JP3655188B2 - Magnetized material separation and recovery system - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は工場廃棄液、廃棄物、スラッジ、土壌、水汚泥、工場排水、焼却灰、洗浄水、煤塵、集塵粉あるいはその他の化学物質中に含まれる着磁物を分離回収することができる着磁物分離回収システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、生活ゴミ、産業廃棄物は公共の施設の焼却場で焼却処分される。焼却炉内は８００℃以上に加熱され、焼却灰が新たに生成される。一方、焼却炉から排出された排気煙には、猛毒のダイオキシンが含まれており、そのまま煙突より排出することが排出基準法によって禁止されている。このため、冷却水のシャワーに排気煙を通してダイオキシンを冷却水に付着させることにより排気煙の中に含まれるダイオキシンをできるだけ少なくして冷却した後、集塵装置を通して煙突から外部に排出される。なお、前記冷却水は猛毒ダイオキシンが含まれるので、更にこれを処理する必要がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記焼却灰や冷却水中に含まれる重金属を含むダイオキシン類を除去するための技術は従来存在しなかった。このため、焼却灰や冷却水は濾過装置により濾過された後乾燥されて冷却灰（焼却炭）として、所定の場所に最終廃棄物として処分されていた。
【０００４】
一方、土壌から金属を分離する技術として、磁気式の分離機が提案されていた。この着磁物回収機は縦向きに配置した分離筒の外周に電磁コイルを装着し、分離筒内に原料を供給し、土壌中、特に粘土中に含まれる鉄、コバルト、ニッケルの強磁性の金属を前記電磁コイルが発生する磁力（例えば、５００〜８００ガウス）により吸着して分離するようになっていた。
【０００５】
しかしながら、上記の着磁物回収機においては、ダイオキシン類を含む物質の除去ができないばかりでなく、着磁物回収機の分離筒内に付着した強磁性の着磁物を除去する作業が非常に面倒であるという問題があった。即ち、除去作業は、電磁石の電源を一旦停止した後、分離筒内に付着した強磁性の着磁物を作業者が掻き取り工具を用いて手作業により欠き落とす方式を採っていたので、作業能率が非常に低かった。
【０００６】
この発明の目的は上記従来の技術に存在する問題点を解消して、工場廃棄液、廃棄物あるいは焼却灰などの原料に含まれる再利用可能な着磁物を着磁物以外の有害物質を含む非着磁物から効率よく分別回収することができる着磁物分離回収システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段と、当該原料供給手段により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段と、前記着磁物回収手段により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段とを備えたことを要旨とする。
【０００８】
そして、前記着磁物回収手段には、前記着磁物を磁性の強弱が異なる複数種の着磁物に分別する分別回収手段が少なくとも備えられており、前記分別回収手段は、原料を移動させるための管路と、当該管路の外周を包囲するように配設され、かつ原料に含まれる着磁物を管路の内周面に区分けして吸着するための強弱の磁力を発生させる複数の磁力発生手段と、前記各磁力発生手段の磁力を各別に無効化する磁力無効化手段とから構成されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記分別回収手段には、前記磁力を無効化した状態において、管路の内周面に吸着されていた強弱磁性の異なる複数種の着磁物を前記分別貯留手段へ分別して排出するための流体を供給する排出流体供給手段が備えられていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記分別回収手段の管路は、着磁物を磁力により吸着する際には、横向きに保持され、前記排出流体供給手段により着磁物を排出する際には、排出方向下流側が下となる傾斜状態に切り換えられるように構成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記分別回収手段の管路の上流側には、他の着磁物回収手段が備えられており、前記分別回収手段は、前記他の着磁物回収手段で分離回収された着磁物を磁性の強弱が異なる複数種の着磁物にそれぞれ分別することを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記他の着磁物回収手段と前記分別回収手段との間には、前記他の着磁物回収手段から送出された着磁物からなる原料を攪拌する攪拌槽が設けられていることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記他の着磁物回収手段の設置台数の一基に対して、前記分別回収手段の設置台数は複数基に設定され、前記分別回収手段は、磁気吸着作業、強弱磁性の異なる複数種の着磁物を排出する排出作業を順次切り換え可能に構成されていることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段と、当該原料供給手段により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段と、前記着磁物回収手段により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段とを備え、前記着磁物回収手段は、原料を移動させるための独立した複数の管路を含み、各管路が互いに連通した単一の輸送路構成とされる第１輸送路状態と、各管路が互いに非連通とされて複数の輸送路構成とされる第２輸送路状態とを形成し得る原料輸送手段と、前記各管路の外周を包囲するように配設され、かつ、原料に含まれる着磁物を前記各管路の内周面に吸着するための強弱の磁力を発生させる複数の磁力発生手段と、前記原料輸送手段について前記第１輸送路状態と第２輸送路状態とを選択して切り換え可能とする複数の輸送通路切換手段とを備えたことを要旨とする。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記各輸送通路切換手段のうち、前記原料輸送手段の最上流側に位置する前記輸送通路切換手段には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記原料輸送手段の上流側端部を遮蔽する遮蔽手段と、前記原料輸送手段の最下流側に位置する前記輸送通路切換手段には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記原料輸送手段の下流側端部を遮蔽する遮蔽手段とを備えたことを要旨とする。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記各輸送通路切換手段のうち、前記原料輸送手段の最上流側及び最下流側以外に位置する前記輸送通路切換手段には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記各管路毎に着磁物の排出を可能とする分岐手段を備えたことを要旨とする。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、請求項７〜請求項９のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記複数の輸送通路切換手段は、略水平方向に列をなして配置されており、前記第１輸送路状態に切り換えて原料を圧送気体と混合した状態で供給して着磁物の分離回収を行うことを要旨とする。
【００１８】
請求項１１に記載の発明は、請求項７〜請求項９のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記複数の輸送通路切換手段は、略垂直方向に列をなして配置されており、前記第１輸送路状態に切り換えて前記原料を落下させて着磁物の分離回収を行うことを要旨とする。
【００１９】
請求項１２に記載の発明は、請求項７〜請求項１１のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記輸送通路切換手段には、原料を前記管路の内周面側に向かって分流させる分流手段を備えたことを要旨とする。
【００２０】
請求項１３に記載の発明は、請求項１〜請求項１２のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記磁力発生手段は、少なくとも弱磁性、常磁性及び強磁性の着磁物をそれぞれ分別して吸着するように配設された強磁力、常磁力及び弱磁力を発生するための複数の電磁コイルと、その電源とにより構成されることを要旨とする。
【００２１】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記電磁コイルは、前記管路の外周を非環状の形状で包囲するように構成されていることを要旨とする。
【００２２】
請求項１５に記載の発明は、請求項１〜請求項１４のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システムにおいて、前記着磁物回収手段には、分離回収された着磁物から分離された非着磁物を加熱分解して無害化するための分解手段が備えられていることを要旨とする。
請求項１６に記載の発明は、着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段と、当該原料供給手段により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段と、前記着磁物回収手段により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段とを備え、前記着磁物回収手段には、分離回収された着磁物から分離された非着磁物を加熱分解して無害化するための分解手段が備えられていることを要旨とする。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、この発明を具体化した第１の実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００２４】
図１に示す符号１は焼却灰あるいは冷却灰等の原料を粒径の大小によって選別すると共に清水を用いて所定粒径以下の原料を選別して溶解する選別溶解機であって、清水は後述する貯水槽４２から給水ポンプ２を介して供給される。原料と清水の容積比率は２０対８０に設定されている。選別溶解機１から排出された粒径の大きい原料は水切り構造を備えた二重構造の収容容器８１に一旦収容され、後述する乾燥粉砕機９１に運ばれて乾燥粉砕される。
【００２５】
前記選別溶解機１には原料移送ポンプ４を介して原料攪拌槽５が接続されている。この原料攪拌槽５は原料混合液を更に攪拌して溶解し、一時的に貯留するものである。前記原料攪拌槽５には原料供給ポンプ６及びバルブ７が接続され、原料攪拌槽５内の原料混合液を原料供給ポンプ６を作動することにより第１の着磁物回収機１１（他の着磁物回収手段１１に相当する）へ供給するようになっている。そして、この実施形態では前記選別溶解機１、給水ポンプ２、原料移送ポンプ４、原料攪拌槽５、原料供給ポンプ６及びバルブ７により原料供給手段Ｍ１を構成している。
【００２６】
次に、前記原料供給手段Ｍ１により供給される原料混合液から着磁物を分離回収するための前記第１の着磁物回収機１１について図２を中心に説明する。
機台１２の上面にはコラム１３が固定され、このコラム１３の上端部にはヒンジ機構１４を介して傾動支持フレーム１５が傾動可能に支持され、チィルトシリンダ１６によって所定角度範囲内で往復傾動される。前記傾動支持フレーム１５の上面には前後（図２において右左）一対の軸受１７を介して管路としての第１分離筒１８Ａが回転可能に支持されている。前記第１分離筒１８Ａの前端部にはスプロケットホィール１９が嵌合固定され、このスプロケットホィール１９は傾動支持フレーム１５に固定したモータ２０の駆動力によって回転するようになっている。前記傾動支持フレーム１５の上部には第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣが所定間隔をおいて直列に配置され、その中心穴には前記第１分離筒１８Ａが緩く挿通されている。前記第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣには電源２６からそれぞれ所定の電圧が印加されるようになっている。前記電源２６の電圧のオン・オフは、第１〜第３のスイッチ２７ａ〜２７ｃによりそれぞれ同期又は単独で行われるようになっている。なお、この実施形態では、前記第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣ及び電源２６により磁力発生手段を構成し、第１〜第３のスイッチ２７ａ〜２７ｃにより磁力無効化手段を構成している。
【００２７】
そして、前記各コイルＣＡ〜ＣＣで発生する磁力の大きさは、第１の電磁コイルＣＡ＞第２の電磁コイルＣＢ＞第３の電磁コイルＣＣの関係を有している。即ち、前記第１の電磁コイルＣＡは、弱磁性の着磁物を吸着させるために強磁力が発生するように構成され、前記第３の電磁コイルＣＣは、強磁性の着磁物を吸着させるために弱磁力が発生するように構成されている。また、前記第２の電磁コイルＣＢは、常磁性の着磁物を吸着させるために前記第１の電磁コイルＣＡと第３の電磁コイルＣＣの中間の磁力（常磁力）を発生するように構成されている。従って、前記各コイルＣＡ〜ＣＣは、第１の着磁物回収機１１に対する原料混合液（原料）の供給側（配管３２側）から順に磁力が大きくなるように設けられている。即ち、原料混合液の供給側に強磁力を発生する前記第１の電磁コイルＣＡを配設すると、当該第１の電磁コイルＣＡにより原料混合液中の全ての着磁物が吸着されてしまい着磁物を磁性の強弱により分別することができないからである。
【００２８】
前記傾動支持フレーム１５の端部にはブラケット３１を介して配管３２が支持され、この配管３２の先端部はロータリー式の継ぎ手３３を介して前記第１分離筒１８Ａの前端部に接続されている。前記配管３２の基端部は前記バルブ７側に接続されている。
【００２９】
前記第１分離筒１８Ａの後端部にはロータリー式の継ぎ手３４を介して配管３５が接続され、該配管３５は図示しないブラケットを介して傾動支持フレーム１５に取り付けられている。この配管３５の先端部はバルブ３６を介して非着磁物槽３７に接続されている。
【００３０】
従って、前記バルブ７、３６を開放した状態で原料供給ポンプ６が作動されると、原料攪拌槽５内の原料混合液が配管３２を介して第１分離筒１８Ａ内に供給され、第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣの磁力の相違により第１分離筒１８Ａの内周面に対し、原料混合液中の強磁性、常磁性及び弱磁性の着磁物が区分けして吸着される。なお、吸着されなかった非着磁物は配管３５を通って非着磁物槽３７内に回収される。
【００３１】
前記傾動支持フレーム１５の端部上面には第１給水ポンプ４１が固設されている。この第１給水ポンプ４１は貯水槽４２内の貯水を配管４３を介して前記配管３５内に供給するようになっている。前記配管４３の吐出側にはバルブ４４が設けられている。前記傾動支持フレーム１５の上部には第１ブロアー４５が取り付けられ、この第１ブロアー４５には配管４６及びバルブ４７を介して前記配管３５に接続されている。また、前記配管３２には配管４８及びバルブ４９を介して着磁物攪拌槽５０が、配管４８ａ及びバルブ４９ａを介して原料攪拌槽５が接続されている。
【００３２】
従って、前記バルブ３６、７、４９ａを閉鎖し、バルブ４４、４７、４９を開放した状態で、第１給水ポンプ４１及び第１ブロアー４５が作動されると、水と圧力エアが９７対３の容積割合で配管３５を通して、第１分離筒１８Ａに供給され、その内周面に付着していた非吸着状態の着磁物が配管３２側へ排出される。そして、第１分離筒１８Ａ内から配管３２を介して排出された着磁物は、配管４８を通して着磁物攪拌槽５０へ送給される。なお、バルブ４９を閉鎖してバルブ４９ａを開放した状態で、貯水槽４２から清水を第１分離筒１８Ａに供給して洗浄すると、洗浄水は原料攪拌槽５に還元される。
【００３３】
図２において、前記傾動支持フレーム１５の上方には油槽５１が固定され、油槽５１には配管５２を介して油ポンプ５３が接続され、油ポンプ５３には油クーラー５４が接続されている。前記配管５２は前記第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣの冷却を行うように配設されている。前記油クーラー５４には前記配管４３の一部が進入され、油クーラー５４内において水により油を冷却するようになっている。
【００３４】
この実施形態では、前記第１給水ポンプ４１、貯水槽４２、配管４３、バルブ４４、第１ブロアー４５、配管４６、及びバルブ４７等により排出流体供給手段としての第１排出流体供給手段Ｍ３が構成されている。更に、前記油槽５１、配管５２、油ポンプ５３、油クーラー５４、貯水槽４２及び配管４３等によりコイル冷却手段Ｍ９が構成されている。
【００３５】
次に、前述した着磁物攪拌槽５０内に貯留された着磁物を磁性の強弱の相違によって複数種の着磁物に分別回収するための第２の着磁物回収機６０について説明する。なお、本実施形態では、前記第２の着磁物回収機６０が着磁物回収手段Ｍ２及び分別回収手段６０に相当する。図３に示すようにこの第２の着磁物回収機６０は、前述した第１の着磁物回収機１１の構成と基本的に同様の構成をとっている。従って、第１の着磁物回収機１１と同一の機能を有する部材については同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００３６】
前記第２の着磁物回収機６０には、所定の磁力を発生させる第１〜第５の電磁コイル２１〜２５が設けられている。又、電源２６と第１〜第５の電磁コイル２１〜２５との間には、第１〜第５のスイッチ２８ａ〜２８ｅがそれぞれ接続され、第１〜第５の電磁コイル２１〜２５への電源のオン・オフを選択的に行うようになっている。なお、この実施形態では、前記第１〜第５の電磁コイル２１〜２５及び電源２６により磁力発生手段を構成し、第１〜第５のスイッチ２８ａ〜２８ｅにより磁力無効化手段を構成している。
【００３７】
そして、前記各コイル２１〜２５で発生する磁力の大きさは、第１の電磁コイル２１（＝第２の電磁コイル２２）＞第３の電磁コイル２３（＝第４の電磁コイル２４）＞第５の電磁コイル２５の関係を有している。即ち、前記第１，第２の電磁コイル２１，２２は、弱磁性の着磁物を吸着させるために強磁力が発生するように構成され、前記第５の電磁コイル２５は、強磁性の着磁物を吸着させるために弱磁力が発生するように構成されている。また、前記第３，第４の電磁コイル２３，２４は、常磁性の着磁物を吸着させるために前記第１，第２の電磁コイル２１，２２と第５の電磁コイル２５の中間の磁力（常磁力）を発生するように構成されている。そして、第２の着磁物回収機６０に設ける電磁コイル２１〜２５の数を発生する磁力が大きいものほど増加させることで、着磁物攪拌槽５０から供給される着磁物混合液中から着磁物を漏れなく回収することができる。また、前記各コイル２１〜２５は、第２の着磁物回収機６０に対する着磁物混合液（原料）の供給側（配管６１側）から順に磁力が大きくなるように設けられている。
【００３８】
そして、管路としての第２分離筒１８Ｂの前端部にはブラケット３１に支持され、かつ前記着磁物攪拌槽５０に接続された配管６１の端部がロータリー継ぎ手３３により接続されている。配管６１には着磁物の供給ポンプ６２及びバルブ６３が設けられ、バルブ６３を開放して着磁物の供給ポンプ６２を駆動することにより着磁物攪拌槽５０内の着磁物を配管６１を介して第２分離筒１８Ｂ内に供給可能である。前記第２分離筒１８Ｂの後端部は、ロータリー式継ぎ手３４により傾動支持フレーム１５に支持された配管６４の一端部が接続され、該配管６４の他端部はバルブ６５を介して貯水槽４２に接続されている。前記貯水槽４２には第２給水ポンプ６６が配管６７及びバルブ６８を介して接続されている。そして、バルブ６８を開放した状態で第２給水ポンプ６６が作動されると、貯水槽４２内の水が第２分離筒１８Ｂ内に供給される。前記配管６４には第２ブロアー６９がバルブ７０を介して接続され、バルブ７０を開放して第２ブロアー６９を作動することにより、圧力エアを第２分離筒１８Ｂ内に水（水と圧力エアの容積割合９７対３）と共に供給可能である。
【００３９】
前記バルブ６３と第２の着磁物回収機６０の間に位置する配管６１には、還元配管７１の基端部が接続され、バルブ７２を開放した状態で第２分離筒１８Ｂ内の洗浄水を原料攪拌槽５に還元可能である。前記配管６１と還元配管７１の接続点には排出配管７３がバルブ７４を介して接続され、この排出配管７３には複数（この実施形態では３）の第１分岐管７３ａ〜第３分岐管７３ｃが接続され、第１〜第３の分岐管７３ａ〜７３ｃには第１〜第３のポンプ７５ａ〜７５ｃが設けられている。前記第１〜第３の分岐管７３ａ〜７３ｃにはそれぞれ第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃが接続されている。
【００４０】
そして、図４に示すように、前記第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃは、支持枠体７７に装設され、各貯留槽７６ａ〜７６ｃの下端部には取り出しノズル７８ａ〜７８ｃが設けられている。前記取り出しノズル７８ａには分配機７９を介して手動開閉弁８０が接続され、各手動開閉弁８０には前述した収容容器８１と同様の収容容器８１が設けられている。
【００４１】
この実施形態では前述した貯水槽４２、第２給水ポンプ６６、配管６７、バルブ６８、第２ブロアー６９、及びバルブ７０等により排出流体供給手段としての第２排出流体供給手段Ｍ４が構成されている。また、この実施形態では前記排出配管７３、バルブ７４、第１〜第３ポンプ７５ａ〜７５ｃ、第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃ、及び収容容器８１等により分別貯留手段Ｍ５が構成されている。さらに、この実施形態では、電気加熱分解器８４により分解手段Ｍ６が、乾燥粉砕機９１と攪拌混錬機９２により再生処理手段Ｍ７が構成されている。
【００４２】
次に、前記のように構成した着磁物分離回収システムについてその動作を説明する。図５の工程図には、以下に述べる着磁物の分離回収工程の概要を示すステップＳ１〜Ｓ１５が記載されている。
【００４３】
原料供給手段Ｍ１を構成する選別溶解機１により、原料のうち粒径の小さいものが選別され（ステップＳ１）、その原料と清水の容積比率が２０対８０となるように攪拌溶解される（ステップＳ２）。この原料混合液は原料攪拌槽５に一時的に蓄えられる（ステップＳ３）。
【００４４】
そして、前記第１の着磁物回収機１１により原料混合液中の着磁物と非着磁物が分離される（ステップＳ４）。即ち、前記第１の着磁物回収機１１を起動するとともに、図１において、バルブ７、３６を開放しバルブ４４、４７、４９、４９ａを閉鎖した状態で、原料供給ポンプ６を起動すると、原料攪拌槽５内から原料混合液が配管３２を通って第１分離筒１８Ａ内に供給される。このとき、第１分離筒１８Ａ内においては前記第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣが作動されているので、第１分離筒１８Ａの内周面には図２において右から順に第３の電磁コイルＣＣに強磁性の着磁物が、第２の電磁コイルＣＢに常磁性の着磁物が、第１の電磁コイルＣＡに弱磁性の着磁物が順次吸着（分別回収）されると共に、原料混合液中の非着磁物は第１分離筒１８Ａ内を素通りして配管３５から非着磁物槽３７に排出される（ステップＳ５）。なお、このステップＳ５において前記非着磁物槽３７に収容された非着磁物には、有害物質が含まれている。
【００４５】
この動作が連続的に行われて、第１分離筒１８Ａ内における着磁物の量が飽和状態に達すると、原料供給ポンプ６が停止されると共に、バルブ７、３６が閉鎖され、バルブ４４，４７，４９が開放され、第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣが通電停止される。又、チィルトシリンダ１６が作動されて傾動支持フレーム１５と共に第１分離筒１８Ａが図２において右端が下になるように傾斜される。この状態で、第１給水ポンプ４１及び第１ブロアー４５が起動されると、貯水槽４２内の清水が第１ブロアー４５の圧力エアと共に配管３５を通して第１分離筒１８Ａ内に供給され、着磁物は第１分離筒１８Ａ内から配管４８を通して着磁物攪拌槽５０内に移送される（ステップＳ６）。
【００４６】
そして、第１の着磁物回収機１１による非着磁物と着磁物との分離作業が繰り返し行われると、着磁物攪拌槽５０内には多量の着磁物が貯留されて攪拌溶解されることになる。この着磁物攪拌槽５０内の着磁物混合液は、第２の着磁物回収機６０によって更に磁性の強弱別に分別回収される（ステップＳ７）。
【００４７】
即ち、バルブ６３，６５が開放され、バルブ６８，７０，７２、７４が閉鎖され、更に第１〜第５のスイッチ２８ａ〜２８ｅがオンされて、第１〜第５の電磁コイル２１〜２５が起動される。この状態において、着磁物の供給ポンプ６２が起動されると、着磁物攪拌槽５０内の着磁物混合液が配管６１を介して第２分離筒１８Ｂ内に供給される。この第２分離筒１８Ｂ内では、着磁物混合液中の強磁性の着磁物が第５の電磁コイル２５の磁力によって分離筒の内周面に吸着され、常磁性の着磁物が第３，第４の電磁コイル２３，２４の磁力によって吸着され、弱磁性の着磁物が第１，第２の電磁コイル２１，２２の磁力によって吸着される。そして、着磁物混合液を形成していた清水は単独で配管６４及びバルブ６５を通して貯水槽４２に還元される。即ち、前記ステップＳ７において、前記清水からは前記第２の着磁物回収機６０により着磁物が取り除かれる。
【００４８】
この着磁物の吸着動作が連続的に行われて、着磁物が飽和状態に達すると、着磁物の供給ポンプ６２が停止されると共に、バルブ６３、６５が閉鎖され、バルブ６８，７０、７４が開放される。又、チィルトシリンダ１６が作動されて傾動支持フレーム１５と共に、第２分離筒１８Ｂが図３において右端が下になるように傾斜される。この状態において、第１〜第５の電磁コイル２１〜２５のうち、第５の電磁コイル２５の第５スイッチ２８ｅをオフして第５の電磁コイル２５の磁力を無効化し、第２給水ポンプ６６及び第２ブロアー６９を起動すると、強磁性の着磁物は吸着作用を受けなくなっているので、第２分離筒１８Ｂ内から排出配管７３を経て第１ポンプ７５ａの起動により第１分岐管７３ａから第１の貯留槽７６ａに回収される（ステップＳ８）。
【００４９】
次に、第３〜第５スイッチ２８ｃ〜２８ｅをオフして、第３〜第５の電磁コイル２３〜２５を通電停止すると、常磁性の着磁物も吸着作用を受けなくなるので、常磁性の着磁物が清水とともに第２ポンプ７５ｂの作動により第２の貯留槽７６ｂに回収される（ステップＳ８）。続いて、第１〜第５スイッチ２８ａ〜２８ｅをオフして、第１〜第５の電磁コイル２１〜２５を通電停止すると、弱磁性の着磁物も吸着作用を受けなくなるので、弱磁性の着磁物が清水とともに第３ポンプ７５ｃの作動により第３の貯留槽７６ｃに回収される（ステップＳ８）。そして、前記第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃに回収された着磁物は、無害であるので、取り出しノズル７８ａ〜７８ｃから手動開閉弁８０を開放することにより収容容器８１内に収容して水切り処理された後（ステップＳ９）、再利用のために出荷される（ステップＳ１０）。
【００５０】
一方、前記ステップＳ５において前記非着磁物槽３７に収容された前記非着磁物は、乾燥粉砕機９１に送られて乾燥粉砕される（ステップＳ１１）。そして、乾燥粉砕後の非着磁物は電気加熱分解器８４に送られ、当該電気加熱分解器８４において有害物質が８００℃以上の温度で２秒以上加熱される。その結果、前記非着磁物に含まれる有害物質は加熱分解される（ステップＳ１２）。そして、無害となった最終生成物は、再利用されるために出荷される（ステップＳ１３）。
【００５１】
また、前記ステップＳ１において前記選別溶解機１で選別されて収容容器８１に回収された粒径の大きい原料は乾燥粉砕機９１に送られ乾燥粉砕される（ステップＳ１４）。そして、乾燥粉砕後の原料は、例えば、攪拌混錬機９２により他の材料と共に攪拌混錬されて堆肥化されて出荷される（ステップＳ１５）。
【００５２】
従って、本実施形態によれば、以下の示す効果を得ることができる。
（１） 前記実施形態では、前記第１，第２の着磁物回収機１１，６０により原料に含まれる再利用可能な着磁物を分離回収している。そのため、着磁物を着磁物以外の有害物質を含む非着磁物から効率よく分離回収することができる。また、有害物質を含む非着磁物は電気加熱分解器８４により無害化することが容易となる。
【００５３】
（２） 前記実施形態では、前記第１の着磁物回収機１１で分離回収した着磁物を第２の着磁物回収機６０において３段階、即ち、強磁性、常磁性及び弱磁性の着磁物に分別回収している。そのため、磁性の強弱に基づき着磁物を効率よく分別回収することができ、着磁物の再利用を容易に行うことができる。
【００５４】
（３） 前記実施形態では、第１の着磁物回収機１１により分離回収された着磁物を着磁物攪拌槽５０内において攪拌溶解するようにした。このため、第２の着磁物回収機６０による強弱磁性の異なる着磁物に分別回収する作業を効率的に高精度に行うことができる。
【００５５】
（４） 前記実施形態では、原料供給手段Ｍ１を構成する選別溶解機１により原料と清水を２０対８０の容積割合で混合溶解し、更に原料攪拌槽５により攪拌溶解して原料混合液を貯留するようにした。このため、第１の着磁物回収機１１による着磁物の分離回収を効率的に行うことができる。
【００５６】
（５） 前記実施形態では、第１排出流体供給手段Ｍ３及び第２排出流体供給手段Ｍ４を清水と圧力エアを９７対３の容積割合で混合して第１、第２分離筒１８Ａ，１８Ｂ内に供給するようにした。このため、無数の気泡を含んだ清水により両分離筒１８Ａ，１８Ｂ内の着磁物を着磁物攪拌槽５０及び第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃに効率よく排出して回収することができる。
【００５７】
（６） 前記実施形態では、第１〜第３の貯留槽７６ａ〜７６ｃを設けたので、各槽を小型化することができ、無害の着磁物を一括して貯留するための製造コストの多大な大型の貯留槽を製造しなくてもよい。
【００５８】
（７） 前記実施形態では、水切り可能な二重構造を有する収容容器８１を設けたので、無害着磁物を収容して水切りを行うことができ、着磁物の再利用を効率的に行うことができる。
【００５９】
ところで、前述した着磁物分離回収システムにより焼却場から排出される煙の洗浄液と焼却灰についてダイオキシン類の測定を行った結果、次のようなデータが得られた。焼却灰を水に溶かした液では、排水中のダイオキシン類濃度（実測）が１１０（ｐｇ／１）となり、（毒性等量）（ｐｇ−ＴＥＱ／１）が１．１となった。これに対し焼却灰を水に溶かした液を着磁物回収機で処理したものは、ダイオキシン類濃度及び毒性等量が共に下限値（許容値）ＮＤ以下となった。
【００６０】
（第２の実施形態）
次に、この発明を具体化した第２の実施形態を図６〜図９に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態においては、既に説明した実施形態と同一構成は同一番号を付し、その重複する説明を省略あるいは簡略する。
【００６１】
図６には、第２の実施形態における着磁物分離回収システム１００の概略が示されており、同図において焼却灰や冷却灰などの原料が供給される流入管１０１は、第１の流入管１０２と第２の流入管１０３に各々分管されている。そして、前記流入管１０１には、原料を輸送する流体としての圧送気体（本実施形態では空気。以下、「エア」という。）を供給するためのブロアー１０４が設置されている。また、各流入管１０２，１０３には、原料供給機１０５，１０６が接続されており、同供給機１０５，１０６は、貯蔵タンク１０７に貯蔵された原料を各流入管１０２，１０３に供給するようになっている。なお、前記原料供給機１０５，１０６としては、ケーシング本体内に複数枚の羽根板で区画形成された複数の仕切室を備え、同仕切室内の原料を強制的にエアで押し出し又は吸引して排出するロータリーフィーダー（以下、「タイプ１」という。）が採用されている。そして、前記各流入管１０２，１０３において前記ブロアー１０４と各原料供給機１０５，１０６との間には、調整ダンパー１０８，１０９が設置されている。従って、前記調整ダンパー１０８，１０９の開閉動作により、各流入管１０２，１０３に圧送されるエアの流量を調整できるようになっている。
【００６２】
また、前記貯蔵タンク１０７に貯蔵された原料は、原料投入機１１０から原料供給機１１１（タイプ１）により原料輸送管１１２に供給されるようになっている。そして、前記原料輸送管１１２に供給された原料は、吸引用のブロアー１１３の吸引力で集塵機１１４に輸送された後、原料供給機１１５により前記貯蔵タンク１０７に供給されるようになっている。なお、前記原料供給機１１５としては、エアの押し出し又は吸引で強制的に排出せずに自然落下を利用して排出するロータリーフィーダー（以下、「タイプ２」という。）が採用されている。なお、本実施形態においては、図６に破線で囲まれた部分で原料供給手段Ｍ１が構成されている。
【００６３】
そして、前記第１の流入管１０２は着磁物回収手段Ｍ８としてのとしての第１の着磁物回収機１１６に、前記第２の流入管１０３は着磁物回収手段Ｍ８としての第２の着磁物回収機１１７に接続されている。なお、前記第１の実施形態では、第１，第２の着磁物回収機１１，６０が別々の機能（着磁物と非着磁物の分離機能、着磁物の分別機能）を果たしているのに対し、本実施形態では前記第１，第２の着磁物回収機１１６，１１７が同じ機能を果たすようになっている。そして、前記原料供給機１０５，１０６から各流入管１０２，１０３に供給された原料は、前記ブロアー１０４からのエアと混合されて前記各着磁物回収機１１６，１１７に輸送され、当該着磁物回収機１１６，１１７により着磁物が分離回収（分別回収）されるようになっている。なお、両着磁物回収機１１６，１１７は、図８に示すように複数の架台Ｋに対して並設された状態で配置されている。
【００６４】
そして、前記各着磁物回収機１１６，１１７は、６基の輸送通路切換手段としての輸送通路切換装置Ｔ１〜Ｔ６及び磁力発生手段を構成する第１〜第５の電磁コイルＣ１〜Ｃ５から主に構成されている。また、前記各着磁物回収機１１６，１１７には、コンプレッサ１１８から供給されるエアを輸送する排出流体輸送管１１９が配置されており、同輸送管１１９からは５本の副輸送管１２０〜１２４が分管され各切換装置Ｔ１〜Ｔ５に連結されている。さらに、前記輸送通路切換装置Ｔ２〜Ｔ６には、各流入管１０２，１０３から供給された原料の内、前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５で吸着された着磁物を貯留するための第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９が設置されている。また、前記各貯留槽１２５〜１２９には、原料供給機１３０〜１３４（各タイプ２）が設置されている。そして、前記第１〜第５の貯留槽１２５〜１２８に貯留された着磁物は原料供給機１３０〜１３４を介して図１に示した収容容器８１（図６には図示しない。）に輸送されるようになっている。なお、本実施形態では、第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９、原料供給機１３０〜１３４及び収容容器８１などにより分別貯留手段Ｍ５が構成されている。
【００６５】
また、前記各着磁物回収機１１６，１１７には流出管１３５が接続されており、同流出管１３５は、第１の着磁物回収機１１６に接続される第１の流出管１３６及び第２の着磁物回収機１１７に接続される第２の流出管１３７から構成されている。そして、前記流出管１３５には集塵機１３８が設置されており、同集塵機１３８には、吸引用のブロアー１３９が接続されている。従って、前記各着磁物回収機１１６，１１７を通過した原料、即ち、前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５で吸着されない非着磁物は、前記ブロアー１３９の吸引力により前記集塵機１３８に送られるようになっている。そして、前記集塵機１３８には、原料供給機１４０（タイプ２）が設置され、非着磁物は前記原料供給機１４０を介して非着磁物槽１４１に送られる。なお、前記非着磁物槽１４１に収容された非着磁物には、有害物質が含まれている。そして、前記非着磁物槽１４１には、原料供給機１４２（タイプ２）が設置されており、非着磁物槽１４１に送られた非着磁物は、原料供給機１４２を介して図１に示した電気加熱分解器８４（図６には図示しない。）に供給される。なお、本実施形態では電気加熱分解器８４により分解手段Ｍ６が構成されている。
【００６６】
次に、図７〜図９に基づいて前記第１の着磁物回収機１１６の構成を詳細に説明する。なお、第１の着磁物回収機１１６と第２の着磁物回収機１１７は同一構成となっているため、第１の着磁物回収機１１６に基づいて説明する。
【００６７】
前記第１の着磁物回収機１１６には、架台Ｋ上に６基の輸送通路切換装置Ｔ１〜Ｔ６が直線状に等間隔を空けて配置され、同切換装置Ｔ１〜Ｔ６は前記架台Ｋにボルトなどで固定した状態で立設されている。なお、前記輸送通路切換装置Ｔ１〜Ｔ６は、その機能上３種類に分類することができるようになっている。従って、以下の説明では分類を明確にするために、輸送通路切換装置Ｔ１を「Ａ型切換装置Ｔ１」、輸送通路切換装置Ｔ２〜Ｔ５を「Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５」、輸送通路切換装置Ｔ６を「Ｃ型切換装置Ｔ６」としている。以下に、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の構成について説明する。
【００６８】
まず、Ａ型切換装置Ｔ１は６基中１基となっており、前記第１の流入管１０２と接続される側（原料供給手段Ｐの最上流側）に配置されている。また、前記Ａ型切換装置Ｔ１のケーシング本体Ｃは立型の直方体をなしており、同ケーシング本体Ｃには、図９（ａ）に示される箱部材ＳＡが上下方向にスライド可能な状態で収容されている。そして、前記箱部材ＳＡは内部が空洞の直方体をなし、前記箱部材ＳＡの下壁ＳＡ１側には第１連通孔Ｈ１が形成されている。また、前記箱部材ＳＡの前後両壁ＳＡ２，ＳＡ３の略中央には、箱部材ＳＡと同一幅の筒体１４３が配設され、同筒体１４３により前記箱部材ＳＡを貫通する第２連通孔Ｈ２が形成されている。さらに、前記箱部材ＳＡの前後両壁ＳＡ２，ＳＡ３において前記筒体１４３の下方側には、各々略同一高さ位置で第３連通孔Ｈ３と第４連通孔Ｈ４が形成されている。そして、前記箱部材ＳＡにおける下壁ＳＡ１側の前記第１連通孔Ｈ１と後壁ＳＡ３側の第４連通孔Ｈ４は略Ｌ字型に形成された遮蔽手段としての遮蔽板１４４により塞がれている。また、前記箱部材ＳＡの左壁ＳＡ４側において前記筒体１４３の上方側には、前記排出流体輸送管１１９から分管された副輸送管１２０が連結される第５連通孔Ｈ５が形成されている。
【００６９】
さらに、前記箱部材ＳＡの上壁ＳＡ５側には、図７に示されるようにシリンダ、ピストン及びピストンロッドから構成される駆動装置Ｄが設置されている。従って、前記駆動装置Ｄの鉛直方向の往復移動により前記箱部材ＳＡがケーシング本体Ｃ内で上下方向に往復移動が可能となっている。そして、前記第１の流入管１０２は、前記駆動装置Ｄのピストンロッドが伸長した状態（図７（ａ），以下、「第１の状態」という。）において、前記第２連通孔Ｈ２と連通するようになっている。また、前記駆動装置Ｄのピストンロッドが収縮した状態（図７（ｂ），以下「第２の状態」という。）では、前記遮蔽板１４４により前記第１の流入管１０２の端部（原料輸送手段Ｐの上流側端部）が塞がれるようになっている。
【００７０】
次に、前記Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５は、前記Ａ型切換装置Ｔ１に並設して４基配置されている（即ち、原料供給手段Ｐの最上流側及び最下流側以外）。そして、前記Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５の箱部材ＳＢにおいて筒体１４３の下方側には、図９（ｂ）に示すように分岐手段としての仕切板１４５が前記第３連通孔Ｈ３と第４連通孔Ｈ４との間に斜状をなして設置されている。また、前記箱部材ＳＢの左壁ＳＢ４側において前記筒体１４３の上方側には、前記排出流体輸送管１１９から分管された各副輸送管１２１〜１２４が連結される第５連通孔Ｈ５が形成されている。
【００７１】
そして、前記Ａ型切換装置Ｔ１とＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５の各箱部材ＳＡ，ＳＢには、前記排出流体輸送管１１９から分管された副輸送管１２０〜１２４が連結され、前記コンプレッサ１１８からのエアが前記各箱部材ＳＡ，ＳＢに供給されるようになっている。なお、前記副輸送管１２０〜１２４は、各駆動装置Ｄによる各箱部材ＳＡ，ＳＢの鉛直方向の移動に併せて移動可能な状態で前記排出流体輸送管１１９に接続されている。
【００７２】
さらに、Ｃ型切換装置Ｔ６は６基中１基となっており、４基のＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５に並設し前記第１の流出管１３６と接続される側（原料供給手段Ｐの最下流側）に配置されている。そして、前記Ｃ型切換装置Ｔ６の箱部材ＳＣにおいて筒体１４３の下方側には、図９（ｃ）に示すように略Ｌ字型に形成された遮蔽手段としての遮蔽板１４６が設置されており、同遮蔽板１４６により前記第３連通孔Ｈ３が塞がれている。従って、前記第１の流出管１３６は、前記駆動装置Ｄが第１の状態において、前記第２連通孔Ｈ２と連通するようになっており、前記第２の状態では、前記遮蔽板１４６により前記第１の流出管１３６の端部（原料供給手段Ｐの下流側端部）が塞がれるようになっている。
【００７３】
また、前記Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５及びＣ型切換装置Ｔ６における前記各第１連通孔Ｈ１には、架台Ｋに形成された管配設孔１４７に挿通される排出管１４８〜１５２が設置されている。そして、前記排出管１４８〜１５２は、図８に示すように前記第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９に各々接続されるようになっている。なお、第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９は、前記第１の着磁物回収機１１６と第２の着磁物回収機１１７で共通化されている。
【００７４】
さらに、Ａ型切換装置Ｔ１とＢ型切換装置Ｔ２間、隣接するＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５間、Ｂ型切換装置Ｔ５とＣ型切換装置Ｔ６間には、図７に示されるようにそれぞれ独立した複数の管路としての分離筒１５３〜１５７が接続されている。そして、前記各分離筒１５３〜１５７の外周面には、所定の磁力を発生する第１〜第５の電磁コイルＣ１〜Ｃ５が設置されている。また、前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５には第１の着磁物回収機１１６と第２の着磁物回収機１１７で共通化された図１に示した電源２６（磁力発生手段を構成し、図７には図示しない。）が接続されている。そして、電源のオン動作で各電磁コイルＣ１〜Ｃ５には磁力が発生し、オフ動作で前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５は消磁されるようになっている。
【００７５】
なお、前記各コイルＣ１〜Ｃ５で発生する磁力の大きさは、第５の電磁コイルＣ５（＝第４の電磁コイルＣ４）＞第３の電磁コイルＣ３（＝第２の電磁コイルＣ２）＞第１の電磁コイルＣ１の関係を有している。即ち、前記第１の電磁コイルＣ１は、強磁性の着磁物を吸着させるために弱磁力が発生するように構成され、前記第４，第５の電磁コイルＣ４，Ｃ５は弱磁性の着磁物を吸着させるために強磁力が発生するように構成されている。また、前記第２，第３の電磁コイルＣ２，Ｃ３は、常磁性の着磁物を吸着させるために前記第１の電磁コイルＣ１と第４，第５の電磁コイルＣ４，Ｃ５の中間の磁力（常磁力）を発生するように構成されている。そして、第１の着磁物回収機１１６に設ける電磁コイルＣ１〜Ｃ５の数を発生する磁力が大きいほど多くすることで、供給された原料中から着磁物を漏れなく分離させることができる。また、前記各コイルＣ１〜Ｃ５は、第１の着磁物回収機１１６に対する原料の供給側（配管１０２側）から順に磁力が大きくなるように設けられている。
【００７６】
また、前記分離筒１５３〜１５７の外周面にはスプロケットＳが設置されており、図８に示すように同スプロケットＳと回転駆動装置１５８がチェーンＣＨにより連結されている。そのため、回転駆動装置１５８を駆動することで、チェーンＣＨを介してスプロケットＳが回転力を受け、各分離筒１５３〜１５７は各別に回転駆動されるようになっている。
【００７７】
従って、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の駆動装置Ｄが第１の状態になると、図７（ａ）に示すように第１の流入管１０２（第２の流入管１０３）→各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の第２連通孔Ｈ２→各分離筒１５３〜１５７→第１の流出管１３６（第２の流出管１３７）によって第１輸送路が形成されるようになっている。また、形成された第１輸送路は、略水平方向に延設され、かつ、直線的に連通されている。そして、この第１輸送路において、エアと混合し輸送される原料から着磁物を前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５に吸着させ、吸着されない非着磁物を排出する着磁物の分離（分別）回収工程が行われるようになっている。
【００７８】
また、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の駆動装置Ｄが第２の状態になると、図７（ｂ）に示すようにＡ型切換装置Ｔ１の遮蔽板１４４とＣ型切換装置Ｔ６の遮蔽板１４６により、第１の流入管１０２（第２の流入管１０３）及び第１の流出管１３６（第２の流出管１３７）の端部が塞がれる。そして、Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５の仕切板１４５により隣接する分離筒１５３〜１５７に仕切りが設けられるようになっている。従って、副輸送管１２０→Ａ型切換装置Ｔ１の箱部材ＳＡ→分離筒１５３→Ｂ型切換装置Ｔ２の排出管１４８で構成される輸送路、副輸送管１２１→Ｂ型切換装置Ｔ２の箱部材ＳＢ→分離筒１５４→Ｂ型切換装置Ｔ３の排出管１４９で構成される輸送路により第２輸送路が形成される。なお、同様にして第２輸送路が形成されると、前記両着磁物回収機１１６，１１７には、各５本の第２輸送路が形成されることになる。
【００７９】
また、前記第２輸送路における各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の箱部材ＳＡ〜ＳＣには、図９に矢印で示すようにエア又はエアと混合された着磁物が通過するようになっている。即ち、前記箱部材ＳＡでは、副輸送管１２０から供給されたエアが筒体１４３で分流され、第３連通孔Ｈ３から分離筒１５３に流出する。また、前記箱部材ＳＢでは、各副輸送管１２１〜１２４からのエアが筒体１４３で分流されて各第３連通孔Ｈ３から各分離筒１５４〜１５７に流出する。さらに、前記箱部材ＳＢでは、各副輸送管１２０〜１２３からのエアが各分離筒１５３〜１５６を通過し着磁物と混合された状態で各第４連通孔Ｈ４から流入し、各第１連通孔Ｈ１に接続された排出管１４８〜１５１に流出される。また、箱部材ＳＣでは、副輸送管１２４からのエアが分離筒１５７を通過し着磁物と混合された状態で第４連通孔Ｈ４から流入し、第１連通孔Ｈ１に接続された排出管１５２に流出される。そして、これらの第２輸送路によって各電磁コイルＣ１〜Ｃ５に吸着された着磁物を各貯留槽１２５〜１２９に排出する着磁物の排出工程が行われるようになっている。
【００８０】
なお、本実施形態では、前記各分離筒１５３〜１５７により原料輸送手段Ｐを構成している。そして、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６が第１の状態となり前記第１輸送路が形成されると、前記原料輸送手段Ｐは前記各分離筒１５３〜１５７が互いに連通した単一の輸送路構成である第１輸送路状態とされる。また、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６が第２の状態となり前記前記第２輸送路が形成されると、前記原料輸送手段Ｐは前記各分離筒１５３〜１５７が互いに非連通とされた複数の輸送路構成である第２輸送路状態とされる。
【００８１】
次に、このように構成された着磁物分離回収システム１００において、焼却灰や冷却灰などの原料から磁力に基づき着磁物を分離回収する態様を図６〜図９を用いて説明する。なお、本実施形態では、着磁物の分離回収工程と着磁物の排出工程を前記両着磁物回収機１１６，１１７で交互に行うようになっている。
【００８２】
まず、原料投入機１１０の原料を原料輸送管１１２を介して前記貯蔵タンク１０７に貯蔵する。また、調整ダンパー１０８を開放し、調整ダンパー１０９を閉鎖することで、ブロアー１０４からのエアが第２の着磁物回収機１１７側に流出しないようなっている。そして、原料供給機１０５を作動させて原料を第１の流入管１０２に順次供給することで、原料はブロアー１０４からのエアと混合された状態で前記第１の着磁物回収機１１６に輸送される。このとき、第１の着磁物回収機１１６には、図７（ａ）に示すように各駆動装置Ｄが第１の状態となっており、前記第１輸送路が形成されていると共に、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５には電源２６のオン動作により電圧が供給されることで所定の磁束が発生している。また、各分離筒１５３〜１５７は、回転駆動装置１５８の駆動により回転駆動されている。
【００８３】
そして、第１の着磁物回収機１１６において、原料を第１輸送路内に通過させることで着磁物の分離回収工程が開始する。従って、各分離筒１５３〜１５７の内周面には、図７（ａ）において左から順に第１の電磁コイルＣ１に強磁性の着磁物が、第２，第３の電磁コイルＣ２，Ｃ３に常磁性の着磁物が、第４，第５の電磁コイルＣ４，Ｃ５に弱磁性の着磁物が順次吸着されることになる。なお、前記原料中に含まれる非着磁物は各電磁コイルＣ１〜Ｃ５では吸着されず第１輸送路内を通過し流出管１３５を通って前記非着磁物槽１４１に輸送される。
【００８４】
そして、このような動作が連続的に行われて、前記各分離筒１５３〜１５７の内周面に吸着された着磁物の量が飽和状態に達すると、前記第１の着磁物回収機１１６は着磁物の分離回収工程から着磁物の排出工程に移行する。即ち、原料供給機１０５による原料の供給を停止すると共に、前記調整ダンパー１０８を閉鎖し調整ダンパー１０９を開放する。そして、第１の着磁物回収機１１６においては、各駆動装置Ｄを同時に第１の状態から第２の状態に作動させることで図７（ｂ）に示す第２輸送路が瞬時に形成される。また、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５では、電源２６のオフ動作により電圧の供給を停止することで磁力が無効化され、各分離筒１５３〜１５７に吸着された着磁物には、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５による吸着作用が与えられなくなる。
【００８５】
その後、前記コンプレッサ１１８から排出流体輸送管１１９を介して各副輸送管１２０〜１２４にエアを供給することで、各第２輸送路上の着磁物がエアと混合された状態で各貯留槽１２５〜１２９に輸送される。なお、前記Ａ型切換装置Ｔ１及びＣ型切換装置Ｔ６の各遮蔽板１４４，１４６により第２輸送路に供給されたエア（又はエアと混合された着磁物）が第１の流入管１０２側及び第１の流出管１３６側へ流出しないようになっている。そして、強磁性の着磁物は排出管１４８から第１の貯留槽１２５へ、常磁性の着磁物は排出管１４９，１５０から第２，第３の貯留槽１２６，１２７へ、弱磁性の着磁物は排出管１５１，１５２から第４，第５の貯留槽１２８，１２９へ輸送される。
【００８６】
一方、前記第１の着磁物回収機１１６による着磁物の分離回収工程が終了すると、続いて、第２の着磁物回収機１１７による前記分離回収工程が開始される。即ち、調整ダンパー１０９が開放されることで、前記ブロアー１０４からのエアが第２の流入管１０３に供給されるようになる。そして、原料供給機１０６の作動より貯蔵タンク１０７に貯蔵されている原料が第２の流入管１０３に供給されると、原料はブロアー１０４からのエアと混合された状態で前記第２の着磁物回収機１１７に輸送される。このとき、第２の着磁物回収機１１７では、図７（ａ）に示すように各駆動装置Ｄが第１の状態になることで前記第１輸送路が形成されると共に、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５には電源２６のオン動作による電圧供給に基づき所定の磁束が発生している。また、各分離筒１５３〜１５７は、回転駆動装置１５８の駆動により回転駆動されている。そして、前記第２の着磁物回収機１１７では、第１の着磁物回収機１１６と同様に着磁物の分離回収工程が行われる。また、前記第２の着磁物回収機１１７において前記分離回収工程が終了すると、第１の着磁物回収機１１６と同様に着磁物の排出工程が行われる。
【００８７】
即ち、本実施形態においては、第１の着磁物回収機１１６で着磁物の分離回収工程が行われている間に、第２の着磁物回収機１１７では着磁物の排出工程が行われる。そして、以降、第１の着磁物回収機１１６と第２の着磁物回収機１１７が前記分離回収工程と前記排出工程を交互に繰り返し行うことで所定量の原料から着磁物の分離回収が行われるようになっている。
【００８８】
その後、前記第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９に貯留された着磁物は無害であるため、各原料供給機１３０〜１３４の作動により各収容容器８１に収容された後、再利用するために出荷される。一方、前記非着磁物槽１４１に収容された前記非着磁物は、前記原料供給機１４２の作動により電気加熱分解器８４に送られ、当該電気加熱分解器８４において有害物質が８００℃以上の温度で２秒以上加熱される。その結果、前記非着磁物に含まれるダイオキシン類の有害物質は加熱分解され、無害となった最終生成物が再利用されるために出荷される。
【００８９】
従って、本実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（８） 前記両着磁物回収機１１６，１１７では３種類の着磁物と非着磁物を分別して回収している。そのため、無害の着磁物を有効に再利用することができると共に、有害物質を含んだ非着磁物を無害化する処理を容易に行うことができる。
【００９０】
（９） 着磁物の排出工程において各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の駆動装置Ｄを同時に作動させて第２の状態とすることで、各着磁物を排出する第２輸送路を形成している。そのため、分別された着磁物を同時に排出することができ着磁物の排出工程の効率を向上させることができる。即ち、各着磁物を１回の着磁物の排出工程で各貯留槽１２５〜１２９に排出することができる。従って、原料から着磁物を分離回収する作業全体の効率を向上させ処理コストの削減に貢献できる。
【００９１】
（１０） 原料をエアと混合させて各着磁物回収機１１６，１１７に輸送している。そのため、第１の実施形態に比して着磁物の吸着効率を高めることができると共に、輸送に使用した水などの処理を必要とせず原料から着磁物を分離（分別）回収する作業全体の効率を向上させ処理コストの削減に貢献できる。また、水を供給するためのポンプ類が不要となるため、作業に必要な電力量を低減させることができ低エネルギー化に貢献できる。
【００９２】
（１１） 着磁物の分離回収工程において、各分離筒１５３〜１５７を回転駆動させている。そのため、回転駆動をしない場合に比べて各分離筒１５３〜１５７の内周面に吸着される着磁物の量を多くすることができ吸着効率を向上させることができる。
【００９３】
（１２） 前記両着磁物回収機１１６，１１７において、着磁物の分離回収工程と着磁物の排出工程を交互に行うようになっている。そのため、前記分離回収工程で必要な各電磁コイルＣ１〜Ｃ５の電源２６を共通化することができ、着磁物分離回収システムのコスト低減に貢献できる。
【００９４】
（１３） 着磁物を排出するための第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９を前記両着磁物回収機１１６，１１７において共通化している。そのため、着磁物分離回収システムの小型化及びコスト低減に貢献できる。
【００９５】
（１４） 各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の箱部材ＳＡ〜ＳＣを駆動装置Ｄでスライドさせることで第１輸送路から第２輸送路に切換が行えるようになっている。そのため、簡単な構造で各切換装置Ｔ１〜Ｔ６を製造することができ、着磁物分離回収システムのコスト低減に貢献できる。
【００９６】
（第３の実施形態）
次に、この発明を具体化した第３の実施形態を図１０〜図１１に基づいて説明する。
【００９７】
図１０には、本実施形態における着磁物分離回収システム１５９が概略的に示されている。そして、前記着磁物分離回収システム１５９では、第２の実施形態における着磁物分離回収システム１００において各着磁物回収機１１６，１１７を構成する各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の配列方向が相違している。即ち、前記着磁物分離回収システム１００では、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６を水平方向（左右方向）に列をなして配置しているのに対し、本実施形態の着磁物分離回収システム１５９では、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６が垂直方向（上下方向）に列をなして配置している点で相違する。従って、前記着磁物分離回収システム１００は原料が水平方向に輸送される横配置型のシステムであるのに対し、本実施形態は原料が垂直方向に輸送される縦配置型のシステムとなっている。
【００９８】
まず、貯蔵タンク１０７には、各流入管１０２，１０３に原料を供給するための原料供給機１６０，１６１（各タイプ２）が設置されている。なお、本実施形態においては、原料の輸送が自然落下を利用して行われるため各流入管１０２，１０３に原料を供給する原料供給機１６０，１６１としてはタイプ２のロータリフィーダーが採用されている。そして、流入管１０１にはエアを供給するブロアー１０４が設置されているが、同ブロアー１０４から供給されるエアの流量は前記第２の実施形態におけるブロアー１０４からの流量よりも少なくなっている。即ち、本実施形態では、ブロアー１０４からのエアを原料を輸送する流体として使用しておらず、輸送路に付着した原料を払い落とす役割をしている。
【００９９】
そして、前記第１の流入管１０２は着磁物回収手段Ｍ８としての第１の着磁物回収機１６２に、前記第２の流入管１０３は着磁物回収手段Ｍ８としての第２の着磁物回収機１６３に各々接続されている。従って、前記原料供給機１６０，１６１から各流入管１０２，１０３に供給された原料は、自然落下により前記各着磁物回収機１６２，１６３に輸送され、各着磁物回収機１６２，１６３で磁気分離されるようになっている。なお、本実施形態においては、図１０に破線で囲まれた部分で原料供給手段Ｍ１が構成されている。
【０１００】
また、前記各着磁物回収機１６２，１６３は、図１１に示すように各１基のＡ型切換装置Ｔ１及びＣ型切換装置Ｔ６、４基のＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５の計６基が上下方向に向かって直線上に等間隔を空けて配置されている。そして、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６は、図示しない架台に対してボルトなどで固定した状態で立設されている。従って、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６のケーシング本体Ｃ内に収容された箱部材ＳＡ〜ＳＣは、各駆動装置Ｄにより図１０において左右方向に往復移動が可能となっている。
【０１０１】
また、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６間には、分離筒１５３〜１５７が接続されており、同分離筒１５３〜１５７の外周面には異なる磁力を発生する第１〜第５の電磁コイルＣ１〜Ｃ５が設置されている。なお、本実施形態の着磁物の分離回収工程では、原料が各分離筒１５３〜１５７内を自然落下を利用して通過するため各分離筒１５３〜１５７を回転駆動させる必要がない。そのため、各分離筒１５３〜１５７の外周面に第２の実施形態のようにスプロケットＳを設置する必要がなく、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５は各切換装置Ｔ１〜Ｔ６間に隙間無く配設することができる。従って、各分離筒１５３〜１５７の内周面に吸着させる着磁物の量を多くすることができ、着磁物の分離（分別）回収の作業効率を向上させることができる。
【０１０２】
また、前記第１の着磁物回収機１６２には第１の流出管１３６が、前記第２の着磁物回収機１６３には第２の流出管１３７が接続されており、両流出管１３６，１３７には非着磁物を回収する非着磁物回収槽１６４が設置されている。そして、前記非着磁物回収槽１６４には、原料供給機１６５（タイプ１）が接続されており、当該供給機１６５の作動により前記非着磁物が流出管１６６に供給されるようになっている。また、前記流出管１６６に供給された非着磁物は、ブロアー１３９の吸引力により集塵機１３８に送られるようになっている。そして、前記集塵機１３８には、原料供給機１４０（タイプ２）が設置され、非着磁物は前記原料供給機１４０を介して非着磁物槽１４１に送られる。なお、前記非着磁物槽１４１に収容された非着磁物には、有害物質が含まれている。そして、前記非着磁物槽１４１には原料供給機１４２（タイプ２）が設置されており、非着磁物槽１４１に送られた非着磁物は、原料供給機１４２を介して図１に示した電気加熱分解器８４（図６には図示しない。）に供給される。なお、本実施形態では電気加熱分解器８４により分解手段Ｍ６が構成されている。
【０１０３】
従って、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の駆動装置Ｄが第１の状態となると、図１１（ａ）に示すように前記第２の実施形態と同様に各部材で第１輸送路が形成される。なお、本実施形態における第１輸送路は、略垂直方向に延設され、かつ、直線的に連通されている。そして、この第１輸送路において、同通路内を落下する原料から着磁物を前記各電磁コイルＣ１〜Ｃ５に吸着させ、吸着されない非着磁物を排出する着磁物の分離回収工程が行われるようになっている。また、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６の駆動装置Ｄが第２の状態となると、図１１（ｂ）に示すように前記第２の実施形態と同様に各部材で第２輸送路が形成される。そして、これらの第２輸送路によって各電磁コイルＣ１〜Ｃ５に吸着された着磁物を各貯留槽１２５〜１２９に排出する着磁物の排出工程が行われるようになっている。
【０１０４】
なお、本実施形態でも前記第１の実施形態と同様に前記各分離筒１５３〜１５７により原料輸送手段Ｐが構成されている。そして、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６が第１の状態となり前記第１輸送路が形成されると、前記原料輸送手段Ｐは前記各分離筒１５３〜１５７が互いに連通した単一の輸送路構成である第１輸送路状態とされる。また、各切換装置Ｔ１〜Ｔ６が第２の状態となり前記前記第２輸送路が形成されると、前記原料輸送手段Ｐは前記各分離筒１５３〜１５７が互いに非連通とされた複数の輸送路構成である第２輸送路状態とされる。
【０１０５】
次に、このように構成された着磁物分離回収システム１５９において、焼却灰や冷却灰などの原料から磁力に基づき着磁物を分離（分別）回収する態様を図１１を用いて説明する。なお、本実施形態でも前記第２の実施形態と同様に着磁物の分離回収工程と着磁物の排出工程が前記両着磁物回収機１６２，１６３で交互に行われるようになっており、基本的な動作態様は同一であるため第２の実施形態と重複する説明は省略あるいは簡略する。
【０１０６】
まず、貯蔵タンク１０７に貯蔵された原料が前記原料供給機１６０の作動により前記第１の流入管１０２に供給されると、原料は同流入管１０２を自然落下し前記第１の着磁物回収機１６２に輸送される。このとき、第１の着磁物回収機１６２には、図１１（ａ）に示すように各駆動装置Ｄが第１の状態となっており、前記第１輸送路が形成されると共に、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５には電源２６のオン動作により電圧が供給されて所定の磁束が発生している。
【０１０７】
そして、第１の着磁物回収機１６２に輸送された原料は、第１輸送路内を通過することで第１の着磁物回収機１６２による前記分離回収工程が開始される。従って、各分離筒１５３〜１５７の内周面には、図１１（ａ）において上から順に強磁性、常磁性、常磁性、弱磁性、弱磁性の着磁物が吸着されることになる。また、非着磁物は第１輸送路内を通過して第１の流出管１３６を通って非着磁物回収槽１６４に回収された後、非着磁物槽１４１に輸送される。そして、このような動作が連続的に行われて、前記各分離筒１５３〜１５７における着磁物の量が飽和状態に達すると、第１の着磁物回収機１６２は着磁物の分離回収工程から着磁物の排出工程に移行する。従って、前記第１の着磁物回収機１６２では、各駆動装置Ｄを同時に第１の状態から第２の状態に作動させることで図１１（ｂ）に示す第２輸送路が瞬時に形成される。また、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５は、電源２６のオフ動作により電圧の供給が停止し磁力が無効化される。従って、着磁物はコンプレッサ１１８からのエアと混合された状態で各貯留槽１２５〜１２９に輸送される。
【０１０８】
一方、前記第１の着磁物回収機１６２による着磁物の分離回収工程が終了すると、続いて、第２の着磁物回収機１６３による前記分離回収工程が開始される。即ち、貯蔵タンク１０７に貯蔵された原料が前記原料供給機１６１の作動により前記第２の流入管１０３に供給されると、原料は同流入管１０３を自然落下し前記第２の着磁物回収機１６３に輸送される。そして、前記第２の着磁物回収機１６３では、前記第１の着磁物回収機１６２と同様に前記分離回収工程が行われる。その後、前記第１〜第５の貯留槽１２５〜１２９に貯留された着磁物、前記非着磁物槽１４１に貯留された非着磁物は、前記第２の実施形態と同様に処理される。
【０１０９】
従って、本実施形態によれば、第２の実施形態における（８），（９），（１２），（１３），（１４）の効果に加えて、さらに以下の効果を得ることができる。
【０１１０】
（１５） 着磁物の分離回収工程において、各第１輸送路に原料を自然落下により通過させることで原料から着磁物を分離回収している。そのため、ブロアー１０４からは原料の輸送を可能とする流量のエアを供給する必要がなく、ブロアー１０４で消費されている電力量を低減させることができ、低エネルギー化に貢献できる。
【０１１１】
（１６） 貯蔵タンク１０７に設置された原料供給機１６０，１６１をタイプ２のロータリフィーダーとしている。そのため、ロータリーフィーダーが消費する電力量を低減させることができ、低エネルギー化に貢献できる。
【０１１２】
（第４の実施形態）
次に、この発明を具体化した第４の実施形態を図１２に基づいて説明する。なお、本実施形態においては、第３の実施形態における各着磁物回収機１６２，１６３に対して改良を加えたものであり、システム全体の構成や動作形態は前記着磁物分離回収システム１５９と同一となっており重複する説明は省略あるいは簡略する。以下に、その改良点を記載する。
【０１１３】
即ち、図１２に示すように、Ａ型切換装置Ｔ１及びＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５において第２連通孔Ｈ２を形成する筒体１４３の軸中心には、その直径が前記第２連通孔Ｈ２の直径よりも小さい非磁性体の円筒部材１６７，１６８が設置されている。なお、Ａ型切換装置Ｔ１に設置された円筒部材１６７は、その先端が円錐状に形成されている。また、前記各分離筒１５３〜１５７の軸中心には、前記円筒部材１６７，１６８と同一外径の円筒部材１６９が設置されている。そして、着磁物の分離回収工程において各駆動装置Ｄが第１の状態となると、図１２（ａ）に示されるように前記各円筒部材１６７〜１６９により１本の円筒体（分流手段）１７０が形成される。そのため、第１輸送路の軸中心には原料を通過させるための輸送路がなく、各分離筒１５３〜１５７の内周面側に複数本の第１輸送路が形成されることになる。
【０１１４】
従って、第１の流入管１０２に供給された原料は、Ａ型切換装置Ｔ１の円筒部材１６７で分流されて、各分離筒１５３〜１５７の内周面側の第１輸送路を通過することになる。なお、前記円筒部材１６７の先端が円錐状に形成されることで、原料が前記円筒部材１６７の先端に蓄積されることがなく第１輸送路に導くことができるようになっている。そして、前記分離回収工程において、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５の磁力に基づき着磁物が各分離筒１５３〜１５７の内周面に吸着されると共に、非着磁物は第１の流出管１３６を通って非着磁物回収槽１６４に回収される。また、各分離筒１５３〜１５７に吸着された着磁物は、着磁物の排出工程において図１２（ｂ）に示すように形成された第２輸送路により各貯留槽１２５〜１２９に排出される。
【０１１５】
従って、本実施形態によれば第３の実施形態における各効果に加えて、以下に示す効果を得ることができる。
（１７） 第１輸送路の軸中心に円筒体１７０を配置し、各分離筒１５３〜１５７の内周面側に複数の第１輸送路が形成されるようにしている。そのため、各分離筒１５３〜１５７の内周面側の磁力と軸中心側の磁力の差がなくなり第１輸送路内の磁力が一定化されるため、各分離筒１５３〜１５７における着磁物の吸着率を向上させ着磁物の分離回収の性能を向上させることができる。
【０１１６】
（第５の実施形態）
次に、この発明を具体化した第５の実施形態を図１３に基づいて説明する。なお、本実施形態は、前記第４の実施形態と同一の技術的思想に基づいており、第３の実施形態における各着磁物回収機１６２，１６３に対して改良を加えたものである。従って、システム全体の構成や動作形態は前記着磁物分離回収システム１５９と同一となっており重複する説明は省略あるいは簡略する。以下に、その改良点を記載する。
【０１１７】
即ち、図１３に示すように、Ａ型切換装置Ｔ１及びＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５において第２連通孔Ｈ２を形成する筒体１４３の軸中心には、円錐形に形成された非磁性体の分流部材（分流手段）１７１〜１７５が設置されている。従って、着磁物の分離回収工程において図１３（ａ）に示すように第１輸送路を通過する原料の内、第１の流入管１０２の軸中心近傍を通過する原料は、Ａ型切換装置Ｔ１の分流部材１７１により分離筒１５３の内周面側に分流される。そのため、原料が分離筒１５３の内周面近傍を通過することで原料に含まれる着磁物の吸着率を向上させることができる。そして、分離筒１５３で吸着されない原料であって、前記分離筒１５３の軸中心近傍を通過する原料は、Ｂ型切換装置Ｔ２の分流部材１７２により分離筒１５４の内周面側に分流される。そのため、原料が分離筒１５４の内周面近傍を通過することで原料に含まれる着磁物の吸着率を向上させることができる。
【０１１８】
以下、同様に各Ｂ型切換装置Ｔ３〜Ｔ５の分流部材１７３〜１７５により、原料が各分離筒１５５〜１５７の内周面側に分流されることで、各分離筒１５５〜１５７における着磁物の吸着率を向上させることができる。そして、第１輸送路を通過した非着磁物は、前記第１の流出管１３６を通って非着磁物回収槽１６４に回収される。また、各分離筒１５３〜１５７に吸着された着磁物は、着磁物の排出工程において図１３（ｂ）に示すように形成された第２輸送路により各貯留槽１２５〜１２９に排出される。
【０１１９】
従って、本実施形態によれば第３の実施形態における各効果に加えて、以下に示す効果を得ることができる。
（１８） Ａ型切換装置Ｔ１及びＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５には、第１輸送路を通過する原料を各分離筒１５３〜１５７の内周面側に分流する分流部材１７１〜１７５が設置されている。そのため、第１輸送路（各分離筒１５３〜１５７）の軸中心近傍を通過する原料が各分離筒１５３〜１５７の内周面側に分流されるため、原料に含まれる着磁物の吸着率を向上させることができる。従って、着磁物の分離回収の性能を向上させることができる。
【０１２０】
（第６の実施形態）
次に、この発明を具体化した第６の実施形態を図１４に基づいて説明する。なお、本実施形態は、第３の実施形態における着磁物分離回収システム１５９において、原料を液体（本実施形態では水）に混合させた原料混合液を第１輸送路に通過させて着磁物を分離回収するようになっている。そして、その際に最適な各着磁物回収機１６２，１６３の構成を以下に記載する。なお、本実施形態においては、原料混合液を使用するため、図１０に示した着磁物分離回収システム１５９の構成の一部に前記第１の実施形態における構成が採用されている。即ち、図１０に示した原料供給手段Ｍ１に変えて第１の実施形態における原料供給手段Ｍ１（選別溶解機１，給水ポンプ２，原料移送ポンプ４，原料攪拌槽５，原料供給ポンプ６及びバルブ７）が設置されている。さらに、非着磁物回収槽１６４には、第１の実施形態における再生処理手段Ｍ７を構成する乾燥粉砕機９１が設置され、当該乾燥粉砕機９１により乾燥粉砕された非着磁物が非着磁物槽１４１に輸送されるようになっている。
【０１２１】
そして、図１４に示すように、本実施形態における各着磁物回収機１６２，１６３には、前記第４の実施形態と同様に各円筒部材１６７〜１６９が設置され、前記円筒部材１６９の外周面には螺旋状羽根１７６が配設されている。従って、着磁物の分離回収工程において各駆動装置Ｄが第１の状態となると、図１４（ａ）に示すように前記各円筒部材１６７〜１６９により１本の羽根付円筒体１７７が形成されるようになっている。そのため、各着磁物回収機１６２，１６３には、前記羽根付円筒体１７７により第１輸送路として螺旋状の通路が形成される。
【０１２２】
このように構成された着磁物分離回収システム１５９では、前記分離回収工程において原料攪拌槽５内に貯留された原料混合液が原料供給ポンプ６を介して前記第１の流入管１０２に供給される。すると、前記原料混合液は、第１の流入管１０２内を自然落下して第１の着磁物回収機１６２に輸送される。そして、前記原料混合液は、図１４（ａ）に示すように第１輸送路として形成された螺旋状の通路を通過することで、第１の流入管１０２を通過する落下速度に比して第１通路内を通過する落下速度が低速となるように調整される。従って、原料混合液は、各分離筒１５３〜１５７の内周面近傍を螺旋状に通過すると共に、各分離筒１５３〜１５７を通過する時間を長くすることができる。そして、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５の吸着作用により各分離筒１５３〜１５７の内周面には原料混合液に含まれる着磁物が吸着されると共に、非着磁物のみが混合された原料混合液は第１の流出管１３６を介して非着磁物回収槽１６４に回収される。
【０１２３】
そして、第１の着磁物回収機１６２は、着磁物の排出工程において図１４（ｂ）に示す第２輸送路を形成し、コンプレッサ１１８からのエアに着磁物が混合されて各貯留槽１２５〜１２９に排出される。その後、各貯留槽１２５〜１２９に貯留された着磁物は第２の実施形態と同様に処理される。また、非着磁物回収槽１６４に回収された原料混合液中の非着磁物は、乾燥粉砕機９１により乾燥粉砕された後、電気加熱分解器８４で有害物質が加熱分解される。
【０１２４】
従って、本実施形態によれば第３の実施形態における各効果に加えて、以下に示す効果を得ることができる。
（１９） 羽根付円筒体１７７により螺旋状の第１輸送路を形成している。そのため、第１輸送路を通過する原料混合液の速度を調整することで原料混合液が各分離筒１５３〜１５７を通過する時間を長く確保でき、各電磁コイルＣ１〜Ｃ５が着磁物を吸着する時間を長くすることができる。また、原料混合液を各分離筒１５３〜１５７の内周面近傍に通過させることができる。従って、各分離筒１５３〜１５７における着磁物の吸着率を向上させ着磁物の分離回収の性能を向上させることができる。
【０１２５】
なお、前記実施形態は以下のように具体化して変更することもできる。
○ 前記第１の実施形態においては、図１５に示すように、第１の着磁物回収機１１、第１給水ポンプ４１、第１ブロアー４５、及び着磁物攪拌槽５０等を省略すると共に、配管６４及びバルブ６５を非着磁物槽３７に接続するようにしてもよい。この場合には、第２の着磁物回収機６０により原料混合液に含まれる着磁物が３種類の磁性の異なる着磁物にそれぞれ分別されると共に、吸着されない非着磁物は非着磁物槽３７に回収される。従って、前記第２の着磁物回収機６０は、前記第１の実施形態のように着磁物を分別する機能に加えて、原料混合液中から着磁物を分離回収（非着磁物を排出）する機能（第１の着磁物回収機１１の機能）も備えることになる。そのため、前記第１の実施形態と比較して構成を簡素化することができる。
【０１２６】
○ 前記第１の実施形態においては、各着磁物回収機１１，６０を１基ずつ設けているが、その基数は特に限定されない。例えば、図１６に示すように、第１の着磁物回収機１１を一基設けると共に、第２の着磁物回収機６０を５基設けても良い。即ち、各第２の着磁物回収機６０が順次異なる作業を行うように切換制御される。第１の着磁物回収機１１の作業時間は、第２の着磁物回収機６０の作業時間の５倍であるため、これを５基の第２の着磁物回収機６０により均等化する。さらに、詳述すると、第１の着磁物回収機１１からの第１回目の着磁物を第１基目の第２の着磁物回収機６０に供給した後、第１の着磁物回収機１１で処理された第２回目の着磁物を第２基目の第２の着磁物回収機６０に供給し、以下順次同様にして、第３〜第５回目の着磁物を第３基目〜第５基目の第２の着磁物回収機６０へと供給する。又、各第２の着磁物回収機６０の着磁物の種類毎の選別動作は、それぞ独立して行われ、選別された複数種の着磁物は各貯留槽７６ａ〜７６ｃに回収される。なお、図１６においては、各動作の切換に必要なバルブは、省略されている。従って、第１の着磁物回収機１１の作業時間と５基の第２の着磁物回収機６０の作業時間の調整を行うことができ、分離作業を能率的に行うことができる。
【０１２７】
○ 第１の実施形態において、第１排出流体供給手段Ｍ３と第２排出流体供給手段Ｍ４を構成する第１ブロアー４５と第２ブロアー６９を省略してもよい。
○ 前記第１の実施形態では、原料の溶液あるいは着磁物の排出流体として清水を用いたが、これに代えてエアのみを用いたり、油を用いたりその他の流体を用いたりしてもよい。
【０１２８】
○ 前記第１の実施形態において、第１の着磁物回収機１１及び第２の着磁物回収機６０の設置台数を、１対２〜８基の割合で装設し、第２の着磁物回収機６０を、磁気吸着作業、強弱磁性の異なる複数種の着磁物を排出する排出作業を順次切り換え可能に構成してもよい。
【０１２９】
○ 前記第１の実施形態において、分離筒１８Ａ，１８Ｂに前記第４の実施形態における円筒体１７０又は第６の実施形態における羽根付円筒体１７７を設けても良い。このようにすれば、原料混合液を前記分離筒１８Ａ，１８Ｂの内周面近傍に通過させることができ、着磁物の吸着率を向上させ着磁物の分離回収の性能を向上させることができる。
【０１３０】
○ 前記第１の実施形態では、第１の着磁物回収機１１に磁力の異なる第１〜第３の電磁コイルＣＡ〜ＣＣが配置されているが、３種類の電磁コイルＣＡ〜ＣＣを配置する必要はなく磁力の大きい電磁コイルのみが配置されていても良い。即ち、例えば、第１の電磁コイルＣＡのみが配置されていても良い。
【０１３１】
○ 前記第１の実施形態において、第１〜第５の電磁コイル２１〜２５の個数を６以上の磁束密度の異なる電磁コイルを用いても良い。この場合、１１４種類の元素を単体でそれぞれ吸着できるように磁束密度の異なる多数の電磁コイルを用いるのが望ましい。このようにすれば、元素が単体で貯留槽に回収されるので、その再利用が容易となる。また、３種類の着磁物に分類する場合、その分類に対応する３個の電磁コイルを設置しても良い。この場合、電磁コイルにおける分離筒の軸線方向に対応する幅を長くすることで分離筒に対する着磁物の吸着面積を大きく確保するようにしても良い。
【０１３２】
○ 前記第２の実施形態では、着磁物の分離回収工程において分離筒１５３〜１５７を回転駆動させているが、略１８０度揺動（振り子状）させるように駆動しても良い。また、回転駆動させなくても良い。さらに、回転駆動又は揺動させる場合には、各分離筒１５３〜１５７が必ずしも同じ速度で回転又は揺動する必要はなく、例えば、吸着される着磁物に併せて分離筒１５３〜１５７毎に回転又は揺動する速度を変化させても良い。
【０１３３】
○ 前記第２の実施形態では、各分離筒１５３〜１５７にスプロケットＳが設置されており、同スプロケットＳと回転駆動装置１５８がチェーンＣＨにより連結されている。この場合、スプロケットＳ毎に１台の回転駆動装置１５８が設置されていても良いし、１台の回転駆動装置１５８が全てのスプロケットＳに共通化されていても良い。
【０１３４】
○ 前記第２の実施形態では、第１輸送路が略水平方向に延設されているが、例えば、５度〜４５度に傾けて形成しても良い。この場合、第１輸送路を通過する原料が傾斜を利用して移動するため、原料を混合させるエアの押し出し力（又は吸引力）を低く設定することができ低エネルギー化に貢献できる。
【０１３５】
○ 前記第２の実施形態のように３種類の着磁物に分類する場合、３個の電磁コイルを使用することで２基のＢ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５を省略することができる。この場合、電磁コイルにおける分離筒の軸線方向に対応する幅を長くすることで分離筒に対する着磁物の吸着面積を大きく確保するようにしても良い。
【０１３６】
○ 前記第２の実施形態において、前記第４の実施形態における円筒体１７０，前記第５の実施形態における分流部材１７１〜１７５，前記第６の実施形態における羽根付円筒体１７７を設置しても良い。
【０１３７】
○ 前記第２〜第６の実施形態では、第１輸送路が水平方向又は垂直方向に延設されて直線状に形成されているが、蛇行状あるいは螺旋状に形成しても良い。なお、分離筒１５３〜１５７を回転又は揺動させる場合には、直線状の分離筒１５３〜１５７を配設し、その分離筒１５３〜１５７と各切換装置Ｔ１〜Ｔ６を接続する管路を曲線状のものとすれば良い。このようにすれば、各着磁物回収機１１６，１１７（１６２，１６３）の設置スペースを縮小でき、着磁物分離回収システム１００，１５９全体の設置スペースを縮小することができる。
【０１３８】
○ 前記第２〜第６の実施形態では、第１の着磁物回収機１１６（１６２），１１７（１６３）が２基配置されているが、例えば、３基以上配置しても良く、配置する基数は特に限定されない。即ち、基数が増加すれば着磁物の分離（分別）回収の効率を向上させることができる。
【０１３９】
○ 前記第２〜第６の実施形態では、６基の輸送通路切換装置Ｔ１〜Ｔ６を配置し、５個の電磁コイルＣ１〜Ｃ５で着磁物の分別回収を行っているが、輸送通路切換装置Ｔ１〜Ｔ６の設置数を増やし、電磁コイルの数を増やしても良い。即ち、設置数は特に限定されず何基設置していても良く、設置数に併せて電磁コイルの設置数を適宜変更すれば良い。この場合、磁束密度が異なる電磁コイルを設置することで着磁物の分類を細分化できると共に磁気分離効率を向上させることができる。なお、設置数を増やす場合には、Ｂ型切換装置Ｔ２〜Ｔ５の数を増やすことになる。
【０１４０】
○ 前記第２〜第６の実施形態では、機能の異なる３種類の各切換装置Ｔ１〜Ｔ６を用いて第１輸送路及び第２輸送路を形成しているが、前記各切換装置Ｔ１〜Ｔ６に変えて、例えば、三方弁などを用いて第１輸送路及び第２輸送路を形成するようにしても良い。
【０１４１】
○ 前記第２〜第６の実施形態では、Ａ型切換装置Ｔ１を構成する箱部材ＳＡに第１連通孔Ｈ１と第４連通孔Ｈ４が形成されているが、これらの各連通孔Ｈ１，Ｈ４は箱部材ＳＡに形成されている必要はない。この場合、箱部材ＳＡの後壁ＳＡ３と下壁ＳＡ１が遮蔽手段の役割を果たすことになる。また、Ｃ型切換装置Ｔ６を構成する箱部材ＳＣにおいても第３連通孔Ｈ３が形成されている必要はない。この場合、箱部材ＳＣの前壁ＳＣ２が遮蔽手段の役割を果たすことになる。
【０１４２】
○ 前記第５の実施形態では、筒体１４３に円錐状の分流部材１７１〜１７５を設置したが、断面円形（球）や断面四角形（四角柱、円柱）で構成された分流部材を設置しても良い。
【０１４３】
○ 前記第６の実施形態では、原料を水と混合させた原料混合液を第１輸送路内に通過させているが、第３の実施形態のように原料のみを通過させても良い。この場合、図１０に示した着磁物分離回収システム１５９の構成をそのまま採用することができる。なお、原料のみの場合、螺旋状の第１輸送路の途中で原料が滞る可能性があるため、ブロアー１０４からのエアの流量を多く設定しエアで原料を混合させて輸送することで原料をスムーズに通過させることができ好ましい。
【０１４４】
○ 前記各実施形態において、第１の実施形態における各分離筒１８Ａ，１８Ｂの内周面、第２〜第６の実施形態における各分離筒１５３〜１５７の内周面には、着磁物の吸着量を増加させる突起又は突条が設けられていても良い。
【０１４５】
○ 前記各実施形態において、磁力発生手段としての前記第１〜第５の電磁コイル２１〜２５（第１〜第５の電磁コイルＣ１〜Ｃ５）を、永久磁石に変えると共に、この永久磁石を離間させる磁力無効化手段を設けるようにしてもよい。
【０１４６】
○ 前記各実施形態において、第１，第２分離筒１８Ａ，１８Ｂ、あるいは、各分離筒１５３〜１５７の外周には環状の形状をした電磁コイルＣＡ〜ＣＣ，２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５を配設したが、当該電磁コイルＣＡ〜ＣＣ，２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５を図１７に示すように非環状の形状に変更しても良い。なお、図１７（ａ）〜（ｄ）には、代表して第１分離筒１８Ａに配設される電磁コイル１８０〜１８５を示しており、前記各図は第１分離筒１８Ａの径方向断面図である。即ち、図１７（ａ）では、断面チャンネル状の電磁コイル１８０が前記分離筒１８Ａに配設されている。また、図１７（ｂ）では、一対の平板状の電磁コイル１８１，１８２が前記分離筒１８Ａを挟持した状態で左右方向（図１７（ｂ）において）に平行して配設されている。さらに、図１７（ｃ）では、断面Ｕ字状の電磁コイル１８３が前記分離筒１８Ａに配設されている。また、図１７（ｄ）では、一対の断面Ｃ型の電磁コイル１８４，１８５が前記分離筒１８Ａを挟持した状態で左右方向（図１７（ｂ）において）に配設されている。そして、前記電磁コイル１８０，１８３に形成された開口１８６、あるいは、電磁コイル１８１，１８２，１８４，１８５で形成される開口１８７は、前記分離筒１８Ａの周方向において、その方向は規定されない。即ち、図１７（ａ），（ｃ）では開口１８６が上側を向いているが、例えば、下側、右側、左側であっても良い。また、図１７（ｂ），（ｃ）では開口１８７が上下方向に形成されているが左右方向に形成されても良い。そして、このように前記各分離筒１８Ａ，１８Ｂ，１５３〜１５７の外周を非環状の形状で包囲する電磁コイル１８０〜１８５を用いることで、前記各実施形態の電磁コイルＣＡ〜ＣＣ，２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５に比して大きい磁力を発生させることができる。
【０１４７】
次に上記実施形態及び別例から把握できる請求項に記載した以外の技術的思想について、それらの効果とともに以下に記載する。
（イ）原料を輸送する流入管及び流出管が接続されるケーシング本体と、同ケーシング本体内に収容され、かつ、前記流入管及び流出管を連通可能とする連通孔が形成された箱部材を備え、前記連通孔内には、前記流入管から輸送された原料を前記流出管の内周面側に分流する分流手段が設置されている輸送通路切換装置。このように構成すれば、流入管の軸中心近傍を通過している原料を流出管の内周面側に分流させることができ、原料の通過位置を簡単に変更することができる。従って、このように構成された輸送通路切換装置を、例えば、着磁物分離回収システムで使用する場合には、流出管の外周面側に配設された電磁コイルなどの磁力発生手段の近傍に原料を通過させることができ、着磁物の吸着率を向上させることができる。
【０１４８】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１〜１６の発明は、工場廃棄液、廃棄物あるいは焼却灰などの原料に含まれる再利用可能な着磁物を着磁物以外の有害物質を含む非着磁物から効率よく分別回収することができる。
【０１４９】
請求項１記載の発明は、着磁物を磁力発生手段により磁性の強弱が異なる複数種の着磁物に容易に分別することができる。
請求項２記載の発明は、排出流体供給手段により管路内へ排出流体を供給して着磁物を排出することができる。
【０１５０】
請求項３記載の発明は、管路内から着磁物を排出する際に、着磁物を円滑に排出することができる。
請求項４記載の発明は、原料から着磁物を分離した後、更に着磁物を複数種の磁性の強弱の異なる着磁物に分離することができ、分離精度を向上することができる。
【０１５１】
請求項５記載の発明は、着磁物を攪拌溶解することができ、分別回収手段において着磁物の磁性の強弱による分別回収をより高精度に行うことができる。
請求項６記載の発明は、他の着磁物回収手段と分別回収手段における着磁物の分離回収に伴う作業時間を均等化して能率を向上することができる。
【０１５２】
請求項７記載の発明は、第１輸送路で着磁物を吸着させた後、複数の第２輸送路で着磁物を排出しているため、着磁物の分離回収（分別回収）の作業効率を向上させることができる。
【０１５３】
請求項８記載の発明は、着磁物を排出する際に、流入管側及び流出管側に着磁物が流出することがなく、排出効率を向上させることができる。
請求項９記載の発明は、第１輸送路において連通状態であった複数の管路を第２輸送路において分岐手段で非連通状態としているため、迅速に両通路の切り換えを行うことができる。
【０１５４】
請求項１０記載の発明は、原料を圧送気体と混合させた状態で第１輸送路状態において着磁物の分離回収を行っているため、各磁力発生手段への着磁物の吸着率を向上させることができる。
【０１５５】
請求項１１記載の発明は、第１輸送路状態において原料を落下させて着磁物の分離回収を行っているため、原料を第１輸送路状態において移動させる、例えば、水や空気などの流体を必要とせず、着磁物分離回収システムを簡略でき流体などの後処理を不要とすることができる。
【０１５６】
請求項１２記載の発明は、原料を各管路の内周面近傍に通過させることができるため、各磁力発生手段の磁力に基づく着磁物の吸着率を向上させることができる。
【０１５７】
請求項１３記載の発明は、磁力発生手段の構成を簡素化することができる。
請求項１４記載の発明は、発生する磁力を大きくすることができる。
請求項１５、１６記載の発明は、非着磁物に含まれる有害物質を分解手段により安全に加熱分解して無害化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明を具体化した第１の実施形態を示す着磁物分離回収システムの回路図。
【図２】 同じく、原料から着磁物を分離回収する第１の着磁物回収機を示す断面図。
【図３】 同じく、着磁物を分別回収する第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図４】 同じく、分別貯留手段の正面図。
【図５】 同じく、着磁物の分離回収作業の工程を示す工程図。
【図６】 第２の実施形態を示す着磁物分離回収システムの回路図。
【図７】 同じく、着磁物を分別回収する第１，第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図８】 同じく、２基の着磁物回収機が並設された状態を示す断面図。
【図９】 同じく、着磁物回収機を構成する各箱部材を示す断面図。
【図１０】 第３の実施形態を示す着磁物分離回収システムの回路図。
【図１１】 同じく、着磁物を分別回収する第１，第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図１２】 第４の実施形態に係る着磁物を分別回収する第１，第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図１３】 第５の実施形態に係る着磁物を分別回収する第１，第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図１４】 第６の実施形態に係る着磁物を分別回収する第１，第２の着磁物回収機を示す断面図。
【図１５】 着磁物分離回収システムの別形態を示す略体回路図。
【図１６】 着磁物分離回収システムの別形態を示す略体回路図。
【図１７】 非環状の形状に形成された電磁コイルを示す断面図。
【符号の説明】
Ｃ１〜Ｃ５…磁力発生手段を構成する第１〜第５の電磁コイル、Ｍ１…原料供給手段、Ｍ２，Ｍ８…着磁物回収手段、Ｍ３…第１排出流体供給手段（排出流体供給手段）、Ｍ５…分別貯留手段、Ｍ６…分解手段、Ｐ…原料輸送手段（分離筒１５３〜１５７を含んで構成される。）、Ｔ１〜Ｔ６…輸送通路切換手段としての輸送通路切換装置、１１…第１の着磁物回収機（他の着磁物回収手段１１）、１８Ａ…管路としての第１分離筒、１８Ｂ…管路としての第２分離筒、２１〜２５…磁力発生手段を構成する第１〜第５の電磁コイル、２６…磁力発生手段を構成する電源、２８ａ〜２８ｅ…磁力無効化手段としてのスイッチ、５０…攪拌槽、６０…第２の着磁物回収機（着磁物回収手段Ｍ２，分別回収手段）、７６ａ〜７６ｃ…分別貯留手段を構成する第１〜第３の貯留槽、８４…電気加熱分解器（分解手段Ｍ６）、１０１…流入管、１１６，１６２…第１の着磁物回収機（着磁物回収手段Ｍ８）、１１７，１６３…第２の着磁物回収機（着磁物回収手段Ｍ８）、１２５〜１２９…分別貯留手段を構成する第１〜第５の貯留槽、１３５…流出管、１４４，１４６…遮蔽手段としての遮蔽板、１４５…分岐手段としての仕切板、１５３〜１５７…管路としての分離筒、１７０…分流手段としての円筒体、１７１〜１７５…分流手段としての分流部材。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
This invention can separate and recover magnetized substances contained in factory waste liquid, waste, sludge, soil, water sludge, factory wastewater, incineration ash, washing water, dust, dust collection powder or other chemical substances. The present invention relates to a magnetized material separation and recovery system.
[0002]
[Prior art]
Generally, household waste and industrial waste are incinerated at a public facility incinerator. The inside of the incinerator is heated to 800 ° C. or higher, and incineration ash is newly generated. On the other hand, the exhaust smoke discharged from the incinerator contains highly toxic dioxins, and it is prohibited by the Emission Standards Law to discharge the exhaust smoke as it is from the chimney. For this reason, after dioxin is made to adhere to cooling water through exhaust smoke in a shower of cooling water to cool the dioxin contained in exhaust smoke as much as possible, it is discharged from the chimney through the dust collector. Since the cooling water contains highly toxic dioxin, it needs to be further processed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, there has been no technology for removing dioxins including heavy metals contained in the incinerated ash and cooling water. For this reason, incineration ash and cooling water are filtered by a filtration device, dried, and then disposed as final waste at a predetermined place as cooling ash (incineration coal).
[0004]
On the other hand, a magnetic separator has been proposed as a technique for separating metal from soil. This magnetized material recovery machine is equipped with an electromagnetic coil on the outer periphery of a vertically arranged separation cylinder, supplies raw material into the separation cylinder, and ferromagnetic, iron, cobalt and nickel contained in soil, especially clay. The metal is attracted and separated by a magnetic force (for example, 500 to 800 gauss) generated by the electromagnetic coil.
[0005]
However, in the above magnetized material recovery machine, not only the substance containing dioxins cannot be removed, but also the work of removing the ferromagnetic magnetized material adhering in the separation cylinder of the magnetized material recovery machine is very much. There was a problem of being troublesome. In other words, the removal work was performed after the power supply of the electromagnet was temporarily stopped, and then the ferromagnetic magnetized material adhering to the separation cylinder was manually scraped off by the operator using a scraping tool. The efficiency was very low.
[0006]
The object of the present invention is to solve the problems existing in the above-mentioned conventional technology, and to convert reusable magnetized materials contained in raw materials such as factory waste liquid, waste or incinerated ash into harmful substances other than magnetized materials. It is an object of the present invention to provide a magnetized material separation and recovery system capable of efficiently collecting and recovering from a non-magnetized material.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the invention described in claim 1 includes a raw material supply means for supplying a raw material containing a magnetized material, and the magnetization based on a magnetic force from the raw material supplied by the raw material supply means. The gist is provided with a magnetized material collecting means for separating and collecting an object, and a separate storing means for separating and storing the magnetized material separated and collected by the magnetized material collecting means.
[0008]
  AndThe magnetized material recovery means is provided with at least a fraction recovery means for separating the magnetized material into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths. The fraction recovery means is for moving a raw material. And the outer circumference of the pipelineTo besiegeA plurality of magnetic force generating means for generating a strong and weak magnetic force for separating and adsorbing the magnetized material contained in the raw material on the inner peripheral surface of the pipe, and the magnetic force of each of the magnetic force generating means The gist of the present invention is that it is composed of magnetic force invalidating means for invalidating separately.
[0009]
  Claim2The invention described in claim 11In the magnetized material separation and recovery system described in the above, the separation and recovery means includes a plurality of types of magnetized materials having different strengths and weaknesses adsorbed on the inner peripheral surface of the pipe in a state where the magnetic force is invalidated. The gist of the present invention is that a discharge fluid supply means for supplying a fluid for separation and discharge to the separate storage means is provided.
[0010]
  Claim3The invention described in claim 12In the magnetized material separation and recovery system according to claim 1, the pipe of the separation and recovery unit is held sideways when the magnetized material is attracted by a magnetic force, and when the magnetized material is discharged by the discharge fluid supply unit. The gist of the present invention is that the downstream side in the discharge direction is switched to the inclined state.
[0011]
  Claim4The invention described in claim 11~ Claim3In the magnetized material separation and recovery system according to any one of the above, the other magnetized material recovery means is provided on the upstream side of the pipe line of the separation and recovery means, The gist is to separate the magnetized material separated and recovered by other magnetized material recovery means into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths.
[0012]
  Claim5The invention described in claim 14In the magnetized material separation and recovery system according to claim 1, between the other magnetized material recovery means and the fractional recovery means, the raw material made of the magnetized material sent from the other magnetized material recovery means is agitated. The gist is that a stirring tank is provided.
[0013]
  Claim6The invention described in claim 14Or claims5In the magnetized material separation and recovery system according to claim 2, the number of installed other magnetized material recovery meansofThe number of the separate collection means is set to a plurality for one set, and the separate collection means can sequentially switch between the magnetic adsorption work and the discharge work for discharging a plurality of kinds of magnetized materials having different strengths and weaknesses. The gist is that it is configured.
[0014]
  According to a seventh aspect of the present invention, there is provided a raw material supply means for supplying a raw material containing a magnetized material, and a magnetized material recovery for separating and recovering the magnetized material from the raw material supplied by the raw material supply means based on a magnetic force. And a separation storage means for separating and storing the magnetized material separated and recovered by the magnetized material recovery means, wherein the magnetized material recovery means includes a plurality of independent conduits for moving the raw material A first transportation path state in which each pipeline is in communication with each other, and a second transportation path state in which each pipeline is in communication with each other and has a plurality of transportation routes. A raw material transporting means capable of forming the outer periphery of each of the pipes, and a magnetized material contained in the raw material is adsorbed on the inner peripheral surface of each of the pipesThe strength ofA summary comprising: a plurality of magnetic force generating means for generating a magnetic force; and a plurality of transport passage switching means capable of selecting and switching between the first transport path state and the second transport path state for the raw material transport means. And
[0015]
  Claim8The invention described in claim 17In the magnetized material separation and recovery system according to claim 1, when the second transport passage state is formed in the transport passage switching means located on the most upstream side of the raw material transport means among the transport passage switching means. When the second transport passage state is formed in the shielding means for shielding the upstream end portion of the raw material transport means and the transport passage switching means located on the most downstream side of the raw material transport means, the raw material transport means The gist is provided with shielding means for shielding the downstream side end portion.
[0016]
  Claim9The invention described in claim 18In the magnetized material separation and recovery system according to claim 2, among the transport passage switching means, the transport passage switching means positioned other than the most upstream side and the most downstream side of the raw material transport means includes the second transport passage state. The gist of the present invention is that it is provided with a branching means that allows the magnetized material to be discharged for each of the pipes when the is formed.
[0017]
  A tenth aspect of the present invention is the magnetized material separation and recovery system according to any one of the seventh to ninth aspects, wherein the plurality of transport passage switching means are arranged in a substantially horizontal direction. The first transport pathSwitch to the stateThe gist is to separate and recover the magnetized material by supplying the raw material in a mixed state with the pumped gas.
[0018]
  According to an eleventh aspect of the present invention, in the magnetized material separation and recovery system according to any one of the seventh to ninth aspects, the plurality of transport passage switching means are arranged in a substantially vertical direction. The first transport pathSwitch to the stateThe gist is to separate and recover the magnetized material by dropping the raw material.
[0019]
  Claim 12The invention described in claim 17-Claim 11In the magnetized material separation and recovery system according to any one of the above, the transport passage switching means includes a diversion means for diverting the raw material toward the inner peripheral surface side of the pipe. .
[0020]
  Claim 13The invention described in claim 11-Claim 12In the magnetized material separation and recovery system according to any one of the above, the magnetic force generating means is a strong magnetic force disposed so as to separate and adsorb at least weakly magnetized, paramagnetic and ferromagnetic magnetized materials. The gist of the invention is that it is composed of a plurality of electromagnetic coils for generating a paramagnetic force and a weak magnetic force, and a power source thereof.
[0021]
  Claim 14The invention described in claim 13In the magnetized material separation and recovery system described in (1), the electromagnetic coil is configured to surround the outer periphery of the pipe line in a non-annular shape.
[0022]
  Claim 15The invention according to claim 1 is a first to a first aspect.4In the magnetized material separation and recovery system according to any one of the above, the magnetized material recovery means is configured to detoxify the non-magnetized material separated from the separated and recovered magnetized material by thermal decomposition. The gist is that the disassembling means is provided.
  According to a sixteenth aspect of the present invention, there is provided a raw material supply means for supplying a raw material containing a magnetized substance, and a magnetized substance recovery for separating and recovering the magnetized substance from the raw material supplied by the raw material supply means based on a magnetic force. And a separation storage means for separating and storing the magnetized material separated and collected by the magnetized material collecting means, wherein the magnetized material collecting means is separated from the separated and magnetized material. The gist is that a disassembling means for decomposing the non-magnetized material by heat decomposition is provided.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
A first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
[0024]
Reference numeral 1 shown in FIG. 1 is a sorting dissolver that sorts raw materials such as incineration ash or cooling ash according to the size of the particle size, and sorts and melts raw materials having a predetermined particle size or less using fresh water. Is supplied from the water storage tank 42 through the water supply pump 2. The volume ratio of raw material to fresh water is set to 20:80. The raw material having a large particle size discharged from the sorting and dissolving machine 1 is temporarily stored in a double-structured storage container 81 having a draining structure, and is transported to a dry pulverizer 91 to be described later for dry pulverization.
[0025]
A raw material agitation tank 5 is connected to the selective dissolving machine 1 via a raw material transfer pump 4. The raw material agitation tank 5 further stirs and dissolves the raw material mixture and temporarily stores it. The raw material agitation tank 5 is connected to a raw material supply pump 6 and a valve 7, and the raw material mixture liquid in the raw material agitation tank 5 is operated to operate the raw material supply pump 6, so (Corresponding to the magnetic substance recovery means 11). In this embodiment, the raw material supply means M1 is configured by the selective dissolving machine 1, the feed water pump 2, the raw material transfer pump 4, the raw material stirring tank 5, the raw material supply pump 6, and the valve 7.
[0026]
Next, the first magnetized material recovery machine 11 for separating and recovering the magnetized material from the material mixture supplied by the material supplying means M1 will be described with reference to FIG.
A column 13 is fixed to the upper surface of the machine base 12, and a tilting support frame 15 is supported at the upper end of the column 13 via a hinge mechanism 14 so as to be tiltable, and is tilted back and forth within a predetermined angle range by a tilt cylinder 16. Is done. A first separation cylinder 18A as a pipe line is rotatably supported on the upper surface of the tilt support frame 15 via a pair of front and rear (right and left in FIG. 2) bearings 17. A sprocket wheel 19 is fitted and fixed to the front end portion of the first separation cylinder 18A. The sprocket wheel 19 is rotated by a driving force of a motor 20 fixed to the tilting support frame 15. First to third electromagnetic coils CA to CC are arranged in series at a predetermined interval in the upper part of the tilting support frame 15, and the first separation cylinder 18A is loosely inserted through the center hole thereof. A predetermined voltage is applied from the power source 26 to the first to third electromagnetic coils CA to CC. The voltage of the power source 26 is turned on / off by the first to third switches 27a to 27c in synchronization or independently. In this embodiment, the first to third electromagnetic coils CA to CC and the power source 26 constitute magnetic force generating means, and the first to third switches 27a to 27c constitute magnetic force invalidating means. .
[0027]
And the magnitude | size of the magnetic force which generate | occur | produces in each said coils CA-CC has the relationship of 1st electromagnetic coil CA> 2nd electromagnetic coil CB> 3rd electromagnetic coil CC. That is, the first electromagnetic coil CA is configured to generate a strong magnetic force in order to attract a weakly magnetized material, and the third electromagnetic coil CC is configured to attract a ferromagnetic magnetized material. Therefore, a weak magnetic force is generated. Further, the second electromagnetic coil CB is configured to generate a magnetic force (paramagnetic force) intermediate between the first electromagnetic coil CA and the third electromagnetic coil CC in order to attract a paramagnetic magnetized material. Has been. Accordingly, the coils CA to CC are provided such that the magnetic force increases in order from the raw material mixture (raw material) supply side (pipe 32 side) to the first magnetized material recovery machine 11. That is, when the first electromagnetic coil CA that generates a strong magnetic force is disposed on the supply side of the raw material mixture, all the magnetized substances in the raw material mixture are adsorbed by the first electromagnetic coil CA. This is because magnetic materials cannot be separated by the strength of magnetism.
[0028]
A pipe 32 is supported at the end of the tilting support frame 15 via a bracket 31, and the tip of the pipe 32 is connected to the front end of the first separation cylinder 18 </ b> A via a rotary joint 33. . A proximal end portion of the pipe 32 is connected to the valve 7 side.
[0029]
A pipe 35 is connected to the rear end portion of the first separation cylinder 18A via a rotary joint 34, and the pipe 35 is attached to the tilt support frame 15 via a bracket (not shown). The tip of the pipe 35 is connected to a non-magnetized material tank 37 via a valve 36.
[0030]
Therefore, when the raw material supply pump 6 is operated with the valves 7 and 36 opened, the raw material mixture in the raw material agitation tank 5 is supplied into the first separation cylinder 18A via the pipe 32, and the first to first Due to the difference in magnetic force of the third electromagnetic coils CA to CC, ferromagnetic, paramagnetic, and weakly magnetized substances in the raw material mixture are separated and adsorbed on the inner peripheral surface of the first separation cylinder 18A. The non-magnetized material that has not been attracted is collected in the non-magnetized material tank 37 through the pipe 35.
[0031]
A first water supply pump 41 is fixed to the upper surface of the end portion of the tilt support frame 15. The first water supply pump 41 supplies the water stored in the water storage tank 42 into the pipe 35 through the pipe 43. A valve 44 is provided on the discharge side of the pipe 43. A first blower 45 is attached to the upper portion of the tilting support frame 15, and is connected to the pipe 35 via a pipe 46 and a valve 47. Further, a magnetized material stirring tank 50 is connected to the pipe 32 via a pipe 48 and a valve 49, and a raw material stirring tank 5 is connected to the pipe 32 via a pipe 48a and a valve 49a.
[0032]
Therefore, when the first feed pump 41 and the first blower 45 are operated with the valves 36, 7, 49 a closed and the valves 44, 47, 49 opened, the water and the pressure air are 97: 3. A non-adsorbed magnetized material that is supplied to the first separation cylinder 18A through the pipe 35 at a volume ratio and attached to the inner peripheral surface thereof is discharged to the pipe 32 side. Then, the magnetized material discharged from the first separation cylinder 18 </ b> A through the pipe 32 is supplied to the magnetized substance stirring tank 50 through the pipe 48. In addition, when clean water is supplied from the water storage tank 42 to the first separation cylinder 18 </ b> A with the valve 49 closed and the valve 49 a opened, the cleaning water is returned to the raw material agitation tank 5.
[0033]
In FIG. 2, an oil tank 51 is fixed above the tilt support frame 15, an oil pump 53 is connected to the oil tank 51 via a pipe 52, and an oil cooler 54 is connected to the oil pump 53. The pipe 52 is arranged to cool the first to third electromagnetic coils CA to CC. A part of the pipe 43 is inserted into the oil cooler 54 to cool the oil with water in the oil cooler 54.
[0034]
In this embodiment, the first discharged fluid supply means M3 as the discharged fluid supply means is constituted by the first water supply pump 41, the water storage tank 42, the pipe 43, the valve 44, the first blower 45, the pipe 46, the valve 47 and the like. Has been. Further, a coil cooling means M9 is constituted by the oil tank 51, the pipe 52, the oil pump 53, the oil cooler 54, the water storage tank 42, the pipe 43 and the like.
[0035]
Next, a description will be given of the second magnetized material recovery machine 60 for separating and recovering the magnetized material stored in the magnetized material stirring tank 50 into a plurality of types of magnetized materials according to the difference in magnetism. . In the present embodiment, the second magnetized material recovery machine 60 corresponds to the magnetized material recovery means M2 and the separation recovery means 60. As shown in FIG. 3, the second magnetized material recovery machine 60 has basically the same configuration as that of the first magnetized material recovery machine 11 described above. Therefore, members having the same functions as those of the first magnetized material recovery machine 11 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0036]
The second magnetized material recovery machine 60 is provided with first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 that generate a predetermined magnetic force. The first to fifth switches 28a to 28e are connected between the power source 26 and the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25, respectively, and are connected to the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25, respectively. The power supply is selectively turned on / off. In this embodiment, the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 and the power source 26 constitute magnetic force generating means, and the first to fifth switches 28a to 28e constitute magnetic force invalidating means. .
[0037]
The magnitude of the magnetic force generated in each of the coils 21 to 25 is as follows: first electromagnetic coil 21 (= second electromagnetic coil 22)> third electromagnetic coil 23 (= fourth electromagnetic coil 24)> first. 5 electromagnetic coils 25. That is, the first and second electromagnetic coils 21 and 22 are configured to generate a strong magnetic force so as to attract a weakly magnetized object, and the fifth electromagnetic coil 25 is formed of a ferromagnetic magnet. A weak magnetic force is generated to attract the magnetic material. The third and fourth electromagnetic coils 23 and 24 are intermediate magnetic forces between the first and second electromagnetic coils 21 and 22 and the fifth electromagnetic coil 25 in order to attract paramagnetic magnetized materials. (Paramagnetic force) is generated. And by increasing the magnetic force which generates the number of the electromagnetic coils 21 to 25 provided in the second magnetized material recovery machine 60, the magnetized material mixture supplied from the magnetized material stirring tank 50 is increased. The magnetized material can be recovered without leakage. In addition, the coils 21 to 25 are provided so that the magnetic force increases in order from the supply side (pipe 61 side) of the magnetized material mixture (raw material) to the second magnetized material recovery machine 60.
[0038]
Then, the end of the pipe 61 supported by the bracket 31 and connected to the magnetized material stirring tank 50 is connected to the front end of the second separation cylinder 18B as a pipe line by a rotary joint 33. The pipe 61 is provided with a magnetized substance supply pump 62 and a valve 63. The magnetized substance in the magnetized substance agitating tank 50 is connected to the pipe 61 by opening the valve 63 and driving the magnetized substance supply pump 62. Can be supplied into the second separation cylinder 18B. One end of a pipe 64 supported by the tilting support frame 15 by a rotary joint 34 is connected to the rear end of the second separation cylinder 18B, and the other end of the pipe 64 is connected to a water storage tank 42 via a valve 65. It is connected to the. A second water supply pump 66 is connected to the water storage tank 42 via a pipe 67 and a valve 68. And if the 2nd water supply pump 66 is act | operated in the state which opened the valve | bulb 68, the water in the water storage tank 42 will be supplied in the 2nd separation cylinder 18B. A second blower 69 is connected to the pipe 64 via a valve 70. By opening the valve 70 and operating the second blower 69, pressure air is supplied into the second separation cylinder 18B (water and pressure air). Can be supplied with a volume ratio of 97: 3).
[0039]
The piping 61 positioned between the valve 63 and the second magnetized material recovery machine 60 is connected to the proximal end portion of the reduction piping 71, and the cleaning water in the second separation cylinder 18B is opened with the valve 72 opened. Can be reduced to the raw material agitation tank 5. A discharge pipe 73 is connected to a connection point between the pipe 61 and the reduction pipe 71 via a valve 74, and a plurality (three in this embodiment) of the first branch pipe 73a to the third branch pipe 73c are connected to the discharge pipe 73. Are connected, and the first to third branch pipes 73a to 73c are provided with first to third pumps 75a to 75c, respectively. First to third storage tanks 76a to 76c are connected to the first to third branch pipes 73a to 73c, respectively.
[0040]
And as shown in FIG. 4, the said 1st-3rd storage tank 76a-76c is mounted in the support frame 77, and the taking-out nozzles 78a-78c are provided in the lower end part of each storage tank 76a-76c. It has been. A manual open / close valve 80 is connected to the take-out nozzle 78a via a distributor 79. Each manual open / close valve 80 is provided with a storage container 81 similar to the storage container 81 described above.
[0041]
In this embodiment, the water storage tank 42, the second water supply pump 66, the pipe 67, the valve 68, the second blower 69, the valve 70 and the like constitute the second exhaust fluid supply means M4 as the exhaust fluid supply means. . Further, in this embodiment, the separation storage means M5 is configured by the discharge pipe 73, the valve 74, the first to third pumps 75a to 75c, the first to third storage tanks 76a to 76c, the storage container 81, and the like. Yes. Further, in this embodiment, the electric heating cracker 84 constitutes the decomposition means M6, and the dry pulverizer 91 and the stirring kneader 92 constitute the regeneration processing means M7.
[0042]
Next, the operation of the magnetized material separation and recovery system configured as described above will be described. In the process diagram of FIG. 5, steps S1 to S15 showing an outline of the magnetic substance separation and recovery process described below are described.
[0043]
Of the raw materials, those having a small particle size are selected by the selective dissolving machine 1 constituting the raw material supply means M1 (step S1), and stirred and dissolved so that the volume ratio of the raw materials and fresh water is 20:80 (step). S2). This raw material mixture is temporarily stored in the raw material agitation tank 5 (step S3).
[0044]
Then, the magnetized material and the non-magnetized material in the raw material mixture are separated by the first magnetized material recovery machine 11 (step S4). That is, when starting the first magnetized material recovery machine 11 and starting the raw material supply pump 6 with the valves 7, 36 opened and the valves 44, 47, 49, 49a closed in FIG. A raw material mixture is supplied from the raw material agitation tank 5 through the pipe 32 into the first separation cylinder 18A. At this time, since the first to third electromagnetic coils CA to CC are actuated in the first separation cylinder 18A, the first separation cylinder 18A has third inner layers in order from the right in FIG. A ferromagnetic magnetized material is attracted to the electromagnetic coil CC, a paramagnetic magnetized material to the second electromagnetic coil CB, and a weakly magnetized material is sequentially attracted (separately collected) to the first electromagnetic coil CA. The non-magnetized material in the raw material mixed solution passes through the first separation cylinder 18A and is discharged from the pipe 35 to the non-magnetized material tank 37 (step S5). In this step S5, the non-magnetized material accommodated in the non-magnetized material tank 37 contains harmful substances.
[0045]
When this operation is continuously performed and the amount of the magnetized material in the first separation cylinder 18A reaches a saturated state, the raw material supply pump 6 is stopped, the valves 7 and 36 are closed, and the valves 44, 47 and 49 are opened, and the first to third electromagnetic coils CA to CC are deenergized. Further, the tilt cylinder 16 is actuated to tilt the first separating cylinder 18A together with the tilting support frame 15 so that the right end in FIG. In this state, when the first water supply pump 41 and the first blower 45 are activated, the fresh water in the water storage tank 42 is supplied into the first separation cylinder 18A through the pipe 35 together with the pressure air of the first blower 45, and magnetized. The material is transferred from the first separation cylinder 18A into the magnetized material stirring tank 50 through the pipe 48 (step S6).
[0046]
When the separation operation of the non-magnetized material and the magnetized material by the first magnetized material recovery machine 11 is repeatedly performed, a large amount of the magnetized material is stored in the magnetized material stirring tank 50 and stirred and dissolved. Will be. The magnetized material mixture in the magnetized material agitation tank 50 is further separated and collected by the second magnetized material recovery machine 60 according to the strength of the magnetism (step S7).
[0047]
That is, the valves 63 and 65 are opened, the valves 68, 70, 72, and 74 are closed, the first to fifth switches 28a to 28e are turned on, and the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 are turned on. It is activated. In this state, when the magnetized substance supply pump 62 is activated, the magnetized substance mixture in the magnetized substance stirring tank 50 is supplied into the second separation cylinder 18B via the pipe 61. In the second separation cylinder 18B, the ferromagnetic magnetized material in the magnetized mixture is adsorbed on the inner peripheral surface of the separation cylinder by the magnetic force of the fifth electromagnetic coil 25, and the paramagnetic magnetized material is 3 and the fourth electromagnetic coils 23 and 24 are attracted by the magnetic force, and the weakly magnetized material is attracted by the first and second electromagnetic coils 21 and 22. Then, the fresh water that has formed the magnetized mixture is reduced to the water storage tank 42 through the pipe 64 and the valve 65 alone. That is, in the step S7, the magnetized material is removed from the fresh water by the second magnetized material recovery machine 60.
[0048]
When this magnetized object adsorption operation is continuously performed and the magnetized object reaches a saturated state, the magnetized object supply pump 62 is stopped, the valves 63 and 65 are closed, and the valves 68 and 70 are closed. , 74 are opened. Further, the tilt cylinder 16 is actuated to tilt the second separation cylinder 18B together with the tilting support frame 15 so that the right end is downward in FIG. In this state, among the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25, the fifth switch 28e of the fifth electromagnetic coil 25 is turned off to invalidate the magnetic force of the fifth electromagnetic coil 25, and the second feed pump 66 When the second blower 69 is activated, the ferromagnetic magnetized material is no longer attracted to the first blower pipe 73a from the first branch pipe 73a by the activation of the first pump 75a via the discharge pipe 73 from the second separation cylinder 18B. It collect | recovers by the 1st storage tank 76a (step S8).
[0049]
Next, when the third to fifth switches 28c to 28e are turned off and the third to fifth electromagnetic coils 23 to 25 are de-energized, the paramagnetic magnetized material is not subjected to the adsorption action. The magnetized material is collected in the second storage tank 76b by the operation of the second pump 75b together with fresh water (step S8). Subsequently, when the first to fifth switches 28a to 28e are turned off and the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 are de-energized, the weakly magnetized material is not subjected to the attracting action. The magnetized material is recovered in the third storage tank 76c by the operation of the third pump 75c together with fresh water (step S8). And since the magnetized material collected in the first to third storage tanks 76a to 76c is harmless, it is accommodated in the accommodating container 81 by opening the manual opening / closing valve 80 from the take-out nozzles 78a to 78c. After being drained (step S9), it is shipped for reuse (step S10).
[0050]
On the other hand, the non-magnetized material accommodated in the non-magnetized material tank 37 in the step S5 is sent to the dry pulverizer 91 and dried and pulverized (step S11). Then, the non-magnetized product after the dry pulverization is sent to the electric heating decomposer 84, and the harmful substance is heated at a temperature of 800 ° C. or more for 2 seconds or more. As a result, the harmful substance contained in the non-magnetized material is thermally decomposed (step S12). Then, the harmless final product is shipped for reuse (step S13).
[0051]
In addition, the raw material having a large particle size that has been sorted by the sorting and dissolving machine 1 and collected in the container 81 in the step S1 is sent to the drying and grinding machine 91 and dried and ground (step S14). Then, the raw material after the dry pulverization is stirred and kneaded together with other materials by the stirring kneader 92, composted, and shipped (step S15).
[0052]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the embodiment, the reusable magnetized material contained in the raw material is separated and recovered by the first and second magnetized material recovery machines 11 and 60. Therefore, the magnetized material can be efficiently separated and recovered from the non-magnetized material containing harmful substances other than the magnetized material. Moreover, it becomes easy to detoxify non-magnetized substances containing harmful substances by the electric heating decomposer 84.
[0053]
(2) In the above embodiment, the magnetized material separated and recovered by the first magnetized material recovery machine 11 is divided into three stages in the second magnetized material recovery machine 60, that is, ferromagnetic, paramagnetic and weakly magnetic. Separated collection into magnetized material. Therefore, the magnetized material can be efficiently separated and collected based on the strength of the magnetism, and the magnetized material can be easily reused.
[0054]
(3) In the above embodiment, the magnetized material separated and recovered by the first magnetized material recovery machine 11 is stirred and dissolved in the magnetized material stirring tank 50. For this reason, it is possible to efficiently and accurately perform the work of separating and collecting the magnetized material having different strength and weak magnetism by the second magnetized material collecting machine 60.
[0055]
(4) In the above embodiment, the raw material and fresh water are mixed and dissolved at a volume ratio of 20 to 80 by the selective dissolving machine 1 constituting the raw material supply means M1, and further stirred and dissolved by the raw material stirring tank 5 to store the raw material mixture. I tried to do it. For this reason, separation and collection of the magnetized material by the first magnetized material recovery machine 11 can be performed efficiently.
[0056]
(5) In the above-described embodiment, the first discharge fluid supply means M3 and the second discharge fluid supply means M4 are mixed in a volume ratio of 97: 3 with clean water and pressure air, and the first and second separation cylinders 18A and 18B are mixed. To supply. For this reason, the magnetized material in both the separation cylinders 18A and 18B is efficiently discharged to the magnetized material agitation tank 50 and the first to third storage tanks 76a to 76c with fresh water containing countless bubbles and collected. Can do.
[0057]
(6) In the said embodiment, since the 1st-3rd storage tank 76a-76c was provided, each tank can be reduced in size and the manufacturing cost for storing a harmless magnetized material collectively is stored. It is not necessary to manufacture a large and large storage tank.
[0058]
(7) In the above embodiment, since the storage container 81 having a double structure capable of draining water is provided, the harmless magnetized material can be stored and drained, and the magnetized material can be reused efficiently. be able to.
[0059]
By the way, the following data was obtained as a result of measuring dioxins in the smoke cleaning liquid and incineration ash discharged from the incineration site by the magnetized substance separation and recovery system described above. In the liquid in which the incinerated ash was dissolved in water, the dioxin concentration (measured) in the wastewater was 110 (pg / 1), and the (toxic equivalent) (pg-TEQ / 1) was 1.1. On the other hand, the dioxin concentration and the toxic equivalent amount of the liquid in which the incinerated ash was dissolved in water were processed by the magnetized substance recovery machine were lower than the lower limit (allowable value) ND.
[0060]
(Second Embodiment)
Next, a second embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIGS. In each of the following embodiments, the same configurations as those of the already described embodiments are denoted by the same reference numerals, and redundant description thereof is omitted or simplified.
[0061]
FIG. 6 shows an outline of the magnetized material separation and recovery system 100 according to the second embodiment. In FIG. 6, an inflow pipe 101 to which raw materials such as incineration ash and cooling ash are supplied is a first inflow. The pipe 102 and the second inflow pipe 103 are respectively divided. The inflow pipe 101 is provided with a blower 104 for supplying a pressurized gas (air in the present embodiment, hereinafter referred to as “air”) as a fluid for transporting the raw material. The inflow pipes 102 and 103 are connected to raw material supply machines 105 and 106, so that the supply machines 105 and 106 supply the raw material stored in the storage tank 107 to the inflow pipes 102 and 103. It has become. The raw material feeders 105 and 106 include a plurality of partition chambers defined by a plurality of blades in the casing body, and the raw materials in the partition chambers are forcibly extruded or sucked with air and discharged. A rotary feeder (hereinafter referred to as “type 1”) is employed. In each of the inflow pipes 102 and 103, adjusting dampers 108 and 109 are installed between the blower 104 and the raw material feeders 105 and 106. Therefore, the flow rate of air pumped to the inflow pipes 102 and 103 can be adjusted by opening and closing the adjustment dampers 108 and 109.
[0062]
The raw material stored in the storage tank 107 is supplied from the raw material charging device 110 to the raw material transport pipe 112 by the raw material supply device 111 (type 1). The raw material supplied to the raw material transport pipe 112 is transported to the dust collector 114 by the suction force of the suction blower 113 and then supplied to the storage tank 107 by the raw material supplier 115. In addition, as the raw material feeder 115, a rotary feeder (hereinafter referred to as “type 2”) that discharges using natural fall without forcibly discharging by air extrusion or suction is adopted. In the present embodiment, the raw material supply means M1 is configured by a portion surrounded by a broken line in FIG.
[0063]
The first inflow pipe 102 is used as a first magnetized material recovery machine 116 as a magnetized material recovery means M8, and the second inflow pipe 103 is used as a second magnetized material recovery means M8. It is connected to the magnetized material recovery machine 117. In the first embodiment, the first and second magnetized material recovery machines 11 and 60 perform different functions (separate function of magnetized material and non-magnetized material, function of separating magnetized material). In contrast, in the present embodiment, the first and second magnetized material recovery machines 116 and 117 perform the same function. The raw materials supplied from the raw material supply units 105 and 106 to the inflow pipes 102 and 103 are mixed with the air from the blower 104 and transported to the respective magnetized material recovery units 116 and 117, where the magnetization is performed. Magnetized materials are separated and recovered (separately recovered) by the material recovery machines 116 and 117. In addition, both the magnetized material collection machines 116 and 117 are arranged in a state of being arranged in parallel with respect to the plurality of mounts K as shown in FIG.
[0064]
And each said magnetized material collection | recovery machine 116,117 is mainly comprised from the 1st-5th electromagnetic coils C1-C5 which comprise the transport path switching apparatuses T1-T6 as six transport path switching means, and a magnetic force generation means. It is configured. In addition, each of the magnetized material recovery machines 116 and 117 is provided with a discharge fluid transport pipe 119 for transporting air supplied from the compressor 118, and the transport pipe 119 includes five sub transport pipes 120 to 120. 124 is divided and connected to each of the switching devices T1 to T5. Further, in the transport passage switching devices T2 to T6, the first to first magnets for storing the magnetized material adsorbed by the electromagnetic coils C1 to C5 among the raw materials supplied from the inflow pipes 102 and 103 are stored. Five storage tanks 125 to 129 are installed. In addition, in each of the storage tanks 125 to 129, raw material supply machines 130 to 134 (each type 2) are installed. The magnetized material stored in the first to fifth storage tanks 125 to 128 is transported to the storage container 81 (not shown in FIG. 6) shown in FIG. It has come to be. In the present embodiment, the separation storage means M5 is configured by the first to fifth storage tanks 125 to 129, the raw material supply units 130 to 134, the storage container 81, and the like.
[0065]
Further, an outflow pipe 135 is connected to each of the magnetized material recovery machines 116 and 117, and the outflow pipe 135 includes a first outflow pipe 136 and a first outflow pipe 136 connected to the first magnetized material recovery machine 116. The second outflow pipe 137 is connected to the second magnetized material recovery machine 117. A dust collector 138 is installed in the outflow pipe 135, and a suction blower 139 is connected to the dust collector 138. Accordingly, the raw materials that have passed through the magnetized material recovery machines 116 and 117, that is, non-magnetized materials that are not attracted by the electromagnetic coils C1 to C5 are sent to the dust collector 138 by the suction force of the blower 139. It has become. The dust collector 138 is provided with a raw material supplier 140 (type 2), and the non-magnetized material is sent to the non-magnetized material tank 141 via the raw material supplier 140. The non-magnetized material accommodated in the non-magnetized material tank 141 contains harmful substances. The non-magnetized material tank 141 is provided with a raw material supplier 142 (type 2), and the non-magnetized material sent to the non-magnetized material tank 141 is shown in FIG. 1 is supplied to the electric heating cracker 84 (not shown in FIG. 6). In the present embodiment, the electric heating decomposer 84 constitutes the decomposition means M6.
[0066]
Next, the configuration of the first magnetized material recovery machine 116 will be described in detail with reference to FIGS. In addition, since the 1st magnetized material recovery machine 116 and the 2nd magnetized material recovery machine 117 are the same structures, it demonstrates based on the 1st magnetized material recovery machine 116. FIG.
[0067]
In the first magnetized material recovery machine 116, six transport path switching devices T1 to T6 are linearly arranged at equal intervals on the gantry K, and the switching devices T1 to T6 are connected to the gantry K. It is erected with bolts fixed. The transport path switching devices T1 to T6 can be classified into three types according to their functions. Therefore, in order to clarify the classification in the following description, the transport passage switching device T1 is "A type switching device T1", the transport passage switching devices T2 to T5 are "B type switching devices T2 to T5", and the transport passage switching device. T6 is referred to as “C-type switching device T6”. Below, the structure of each switching device T1-T6 is demonstrated.
[0068]
First, the A-type switching device T1 is one out of six, and is disposed on the side connected to the first inflow pipe 102 (the most upstream side of the raw material supply means P). Further, the casing main body C of the A-type switching device T1 has a vertical rectangular parallelepiped, and the casing main body C accommodates the box member SA shown in FIG. Has been. The box member SA has a rectangular parallelepiped shape, and a first communication hole H1 is formed on the lower wall SA1 side of the box member SA. In addition, a cylindrical body 143 having the same width as the box member SA is disposed at substantially the center of both front and rear walls SA2 and SA3 of the box member SA, and a second communication hole penetrating the box member SA by the cylindrical body 143. H2 is formed. Further, on both the front and rear walls SA2, SA3 of the box member SA, a third communication hole H3 and a fourth communication hole H4 are formed on the lower side of the cylindrical body 143 at substantially the same height position. The first communication hole H1 on the lower wall SA1 side and the fourth communication hole H4 on the rear wall SA3 side in the box member SA are closed by a shielding plate 144 as a shielding means formed in a substantially L shape. Yes. Further, on the left wall SA4 side of the box member SA, on the upper side of the cylindrical body 143, a fifth communication hole H5 to which the auxiliary transport pipe 120 divided from the discharged fluid transport pipe 119 is connected is formed. .
[0069]
Further, on the upper wall SA5 side of the box member SA, as shown in FIG. 7, a driving device D composed of a cylinder, a piston and a piston rod is installed. Therefore, the box member SA can be reciprocated in the vertical direction in the casing body C by the reciprocating movement of the driving device D in the vertical direction. The first inflow pipe 102 communicates with the second communication hole H2 in a state where the piston rod of the driving device D is extended (FIG. 7A, hereinafter referred to as “first state”). It is supposed to be. Further, in a state where the piston rod of the driving device D is contracted (FIG. 7B, hereinafter referred to as “second state”), the end portion of the first inflow pipe 102 (raw material transportation) by the shielding plate 144. The upstream end portion of the means P is closed.
[0070]
Next, the B type switching devices T2 to T5 are arranged in parallel with the A type switching device T1 (ie, other than the most upstream side and the most downstream side of the raw material supply means P). In the box member SB of the B-type switching devices T2 to T5, on the lower side of the cylinder 143, as shown in FIG. 9B, a partition plate 145 as a branching means is connected to the third communication hole H3 and the fourth communication hole H3. It is installed obliquely between the communication hole H4. Further, on the left wall SB4 side of the box member SB, on the upper side of the cylindrical body 143, a fifth communication hole H5 to which the sub transport pipes 121 to 124 divided from the discharged fluid transport pipe 119 are connected is formed. Has been.
[0071]
The box members SA and SB of the A-type switching device T1 and the B-type switching devices T2 to T5 are connected to sub-transport pipes 120 to 124 that are divided from the discharged fluid transport pipe 119, and from the compressor 118 Is supplied to the box members SA and SB. The sub-transport pipes 120 to 124 are connected to the exhaust fluid transport pipe 119 in a state where the sub-transport pipes 120 to 124 are movable in accordance with the vertical movement of the box members SA and SB by the driving devices D.
[0072]
Further, the C-type switching device T6 is one of the six units, and is arranged in parallel with the four B-type switching devices T2 to T5 and connected to the first outflow pipe 136 (of the raw material supply means P). It is arranged on the most downstream side. In the box member SC of the C-type switching device T6, a shielding plate 146 as a shielding means formed in a substantially L shape is installed on the lower side of the cylinder 143 as shown in FIG. 9C. The third communicating hole H3 is closed by the shielding plate 146. Accordingly, the first outflow pipe 136 communicates with the second communication hole H2 when the driving device D is in the first state, and in the second state, the shielding plate 146 The end portion of the first outflow pipe 136 (the downstream end portion of the raw material supply means P) is closed.
[0073]
Further, in each of the first communication holes H1 in the B-type switching devices T2 to T5 and the C-type switching device T6, discharge pipes 148 to 152 that are inserted into the pipe arrangement holes 147 formed in the mount K are installed. ing. And the said discharge pipes 148-152 are each connected to the said 1st-5th storage tanks 125-129, as shown in FIG. The first to fifth storage tanks 125 to 129 are shared by the first magnetized material recovery machine 116 and the second magnetized material recovery machine 117.
[0074]
Further, as shown in FIG. 7, each of the A type switching device T1 and the B type switching device T2, between the adjacent B type switching devices T2 to T5, and between the B type switching device T5 and the C type switching device T6 is independent. Separation cylinders 153 to 157 as a plurality of pipelines are connected. And the 1st-5th electromagnetic coils C1-C5 which generate | occur | produce a predetermined magnetic force are installed in the outer peripheral surface of each said separation cylinder 153-157. Further, each of the electromagnetic coils C1 to C5 constitutes the power source 26 (magnetic force generating means) shown in FIG. 1 shared by the first magnetized material recovery machine 116 and the second magnetized material recovery machine 117, (Not shown in FIG. 7). A magnetic force is generated in the electromagnetic coils C1 to C5 when the power is turned on, and the electromagnetic coils C1 to C5 are demagnetized when the power is turned off.
[0075]
The magnitude of the magnetic force generated in each of the coils C1 to C5 is as follows: fifth electromagnetic coil C5 (= fourth electromagnetic coil C4)> third electromagnetic coil C3 (= second electromagnetic coil C2)> first. 1 electromagnetic coil C1. That is, the first electromagnetic coil C1 is configured to generate a weak magnetic force to attract a ferromagnetic magnetized material, and the fourth and fifth electromagnetic coils C4 and C5 are weakly magnetized. A strong magnetic force is generated to adsorb an object. The second and third electromagnetic coils C2 and C3 are intermediate magnetic forces between the first electromagnetic coil C1 and the fourth and fifth electromagnetic coils C4 and C5 in order to adsorb paramagnetic magnetized materials. (Paramagnetic force) is generated. The magnetized material can be separated from the supplied raw material without leakage by increasing the number of electromagnetic coils C1 to C5 provided in the first magnetized material recovery machine 116 as the magnetic force generated increases. The coils C1 to C5 are provided so that the magnetic force increases in order from the raw material supply side (the piping 102 side) to the first magnetized material recovery machine 116.
[0076]
Further, a sprocket S is installed on the outer peripheral surface of the separation cylinders 153 to 157, and the sprocket S and the rotational drive device 158 are connected by a chain CH as shown in FIG. Therefore, by driving the rotational drive device 158, the sprocket S receives a rotational force via the chain CH, and the separation cylinders 153 to 157 are rotationally driven individually.
[0077]
Accordingly, when the driving device D of each of the switching devices T1 to T6 is in the first state, as shown in FIG. 7A, the first inflow pipe 102 (second inflow pipe 103) → the respective switching devices T1 to T1. The first transport path is formed by the second communication hole H2 of T6 → the respective separation cylinders 153 to 157 → the first outflow pipe 136 (second outflow pipe 137). Moreover, the formed 1st transport path is extended in the substantially horizontal direction, and is connected linearly. In this first transport path, the magnetized material is adsorbed by the electromagnetic coils C1 to C5 from the raw material mixed and transported with air, and the non-magnetized material that is not adsorbed is separated (separated). A recovery process is performed.
[0078]
When the driving device D of each of the switching devices T1 to T6 is in the second state, as shown in FIG. 7B, the shielding plate 144 of the A-type switching device T1 and the shielding plate 146 of the C-type switching device T6 are used. The ends of the first inflow pipe 102 (second inflow pipe 103) and the first outflow pipe 136 (second outflow pipe 137) are closed. And the partitioning plates 153 to 157 are provided with partitions by the partition plates 145 of the B-type switching devices T2 to T5. Therefore, the sub-transport pipe 120 → the box member SA of the A-type switching device T1 → the separation path 153 → the transport path constituted by the discharge pipe 148 of the B-type switching device T2, the sub-transport pipe 121 → the box member of the B-type switching device T2. The second transport path is formed by the transport path constituted by the discharge pipe 149 of the SB → separation cylinder 154 → B type switching device T3. If the second transport path is formed in the same manner, five second transport paths are formed in each of the magnetized material recovery machines 116 and 117.
[0079]
Further, air or a magnetized material mixed with air passes through the box members SA to SC of the switching devices T1 to T6 in the second transport path as shown by arrows in FIG. That is, in the box member SA, the air supplied from the sub-transport pipe 120 is divided by the cylinder 143 and flows out from the third communication hole H3 to the separation cylinder 153. Further, in the box member SB, air from each of the sub-transport pipes 121 to 124 is diverted by the cylinder 143 and flows out from each of the third communication holes H3 to each of the separation cylinders 154 to 157. Furthermore, in the box member SB, the air from each of the sub-transport pipes 120 to 123 passes through each of the separation cylinders 153 to 156 and flows into each of the fourth communication holes H4 while being mixed with the magnetized material. It flows out to the discharge pipes 148 to 151 connected to the communication hole H1. Further, in the box member SC, the air from the sub transport pipe 124 passes through the separation cylinder 157 and flows in the mixed state with the magnetized material, flows in from the fourth communication hole H4, and is connected to the first communication hole H1. It flows out to 152. And the discharge process of the magnetized material which discharges | emits the magnetized material adsorbed | sucked to each electromagnetic coil C1-C5 to each storage tank 125-129 by these 2nd transport paths is performed.
[0080]
In the present embodiment, the raw material transport means P is constituted by the separation cylinders 153 to 157. And when each said switching apparatus T1-T6 will be in a 1st state and the said 1st transport path is formed, the said raw material transport means P is the single transport path structure with which each said separation cylinder 153-157 was mutually connected. A certain first transportation route state is set. Further, when the switching devices T1 to T6 are in the second state and the second transport path is formed, the raw material transport means P has a plurality of transport paths in which the separation cylinders 153 to 157 are not in communication with each other. It is set as the 2nd transport route state which is a structure.
[0081]
Next, the aspect which isolate | separates and collects a magnetic substance based on magnetic force from raw materials, such as incineration ash and cooling ash, in the magnetized substance isolation | separation collection system 100 comprised in this way is demonstrated using FIGS. In the present embodiment, the magnetized product separation and recovery process and the magnetized product discharge process are alternately performed by the magnetized product recovery machines 116 and 117.
[0082]
First, the raw material of the raw material feeder 110 is stored in the storage tank 107 through the raw material transport pipe 112. Further, the adjustment damper 108 is opened and the adjustment damper 109 is closed, so that the air from the blower 104 does not flow out to the second magnetized material collecting machine 117 side. Then, the raw material supply unit 105 is operated to sequentially supply the raw material to the first inflow pipe 102, so that the raw material is transported to the first magnetized material recovery unit 116 in a state of being mixed with the air from the blower 104. Is done. At this time, in the first magnetized material recovery machine 116, as shown in FIG. 7A, each drive device D is in the first state, the first transport path is formed, A predetermined magnetic flux is generated by supplying a voltage to each of the electromagnetic coils C1 to C5 when the power supply 26 is turned on. Further, the separation cylinders 153 to 157 are rotationally driven by driving of the rotational driving device 158.
[0083]
Then, in the first magnetized material recovery machine 116, the raw material is allowed to pass through the first transport path, whereby the magnetized material separation and recovery process starts. Therefore, on the inner peripheral surface of each of the separation cylinders 153 to 157, ferromagnetic magnetized materials are placed on the first electromagnetic coil C1 in order from the left in FIG. 7A, and the second and third electromagnetic coils C2, C3. In addition, the paramagnetic magnetized material is sequentially attracted to the fourth and fifth electromagnetic coils C4 and C5. The non-magnetized material contained in the raw material is not adsorbed by the electromagnetic coils C1 to C5, passes through the first transport path, passes through the outflow pipe 135, and is transported to the non-magnetized material tank 141.
[0084]
And when such operation | movement is performed continuously and the quantity of the magnetized material adsorbed | sucked to the inner peripheral surface of each said separation cylinder 153-157 reaches a saturated state, said 1st magnetized material collection | recovery machine 116 shifts from the separation and recovery process of the magnetized material to the discharge process of the magnetized material. That is, the supply of the raw material by the raw material supply machine 105 is stopped, and the adjustment damper 108 is closed and the adjustment damper 109 is opened. And in the 1st magnetized material collection | recovery machine 116, the 2nd transport path shown in FIG.7 (b) is formed instantaneously by operating each drive device D from a 1st state to a 2nd state simultaneously. The Further, in each of the electromagnetic coils C1 to C5, the magnetic force is invalidated by stopping the supply of voltage by the operation of turning off the power supply 26, and the magnetized material adsorbed on each of the separation cylinders 153 to 157 includes The adsorption action by ~ C5 is not given.
[0085]
Thereafter, air is supplied from the compressor 118 to the auxiliary transport pipes 120 to 124 via the exhaust fluid transport pipe 119, so that the magnetized material on each second transport path is mixed with the air in each storage tank 125. Transported to ~ 129. Note that air (or magnetized material mixed with air) supplied to the second transport path by the shielding plates 144 and 146 of the A-type switching device T1 and the C-type switching device T6 is on the first inflow pipe 102 side. And it does not flow out to the first outflow pipe 136 side. The ferromagnetic magnetized material is discharged from the discharge pipe 148 to the first storage tank 125, and the paramagnetic magnetized material is discharged from the discharge pipes 149 and 150 to the second and third storage tanks 126 and 127. The magnetized material is transported from the discharge pipes 151 and 152 to the fourth and fifth storage tanks 128 and 129.
[0086]
On the other hand, when the separation / recovery process of the magnetized material by the first magnetized material recovery machine 116 is completed, the separation / recovery process by the second magnetized material recovery machine 117 is started. That is, when the adjustment damper 109 is opened, the air from the blower 104 is supplied to the second inflow pipe 103. When the raw material stored in the storage tank 107 is supplied to the second inflow pipe 103 by the operation of the raw material supply device 106, the raw material is mixed with the air from the blower 104 and the second magnetization is performed. It is transported to the material collection machine 117. At this time, in the second magnetized material recovery machine 117, as shown in FIG. 7A, each drive device D is in the first state, whereby the first transport path is formed, and each electromagnetic coil A predetermined magnetic flux is generated in C1 to C5 based on voltage supply by turning on the power supply 26. Further, the separation cylinders 153 to 157 are rotationally driven by driving of the rotational driving device 158. In the second magnetized material recovery machine 117, the magnetized material separation and recovery step is performed in the same manner as the first magnetized material recovery machine 116. Further, when the separation and recovery process is completed in the second magnetized material recovery machine 117, a magnetized material discharging process is performed in the same manner as the first magnetized material recovery machine 116.
[0087]
That is, in this embodiment, while the first magnetized material recovery machine 116 is performing the separation and recovery process of the magnetized material, the second magnetized material recovery machine 117 performs the process of discharging the magnetized material. Done. Thereafter, the first magnetized material recovery device 116 and the second magnetized material recovery device 117 alternately perform the separation and recovery step and the discharge step so that the magnetic material is separated and recovered from a predetermined amount of raw material. Is to be done.
[0088]
After that, since the magnetized material stored in the first to fifth storage tanks 125 to 129 is harmless, it is reused after being stored in the storage containers 81 by the operation of the raw material supply units 130 to 134. Shipped for. On the other hand, the non-magnetized material accommodated in the non-magnetized material tank 141 is sent to the electric heating decomposer 84 by the operation of the raw material supply unit 142, and harmful substances are 800 ° C. or higher in the electric heating decomposer 84. At a temperature of 2 seconds or more. As a result, the hazardous substances of dioxins contained in the non-magnetized material are decomposed by heating, and the harmless final product is shipped for reuse.
[0089]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(8) The two magnetized material recovery machines 116 and 117 separate and recover three types of magnetized material and non-magnetized material. Therefore, the harmless magnetized material can be effectively reused, and a process for rendering the nonmagnetized material containing the harmful substance harmless can be easily performed.
[0090]
(9) The second transport path for discharging each magnetized material is formed by simultaneously operating the drive devices D of the switching devices T1 to T6 in the magnetized material discharging step to set the second state. . Therefore, the separated magnetized material can be discharged at the same time, and the efficiency of the magnetized material discharging process can be improved. That is, each magnetized product can be discharged to each storage tank 125 to 129 in one magnetized product discharge process. Therefore, it is possible to improve the efficiency of the entire operation of separating and recovering the magnetized material from the raw material and contribute to the reduction of the processing cost.
[0091]
(10) The raw material is mixed with air and transported to the respective magnetized material recovery machines 116 and 117. Therefore, the adsorption efficiency of the magnetized material can be increased as compared with the first embodiment, and the entire operation of separating (separating) and recovering the magnetized material from the raw material without requiring treatment such as water used for transportation. The efficiency of the process can be improved and the processing cost can be reduced. In addition, since pumps for supplying water are not required, the amount of electric power required for the work can be reduced, which can contribute to lower energy consumption.
[0092]
(11) In the step of separating and collecting the magnetized material, the separation cylinders 153 to 157 are driven to rotate. Therefore, the amount of magnetized material adsorbed on the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157 can be increased as compared with the case where rotation driving is not performed, and the adsorption efficiency can be improved.
[0093]
(12) In both the magnetized material recovery machines 116 and 117, the magnetized material separating and recovering step and the magnetized material discharging step are alternately performed. Therefore, the power supply 26 of each of the electromagnetic coils C1 to C5 required in the separation / recovery process can be made common, which can contribute to cost reduction of the magnetized material separation / recovery system.
[0094]
(13) The first to fifth storage tanks 125 to 129 for discharging the magnetized material are shared by the magnetized material recovery machines 116 and 117. Therefore, it can contribute to size reduction and cost reduction of the magnetized material separation and recovery system.
[0095]
(14) By switching the box members SA to SC of the switching devices T1 to T6 with the driving device D, switching from the first transport path to the second transport path can be performed. Therefore, the switching devices T1 to T6 can be manufactured with a simple structure, which can contribute to cost reduction of the magnetized material separation and recovery system.
[0096]
(Third embodiment)
Next, a third embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIGS.
[0097]
FIG. 10 schematically shows a magnetized material separation and recovery system 159 according to this embodiment. In the magnetized material separation and recovery system 159, the arrangement directions of the switching devices T1 to T6 constituting the magnetized material recovery machines 116 and 117 in the magnetized material separation and recovery system 100 in the second embodiment are different. ing. That is, in the magnetized material separation and recovery system 100, the switching devices T1 to T6 are arranged in a row in the horizontal direction (left and right direction), whereas in the magnetized material separation and recovery system 159 of the present embodiment. The switching devices T1 to T6 are different in that they are arranged in a row in the vertical direction (up and down direction). Accordingly, the magnetized material separation and recovery system 100 is a horizontal arrangement type system in which the raw material is transported in the horizontal direction, whereas the present embodiment is a vertical arrangement type system in which the raw material is transported in the vertical direction. Yes.
[0098]
First, the storage tank 107 is provided with raw material feeders 160 and 161 (each type 2) for supplying raw materials to the inflow pipes 102 and 103, respectively. In the present embodiment, since the raw material is transported using natural fall, a type 2 rotary feeder is adopted as the raw material supply device 160, 161 for supplying the raw material to the inflow pipes 102, 103. . A blower 104 for supplying air is installed in the inflow pipe 101. The flow rate of air supplied from the blower 104 is smaller than the flow rate from the blower 104 in the second embodiment. That is, in this embodiment, the air from the blower 104 is not used as a fluid for transporting the raw material, and plays a role of removing the raw material attached to the transport path.
[0099]
The first inflow tube 102 is used as a first magnetized material recovery machine 162 as a magnetized material recovery means M8, and the second inflow tube 103 is used as a second magnetized material as a magnetized material recovery means M8. Each is connected to the item recovery machine 163. Accordingly, the raw materials supplied from the raw material supply units 160 and 161 to the inflow pipes 102 and 103 are transported to the respective magnetized material recovery units 162 and 163 by natural fall, and the magnetized material recovery units 162 and 163 respectively. It is designed to be magnetically separated. In the present embodiment, the raw material supply means M1 is configured by a portion surrounded by a broken line in FIG.
[0100]
In addition, each of the magnetized material recovery machines 162 and 163 has a total of six A-type switching devices T1 and C6, four B-type switching devices T2 to T5, as shown in FIG. Are arranged at equal intervals on a straight line in the vertical direction. And each said switching apparatus T1-T6 is standingly installed in the state fixed with the volt | bolt etc. with respect to the mount frame which is not shown in figure. Accordingly, the box members SA to SC accommodated in the casing body C of each switching device T1 to T6 can be reciprocated in the left-right direction in FIG.
[0101]
Further, separation cylinders 153 to 157 are connected between the switching devices T1 to T6, and first to fifth electromagnetic coils C1 to C5 that generate different magnetic forces on the outer peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157. Is installed. In the step of separating and recovering the magnetized material according to the present embodiment, since the raw material passes through the separation cylinders 153 to 157 using natural fall, it is not necessary to rotate the separation cylinders 153 to 157. Therefore, it is not necessary to install the sprocket S as in the second embodiment on the outer peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157, and the electromagnetic coils C1 to C5 are disposed without gaps between the switching devices T1 to T6. Can do. Accordingly, it is possible to increase the amount of the magnetized material to be adsorbed on the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157, and it is possible to improve the work efficiency of separating (separating) and recovering the magnetized material.
[0102]
Further, a first outflow pipe 136 is connected to the first magnetized material recovery machine 162, and a second outflow pipe 137 is connected to the second magnetized material recovery machine 163, and both outflow pipes 136 are connected. , 137 is provided with a non-magnetized substance recovery tank 164 for recovering non-magnetized substances. A raw material supplier 165 (type 1) is connected to the non-magnetized substance recovery tank 164, and the non-magnetized substance is supplied to the outflow pipe 166 by the operation of the supplier 165. ing. Further, the non-magnetized material supplied to the outflow pipe 166 is sent to the dust collector 138 by the suction force of the blower 139. The dust collector 138 is provided with a raw material supplier 140 (type 2), and the non-magnetized material is sent to the non-magnetized material tank 141 through the raw material supplier 140. The non-magnetized material accommodated in the non-magnetized material tank 141 contains harmful substances. A raw material supplier 142 (type 2) is installed in the non-magnetized material tank 141, and the non-magnetized material sent to the non-magnetized material tank 141 passes through the raw material supplier 142 in FIG. Is supplied to the electric heating cracker 84 (not shown in FIG. 6). In the present embodiment, the electric heating decomposer 84 constitutes the decomposition means M6.
[0103]
Accordingly, when the driving device D of each switching device T1 to T6 is in the first state, as shown in FIG. 11A, the first transport path is formed by the respective members as in the second embodiment. In addition, the 1st transport path in this embodiment is extended in the substantially perpendicular direction, and is connected linearly. In the first transport path, a magnetized material is adsorbed by the electromagnetic coils C1 to C5 from the raw material falling in the same path, and a non-magnetized material that is not adsorbed is discharged. It has come to be. Further, when the driving device D of each switching device T1 to T6 is in the second state, as shown in FIG. 11B, a second transport path is formed by each member as in the second embodiment. And the discharge | emission process of the magnetized material which discharges | emits the magnetized material adsorbed | sucked by each electromagnetic coil C1-C5 to each storage tank 125-129 by these 2nd transport paths is performed.
[0104]
In the present embodiment as well, the raw material transport means P is configured by the separation cylinders 153 to 157 as in the first embodiment. And when each said switching apparatus T1-T6 will be in a 1st state and the said 1st transport path is formed, the said raw material transport means P is the single transport path structure with which each said separation cylinder 153-157 was mutually connected. A certain first transportation route state is set. Further, when the switching devices T1 to T6 are in the second state and the second transport path is formed, the raw material transport means P has a plurality of transport paths in which the separation cylinders 153 to 157 are not in communication with each other. It is set as the 2nd transport route state which is a structure.
[0105]
Next, an aspect of separating (separating) and recovering a magnetized material based on a magnetic force from raw materials such as incinerated ash and cooling ash in the magnetized material separating and recovering system 159 configured as described above will be described with reference to FIG. In this embodiment as well, similarly to the second embodiment, the magnetized material separation and recovery step and the magnetized material discharge step are alternately performed by the magnetized material recovery machines 162 and 163. Since the basic operation mode is the same, the description overlapping with the second embodiment is omitted or simplified.
[0106]
First, when the raw material stored in the storage tank 107 is supplied to the first inflow pipe 102 by the operation of the raw material feeder 160, the raw material naturally falls through the inflow pipe 102 and the first magnetized material is recovered. Transported to machine 162. At this time, in the first magnetized material recovery machine 162, each drive device D is in the first state as shown in FIG. 11 (a), and the first transport path is formed. A voltage is supplied to the electromagnetic coils C1 to C5 by turning on the power supply 26 to generate a predetermined magnetic flux.
[0107]
Then, the raw material transported to the first magnetized material recovery machine 162 passes through the first transport path, so that the separation and recovery process by the first magnetized material recovery machine 162 is started. Therefore, ferromagnetic, paramagnetic, paramagnetic, weak magnetic, and weak magnetic magnetized materials are adsorbed on the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157 in order from the top in FIG. Further, the non-magnetized material passes through the first transport path, is collected in the non-magnetized material recovery tank 164 through the first outflow pipe 136, and is then transported to the non-magnetized material tank 141. When such an operation is continuously performed and the amount of magnetized material in each of the separation cylinders 153 to 157 reaches a saturated state, the first magnetized material recovery machine 162 separates and recovers the magnetized material. Transition from the process to the discharge process of the magnetized material. Accordingly, in the first magnetized material recovery machine 162, the second transport path shown in FIG. 11B is instantaneously formed by simultaneously operating the driving devices D from the first state to the second state. The Further, the magnetic coils C1 to C5 are deactivated by the power supply 26 being turned off, and the magnetic force is invalidated. Accordingly, the magnetized material is transported to the storage tanks 125 to 129 in a state of being mixed with the air from the compressor 118.
[0108]
On the other hand, when the separation / recovery process of the magnetized material by the first magnetized material recovery machine 162 is completed, the separation / recovery process by the second magnetized material recovery machine 163 is started. That is, when the raw material stored in the storage tank 107 is supplied to the second inflow pipe 103 by the operation of the raw material feeder 161, the raw material naturally falls through the inflow pipe 103 and the second magnetized material is recovered. Transported to machine 163. In the second magnetized material recovery machine 163, the separation and recovery process is performed in the same manner as the first magnetized material recovery machine 162. Thereafter, the magnetized material stored in the first to fifth storage tanks 125 to 129 and the non-magnetized material stored in the non-magnetized substance tank 141 are processed in the same manner as in the second embodiment. The
[0109]
Therefore, according to this embodiment, in addition to the effects (8), (9), (12), (13), and (14) in the second embodiment, the following effects can be further obtained.
[0110]
(15) In the step of separating and collecting the magnetized material, the magnetized material is separated and recovered from the raw material by allowing the raw material to pass through each first transport path by natural fall. Therefore, it is not necessary to supply air at a flow rate that enables the transportation of the raw material from the blower 104, and the amount of electric power consumed by the blower 104 can be reduced, thereby contributing to a reduction in energy.
[0111]
(16) The raw material feeders 160 and 161 installed in the storage tank 107 are type 2 rotary feeders. Therefore, the amount of electric power consumed by the rotary feeder can be reduced, which can contribute to lower energy consumption.
[0112]
(Fourth embodiment)
Next, a fourth embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the magnetized material recovery machines 162 and 163 in the third embodiment are improved, and the configuration and operation of the entire system are the magnetized material separation and recovery system 159. The duplicated explanation is omitted or simplified. The improvements are described below.
[0113]
That is, as shown in FIG. 12, in the A-type switching device T1 and the B-type switching devices T2 to T5, the diameter of the cylindrical center 143 that forms the second communication hole H2 is the diameter of the second communication hole H2. Non-magnetic cylindrical members 167 and 168 smaller than the diameter are installed. The cylindrical member 167 installed in the A-type switching device T1 has a conical tip. Further, a cylindrical member 169 having the same outer diameter as that of the cylindrical members 167 and 168 is installed at the axial center of each of the separation cylinders 153 to 157. Then, when each driving device D is in the first state in the magnetized material separation and recovery step, as shown in FIG. 12A, the cylindrical members 167 to 169 provide one cylindrical body (dividing means) 170. Is formed. For this reason, there is no transport path for allowing the raw material to pass through at the axial center of the first transport path, and a plurality of first transport paths are formed on the inner peripheral surface side of each of the separation cylinders 153 to 157.
[0114]
Therefore, the raw material supplied to the first inflow pipe 102 is diverted by the cylindrical member 167 of the A-type switching device T1, and passes through the first transport path on the inner peripheral surface side of each of the separation cylinders 153 to 157. Become. In addition, since the tip of the cylindrical member 167 is formed in a conical shape, the raw material can be guided to the first transport path without being accumulated at the tip of the cylindrical member 167. In the separation and recovery step, the magnetized material is adsorbed on the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157 based on the magnetic force of the electromagnetic coils C1 to C5, and the non-magnetized material passes through the first outflow pipe 136. It passes through and is recovered in the non-magnetized substance recovery tank 164. In addition, the magnetized material adsorbed on the separation cylinders 153 to 157 is discharged to the storage tanks 125 to 129 through the second transport path formed as shown in FIG. The
[0115]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained in addition to the effects of the third embodiment.
(17) The cylindrical body 170 is disposed at the axial center of the first transport path, and a plurality of first transport paths are formed on the inner peripheral surface side of each of the separation cylinders 153 to 157. Therefore, the difference between the magnetic force on the inner peripheral surface side of each separation cylinder 153 to 157 and the magnetic force on the axial center side is eliminated, and the magnetic force in the first transport path is made constant. The adsorption rate can be improved and the performance of separating and recovering the magnetized material can be improved.
[0116]
(Fifth embodiment)
Next, a fifth embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIG. In addition, this embodiment is based on the same technical idea as the fourth embodiment, and is an improvement on each of the magnetized material recovery machines 162, 163 in the third embodiment. Therefore, the configuration and operation mode of the entire system are the same as those of the magnetized material separation and recovery system 159, and redundant description is omitted or simplified. The improvements are described below.
[0117]
That is, as shown in FIG. 13, in the A-type switching device T1 and the B-type switching devices T2 to T5, the cylindrical center 143 that forms the second communication hole H2 has a non-magnetic material formed in a conical shape. The diversion members (diversion means) 171 to 175 are installed. Accordingly, in the step of separating and recovering the magnetized material, among the raw materials that pass through the first transport path as shown in FIG. 13A, the raw material that passes near the axial center of the first inlet pipe 102 is an A-type switching device. The flow is diverted to the inner peripheral surface side of the separation cylinder 153 by the diversion member 171 of T1. Therefore, the adsorption rate of the magnetized material contained in the raw material can be improved by passing the raw material near the inner peripheral surface of the separation cylinder 153. The raw material that is not adsorbed by the separation cylinder 153 and passes through the vicinity of the axial center of the separation cylinder 153 is diverted to the inner peripheral surface side of the separation cylinder 154 by the diversion member 172 of the B-type switching device T2. Therefore, when the raw material passes through the vicinity of the inner peripheral surface of the separation cylinder 154, the adsorption rate of the magnetized material contained in the raw material can be improved.
[0118]
In the same manner, the separated material 173 to 175 of each of the B-type switching devices T3 to T5 causes the raw material to be diverted to the inner peripheral surface side of each separation cylinder 155 to 157, whereby the magnetized material in each separation cylinder 155 to 157 The adsorption rate of can be improved. Then, the non-magnetized material that has passed through the first transport path is recovered in the non-magnetized material recovery tank 164 through the first outflow pipe 136. In addition, the magnetized material adsorbed on the separation cylinders 153 to 157 is discharged to the storage tanks 125 to 129 through the second transport path formed as shown in FIG. The
[0119]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained in addition to the effects of the third embodiment.
(18) In the A-type switching device T1 and the B-type switching devices T2 to T5, the diversion members 171 to 175 for diverting the raw material passing through the first transport path to the inner peripheral surface side of the separation cylinders 153 to 157 are installed. ing. Therefore, since the raw material passing through the vicinity of the axial center of the first transport path (each separation cylinder 153 to 157) is diverted to the inner peripheral surface side of each separation cylinder 153 to 157, the adsorption rate of the magnetized material contained in the raw material Can be improved. Therefore, it is possible to improve the performance of separating and recovering the magnetized material.
[0120]
(Sixth embodiment)
Next, a sixth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In this embodiment, in the magnetized material separation and recovery system 159 in the third embodiment, the raw material mixed liquid obtained by mixing the raw material with the liquid (water in this embodiment) is passed through the first transport path and magnetized. Things are separated and recovered. And the structure of each magnetized material collection | recovery machine 162,163 optimal in that case is described below. In this embodiment, since the raw material mixture is used, the configuration in the first embodiment is adopted as a part of the configuration of the magnetized material separation and recovery system 159 shown in FIG. That is, instead of the raw material supply means M1 shown in FIG. 10, the raw material supply means M1 in the first embodiment (selective dissolving machine 1, feed water pump 2, raw material transfer pump 4, raw material stirring tank 5, raw material supply pump 6 and valve 7) is installed. Further, the non-magnetized substance recovery tank 164 is provided with a dry pulverizer 91 constituting the regeneration processing means M7 in the first embodiment, and the non-magnetized substance dried and pulverized by the dry pulverizer 91 is not magnetized. It is transported to the magnetic material tank 141.
[0121]
And as shown in FIG. 14, each magnetized material collection | recovery machine 162,163 in this embodiment is provided with each cylindrical member 167-169 similarly to the said 4th Embodiment, and the outer periphery of the said cylindrical member 169 is shown. A spiral blade 176 is disposed on the surface. Therefore, when each driving device D is in the first state in the magnetized material separation and recovery step, one cylindrical member 177 with blades is formed by the cylindrical members 167 to 169 as shown in FIG. It has become so. Therefore, a spiral path is formed as a first transport path in each magnetized material recovery machine 162, 163 by the cylindrical body 177 with blades.
[0122]
In the magnetized material separation / recovery system 159 configured as described above, the raw material mixture stored in the raw material agitation tank 5 in the separation / recovery step is supplied to the first inflow pipe 102 via the raw material supply pump 6. The Then, the raw material mixed solution naturally falls in the first inflow pipe 102 and is transported to the first magnetized material recovery machine 162. Then, the raw material mixture liquid passes through the spiral passage formed as the first transport path as shown in FIG. 14A, and compared with the falling speed passing through the first inflow pipe 102. The fall speed passing through the first passage is adjusted to be low. Therefore, the raw material mixture can spirally pass through the vicinity of the inner peripheral surface of each of the separation cylinders 153 to 157 and can extend the time for passing through the separation cylinders 153 to 157. Then, the magnetic material contained in the raw material mixture is adsorbed on the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 153 to 157 by the adsorption action of the electromagnetic coils C1 to C5, and the raw material mixture in which only the non-magnetized material is mixed. The liquid is recovered in the non-magnetized substance recovery tank 164 via the first outflow pipe 136.
[0123]
Then, the first magnetized material recovery machine 162 forms the second transport path shown in FIG. 14B in the magnetized material discharging process, and the magnetized material is mixed with the air from the compressor 118 to store each of the stored materials. It is discharged into tanks 125-129. Thereafter, the magnetized material stored in each of the storage tanks 125 to 129 is processed in the same manner as in the second embodiment. In addition, the non-magnetized material in the raw material mixture recovered in the non-magnetized material recovery tank 164 is dried and pulverized by the dry pulverizer 91, and then the harmful substance is thermally decomposed by the electric heating decomposer 84.
[0124]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained in addition to the effects of the third embodiment.
(19) A spiral first transport path is formed by the cylindrical body 177 with blades. Therefore, by adjusting the speed of the raw material mixture that passes through the first transport path, it is possible to ensure a long time for the raw material mixture to pass through the separation cylinders 153 to 157, and the electromagnetic coils C1 to C5 adsorb the magnetized material. The time to do can be lengthened. Moreover, a raw material liquid mixture can be passed through the inner peripheral surface vicinity of each separation cylinder 153-157. Therefore, the adsorption rate of the magnetized material in each of the separation cylinders 153 to 157 can be improved, and the performance of separating and recovering the magnetized material can be improved.
[0125]
In addition, the said embodiment can also be actualized and changed as follows.
In the first embodiment, as shown in FIG. 15, the first magnetized material recovery machine 11, the first feed water pump 41, the first blower 45, the magnetized material stirring tank 50 and the like are omitted. The pipe 64 and the valve 65 may be connected to the non-magnetized material tank 37. In this case, the second magnetized material recovery machine 60 separates the magnetized material contained in the raw material mixture into three types of magnetized materials having different magnetism, and non-adsorbed non-magnetized material is not magnetized. It is collected in the magnetic material tank 37. Therefore, in addition to the function of separating the magnetized material as in the first embodiment, the second magnetized material recovery machine 60 separates and recovers the magnetized material from the raw material mixture (non-magnetized material). (The function of the first magnetized object recovery machine 11). Therefore, the configuration can be simplified as compared with the first embodiment.
[0126]
In the first embodiment, each magnetized material recovery machine 11, 60 is provided one by one, but the number of bases is not particularly limited. For example, as shown in FIG. 16, one first magnetized material recovery machine 11 may be provided and five second magnetized material recovery machines 60 may be provided. That is, switching control is performed so that each second magnetized material recovery machine 60 sequentially performs different operations. Since the work time of the first magnetized material recovery machine 11 is five times the work time of the second magnetized material recovery machine 60, it is equalized by the five second magnetized material recovery machines 60. To do. More specifically, after supplying the first magnetized material from the first magnetized material recovery machine 11 to the first second magnetized material recovery device 60, the first magnetized material is supplied. The second magnetized material processed by the recovery machine 11 is supplied to the second magnetized material recovery machine 60 of the second group, and the third to fifth magnetized objects are sequentially changed in the same manner. It supplies to the 3rd-5th 2nd magnetized material recovery machine 60. In addition, the sorting operation for each type of magnetized material of each second magnetized material recovery machine 60 is performed independently, and the plurality of types of magnetized materials selected are recovered in the storage tanks 76a to 76c. Is done. In FIG. 16, valves necessary for switching the operations are omitted. Therefore, the work time of the first magnetized material recovery machine 11 and the work time of the five second magnetized material recovery machines 60 can be adjusted, and the separation work can be performed efficiently.
[0127]
In the first embodiment, the first blower 45 and the second blower 69 constituting the first discharged fluid supply means M3 and the second discharged fluid supply means M4 may be omitted.
In the first embodiment, fresh water is used as a raw material solution or a discharge fluid of a magnetized material, but instead of this, only air, oil, or other fluid may be used. .
[0128]
In the first embodiment, the number of the first magnetized object recovery machines 11 and the second magnetized object recovery machines 60 installed is set at a ratio of 1 to 2 to 2 units. The magnetic material recovery machine 60 may be configured to be capable of sequentially switching between a magnetic adsorption operation and a discharge operation for discharging a plurality of types of magnetized materials having different strengths and weaknesses.
[0129]
In the first embodiment, the separation cylinders 18A and 18B may be provided with the cylindrical body 170 in the fourth embodiment or the bladed cylindrical body 177 in the sixth embodiment. In this way, the raw material mixture can be passed in the vicinity of the inner peripheral surfaces of the separation cylinders 18A and 18B, thereby improving the adsorption rate of the magnetized material and improving the performance of separating and recovering the magnetized material. it can.
[0130]
In the first embodiment, first to third electromagnetic coils CA to CC having different magnetic forces are arranged in the first magnetized object recovery machine 11, but three types of electromagnetic coils CA to CC are arranged. There is no need to do so, and only an electromagnetic coil having a large magnetic force may be arranged. That is, for example, only the first electromagnetic coil CA may be arranged.
[0131]
In the first embodiment, the number of the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 may be 6 or more. In this case, it is desirable to use a large number of electromagnetic coils having different magnetic flux densities so that 114 kinds of elements can be adsorbed individually. If it does in this way, since an element is collect | recovered by the storage tank by itself, the reuse will become easy. Moreover, when classifying into three types of magnetized objects, three electromagnetic coils corresponding to the classification may be installed. In this case, it is also possible to secure a large adsorption area of the magnetized material with respect to the separation cylinder by increasing the width of the electromagnetic coil corresponding to the axial direction of the separation cylinder.
[0132]
In the second embodiment, the separation cylinders 153 to 157 are driven to rotate in the step of separating and recovering the magnetized material, but may be driven so as to swing about 180 degrees (pendulum shape). Further, it may not be driven to rotate. Further, when rotating or swinging, it is not always necessary that the separation cylinders 153 to 157 rotate or swing at the same speed. For example, each separation cylinder 153 to 157 is combined with the magnetized material to be attracted. The rotating or swinging speed may be changed.
[0133]
In the second embodiment, the sprocket S is installed in each of the separation cylinders 153 to 157, and the sprocket S and the rotation driving device 158 are connected by a chain CH. In this case, one rotation driving device 158 may be installed for each sprocket S, or one rotation driving device 158 may be shared by all the sprockets S.
[0134]
In the second embodiment, the first transport path extends substantially in the horizontal direction, but may be formed, for example, inclined at 5 degrees to 45 degrees. In this case, since the raw material passing through the first transport path moves using the inclination, the pushing force (or suction force) of the air for mixing the raw materials can be set low, which can contribute to lower energy.
[0135]
O When classifying into three types of magnetized objects as in the second embodiment, two B-type switching devices T2 to T5 can be omitted by using three electromagnetic coils. In this case, it is also possible to secure a large adsorption area of the magnetized material with respect to the separation cylinder by increasing the width of the electromagnetic coil corresponding to the axial direction of the separation cylinder.
[0136]
In the second embodiment, the cylindrical body 170 in the fourth embodiment, the flow dividing members 171 to 175 in the fifth embodiment, and the bladed cylinder 177 in the sixth embodiment are installed. good.
[0137]
In the second to sixth embodiments, the first transport path is formed in a straight line extending in the horizontal direction or the vertical direction, but may be formed in a meandering shape or a spiral shape. When rotating or swinging the separation cylinders 153 to 157, linear separation cylinders 153 to 157 are provided, and the pipe lines connecting the separation cylinders 153 to 157 and the switching devices T1 to T6 are curved. The shape should be good. In this way, it is possible to reduce the installation space of each of the magnetized material recovery machines 116 and 117 (162 and 163), and to reduce the installation space of the entire magnetized material separation and recovery system 100 and 159.
[0138]
In the second to sixth embodiments, two first magnetized material recovery machines 116 (162) and 117 (163) are arranged, but for example, three or more may be arranged. The number of bases to be performed is not particularly limited. That is, if the number of bases increases, the efficiency of separation (separation) recovery of the magnetized material can be improved.
[0139]
In the second to sixth embodiments, six transport passage switching devices T1 to T6 are arranged, and the separated collection of magnetized materials is performed by five electromagnetic coils C1 to C5. You may increase the installation number of apparatus T1-T6, and may increase the number of electromagnetic coils. That is, the number of installation is not particularly limited, and any number may be installed, and the number of electromagnetic coils may be appropriately changed in accordance with the number of installations. In this case, by installing electromagnetic coils having different magnetic flux densities, the classification of magnetized objects can be subdivided and the magnetic separation efficiency can be improved. In addition, when increasing the number of installation, the number of B type switching apparatus T2-T5 will be increased.
[0140]
In the second to sixth embodiments, the first transport path and the second transport path are formed using the three types of switching devices T1 to T6 having different functions, but the switching devices T1 to T6 are used. Instead, for example, the first transport path and the second transport path may be formed using a three-way valve or the like.
[0141]
In the second to sixth embodiments, the first communication hole H1 and the fourth communication hole H4 are formed in the box member SA that constitutes the A-type switching device T1, but each of these communication holes H1, H4 is formed. Need not be formed in the box member SA. In this case, the rear wall SA3 and the lower wall SA1 of the box member SA serve as shielding means. Further, the third communication hole H3 is not necessarily formed in the box member SC constituting the C-type switching device T6. In this case, the front wall SC2 of the box member SC serves as a shielding means.
[0142]
In the fifth embodiment, the conical flow dividing members 171 to 175 are installed in the cylindrical body 143. However, a flow dividing member composed of a circular cross section (sphere) or a quadrangular cross section (square column, cylinder) is installed. Also good.
[0143]
In the sixth embodiment, the raw material mixture obtained by mixing the raw material with water is passed through the first transport path, but only the raw material may be passed as in the third embodiment. In this case, the configuration of the magnetized material separation and recovery system 159 shown in FIG. 10 can be employed as it is. In the case of only the raw material, since the raw material may stagnate in the middle of the spiral first transport path, the raw material is transported by setting the flow rate of air from the blower 104 to be mixed and transported by air. It can pass smoothly and is preferable.
[0144]
In each of the above embodiments, the inner peripheral surface of each separation cylinder 18A, 18B in the first embodiment, and the inner peripheral surface of each separation cylinder 153-157 in the second to sixth embodiments, Protrusions or ridges that increase the amount of adsorption may be provided.
[0145]
In each of the above embodiments, the first to fifth electromagnetic coils 21 to 25 (first to fifth electromagnetic coils C1 to C5) as magnetic force generating means are changed to permanent magnets, and the permanent magnets are separated from each other. Magnetic force invalidating means may be provided.
[0146]
In each of the above embodiments, the first and second separation cylinders 18A and 18B or the outer circumferences of the separation cylinders 153 to 157 are provided with annular electromagnetic coils CA to CC, 21 to 25, and C1 to C5. However, the electromagnetic coils CA to CC, 21 to 25, and C1 to C5 may be changed to a non-annular shape as shown in FIG. FIGS. 17A to 17D show electromagnetic coils 180 to 185 representatively disposed in the first separation cylinder 18A, and the respective drawings are radial cross sections of the first separation cylinder 18A. FIG. That is, in FIG. 17A, the electromagnetic coil 180 having a cross-sectional channel shape is disposed in the separation cylinder 18A. In FIG. 17B, a pair of flat electromagnetic coils 181 and 182 are arranged in parallel in the left-right direction (in FIG. 17B) with the separation cylinder 18A sandwiched therebetween. Further, in FIG. 17C, an electromagnetic coil 183 having a U-shaped cross section is disposed in the separation cylinder 18A. In FIG. 17D, a pair of C-shaped electromagnetic coils 184 and 185 are disposed in the left-right direction (in FIG. 17B) with the separation cylinder 18A sandwiched therebetween. The direction of the opening 186 formed in the electromagnetic coils 180 and 183 or the opening 187 formed by the electromagnetic coils 181, 182, 184 and 185 is not defined in the circumferential direction of the separation cylinder 18A. That is, in FIGS. 17A and 17C, the opening 186 faces upward, but may be on the lower side, the right side, and the left side, for example. Further, in FIGS. 17B and 17C, the opening 187 is formed in the vertical direction, but it may be formed in the horizontal direction. And the electromagnetic coils CA-CC, 21-25 of each said embodiment are used by using the electromagnetic coils 180-185 which surround the outer periphery of each said isolation | separation cylinder 18A, 18B, 153-157 in this way in non-annular shape in this way. , C1 to C5 can generate a larger magnetic force.
[0147]
Next, technical ideas other than those described in the claims that can be grasped from the embodiment and other examples will be described below together with their effects.
(A) a casing body to which an inflow pipe and an outflow pipe for transporting the raw material are connected, and a box member that is accommodated in the casing main body and that has a communication hole that allows the inflow pipe and the outflow pipe to communicate with each other. A transport passage switching device provided with a flow dividing means for branching the raw material transported from the inflow pipe to the inner peripheral surface side of the outflow pipe. If comprised in this way, the raw material which has passed the axial center vicinity of an inflow pipe can be shunted to the inner peripheral surface side of an outflow pipe, and the passage position of a raw material can be changed easily. Therefore, when the transport path switching device configured in this way is used in, for example, a magnetized material separation and recovery system, it is located near a magnetic force generating means such as an electromagnetic coil disposed on the outer peripheral surface side of the outflow pipe. The raw material can be passed, and the adsorption rate of the magnetized material can be improved.
[0148]
【The invention's effect】
As described above in detail, the inventions of claims 1 to 16 are based on the fact that reusable magnetized materials contained in raw materials such as factory waste liquids, wastes, or incinerated ash are non-magnetized containing harmful substances other than magnetized materials. Efficient separation and collection from magnetic materials is possible.
[0149]
  Claim1In the described invention, the magnetized material can be easily separated into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths by the magnetic force generating means.
  Claim2The described invention can discharge the magnetized material by supplying the exhaust fluid into the pipe line by the exhaust fluid supply means.
[0150]
  Claim3The described invention can discharge the magnetized material smoothly when discharging the magnetized material from the inside of the pipe.
  Claim4In the described invention, after separating the magnetized material from the raw material, the magnetized material can be further separated into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths, and the separation accuracy can be improved.
[0151]
  Claim5The described invention can stir and dissolve the magnetized material, and the fractional collection means can perform the fractional collection by the strength of magnetism of the magnetized material with higher accuracy.
  Claim6The described invention can improve the efficiency by equalizing the work time associated with the separation and recovery of the magnetized material in the other magnetized material recovery means and the fractional recovery means.
[0152]
  Claim7In the described invention, the magnetized material is discharged through the plurality of second transport paths after the magnetized material is adsorbed in the first transport path, so that the work efficiency of separation and recovery (separate recovery) of the magnetized objects is improved. Can be improved.
[0153]
  Claim8In the described invention, when the magnetized material is discharged, the magnetized material does not flow out to the inflow tube side and the outflow tube side, and the discharge efficiency can be improved.
  Claim9In the described invention, since the plurality of pipelines that have been in communication with each other in the first transportation path are in the non-communication state in the second transportation path by the branching means, the two paths can be quickly switched.
[0154]
  The invention according to claim 10 is the first transport path in a state where the raw material is mixed with the pumped gas.StatusSince the magnetized material is separated and recovered in Fig. 1, the adsorption rate of the magnetized material to each magnetic force generating means can be improved.
[0155]
  The invention according to claim 11 is the first transportation route.In stateSince the raw material is dropped and the magnetized material is separated and recovered, the raw material is transferred to the first transportation route.In stateFor example, a fluid such as water or air to be moved is not required, the magnetized material separation and recovery system can be simplified, and post-treatment such as fluid can be made unnecessary.
[0156]
  Claim 12In the described invention, since the raw material can be passed in the vicinity of the inner peripheral surface of each pipe line, the adsorption rate of the magnetized material based on the magnetic force of each magnetic force generating means can be improved.
[0157]
  Claim 13The described invention can simplify the configuration of the magnetic force generating means.
  Claim 14The described invention can increase the generated magnetic force.
  Claim15,According to the invention described in Item 16, harmful substances contained in non-magnetized materials can be made harmless by thermally decomposing them safely with a decomposition means.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a circuit diagram of a magnetized material separation and recovery system showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a first magnetized material recovery machine for separating and recovering a magnetized material from a raw material.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a second magnetized material collecting machine for separately collecting magnetized materials.
FIG. 4 is a front view of the separate storage means.
FIG. 5 is a process diagram showing a process of separating and collecting magnetized materials in the same manner.
FIG. 6 is a circuit diagram of a magnetized substance separation and recovery system showing a second embodiment.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing first and second magnetized material collecting machines for separately collecting magnetized materials.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state in which two magnetized material recovery machines are arranged in parallel.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing each box member constituting the magnetized material recovery machine.
FIG. 10 is a circuit diagram of a magnetized material separation and recovery system showing a third embodiment.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing first and second magnetized material collecting machines for separately collecting magnetized materials.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing first and second magnetized material recovery machines for separating and recovering magnetized materials according to a fourth embodiment.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing first and second magnetized material recovery machines for separating and recovering a magnetized material according to a fifth embodiment.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing first and second magnetized material recovery machines for separating and recovering magnetized materials according to a sixth embodiment.
FIG. 15 is a schematic circuit diagram showing another embodiment of the magnetized material separation and recovery system.
FIG. 16 is a schematic circuit diagram showing another embodiment of the magnetized material separation and recovery system.
FIG. 17 is a cross-sectional view showing an electromagnetic coil formed in a non-annular shape.
[Explanation of symbols]
C1 to C5: first to fifth electromagnetic coils constituting magnetic force generation means, M1: raw material supply means, M2, M8: magnetized substance recovery means, M3: first discharge fluid supply means (discharge fluid supply means), M5: Separation storage means, M6: Decomposition means, P: Raw material transport means (including separation cylinders 153 to 157), T1 to T6: Transport passage switching device as transport passage switching means, 11: First Magnetized material recovery machine (other magnetized material recovery means 11), 18A: a first separation cylinder as a pipe line, 18B: a second separation cylinder as a pipe line, 21-25: a first magnetic force generation means constituting a magnetic force generation means. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1-5th electromagnetic coil, 26 ... Power supply which comprises magnetic force generation means, 28a-28e ... Switch as magnetic force invalidation means, 50 ... Stirrer tank, 60 ... 2nd magnetized material recovery machine (magnetized material recovery) Means M2, separation and recovery means), 76a to 76c... 1st-3rd storage tank which comprises, 84 ... Electric heating cracker (decomposition means M6), 101 ... Inflow pipe, 116,162 ... 1st magnetized material collection | recovery machine (magnetized material collection means M8), 117 , 163 ... second magnetized material recovery machine (magnetized material recovery means M8), 125 to 129 ... first to fifth storage tanks constituting the separate storage means, 135 ... outflow pipes, 144, 146 ... shielding means ,...,..., Partition plates as branching means, 153 to 157... Separation cylinders as pipe lines, 170... Cylindrical bodies as branching means, 171 to 175.

Claims (16)

着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段（Ｍ１）と、
当該原料供給手段（Ｍ１）により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）と、
前記着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段（Ｍ５）とを備え、
前記着磁物回収手段（Ｍ２）には、前記着磁物を磁性の強弱が異なる複数種の着磁物に分別する分別回収手段（６０）が少なくとも備えられており、
前記分別回収手段（６０）は、原料を移動させるための管路（１８Ｂ）と、
当該管路（１８Ｂ）の外周を包囲するように配設され、かつ原料に含まれる着磁物を管路（１８Ｂ）の内周面に区分けして吸着するための強弱の磁力を発生させる複数の磁力発生手段（２１〜２５，２６）と、
前記各磁力発生手段の磁力を各別に無効化する磁力無効化手段（２８ａ〜２８ｅ）とから構成されていることを特徴とする着磁物分離回収システム。A raw material supply means (M1) for supplying a raw material containing magnetized materials;
Magnetized material recovery means (M2, M8) for separating and recovering the magnetized material from the raw material supplied by the raw material supply means (M1) based on magnetic force;
A fraction storage unit (M5) for separating and storing the magnetized material separated and recovered by the magnetized material recovery unit (M2, M8) ;
The magnetized material recovery means (M2) is provided with at least a separation recovery means (60) for separating the magnetized material into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths.
The separation and recovery means (60) includes a pipe line (18B) for moving the raw material,
A plurality of magnets are arranged so as to surround the outer periphery of the pipe (18B) and generate strong and weak magnetic force for separating and adsorbing the magnetized material contained in the raw material on the inner peripheral surface of the pipe (18B). Magnetic force generating means (21-25, 26),
A magnetized substance separation and recovery system comprising magnetic force invalidating means (28a to 28e) for invalidating the magnetic force of each magnetic force generating means . 前記分別回収手段（６０）には、前記磁力を無効化した状態において、管路（１８Ｂ）の内周面に吸着されていた強弱磁性の異なる複数種の着磁物を前記分別貯留手段（Ｍ５）へ分別して排出するための流体を供給する排出流体供給手段（Ｍ４）が備えられている請求項１に記載の着磁物分離回収システム。 In the sorting and collecting means (60), in a state where the magnetic force is invalidated, a plurality of kinds of magnetized materials having different strong and weak magnetism adsorbed on the inner peripheral surface of the pipe (18B) are stored in the sorting and storing means (M5). wearing磁物separation and recovery system of claim 1 discharged fluid supply means (M4) is found with supplying fluid for fractionating to discharge into). 前記分別回収手段（６０）の管路（１８Ｂ）は、着磁物を磁力により吸着する際には、横向きに保持され、前記排出流体供給手段（Ｍ４）により着磁物を排出する際には、排出方向下流側が下となる傾斜状態に切り換えられるように構成されている請求項２に記載の着磁物分離回収システム。 The pipe (18B) of the separation and recovery means (60) is held sideways when the magnetized material is attracted by magnetic force, and when the magnetized material is discharged by the discharge fluid supply means (M4). The magnetized material separation and recovery system according to claim 2, wherein the magnetized material separation and recovery system is configured to be switched to an inclined state in which the downstream side in the discharge direction is downward . 前記分別回収手段（６０）の管路（１８Ｂ）の上流側には、他の着磁物回収手段（１１）が備えられており、前記分別回収手段（６０）は、前記他の着磁物回収手段（１１）で分離回収された着磁物を磁性の強弱が異なる複数種の着磁物にそれぞれ分別する請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。 On the upstream side of the pipe line (18B) of the sorting and collecting means (60), another magnetized material collecting means (11) is provided, and the sorting and collecting means (60) includes the other magnetized material. The separated and recovered magnetized material according to any one of claims 1 to 3 , wherein the magnetized material separated and recovered by the recovery means (11) is sorted into a plurality of types of magnetized materials having different magnetic strengths. system. 前記他の着磁物回収手段（１１）と前記分別回収手段（６０）との間には、前記他の着磁物回収手段（１１）から送出された着磁物からなる原料を攪拌する攪拌槽（５０）が設けられている請求項４に記載の着磁物分離回収システム。 Between the other magnetized material collecting means (11) and the fractionated collecting means (60), stirring for stirring the raw material made of the magnetized material sent from the other magnetized material collecting means (11). wearing磁物separation and recovery system according to 請 Motomeko 4 bath (50) is provided. 前記他の着磁物回収手段（１１）の設置台数の一基に対して、前記分別回収手段（６０）の設置台数は複数基に設定され、前記分別回収手段（６０）は、磁気吸着作業、強弱磁性の異なる複数種の着磁物を排出する排出作業を順次切り換え可能に構成されている請求項４又は請求項５に記載の着磁物分離回収システム。 The number of installed separate collecting means (60) is set to a plurality of sets with respect to the number of installed other magnetized material collecting means (11), and the separated collecting means (60) The magnetized material separation and recovery system according to claim 4 or 5, wherein the discharge operation for discharging a plurality of types of magnetized materials having different strong and weak magnetism is sequentially switchable . 着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段（Ｍ１）と、
当該原料供給手段（Ｍ１）により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）と、
前記着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段（Ｍ５）とを備え、
前記着磁物回収手段（Ｍ８）は、
原料を移動させるための独立した複数の管路（１５３〜１５７）を含み、各管路（１５３〜１５７）が互いに連通した単一の輸送路構成とされる第１輸送路状態と、各管路（１５３〜１５７）が互いに非連通とされて複数の輸送路構成とされる第２輸送路状態とを形成し得る原料輸送手段（Ｐ）と、
前記各管路（１５３〜１５７）の外周を包囲するように配設され、かつ、原料に含まれる着磁物を前記各管路（１５３〜１５７）の内周面に吸着するための強弱の磁力を発生させる複数の磁力発生手段（Ｃ１〜Ｃ５，２６）と、
前記原料輸送手段（Ｐ）について前記第１輸送路状態と第２輸送路状態とを選択して切り換え可能とする複数の輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ６）とを備えたことを特徴とする着磁物分離回収システム。A raw material supply means (M1) for supplying a raw material containing magnetized materials;
Magnetized material recovery means (M2, M8) for separating and recovering the magnetized material from the raw material supplied by the raw material supply means (M1) based on magnetic force;
A fraction storage unit (M5) for separating and storing the magnetized material separated and recovered by the magnetized material recovery unit (M2, M8);
The magnetized material recovery means (M8)
A first transportation path state including a plurality of independent pipelines (153 to 157) for moving the raw material, each pipeline (153 to 157) being in communication with each other, and each pipe; Raw material transport means (P) capable of forming a second transport path state in which the paths (153 to 157) are not in communication with each other and have a plurality of transport path configurations;
It is arranged so as to surround the outer periphery of each of the pipes (153 to 157), and is used to adsorb the magnetized material contained in the raw material to the inner peripheral surface of each of the pipes (153 to 157) . A plurality of magnetic force generating means (C1 to C5, 26) for generating a magnetic force;
A plurality of transport path switching means (T1 to T6) that can switch between the first transport path state and the second transport path state with respect to the raw material transport means (P). Magnetic material separation and recovery system. 前記各輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ６）のうち、
前記原料輸送手段（Ｐ）の最上流側に位置する前記輸送通路切換手段（Ｔ１）には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記最上流側を遮蔽する遮蔽手段（１４４）と、
前記原料輸送手段（Ｐ）の最下流側に位置する前記輸送通路切換手段（Ｔ６）には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記最下流側を遮蔽する遮蔽手段（１４６）とを備えた請求項７に記載の着磁物分離回収システム。 Of the transport passage switching means (T1 to T6),
The transport path switching means (T1) located on the most upstream side of the raw material transport means (P) includes a shielding means (144) for shielding the most upstream side when the second transport path state is formed,
The transport passage switching means (T6) located on the most downstream side of the raw material transport means (P) includes a shielding means (146) that shields the most downstream side when the second transport passage state is formed. The magnetized material separation and recovery system according to claim 7 provided. 前記各輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ６）のうち、
前記原料輸送手段（Ｐ）の最上流側及び最下流側以外に位置する前記輸送通路切換手段（Ｔ２〜Ｔ５）には、前記第２輸送通路状態が形成されたとき前記各管路（１５３〜１５７）毎に着磁物の排出を可能とする分岐手段（１４５）を備えた請求項８に記載の着磁物分離回収システム。 Of the transport passage switching means (T1 to T6),
When the second transport path state is formed in the transport path switching means (T2 to T5) located at positions other than the most upstream side and the most downstream side of the raw material transport means (P), the pipe lines (153 to 153) are formed. The magnetized object separation / recovery system according to claim 8, further comprising a branching unit (145) capable of discharging the magnetized substance every 157) . 前記複数の輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ６）は、略水平方向に列をなして配置されており、前記第１輸送路状態に切り換えて前記原料を圧送気体と混合した状態で供給して着磁物の分離回収を行う請求項７〜請求項９のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。The plurality of transport passage switching means (T1 to T6) are arranged in a row in a substantially horizontal direction, and are switched to the first transport path state to supply and feed the raw material in a state mixed with the pumped gas. The magnetized material separation and recovery system according to any one of claims 7 to 9, wherein the magnetic material is separated and recovered. 前記複数の輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ６）は、略垂直方向に列をなして配置されており、前記第１輸送路状態に切り換えて前記原料を落下させて着磁物の分離回収を行う請求項７〜請求項９のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。The plurality of transport passage switching means (T1 to T6) are arranged in a row in a substantially vertical direction, and are switched to the first transport path state to drop the raw material and separate and recover the magnetized material. The magnetized material separation and recovery system according to any one of claims 7 to 9. 前記輸送通路切換手段（Ｔ１〜Ｔ５）には、原料を前記管路（１５３〜１５７）の内周面側に向かって分流させる分流手段（１７０〜１７５）を備えた請求項７〜請求項１１のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。Before the Ki輸 feed passage switching means (T1T5), feed the pipe (153-157) according to claim 7 to claims against the inner circumferential surface provided with a shunt means for diverting (170-175) of Item 12. The magnetized material separation and recovery system according to any one of Items 11 to 11 . 前記磁力発生手段（２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５，２６）は、少なくとも弱磁性、常磁性及び強磁性の着磁物をそれぞれ分別して吸着するように配設された強磁力、常磁力及び弱磁力を発生するための複数の電磁コイル（２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５）と、その電源（２６）とにより構成される請求項１〜請求項１２のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。 The magnetic force generation means (21 to 25, C1 to C5, 26) includes at least a strong magnetic force, a paramagnetic force, and a weak magnetic force arranged to separate and adsorb weakly magnetized, paramagnetic and ferromagnetic magnetized materials. a plurality of electromagnetic coils (21 to 25, C1 to C5) for generating a, wearing磁物separation as claimed in any one of the configured claims 1 to 12 by its power supply (26) Collection system. 前記電磁コイル（２１〜２５，Ｃ１〜Ｃ５）は、前記管路（１８Ａ，１５３〜１５７）の外周を非環状の形状で包囲するように構成されている請求項１３に記載の着磁物分離回収システム。 Said electromagnetic coil (21 to 25, C1 to C5) is magnetized according to the conduit (18A, 153~157) 請 Motomeko 1 3 the outer periphery is configured to surround a non-circular shape Material separation and recovery system. 前記着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）には、分離回収された着磁物から分離された非着磁物を加熱分解して無害化するための分解手段（Ｍ６）が備えられている請求項１〜請求項１４のうちいずれか一項に記載の着磁物分離回収システム。 The magnetized material recovery means (M2, M8) is provided with a disassembling means (M6) for heat decomposing and detoxifying the non-magnetized material separated from the separated and recovered magnetized material. The magnetized material separation and recovery system according to any one of claims 1 to 14. 着磁物を含んだ原料を供給する原料供給手段（Ｍ１）と、
当該原料供給手段（Ｍ１）により供給される前記原料から磁力に基づき前記着磁物を分離回収する着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）と、
前記着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）により分離回収された前記着磁物を分別して貯留する分別貯留手段（Ｍ５）とを備え、
前記着磁物回収手段（Ｍ２，Ｍ８）には、分離回収された着磁物から分離された非着磁物を加熱分解して無害化するための分解手段（Ｍ６）が備えられていることを特徴とする着磁物分離回収システム。 A raw material supply means (M1) for supplying a raw material containing magnetized materials;
Magnetized material recovery means (M2, M8) for separating and recovering the magnetized material from the raw material supplied by the raw material supply means (M1) based on magnetic force;
A fraction storage unit (M5) for separating and storing the magnetized material separated and recovered by the magnetized material recovery unit (M2, M8) ;
The wear on the磁物recovery means (M2, M8), the decomposition means for detoxifying thermal decomposition to non-wearing磁物separated from the separation recovered wearing磁物(M6) is provided A magnetized material separation and recovery system.
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