砕物の供給量等、破砕プラントにおける運転の自動化がより適正に行える。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る被破砕物供給状態の検出装置の好適な実施の形態における 破砕プラントの全体概略構成図である。
【図2】上記好適な実施の形態における制御装置での処理手順等を示すタイミングチャートである。
【符号の説明】
1 破砕プラント
2 被破砕物供給状態の検出装置
10 ダンプトラック
20 鉱石(被破砕部材)
3 ポケット
5 投入口
3A 一方側面
3B 他方側面
7 ポケット間口
8 グリズリーバー
9 モータ(フィーダー駆動用)
11 フィーダー
13 ホッパ
15 ベルトコンベア
17 モータ(ベルトコンベア駆動用)
17A 破砕負荷量検出手段
19 破砕機
21 モータ(破砕機駆動用)
21A ベルトコンベア運搬負荷量検出手段
27 レーザー式距離計(被破砕物検出手段)
30 取り付け部材
25 信号変換器
28 制御装置
29、31 インターフェース
33 出力端子
A レーザー式距離計検出出力信号
B フィーダー駆動・停止状態信号
C 間口詰まり検出信号
D 破砕プラント運転・停止信号
E 破砕負荷量信号
F ベルトコンベア運転・停止状態信号
a 鉱石投入開始信号
b 鉱石量上限検出信号
c 鉱石量下限検出信号
d 鉱石量計検出信号増大部分
e 鉱石量検出信号減少部分
f 鉱石量下限検出信号
g フィーダー立ち上がり(駆動)信号部分
h フィーダー駆動信号立ち下がり(停止)信号部分
i ポケット間口詰まり判定信号
j 信号D立ち上がり部分
k 信号D立ち下がり部分
m 破砕機無負荷状態信号部分
n ベルトコンベア無負荷状態信号部分
Claims (4)
- 破砕プラント(1)における被破砕物(20)が所望量投入されるポケット(3)内の前記被破砕物(20)の量を検出する被破砕物検出手段(27)と、
前記ポケット(3)に設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口(7)近傍に設けられて、前記ポケット間口(7)から順次搬送される前記被破砕物(20)を破砕する破砕機(19)が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段(21A)およびベルトコンベア運搬負荷量検出手段(17A)と、
前記被破砕物検出手段(27)の検出出力信号と、前記破砕負荷量検出手段(21A)の検出出力信号および前記ベルトコンベア運搬負荷量検出手段(17A)の検出出力信号とに基づいて、前記ポケット間口(7)に、前記被破砕物(20)が詰まっているか否かを判定する判定手段(28)と、
を有することを特徴とする被破砕物供給状態の検出装置(2)。 - 前記ポケット(3)の前記被破砕物投入口(5)には、グリズリーバー(8)が設けられるとともに、前記被破砕物検出手段(27)はレーザー式距離計(27)とされた、
ことを特徴とする請求項1に記載の被破砕物供給状態の検出装置(2)。 - 破砕プラント(1)における被破砕物(20)が所望量投入されるポケット(3)内の前記被破砕物(20)の量を検出する被破砕物検出手段(27)からの検出出力信号と、
前記ポケット(3)に設けられた被破砕物取り出し用のポケット間口(7)近傍に設けられて、前記ポケット間口(7)から順次搬送される前記被破砕物(20)を破砕する破砕機(19)が、破砕動作するときに出力される破砕負荷量を検出する破砕負荷量検出手段(21A)およびベルトコンベヤ運搬負荷量検出手段(17A)からの検出出力信号と、
に基づいて、前記ポケット間口(7)に、前記被破砕物(20)が詰まっているか否かを自動的に判定する、
ことを特徴とする被破砕物供給状態の検出方法。 - 前記ポケット(3)の前記被破砕物投入口(5)には、グリズリーバー(8)が設けられるとともに、前記被破砕物検出手段(27)はレーザー式距離計(27)とされ、
前記ポケット(3)内に投入されて積み上げられた前記被破砕物(20)の積み上げ高さが前記レーザー式距離計(27)により測定される、
ことを特徴とする請求項3に記載の被破砕物供給状態の検出方法。
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