JP3681847B2

JP3681847B2 - Injection molding machine

Info

Publication number: JP3681847B2
Application number: JP33684696A
Authority: JP
Inventors: 福蔵信田; 俊道西澤
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1996-12-17
Filing date: 1996-12-17
Publication date: 2005-08-10
Anticipated expiration: 2016-12-17
Also published as: JPH10166404A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、射出成形機に関するものであり、特に、射出ポット内に投入された可塑化状態の成形材料が、新たに投入される成形材料に完全に切り替わるのに要する射出回数Ｎを低減することにより、射出ポット内の前記成形材料温度を従来の射出成形機に比べて高く設定することができ、しかも、前記成形材料に焼け等が生じることのないプリプラ式射出成形機に関するものである。
【０００２】
尚、この射出成形機は、特に加硫ゴム成形品を製造するのに適しており、この場合、射出ポット内に投入された可塑化状態にあるゴム（以下「可塑化ゴム」という。）の温度を、従来の射出成形機に比べて高く設定することができ、これに伴って金型キャビティ内に射出するときのゴム温度も高めることができることから、金型キャビティ内でのゴムの加硫時間を大幅に短縮することができる。
【０００３】
【従来の技術】
従来の射出成形機、例えば加硫ゴム成形品を製造するのに用いられるプリプラ式の射出成形機は、ゴムを可塑化状態にする予備可塑化装置と、これから投入される可塑化ゴムを金型キャビティ内に射出充填する射出装置とで構成され、この射出装置は、一端側にノズルを設けた射出ポットと、この他端側にこの内壁面と摺接可能に配置したプランジャーとを有し、射出ポット内に投入した可塑化ゴムを、ノズルに向かうプランジャーの前進移動によって、ノズルから金型キャビティ内に射出する構成を有する。
【０００４】
このような射出成形機は、プランジャー先端部とこれに対向する射出ポット内壁面とが射出時に接触することによって損傷するのを防止するため、従来は、図６に示すように前進移動完了位置にあるときのプランジャー 9′の先端部18′を、これに対向する射出ポット 7′の内壁面8a′の、少なくとも2 〜3mm 程度手前の位置で停止するように設定するのが一般的である。
【０００５】
また、加硫ゴム成形品を製造する射出成形法においては、生産性の向上及び製品コストの低減の観点から、金型キャビティ内に射出充填された可塑化ゴムの加硫時間を短縮するための検討が広く行われている。
前記加硫時間の短縮を図るための手段としては、射出ポット内の可塑化ゴムの温度をできるだけ高く設定して、金型キャビティ内へ射出するゴム温度を高くすることが有用である。
【０００６】
しかし、射出ポット内のゴム温度を高く設定しすぎると、スコーチが生じる原因となり、スコーチによって生成したスコーチしたゴム等は、金型キャビティ内に射出されるゴム中に混入するおそれがあり、これは製品不良を招くため好ましくない。
ここで、スコーチとは、加硫反応が始まって可塑性が失われる、すなわち、成形がもう出来なくなるように物性が変化するそのスタート段階の状態を意味する。
【０００７】
加えて、スコーチしたゴム等の生成は、射出ポットの内壁面等に付着したゴムが射出ポット内に長い時間残留する場合に、より一層生じやすくなるため、スコーチしたゴム等の生成を抑制するには、図５に示すように、射出ポット内に投入された可塑化ゴムが新たに投入される可塑化ゴムに完全に切り替わるのに要する射出回数Ｎを少なくすることが有用である。
【０００８】
すなわち、少ない射出回数のうちに残留箇所のゴムが完全に射出されて、新たな可塑化ゴムに切り替わる必要があるが、この切り替わり性が悪く、切り替わりのための射出回数Ｎが多いと、ポット内温度を上げた場合にスコーチを生じてしまう。そして、この切り替わりに必要な射出回数Ｎが少ないほど、可塑化ゴムが射出ポットの内壁面に残留する時間は短くなり、これに伴って、可塑化ゴムが前記内壁面で過熱される時間も短くなり、その結果として、スコーチしたゴム等の生成を抑制することができるのである。
【０００９】
従って、射出ポット内のゴムの設定温度を高めるには、可塑化ゴムが射出ポット等の内壁面に残留する時間をできるだけ短くして、残留した可塑化ゴムが完全に射出されるまでの射出回数Ｎを少なくすることが望ましい。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の射出成形機は、射出時にプランジャー 9′が前進移動完了位置に到達しても、プランジャー先端部18′と射出ポット 7′の前記内壁面8a′との間に、間隔Ｌが2 〜3mm 以上の大きな間隙部20が存在するため、この間隙部20に位置する射出ポット 7′の前記内壁面8a′には、ゴム流れの悪い部分が生じがちであり、この内壁面部分8a′に残留した可塑化ゴム21は、射出時においても、射出ポット 7′から完全に押し出すことができず、一部のゴムが前記内壁面部分8a′に付着したまま残留しがちであり、この残留ゴム21は、次の射出時においても同様の理由から押し出すことは容易ではなかった。
【００１１】
また、プランジャー先端部18′や、射出ポット 7′の内壁面 8′の形状等についても種々の変更を行ってみたが、射出時に、プランジャー先端部18′と射出ポット 7′の前記内壁面8a′との間に大きな間隙部20が存在する構成では、射出ポット7 ′内の可塑化ゴムを完全に新しい可塑化ゴムに切り替えるのに要する射出回数Ｎを有効に低減することはできなかった。
【００１２】
従って、この射出成形機では、残留ゴム21を射出ポット7 ′から完全に押し出して、射出ポット7 ′内の可塑化ゴムを完全に新しい可塑化ゴムに切り替えるには、かなりの回数( 少なくとも６回) の射出を繰り返し行わなければならず、射出ポット 7′内のゴム温度を高く設定することは困難であった。
【００１３】
この発明の目的は、射出完了時のプランジャー先端部を射出ポットの内壁面と接触しない直前位置で正確に停止させることにより、射出ポット内に投入された可塑化状態の成形材料が、新たに投入される前記成形材料に切り替わるのに要する射出回数Ｎを低減した射出成形機、特に加硫ゴム成形品を製造するのに適したプリプラ式射出成形機を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、この発明の射出成形機は、一端側にノズルを設けた射出ポットと、この他端側にこの内壁面と摺接可能に配置したプランジャーとを有し、射出ポット内に投入される可塑化状態にある成形材料を、ノズルに向かうプランジャーの前進移動によって、ノズルから射出して金型キャビティ内に充填するものであり、前記成形材料を射出した際の、プランジャーの射出ポット内での前進移動完了位置にて、プランジャー先端部と、これに実質的に対向する射出ポットの内壁面部分との間隔が1.0mm 以下であり、かつ、射出完了時のプランジャー先端部を射出ポットの内壁面と接触しない直前位置で停止させることにある。また、射出ポットの一端側からノズルまで延びる射出通路を設け、該射出通路の内壁面の、射出ポットの軸線に対する角度が、 0.2 〜４５°であることが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態の一例を図面を参照しながら説明する。
図１は、この発明に従う代表的な射出成形機を概略的に示したものであり、図中１は射出成形機、２はスクリュー、３は予備可塑化装置、４は金型、５は射出装置、６はノズル、７は射出ポット、９はプランジャーである。
【００１６】
図１に示す射出成形機１は、スクリュー・プリプラ式の射出成形機であり、予備可塑化装置３と射出装置５とで構成されている。
【００１７】
予備可塑化装置３は、ホッパー（図示せず）から供給口11を通じて投入された配合ゴムを、スクリュー２の回転や外部からの加熱によって可塑化状態にするとともに、この可塑化ゴムをスクリュー先端方向に移送する構造を有する。
【００１８】
射出装置５は、射出ポット７を有し、この一端側に同径で延びる射出通路15を介してノズル６を設け、他端側に射出ポット７の内壁面８と摺接可能にプランジャー９を配置したものであり、射出ポット７の射出通路15側位置に、予備可塑化装置３内の可塑化ゴムを投入するための供給通路16を連通させ、射出時には、予備可塑化装置３内の可塑化ゴムが、チェックバルブ17及び供給通路16を通じて射出ポット７内に投入され、この可塑化ゴムは、ノズル６に向かうプランジャー９の前進移動によって、射出通路15を経てノズル６から射出され、金型４のスプルー12、ランナー13、及びゲート14を経てキャビティ10内に充填される。
【００１９】
図２は、射出時に、プランジャー９が前進移動完了位置まで到達したときの、プランジャー先端部18と、これに実質的に対向する射出ポット７の内壁面部分8aとの位置関係を示したものである。
特に図２では、射出通路15におけるゴム流動を活性化させるため、ノズルに向かってゴム流路径が漸減するように形成してある。
【００２０】
尚、このときの射出通路15の内壁面の、射出ポット７の軸線19に対する角度αは、0.2 〜45°の角度で形成することが好ましい。
前記傾斜角度αは、0.2 °以上にすれば内壁面における流れが活発となって少なくともコレステロール状にかつ加硫されるようなものはなくなるからであり、また、前記傾斜角度αが45°を超えると、却って内壁面部分に残留するようになるからである。
【００２１】
そして、この発明の特徴は、図２に示すように、射出ポット７内の可塑化ゴムを射出した際の、プランジャー９の射出ポット７内での前進移動完了位置にて、プランジャー先端部18と、これに実質的に対向する射出ポット７の内壁面部分8aとの間隔Ｌを小さくし、具体的には前記間隔Ｌを1.0mm 以下とすることにある。
【００２２】
以下に、この発明が、前記間隔Ｌを1.0mm 以下とすることを限定した理由を説明する。
【００２３】
図３は、天然ゴムからなる配合ゴムを用いて射出成形した場合に、前記間隔Ｌを変化させたときの、前記成形材料の切り替わるのに要する射出回数Ｎをプロットしたものである。
【００２４】
この図から、前記間隔Ｌは小さくするほど前記射出回数Ｎが少なくなることが分かり、より具体的に述べると、前記間隔Ｌが2mm 以上（すなわち従来の射出成形機に相当する。）では、前記射出回数Ｎが6 回以上であるが、前記間隔Ｌを1mm 以下にすれば、前記射出回数Ｎを3 回以下に低減することがわかる。
従って、この発明では、前記間隔Ｌを1.0mm 以下とした。
説明する。
【００２５】
また、プランジャー９は、その先端部18を円錐状に形成することが好ましく、一方、この先端部18に実質的に対向する射出ポット７の内壁面部分8aは、先端部17の円錐面とほぼ平行に形成することが好ましい。
【００２６】
具体的には、プランジャーと射出ポット７の断面にて、プランジャー先端部17の円錐面18a と射出ポット７の軸線19とのなす角度βを45°にし、射出ポット７の内壁面部分8aと前記軸線19とのなす角度についても、前記角度βと同じにすることが好ましい。
【００２７】
上述したところは、本発明の実施の形態の一例を示したにすぎず、請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。例えば、図１では、２個のキャビティ10を配設した場合を示したが、キャビティ10の配設数は必要に応じて増減でき、また、供給通路16は、その内壁面に可塑化ゴムが残留しやすい場合には、これを阻止するため、その内径を射出ポット7 に向かって漸減させてもよい。
【００２８】
【実施例】
次に、３種類の防振ゴムＡ〜Ｃを成形材料として、上述したこの発明に従う射出成形機（図１）を用いて射出成形を行い、このとき、射出ポット内に投入されるゴムの温度と、スコーチしたゴム生成との関係を調べたので以下に述べる。
防振ゴムＡ〜Ｃは、加硫試験機（キュラストメータ）を用いて155 ℃でそれぞれ加熱し、このとき求めた加硫曲線( 図４) にて、便宜的に図４のＴ₁₀値を加硫度10% とした場合、この加硫度10% のときの加硫時間Ｔ₁₀が、それぞれ１分間, ２分間, ３分間である加硫特性を有するゴムである。
この試験では、加硫度10% のときにゴムがスコーチし始めるものとし、加硫度10% での加硫時間が長いほどスコーチしたゴムが発生しにくいことを意味する。
具体的には、ゴムの切替えに要する射出回数Ｎを仮に一定とすれば、防振ゴムＡよりも防振ゴムＣの方が、射出ポット内のゴム温度を高めに設定できることとなる。
尚、加硫時間Ｔ₁₀は、最大トルクをＦmax.、最小トルクをＦmin.とすると、( Ｆmax.−Ｆmin.) ×0.1 ＋Ｆmin.の位置の時間とする。
実施例は前記間隔Ｌを0.5mm とし、従来例は前記間隔Ｌを 2mmとした。
表１は、各防振ゴムＡ〜Ｃについて、射出ポット内に投入するゴムの温度を80〜125 ℃の範囲内で変化させ、スコーチが生じない温度範囲を測定したときの最高温度の値のみを示したものである。
【００２９】
【表１】

【００３０】
表１の結果から、防振ゴムＡ〜Ｃのいずれの場合においても、実施例は、従来例に比べて、射出ポット内に投入するゴム温度を15〜25℃だけ高めに設定することができた。
また、金型キャビティ内に射出充填したゴムの加硫時間についても併せて測定したところ、従来例ではいずれのゴムＡ〜Ｃとも加硫時間が６分以上であったのに対して、実施例ではいずれも加硫時間が３分以下であった。
【００３１】
【発明の効果】
この発明によって、前記成形材料に焼け等が生じることなく、射出ポット内の前記成形材料温度を従来の射出成形機に比べて高く設定できるプリプラ式射出成形機の提供が可能となった。
特に、この射出成形機を加硫ゴム成形品の製造に使用すれば、射出ポット内に投入された可塑化ゴムの温度を従来の射出成形機に比べて高く設定することができ、これに伴って金型キャビティ内に射出するときのゴム温度も高めることができることから、金型キャビティ内でのゴムの加硫時間を大幅に短縮することができ、生産性及び製品コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に従う射出成形機の構造を説明するための概略図である。
【図２】この発明に従う他の射出成形機において、プランジャー９が前進移動完了位置に到達した状態にある場合のプランジャー先端部18を中心として示した拡大図である。
【図３】プランジャー先端部18と射出ポットの内壁面部分8aとの間隔Ｌに対し、ゴム切替えに要する射出回数Ｎをプロットした図である。
【図４】キュラストメータを用いて、トルクと加硫時間との関係を測定したときの加硫曲線の一例を示す図である。
【図５】残留した可塑化ゴムが完全に射出されるまでの射出回数Ｎを説明するための図である。
【図６】従来例を示す図である。
【符号の説明】
1 射出成形機
2 スクリュー
3 予備可塑化装置
4 金型
5 射出装置
6 ノズル
7 射出ポット
8 射出ポット7 の内壁面
9 プランジャー
10 金型4 のキャビティ
11 供給口
12 スプルー
13 ランナー
14 ゲート
15 射出通路
16 供給通路
17 チェックバルブ
18 プランジャー9 の先端部
19 射出ポット7(又はプランジャー9)の軸線
20 間隙部
21 残留ゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an injection molding machine, and in particular, to reduce the number of injections N required for completely switching a plasticized molding material charged into an injection pot to a newly charged molding material. Thus, the present invention relates to a pre-plastic injection molding machine in which the temperature of the molding material in the injection pot can be set higher than that of a conventional injection molding machine and the molding material is not burned.
[0002]
This injection molding machine is particularly suitable for producing a vulcanized rubber molded product. In this case, the plasticized rubber (hereinafter referred to as “plasticized rubber”) charged into the injection pot is used. Since the temperature can be set higher than that of conventional injection molding machines, and the rubber temperature at the time of injection into the mold cavity can be increased accordingly, the vulcanization of the rubber in the mold cavity is possible. Time can be significantly reduced.
[0003]
[Prior art]
A conventional injection molding machine, for example, a pre-plastic type injection molding machine used for producing a vulcanized rubber molded product, is a pre-plasticizer for plasticizing rubber, and a plasticized rubber to be fed from the mold. This injection device has an injection pot provided with a nozzle on one end side, and a plunger disposed on the other end side so as to be in sliding contact with the inner wall surface. The plasticized rubber charged into the injection pot is injected from the nozzle into the mold cavity by the forward movement of the plunger toward the nozzle.
[0004]
In order to prevent the plunger tip portion and the inner wall surface of the injection pot facing the plunger from being damaged during the injection, such an injection molding machine conventionally has a forward movement completion position as shown in FIG. In general, the tip end 18 'of the plunger 9' is set to stop at a position at least about 2 to 3 mm in front of the inner wall surface 8a 'of the injection pot 7' opposite to the plunger 9 '. is there.
[0005]
In addition, in the injection molding method for producing a vulcanized rubber molded product, in order to improve the productivity and reduce the product cost, the vulcanization time of the plasticized rubber injected and filled in the mold cavity is shortened. Consideration is widely done.
As a means for shortening the vulcanization time, it is useful to set the temperature of the plasticized rubber in the injection pot as high as possible so as to increase the temperature of the rubber injected into the mold cavity.
[0006]
However, if the rubber temperature in the injection pot is set too high, it will cause scorching, and the scorched rubber generated by the scorch may be mixed into the rubber injected into the mold cavity. This is not preferable because it causes product defects.
Here, the scorch means a state at the start stage in which the physical properties change so that the vulcanization reaction starts and the plasticity is lost, that is, molding is no longer possible.
[0007]
In addition, the production of scorched rubber and the like is more likely to occur when the rubber adhering to the inner wall surface of the injection pot remains in the injection pot for a long time. As shown in FIG. 5, it is useful to reduce the number of injections N required for completely switching the plasticized rubber charged into the injection pot to the newly-added plasticized rubber.
[0008]
That is, the remaining portion of the rubber must be completely injected within a small number of injections and switched to a new plasticized rubber. However, this changeability is poor, and if the number of injections N for switching is large, Scorching occurs when the temperature is raised. As the number of injections N required for this change is smaller, the time for the plasticized rubber to remain on the inner wall surface of the injection pot becomes shorter, and accordingly, the time for the plasticized rubber to be overheated on the inner wall surface is also shorter. As a result, the formation of scorched rubber or the like can be suppressed.
[0009]
Therefore, in order to increase the set temperature of the rubber in the injection pot, the number of times that the plasticized rubber remains on the inner wall of the injection pot or the like is as short as possible and the number of injections until the remaining plasticized rubber is completely injected It is desirable to reduce N.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional injection molding machine as described above, even if the plunger 9 'reaches the forward movement completion position at the time of injection, the distance between the plunger tip 18' and the inner wall surface 8a 'of the injection pot 7' In addition, since there is a large gap portion 20 having an interval L of 2 to 3 mm or more, the inner wall surface 8a ′ of the injection pot 7 ′ located in the gap portion 20 tends to have a poor rubber flow portion. The plasticized rubber 21 remaining on the inner wall surface portion 8a ′ cannot be completely extruded from the injection pot 7 ′ even during the injection, and a part of the rubber remains attached to the inner wall surface portion 8a ′. Therefore, it is not easy to extrude the residual rubber 21 at the next injection for the same reason.
[0011]
Various changes were also made to the shape of the plunger tip 18 'and the inner wall surface 8' of the injection pot 7 ', but during the injection, the plunger tip 18' and the inside of the injection pot 7 ' In the configuration in which the large gap portion 20 exists between the wall surface 8a ', the number of injections N required to switch the plasticized rubber in the injection pot 7' to a completely new plasticized rubber cannot be effectively reduced. It was.
[0012]
Therefore, in this injection molding machine, a considerable number of times (at least 6 times) is required to completely extrude the residual rubber 21 from the injection pot 7 'and switch the plasticized rubber in the injection pot 7' to a completely new plasticized rubber. ) Had to be repeated, and it was difficult to set the rubber temperature in the injection pot 7 'high.
[0013]
The purpose of this invention is to accurately stop the tip of the plunger at the end of injection at a position immediately before it does not come into contact with the inner wall surface of the injection pot. It is an object of the present invention to provide an injection molding machine that reduces the number of injections N required for switching to the molding material to be charged, particularly a pre-plastic injection molding machine suitable for producing a vulcanized rubber molded product.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an injection molding machine of the present invention has an injection pot provided with a nozzle on one end side, and a plunger disposed on the other end side so as to be slidable in contact with the inner wall surface. The molding material put into the plasticized state is injected from the nozzle by a forward movement of the plunger toward the nozzle and filled into the mold cavity, and the plan when the molding material is injected at the forward movement completion position in the injection pot jars, and the plunger tip, which in Ri der spacing 1.0mm following substantially the inner wall portion of the opposing shooting pot, and, upon completion of injection The plunger tip is stopped at a position immediately before it does not contact the inner wall surface of the injection pot. Further, it is preferable that an injection passage extending from one end side of the injection pot to the nozzle is provided, and the angle of the inner wall surface of the injection passage with respect to the axis of the injection pot is 0.2 to 45 °.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an example of an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 schematically shows a typical injection molding machine according to the present invention, in which 1 is an injection molding machine, 2 is a screw, 3 is a preplasticizer, 4 is a mold, and 5 is an injection. A device, 6 is a nozzle, 7 is an injection pot, and 9 is a plunger.
[0016]
An injection molding machine 1 shown in FIG. 1 is a screw / pre-pull type injection molding machine, and includes a preliminary plasticizing device 3 and an injection device 5.
[0017]
The preliminary plasticizing device 3 makes the compounded rubber introduced from the hopper (not shown) through the supply port 11 into a plasticized state by rotating the screw 2 or heating from the outside, and this plasticized rubber is converted into the screw tip direction. It has a structure to transfer to.
[0018]
The injection device 5 has an injection pot 7, a nozzle 6 is provided on one end side thereof via an injection passage 15 having the same diameter, and a plunger 9 is slidably contacted with the inner wall surface 8 of the injection pot 7 on the other end side. The supply passage 16 for introducing the plasticized rubber in the preliminary plasticizing apparatus 3 is communicated with the injection pot 15 side position of the injection pot 7 so that the injection plastic container 3 in the preliminary plasticizing apparatus 3 is in injection. Plasticized rubber is introduced into the injection pot 7 through the check valve 17 and the supply passage 16, and this plasticized rubber is injected from the nozzle 6 through the injection passage 15 by the forward movement of the plunger 9 toward the nozzle 6, The cavity 10 is filled through the sprue 12, runner 13, and gate 14 of the mold 4.
[0019]
FIG. 2 shows the positional relationship between the plunger tip 18 and the inner wall surface portion 8a of the injection pot 7 substantially facing this when the plunger 9 reaches the forward movement completion position during injection. Is.
In particular, in FIG. 2, in order to activate the rubber flow in the injection passage 15, the rubber flow path diameter is gradually reduced toward the nozzle.
[0020]
At this time, the angle α of the inner wall surface of the injection passage 15 with respect to the axis 19 of the injection pot 7 is preferably formed at an angle of 0.2 to 45 °.
If the inclination angle α is 0.2 ° or more, the flow on the inner wall surface becomes active and there is no such thing that is at least cholesterol-like and vulcanized, and the inclination angle α exceeds 45 °. On the contrary, it remains on the inner wall surface portion.
[0021]
The feature of the present invention is that, as shown in FIG. 2, when the plasticized rubber in the injection pot 7 is injected, the plunger tip is located at the position where the plunger 9 moves forward in the injection pot 7. The distance L between 18 and the inner wall surface portion 8a of the injection pot 7 substantially opposite to this is made smaller, specifically, the distance L is set to 1.0 mm or less.
[0022]
The reason why the present invention has limited the distance L to 1.0 mm or less will be described below.
[0023]
FIG. 3 is a plot of the number of injections N required to switch the molding material when the interval L is changed when injection molding is performed using compounded rubber made of natural rubber.
[0024]
From this figure, it can be seen that the smaller the interval L is, the smaller the number of injections N is. More specifically, when the interval L is 2 mm or more (that corresponds to a conventional injection molding machine), Although the number of injections N is 6 or more, it can be seen that if the interval L is 1 mm or less, the number of injections N is reduced to 3 or less.
Therefore, in the present invention, the distance L is set to 1.0 mm or less.
explain.
[0025]
Further, the plunger 9 preferably has a tip portion 18 formed in a conical shape. On the other hand, an inner wall surface portion 8a of the injection pot 7 substantially facing the tip portion 18 is formed with a conical surface of the tip portion 17. It is preferable to form them substantially in parallel.
[0026]
Specifically, in the cross section of the plunger and the injection pot 7, the angle β formed by the conical surface 18a of the plunger tip 17 and the axis 19 of the injection pot 7 is set to 45 °, and the inner wall surface portion 8a of the injection pot 7 is set. And the axis 19 are preferably the same as the angle β.
[0027]
The above description is merely an example of an embodiment of the present invention, and various modifications can be made within the scope of the claims. For example, FIG. 1 shows a case where two cavities 10 are disposed, but the number of cavities 10 can be increased or decreased as necessary, and the supply passage 16 has plasticized rubber on its inner wall surface. If it is likely to remain, the inner diameter may be gradually reduced toward the injection pot 7 in order to prevent this.
[0028]
【Example】
Next, using the three types of vibration-proof rubbers A to C as molding materials, injection molding is performed using the above-described injection molding machine (FIG. 1) according to the present invention. At this time, the temperature of the rubber put into the injection pot And the relationship with the formation of scorched rubber is described below.
Anti-vibration rubbers A to C were each heated at 155 ° C. using a vulcanization tester (curastometer), and the vulcanization curve (FIG. 4) obtained at this time was used for convenience to show the T ₁₀ value of FIG. when the a vulcanization degree of 10%, vulcanization time T ₁₀ at the time of the vulcanization degree 10%, one minute each, 2 minutes, a rubber having a vulcanization properties is 3 minutes.
In this test, the rubber begins to scorch when the vulcanization degree is 10%, and the longer the vulcanization time at the vulcanization degree 10%, the less the scorched rubber is generated.
Specifically, if the number of injections N required for rubber switching is assumed to be constant, the anti-vibration rubber C can set the rubber temperature in the injection pot higher than the anti-vibration rubber A.
Incidentally, vulcanization time T _10, the maximum torque Fmax., When the minimum torque Fmin. To, and (Fmax.-Fmin.) × 0.1 + Fmin. Position time.
In the example, the distance L was 0.5 mm, and in the conventional example, the distance L was 2 mm.
Table 1 shows only the maximum temperature value when the temperature range where the scorch does not occur is measured by changing the temperature of the rubber put into the injection pot within the range of 80 to 125 ° C for each of the anti-vibration rubbers A to C. Is shown.
[0029]
[Table 1]

[0030]
From the results of Table 1, in any case of the anti-vibration rubbers A to C, in the example, the rubber temperature charged into the injection pot can be set higher by 15 to 25 ° C. than the conventional example. It was.
Further, when the vulcanization time of the rubber injected and filled in the mold cavity was also measured, the vulcanization time was 6 minutes or more for all the rubbers A to C in the conventional example. In either case, the vulcanization time was 3 minutes or less.
[0031]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to provide a pre-plastic injection molding machine in which the molding material temperature in the injection pot can be set higher than that of a conventional injection molding machine without causing burning or the like in the molding material.
In particular, if this injection molding machine is used for the production of vulcanized rubber molded products, the temperature of the plasticized rubber charged into the injection pot can be set higher than that of conventional injection molding machines. Since the rubber temperature at the time of injection into the mold cavity can also be increased, the rubber vulcanization time in the mold cavity can be greatly shortened, and the productivity and product cost can be reduced. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view for explaining the structure of an injection molding machine according to the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view centered on a plunger tip 18 when the plunger 9 has reached a forward movement completion position in another injection molding machine according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram in which the number of injections N required for rubber switching is plotted against the distance L between the plunger tip 18 and the inner wall surface portion 8a of the injection pot.
FIG. 4 is a diagram showing an example of a vulcanization curve when a relationship between torque and vulcanization time is measured using a curast meter.
FIG. 5 is a diagram for explaining the number of injections N until the remaining plasticized rubber is completely injected.
FIG. 6 is a diagram showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
1 Injection molding machine
2 screw
3 Preplasticizer
4 Mold
5 Injection equipment
6 nozzles
7 Injection pot
8 Inner wall of injection pot 7
9 Plunger
10 mold 4 cavity
11 Supply port
12 Sprue
13 runners
14 Gate
15 Injection passage
16 Supply passage
17 Check valve
18 Tip of plunger 9
19 Axis of injection pot 7 (or plunger 9)
20 Gap
21 Residual rubber

Claims

An injection pot provided with a nozzle on one end side, and a plunger disposed on the other end side so as to be in sliding contact with the inner wall surface,
In an injection molding machine that injects a molding material in a plasticized state, which is put into an injection pot, into a mold cavity by injecting it from a nozzle by a forward movement of a plunger toward the nozzle.
When the molding material is injected, at the position where the plunger moves forward in the injection pot, the distance between the plunger tip and the inner wall surface of the injection pot that substantially faces the plunger is 1.0 mm or less. der is, and the injection molding machine, characterized in that stopping just before a position where does not contact the plunger tip during the injection completion and the inner wall surface of the injection pot.

An injection passage extending from one end side of the injection pot to the nozzle is provided, and the angle of the inner wall surface of the injection passage with respect to the axis of the injection pot is 0.2 -45 °. 1 The injection molding machine described.