JP3644962B2 - Carpet backing material obtained from block copolymer composition - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ビニル芳香族および共役ジエン、特に各々スチレンおよびブタジエンおよび／またはイソプレンに由来するブロックコポリマーに基づくカーペット裏打材に関する。
さらに詳しくは、本発明は、ポリプロピレン、ポリエステルもしくはポリアミドカーペット用のカーペット裏打材に関する。
現在まで、ポリプロピレン、ポリエステルもしくはポリアミドカーペットの裏打ち材は、主として、所望により起泡剤および加硫剤と混合していてもよい、ラテックスとしてのスチレンおよびブタジエンのカルボキシル化コポリマーをカーペットの裏側に適用し、続いて手間と費用のかかる乾燥に付し、加硫するか、あるいはPVCのプラスチゾルをカーペットの裏側に適用することによって得られる。
かかる初期のカーペットは、通常、ポリプロピレン、ポリエステルまたはポリアミドのヤーンを同一の繊維または適合する出発材料を通してタフティングすることによって得ることができる。裏打ちの機能はタフテッドヤーンの固着である。
加えて、通常のカーペット裏打ちプロセスは、裏打材を接着するためのプライマーの使用、またはコロナ放電処理または火炎処理のごとき接着を改良するための他の方法の使用を必要とし得ることが一般的に知られている。
例えば、日本国特許出願第02255739号は、その２の末端ブロックがスチレンポリマーよりなって中央ブロックがエチレン−ブチレンコポリマーもしくはエチレンプロピレンコポリマーよりなる10〜55重量％のブロックコポリマー、40〜85重量％のポリプロピレンをベースとした樹脂及び５〜40重量％のポリエチレンをベースとした樹脂を含有する樹脂混合物組成物からなる連続シート状架橋発泡体を開示しており、これはプラスチックフィルムまたはシートに対する別の接着剤または結合剤で、もう１つの発泡体あるいは金属ホイル、紙、天然繊維もしくは合成繊維の不織布、ビニルレザー等のごとき種々の表面スキン材料に張り付けることができる。とりわけ、カーペットのごとき家庭用品をライニングするか裏打ちするための緩衝材料として使用され得る。しかしながら、該適用からは、長尺シート状架橋発泡体とそれに張り付けられた表面スキンとの間に十分な接着を得るためには、長尺シート状架橋発泡体の表面をコロナ放電処理または火炎処理に付さなければならないことが明らかに帰結される。
ブロックコポリマー、ポリプロピレンおよびポリエチレンの出発組成物の発泡は、発泡したシートのもう１つの層の表面への引き続いての張り付けと同様に、さらなるプロセス工程およびコストを要するのは理解されるであろう。
政府当局および環境当局の最近の圧力は、多くのプラスチック製品は完全にリサイクル可能な成分から製造されるべき必要性を強く強調している。リサイクル操作は、一般に、通常の廃棄ポリマー製品をその中の各成分の融点を超えた温度まで加熱溶融することを含む。次いで、得られた溶融プラスチック塊を用い、通常の押出成型等の操作を用いて新しい構造体または製品を形成する。リサイクル操作で遭遇する温度は、175℃を超えて長時間加熱するに際して、あるいは再生ポリマーの例えばブロー成型に要する約200℃を超える温度の短時間の持続の間に、少量または残存量の裏打ち組成物の炭化および／または脱色を引き起こし、それにより、再生プラスチックを視覚的に汚し暗色化する。
かかる操作は現在使用されているカーペット裏打材では可能でない。
該カーペットの裏打ち用ポリマー組成物は該カーペットの繊維ポリマーに十分適合して、再使用すべき製品中にブレンドする再生ポリマーの適当な物理特性を供するものでなければならないことは理解されるであろう。
従って、本発明の第一の目的は、環境に対するいかなる有意な負荷もなくして、できる限り低コストで完全にリサイクル可能であるべきカーペットを提供することにある。
本発明のもう１つの目的は、目的とするカーペットを製造するための経済的に魅力ある製法を提供することにある。
米国特許第3,772,234号より、
ａ）パラフィンワックスの主成分である石油ワックス、および
ｂ）少なくとも１つの実質的に完全に水素化されたポリブタジエンブロックを有するブロックコポリマーの、組成物に基づいて、7.5〜30重量％よりなり、水素化前の該ブロックは13ないし45％、特に13ないし17％（第１欄、30〜35行）および25〜31％（第４欄、33〜39行）の範囲の1,2−含量を有する石油ワックス組成物が知られている。
該石油ワックス組成物は紙または他の繊維状製品および金属ホイルまたはグラシンのごとき長尺ウェブとの密接な結合を形成するため、原理的には紙またはフィルムのコーティングまたはカーペットの裏打ちに使用できることが示されていたが、開示された組成物で用いられるタイプの石油ワックスは、通常の加工によって廃棄カーペットマスから新しい製品を製造することによるリサイクルを容易とするためには、ポリプロピレンまたはポリエステルカーペット繊維に十分には確かに適合しないことが理解されるであろう。
さらに、センチポイズで表した300゜Fにおける該組成物の示された粘度は、目的とする効果的なカーペット裏打ち加工にはあまりにも低いと明らかに考えられる。
当業者ならば、該リサイクル可能なカーペットの製造のためには、カーペット裏打ち材は以下のいくつかの要件の組合せに適合しなければならないことを認識するであろう。
ａ）裏打ち組成物はカーペットの全ての他の成分に十分に適合しなければならない。
ｂ）裏打ち組成物は上層のタフトへの完全な侵入を可能とするのに十分低い溶融粘度を有して、選択された加工条件において該タフトの十分な固着が得られるものでなければならない。ループ状パイルのタフテッドカーペットでは、該固着は＞3kgであるべきで、一方、カットパイルでは、固着は＞1kgであるべきである。通常の加工温度は150℃ないし200℃の範囲である。
ｃ）裏打ち組成物は使用条件下でカッペットの裏の十分な丈夫さを供するものでなければならない。
ｄ）カーペット裏打ち組成物は貯蔵、輸送中に、または最終のカッペットの使用条件下で粘着性となってはならない。
ｅ）経済的理由で、分散させた炭酸カルシウムまたはシリカ、水酸化マグネシウムまたは酸化アルミニウム三水和物のごとき充填剤および／または難燃剤の有意量をカーペット裏打ち組成物に添加することが可能である。
鋭意研究および実験をした結果、今回、少なくとも：
ａ）少なくとも２の末端ポリ（ビニル芳香族）ブロックおよび少なくとも１の内部ポリ（共役ジエン）ブロックを含有するブロックコポリマー、ここで元のエチレン性不飽和は所望により選択的に水素化されていてもよく、該ブロックコポリマーは所望により極性原子団でグラフト化されていてもよく、
ｂ）非芳香族可塑化油、
ｃ）末端ブロック適合性樹脂
よりなるブロックコポリマー組成物をカーペット繊維の裏側に適用することによって、目的とするリサイクル可能なカーペットが得られることが驚くべきことに判明した。
本発明によりカーペット裏に適用される該ブロックコポリマー組成物の量は100〜1600g/m2カーペット裏面、好ましくは200ないし1000g/m2の範囲である。
適切に適用されることが判明したブロックコポリマーは、好ましくは、線状のトリブロックコポリマーあるいは多アームの（２アームを超える）ラジアルまたはスター形状のブロックコポリマーであり、そのブロックは各々スチレンおよびブタジエンおよび／またはイソプレンに主として由来するものである。ポリ（共役ジエン）ブロックは所望により実質的程度、すなわち、エチレン性不飽和の80％を超えてまで水素化されていてもよい。
「主として由来する」なる語は、各個々のブロックの主要モノマーが所望により少量の他の成分、特に少量の他のブロックの主要モノマーと混合されていてもよいことを意味する。
ビニル芳香族モノマーの例はスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−tert−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ビニルナフタレン等およびそれらの混合物から選択でき、共役ジエンモノマーはブタジエン、イソプレン、ピペリレン等およびそれらの混合物から選択できる。
これらのモノマーのうち、スチレンおよびブタジエンまたはイソプレンあるいはそれらの混合物が好ましい。最も好ましくは、実質的に純粋なポリ（スチレン）ブロックおよび実質的に純粋なポリ（ブタジエン）またはポリ（イソプレン）ブロックのみを含有するブロックコポリマーが使用できることが判明した。
適当に使用できるかかるブロックコポリマーはCariflex,KratonDおよびＧブロックコポリマー（CariflexおよびKratonは商標である）であり、より好ましくは、CariflexKX139、CariflexTR−1102、KratonG1652、KratonG1726ブロックコポリマーを用いる。
また、個々のグレードの水素化ブロックコポリマーまたは非水素化ブロックコポリマーまたは部分的水素化コポリマーコポリマーの他に、水素化したおよび非水素化のまたは部分的に水素化したブロックコポリマーの混合物をブロックコポリマー組成物の出発成分として使用することもできることが理解されるであろう。
本発明の組成物で使用すべきブロックコポリマーのポリ（共役ジエン）ブロックは選択的に水素化できることおよび／またはカルボン酸またはその誘導体、エポキシ化合物、シラン化合物、アミンまたはアミドのごとき極性原子団でグラフト化できることは理解されるであろう。
不飽和酸誘導体でグラフト化されたブロックコポリマーの代表的な例は、米国特許第4,007,311号、米国特許第4,264,747号および欧州特許出願第0085115号、第0173380号、第0215501号、第0301665号から知られている。
好ましくは、極性原子団でのグラフト化は選択的に水素化されたポリ（共役ジエン）ブロックに対して行う。より好ましくは、不飽和カルボン酸またはそのエステルまたは酸無水物を該水素化ポリ（共役ジエン）ブロックにグラフト化する。
かかるグラフト化剤の好ましい例は、無水マレイン酸、フマル酸またはそのエステル、イタコン酸またはそのエステルもしくは無水物、アクリル酸またはメタクリル酸またはそれらの酸のエステルであり、好ましくはアクリル酸グリシジルである。より好ましくは、無水マレイン酸またはアクリル酸エステルを用いる。
無水マレイン酸でグラフト化された市販のブロックコポリマーの例はKratonFG1901およびFG1921Xである。
無修飾水素化ブロックコポリマーの混合物および修飾された水素化ブロックコポリマーの混合物、好ましくは、その基本的ブロックが構造的に関連したものより好ましくは同様であるものも、本発明で用いるべきホットメルト組成物で使用できる。本発明で使用すべきホットメルト組成物における成分としての官能性化された選択的水素化ブロックコポリマーの使用が、出発カーペットに適用されるヤーンの極性熱可塑性ポリマーに対する所望の適合性に関して必要であろうことは理解されるであろう。特に、該修飾された水素化ブロックコポリマーは単独または非修飾ブロックコポリマーと組み合わせてポリアミドカーペットの場合には基本的に使用される。
加えて、かかる個々のブロックコポリマーのグレードは、それ自体、主要量の重量部の前記定義トリブロックコポリマーと少量（≦20重量％）のジブロックコポリマーのブレンドより実際にはなり、該ジブロックコポリマーは（部分的）カップリングおよび停止の前に前駆体リビングブロックコポリマーに由来するものであるか、あるいはトリブロックコポリマーのみよりなることができる
所望により選択的に水素化されていてもよいブロックコポリマーの末端ブロックは、通常、3000ないし100000、好ましくは5000ないし20000の範囲の見掛けの分子量を有し、内部の所望により選択的に水素化されていてもよいポリ（共役ジエン）ブロックは、通常は、10000ないし300000、好ましくは30000ないし100000の範囲の見掛けの分子量を有する。最初に調製されるポリ（共役ジエン）ブロックは、通常、該共役ジエン分子に対して５ないし50モル％の、より好ましくは非水素化ブロックコポリマーを使用する場合は５ないし15％の、実質的に完全に水素化されたブロックコポリマーを使用する場合は25〜40％の1,2重合化に由来するビニル基を含有する。
本発明で用いるべき完全なブロックコポリマーは、通常、20ないし60重量％の、好ましくは25ないし50重量％の量の結合したビニル芳香族を含有する。全ブロックコポリマーの見掛け分子量は、通常、20000ないし350000、好ましくは40000ないし200000、より好ましくは40000ないし150000の範囲である。
成分（ｂ）としては、種々の可塑化油が本発明により用いるべき組成物で有用である。
有用であることが判明した可塑化油は石油由来の油、オレフィンオリゴマーおよび低分子量ポリマー、ならびに植物油および動物油およびそれらの誘導体を包含する。
使用できる石油由来油は比較的高沸点炭化水素物質であり、少量の芳香族炭化水素を、好ましくは油の20重量パーセント未満、より好ましくは15重量パーセント未満含有し、最も好ましくは該油は全体として非芳香族であり得る。オリゴマーは、350および10000の間の平均分子量を有する、ポリプロピレン、ポリブテン、水素化ポリイソプレン、水素化ポリブタジエン、ポリピペリレンならびにピペリレンおよびイソプレンのコポリマーであり得る。
植物油および動物油は、通常の脂肪酸のグリセリルエステルおよびその重合生成物を含む。
好ましいパラフィン油の例は、500ないし6000の範囲の分子量を有するPrimol352（Primolは商標である）、CatenexSM925、CatenexSM956（Catenexは商標である）、およびNapvisおよびHyvis（商標）ポリオレフィンである。
成分（ｃ）としては、種々の末端ブロック適合樹脂が本発明で用いる組成物で有用である。
末端ポリ（ビニル芳香族）ブロック修飾樹脂の例はクマロン−インデン樹脂、ポリフェニレンエーテル、より特定的にはポリ（2,6−ジメチル−1,4−フェニレンエーテル）、ポリスチレン樹脂、ビニルトルエン−アルファメチルスチレンコポリマー樹脂、ポリインデン樹脂、またはポリ（メチルインデン）樹脂を含む。
かかる市販樹脂の例は、HercuresHM100、HercuresA120、HercuresA100、Endex160、KristalexF120,KristalexF5140、NevchemNL140およびPiccotex120である（Hercures、Endex、Kristalex、NevchemおよびPiccotexは商標である）。
好ましい修飾樹脂は所望により置換されていてもよいポリスチレン樹脂である。
本発明のプロセスで用いるべき出発ホットメルト組成物の成分ａ）、ｂ）およびｃ）の重量比は、通常、ブロックコポリマー100重量部当たり、30ないし200重量部、好ましくは80ないし170重量部、より好ましくは120ないし170重量部の範囲の可塑化油、およびブロックコポリマー100重量部当たり、30ないし150重量部、好ましくは75ないし125重量部の範囲の末端ブロック適合樹脂である。
前記したブロックコポリマー組成物は、ホットメルト組成物の適用で原理的に知られているいくつかの方法によって、あるいは例えば1993年12月22日付け出願の同時係属欧州出願第93203636.1号に記載されている低温粉砕によって得られる微粉砕形態の前記ブロックコポリマー組成物を適用することによってカーペット裏に適当な層状に適用し、例えばIR放射によって該層を加熱して長尺裏打ち層を得ることができる。
該出発ホットメルト組成物は、150〜200℃の範囲の通常の加工温度で＜500Pa.sの、より好ましくは該温度範囲で0.5ないし100Pa.sの範囲の最適溶融粘度を有する。さらに、それらは、40ないし60ショアーＡの最終裏打ち層の硬度を与え、一方、100ないし1600g/m2、好ましくは200ないし1000g/m2の前記特別のタイプの経済的に魅力的なカーペット製造用のカーペット裏に適用すべき目的ホットメルトの量が達成できる。
ホットメルト組成物は、３種の前記主要成分の他に、安定剤、充填剤、着色剤およびスリップ剤のごとき１種以上の添加剤を所望により含有していてもよいことは理解されるであろう。
本発明の実施で所望により用いてもよい安定化剤または酸化防止剤は、高分子量の立体障害フェノールおよび硫黄および／またはリン含有フェノールのごとき多官能性フェノールを含む。立体障害フェノールは当業者によく知られており、そのフェノール性ヒドロキシル基に近接した立体障害のバルキィな基も含有するフェノール性化合物と特徴付けることができる。特に、第三級ブチル基またはアミル基が、一般に、フェノール性ヒドロキシル基に対して少なくとも１つのオルト位にてベンゼン環上に置換されている。
かかる安定化剤の例は、商標SumilizerおよびIrganox、例えばSumilizerGMおよびGS、Irganox1010の下で商業的に入手可能である。
当該分野でよく知られているさらなる添加剤、無機および有機充填剤を用いることができる。かかる充填剤の例は炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、クレー、タルク、二酸化チタン、ベントナイト、カオリン、バライト、雲母、シリカ、硫酸バリウムまたはそれらの混合物を含む。好ましい充填剤は炭酸カルシウムである。≧１μ、より好ましくは５〜50μの範囲の粒径を有する充填剤を、ブロックコポリマー100重量部当たり400重量部までの、好ましくは150〜250重量部の量で配合できる。そのタイプの市販の充填剤の例はDurcal5およびMillicarb（共に商標）である。
当業者ならば驚くべきことに、ホットメルトコーティング押出−コーティングまたは粉末コーティングのごとき１工程の加工技術によって本発明によりカーペット繊維にホットメルトを適用すると、カーペット裏打材が得られ、例えばポリプロピレンタフトの非常に良好な固着が示されることを理解するであろう。裏打ちの重量に応じて、３〜8kgのタフト固着が得られる。さらに、裏打ち層の上層および所望により第２の裏打材への結合は、180゜のＴ−剥離強度テストによって測定して3N/5cmを超え得る。
他方、本発明で得られるカーペット裏打材は、カーペット全体の魅力的な丈夫さと組み合わせて魅力的な柔軟性を示す。裏打ち層は0.1ないし5mm、好ましくは0.2ないし0.5mmの範囲の合計厚みを有するのが好ましい。
本発明により製造されるリサイクル可能なカーペット、例えば自動車用カーペットの使用目的のうちいくつかについては、ホットメルト組成物または粉末化組成物を１工程でカーペット繊維に直接適用できる。
高耐摩耗性を要するカーペットの具体例、例えば、家庭用タフテッドカーペットまたは業務用カーペットについては、150〜120℃の範囲の加工温度で＜20Pa.sの溶融粘度を有する、好ましくはその温度範囲で0.5ないし15pa.sの範囲の溶融粘度を有する該出発ホットメルト組成物に基づいて、プレコート組成物を第１工程におけるごとく繊維に適用し、続いてホットメルトブロックコポリマー組成物の第２層を適用することは、第２工程で比較的高溶融粘度を示すので好ましい。
高耐摩耗性を要するカーペットの具体例については、最も好ましくは、ブロックコポリマー組成物のプレコーティング層を押出コーティングによってホットメルトとして適用し、続いての層は微粉末の形態で適用し、該層は引き続いて加熱処理によって溶融して連続層とされる。
カーペットの裏に適用すべきプレコート組成物の量は100ないし1600g/m2、好ましくは100ないし500g/m2で変化し得る。かく得られたカーペット裏打材は、良好なフィラメント結合と共に非常に良好なタフト固着を示し、その結果良好な摩耗耐性が得られる。
本発明のさらに別の具体例によると、ポリプロピレンまたはジュートよりなるさらなる第２の裏打材またはウェブを特別の目的で適用できることが理解されるであろう。このウェブは、便宜には、裏打材それ自身と同一のコーティング工程で適用できる。
所望ならば、冷却後に、例えば通常の接着剤コーティングによって、カーペットに適用したホットメルト組成物層の外部を比較的薄い層でさらにコートし、抗−スリップ性および／または接着剤の薄いコーティングを供して、カーペットをその正確な位置に固定することができる。
ブロックコポリマー組成物の適用は、種々の通常の適用技術によって行うことができる。好ましくは、ホットメルト押出コーティングまたは粉末コーティングプロセスを、より好ましくはシートおよびカーペット繊維を圧縮するための引き続いてのロール引取装置と組み合わせて用いることができる。
本発明のもう１つの態様は、100ないし1600g/m2の範囲の量のホットメルト組成物を含有し0.1ないし5mm、好ましくは0.2ないし0.5mmの厚みを有し、かつポリプロピレンまたはポリアミドまたはポリエステルヤーンに由来する基材カーペット繊維を有する、40ないし60ショアーＡの硬度を示す、前記したブロックコポリマー組成物に由来する裏層を有する容易かつ十分にリサイクルできるカーペットによって構成されることが理解されるであろう。
本発明のもう１つの態様は、カーペット裏打ちで用いるべきブロックコポリマー組成物によって構成され、魅力的な特性の組合せをさらに示し、かつかなり簡単な裏打ち技術のため比較的製造コストにて得られる十分にリサイクル可能なカーペットが提供される。
従って、また、本発明は、
ａ）少なくとも２の末端ポリ（ビニル芳香族）ブロックおよび少なくとも１つの内部ポリ（共役ジエン）ブロックを含有する100重量部のブロックコポリマー、ここに、元のエチレン性不飽和は所望により選択的に水素化されていてもよく、
ｂ）30ないし250重量部の前記した非芳香族可塑化油、
ｃ）30ないし200重量部の前記した末端ブロック適合性樹脂
よりなることを特徴とする容易で十分にリサイクル可能なカーペットの裏打ち用のブロックコポリマー組成物に関する。
より好ましくは、容易で完全にリサイクル可能なカーペットの裏打ち用の該メルト組成物は、
ａ）少なくとも２の末端ポリ（ビニル芳香族）ブロックおよび少なくとも１つの内部ポリ（共役ジエン）ブロックを含有する100重量部のブロックコポリマー、ここに、元のエチレン性不飽和は所望により選択的に水素化されていてもよく、
ｂ）80〜180重量部の前記した可塑化油、
ｃ）70〜160重量部の前記した末端ブロック適合性樹脂よりなる。
所望により無機充填剤およびより好ましくは炭酸カルシウムを500重量部の量まで含めることができる。
かかるブロックコポリマー組成物は、高剪断混合法または所望の溶融粘度となるまでの加熱下での混合法のごとき、それ自体公知の方法により製造できる。
本発明のさらなる態様は、十分に細断したリサイクル可能なカーペットによって構成され、これは圧縮および続いての押出により有用な製品に再生できる。
本発明は以下の実施例によってさらに説明されるが、その範囲はこれらの具体例に限定されるものではない。
実施例１
押出機にて高剪断混合法によって調製し、70重量部のKratonG1652および30重量部のCariflexKX139（商業的に入手可能なスチレン−ブタジエンブロックコポリマー、分子量92000を有し、スチレン含有量は40％であって、20g/分の200℃/5kgにおける溶融流量を有する（ISO 1133））、140重量部のCatenexSM925（商業的に入手可能なパラフィン／ナフテン油（64/34）、15℃で867kg/m3の密度、−15℃の流動点）、80重量部のKristalexF−120（アルファ−メチルスチレンに大部分由来する商業的に入手可能な低分子量の熱可塑性炭化水素ポリマー、118℃の軟化点）、１重量部のKemamideE（Kemamideは商業的に入手可能なエクルカミド（ecrucamide）（スリップ剤）、分子量335、密度130゜g/ml:0.875）および１重量部のIrganox1010を含有し、160℃で30Pa.sの、180℃で13Pa.sの溶融粘度を有するホットメルト組成物（１）を、押出コーティング法によって、２〜10パイル/cm2を含有し、かつ各パイルが約100〜140フィラメントよりなるループパイルのポリプロピレンカーペット繊維の裏側に適用した。実験はいくつかのミルロールを用いて、カーペットコーテイング装置で行った。
ホット押出シート（ダイ中の溶融体の温度は170℃であった）をカーペットの裏側に直接適用した。
裏打ち組成物とPP繊維との間の結合力はＴ剥離テストによって測定した。
タフト固着は、カーペット裏打材から剥離されるまで１のタフトを引っ張ることによって測定した。
測定した特性は表にリストした。
実施例２
100重量部のCariflexTR−1102、114重量部のCatenexSM925、80重量部のKristalexF−120、200重量部のDurcal5（商業的に入手可能な炭酸カルシウム粉末）、１重量部のKemamideEおよび１重量部のIrganox1010を含有し、82Pa.sの160℃におけるおよび32.2Pa.sの180℃における溶融粘度を有するホットメルト組成物（２）を実施例１と同様にして同一のPPカーペット繊維裏側に適用した。測定した特性は表にリストした。
実施例３
100重量部のCariflexKX139、100重量部のCatenexSM925、50重量部のKristalexF−120、200重量部のDurcal5、１重量部のKemamideEおよび１重量部のIrganox1010を含有し、95.2Pa.sの160℃におけるおよび30Pa.sの180℃における溶融粘度を有するホットメルト組成物（３）を実施例１と同様にして同一のPPカーペット繊維裏側に適用した。
測定した特性は表にリストした。
実施例４
100重量部のKratonG1652、140重量部のPrimol3525（商業的に入手可能なパラフィン油;15℃における密度:685kg/m3;流動点−18℃）、100重量部のKristalexF−120、200重量部のDurcal5、１重量部のKemamideEおよび１重量部のIrganox1010を含有し、156Pa.sの160℃におけるおよび39Pa.sの180℃における溶融粘度を有するホットメルト組成物（４）を実施例１と同様にして同一のPPカーペット繊維裏側に適用した。
測定した特性は表にリストした。
実施例５
実施例１に記載したホットメルト組成物（１）を、10〜20パイル/cm2を含有し、各パイルが100ないし140フィラメントよりなるポリアミドPETカーペット繊維の裏側に押出コーティング法によって適用した。実験は実施例１に記載のごとくに行った。
測定した特性は表にリストした。
実施例６
100重量部のCariflexTRKX139、30重量部のCatenexSM956、100重量部のHercuresA100、１重量部のKemamideEおよび１重量部のIrganox1010を含有し、13Pa.sの180℃における溶融粘度を有するホットメルト組成物を実施例１と同様にして同一のPPカーペット繊維裏側に適用した。
このプレコートのトップに、350μｍの平均粒径を持つ粉末形態のホットメルト組成物（４）を粉末コーティング装置で適用した。
＞3kgのタフト固着およびフィラメントの良好な結合が得られた。
実施例７
100重量部のKratonG1726、100重量部のHercures A120、140重量部のCatenexSM925、50重量部のDurcal5,1重量部のKemamideEおよび１重量部のIrganox1010を含有し、0.7Pa.sの180℃における溶融粘度を有するホットメルト組成物を実施例１と同様にして同一のPPカーペット繊維裏側に適用した。このプレコートのトップに、500μｍの平均粒径を持つ粉末形態のホットメルト組成物（２）を粉末コーティング装置で適用した。
生地裏打ちの優れたタフト固着、フィラメント結合および脱ラミネート力（ASTMD3936）が得られた。
実施例８
約1Pa.sの160℃における溶融粘度を有する、50部のKRG1726、50部のKRG1652、150部のHercuresA120、175部のCatenexSM925、50部のDurcal5、１部のKemamideE、１部のIrganox1010を実施例１と同様に同一のPPカーペットに適用した。
このプレコートのトップに、500μｍの平均粒径を持つ粉末形態のホットメルト組成物（２）を粉末コーティング装置で適用した。
優れたタフト固着（ASTMD1335）、フィラメント結合（Lissonテスト（DIN54322）、ドラムテスト（DIN54323）、および椅子キャスターテスト（DIN54324））、脱ラミネート力（ASTMD3936）が測定された。
More particularly, the present invention relates to carpet backing materials for polypropylene, polyester or polyamide carpets.
To date, polypropylene, polyester or polyamide carpet backings have primarily been applied to the carpet backside with a carboxylated copolymer of styrene and butadiene as a latex, optionally mixed with foaming and vulcanizing agents. This is followed by laborious and costly drying and vulcanization, or by applying PVC plastisol to the back of the carpet.
Such initial carpets can usually be obtained by tufting polypropylene, polyester or polyamide yarns through the same fibers or compatible starting materials. The function of the backing is the fixing of the tufted yarn.
In addition, a typical carpet backing process may generally require the use of a primer to adhere the backing material, or other methods to improve adhesion such as corona discharge treatment or flame treatment. Are known.
For example, Japanese Patent Application No. 022555739 describes that 10 to 55% by weight of a block copolymer whose two end blocks are made of styrene polymer and whose central block is made of ethylene-butylene copolymer or ethylene propylene copolymer, 40 to 85% by weight Disclosed is a continuous sheet-like cross-linked foam comprising a resin mixture composition containing a polypropylene-based resin and a 5-40% by weight polyethylene-based resin, which has another adhesion to a plastic film or sheet. Agents or binders can be applied to various surface skin materials such as another foam or metal foil, paper, natural or synthetic nonwovens, vinyl leather and the like. In particular, it can be used as a cushioning material for lining or lining household items such as carpets. However, from this application, in order to obtain sufficient adhesion between the long sheet-like crosslinked foam and the surface skin adhered thereto, the surface of the long sheet-like crosslinked foam is subjected to corona discharge treatment or flame treatment. It is clear that it must be attached to.
It will be appreciated that foaming of the starting composition of block copolymer, polypropylene and polyethylene requires additional process steps and costs, as is the subsequent application of the foamed sheet to the surface of another layer.
Recent pressures from governmental and environmental authorities strongly emphasize the need for many plastic products to be manufactured from completely recyclable ingredients. The recycling operation generally involves heating and melting a normal waste polymer product to a temperature above the melting point of each component therein. The resulting molten plastic mass is then used to form a new structure or product using a normal operation such as extrusion. The temperature encountered in the recycle operation exceeds 175 ° C for a long time, or during the short duration of the temperature exceeding about 200 ° C required for regenerated polymer, for example, blow molding, a small amount or residual amount of backing composition Causes carbonization and / or decolorization of the object, thereby visually fouling and darkening the recycled plastic.
Such an operation is not possible with currently used carpet backing.
It is understood that the carpet backing polymer composition must be well compatible with the carpet fiber polymer and provide the appropriate physical properties of the recycled polymer blended into the product to be reused. Let's go.
Accordingly, it is a primary object of the present invention to provide a carpet that should be completely recyclable at the lowest possible cost without any significant environmental impact.
Another object of the present invention is to provide an economically attractive process for producing the intended carpet.
From U.S. Pat.No. 3,772,234,
a) petroleum wax which is the main component of paraffin wax, and
b) 7.5 to 30% by weight, based on the composition, of a block copolymer having at least one substantially fully hydrogenated polybutadiene block, the block before hydrogenation being 13 to 45%, in particular 13 Petroleum wax compositions having a 1,2- content ranging from 17% (column 1, lines 30-35) and 25-31% (column 4, lines 33-39) are known.
The petroleum wax composition forms intimate bonds with paper or other fibrous products and long webs such as metal foil or glassine, and in principle can be used for paper or film coating or carpet backing. Although shown, petroleum wax of the type used in the disclosed compositions is not suitable for polypropylene or polyester carpet fibers to facilitate recycling by making new products from waste carpet mass by conventional processing. It will be understood that this is not enough.
In addition, the indicated viscosity of the composition at 300 ° F. expressed in centipoise is clearly considered too low for effective carpet backing purposes.
Those skilled in the art will recognize that for the production of the recyclable carpet, the carpet backing must meet a combination of several requirements:
a) The backing composition must be well compatible with all other components of the carpet.
b) The backing composition must have a melt viscosity that is low enough to allow full penetration into the upper layer tufts, so that sufficient anchoring of the tufts is obtained at the selected processing conditions. For loop pile tufted carpets, the anchorage should be> 3 kg, while for cut piles, anchorage should be> 1 kg. Normal processing temperature is in the range of 150 ° C to 200 ° C.
c) The backing composition must provide sufficient robustness of the back of the cuppet under the conditions of use.
d) The carpet backing composition must not become tacky during storage, transportation or under the conditions of use of the final cuppet.
e) For economic reasons, it is possible to add significant amounts of fillers and / or flame retardants such as dispersed calcium carbonate or silica, magnesium hydroxide or aluminum oxide trihydrate to the carpet backing composition. .
As a result of earnest research and experiments, at least this time:
a) a block copolymer containing at least two terminal poly (vinyl aromatic) blocks and at least one internal poly (conjugated diene) block, wherein the original ethylenic unsaturation may be optionally selectively hydrogenated Well, the block copolymer may optionally be grafted with polar groups,
b) non-aromatic plasticizing oils,
c) End block compatible resin
It has surprisingly been found that the intended recyclable carpet can be obtained by applying a block copolymer composition comprising the carpet fiber backside.
The amount of the block copolymer composition applied to the carpet backing according to the present invention is 100-1600 g / m.2Carpet back, preferably 200-1000 g / m2Range.
Block copolymers that have been found to be properly applied are preferably linear triblock copolymers or multi-arm (more than 2 arms) radial or star-shaped block copolymers, the blocks comprising styrene and butadiene and It is mainly derived from isoprene. The poly (conjugated diene) block may optionally be hydrogenated to a substantial extent, i.e., greater than 80% of ethylenic unsaturation.
The term “primarily derived” means that the main monomer of each individual block may optionally be mixed with small amounts of other components, in particular small amounts of other block main monomers.
Examples of vinyl aromatic monomers can be selected from styrene, α-methyl styrene, p-methyl styrene, m-methyl styrene, o-methyl styrene, p-tert-butyl styrene, dimethyl styrene, vinyl naphthalene and the like and mixtures thereof; The conjugated diene monomer can be selected from butadiene, isoprene, piperylene and the like and mixtures thereof.
Of these monomers, styrene and butadiene or isoprene or mixtures thereof are preferred. Most preferably, it has been found that block copolymers containing substantially pure poly (styrene) blocks and only substantially pure poly (butadiene) or poly (isoprene) blocks can be used.
Such block copolymers which can suitably be used are Cariflex, Kraton D and G block copolymers (Cariflex and Kraton are trademarks), more preferably Cariflex KX139, Cariflex TR-1102, Kraton G1652, Kraton G1726 block copolymers.
In addition to individual grades of hydrogenated block copolymer or non-hydrogenated block copolymer or partially hydrogenated copolymer copolymer, a mixture of hydrogenated and non-hydrogenated or partially hydrogenated block copolymer may be used as a block copolymer composition. It will be understood that it can also be used as a starting component of the product.
The poly (conjugated diene) block of the block copolymer to be used in the composition of the invention can be selectively hydrogenated and / or grafted with polar groups such as carboxylic acids or derivatives thereof, epoxy compounds, silane compounds, amines or amides. It will be understood that
Representative examples of block copolymers grafted with unsaturated acid derivatives are known from U.S. Pat.No. 4,007,311, U.S. Pat.No. 4,264,747 and European Patent Applications No. 0085115, 0173380, 0215501, 0301665. It has been.
Preferably, grafting with polar groups is carried out on selectively hydrogenated poly (conjugated diene) blocks. More preferably, an unsaturated carboxylic acid or ester or anhydride thereof is grafted onto the hydrogenated poly (conjugated diene) block.
Preferred examples of such grafting agents are maleic anhydride, fumaric acid or esters thereof, itaconic acid or esters or anhydrides thereof, acrylic acid or methacrylic acid or esters of these acids, preferably glycidyl acrylate. More preferably, maleic anhydride or acrylic acid ester is used.
Examples of commercially available block copolymers grafted with maleic anhydride are Kraton FG1901 and FG1921X.
Mixtures of unmodified hydrogenated block copolymers and mixtures of modified hydrogenated block copolymers, preferably those whose basic blocks are more structurally related, preferably similar, are also hot melt compositions to be used in the present invention. Can be used on things. The use of a functionalized selective hydrogenated block copolymer as a component in the hot melt composition to be used in the present invention is necessary with respect to the desired suitability of the yarn applied to the starting carpet to the polar thermoplastic polymer. It will be understood. In particular, the modified hydrogenated block copolymer is basically used in the case of polyamide carpets alone or in combination with unmodified block copolymers.
In addition, the grade of such individual block copolymer itself is actually a blend of a major part by weight of the above defined triblock copolymer and a minor amount (≦ 20% by weight) of a diblock copolymer, said diblock copolymer Can be derived from a precursor living block copolymer before (partial) coupling and termination, or can consist solely of a triblock copolymer
The end block of the block copolymer, which may optionally be selectively hydrogenated, usually has an apparent molecular weight in the range of 3000 to 100,000, preferably 5000 to 20000, and is optionally selectively hydrogenated internally. The poly (conjugated diene) block which may be present usually has an apparent molecular weight in the range from 10,000 to 300,000, preferably from 30,000 to 100,000. The initially prepared poly (conjugated diene) block is usually substantially from 5 to 50 mol%, more preferably from 5 to 15% when using non-hydrogenated block copolymers, based on the conjugated diene molecule. When fully hydrogenated block copolymer is used, it contains 25-40% vinyl groups derived from 1,2 polymerization.
The complete block copolymer to be used in the present invention usually contains bound vinyl aromatics in an amount of 20 to 60% by weight, preferably 25 to 50% by weight. The apparent molecular weight of all block copolymers is usually in the range of 20000 to 350,000, preferably 40000 to 200,000, more preferably 40000 to 150,000.
As component (b), various plasticized oils are useful in the composition to be used according to the present invention.
Plasticizing oils that have been found useful include petroleum-derived oils, olefin oligomers and low molecular weight polymers, and vegetable and animal oils and their derivatives.
Petroleum-derived oils that can be used are relatively high-boiling hydrocarbon materials and contain a small amount of aromatic hydrocarbons, preferably less than 20 percent by weight of the oil, more preferably less than 15 percent by weight, most preferably the oil as a whole. As non-aromatic. The oligomer may be polypropylene, polybutene, hydrogenated polyisoprene, hydrogenated polybutadiene, polypiperylene and copolymers of piperylene and isoprene having an average molecular weight between 350 and 10,000.
Vegetable and animal oils contain glyceryl esters of common fatty acids and their polymerization products.
Examples of preferred paraffin oils are Primol 352 (Primol is a trademark), Catnex SM925, Catnex SM956 (Catenex is a trademark), and Napvis and Hyvis ™ polyolefins with molecular weights ranging from 500 to 6000.
As component (c), various end block compatible resins are useful in the compositions used in the present invention.
Examples of terminal poly (vinyl aromatic) block modified resins are coumarone-indene resin, polyphenylene ether, more specifically poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether), polystyrene resin, vinyl toluene-alphamethyl Styrene copolymer resins, polyindene resins, or poly (methylindene) resins are included.
Examples of such commercially available resins are Hercures HM100, Hercures A120, Hercures A100, Endex 160, Kristalex F120, Kristalex F5140, NevchemNL140 and Piccotex 120 (Hercures, Endex, Kristalex, Nevchem and Piccotex are trademarks).
A preferred modified resin is an optionally substituted polystyrene resin.
The weight ratio of components a), b) and c) of the starting hot melt composition to be used in the process of the invention is usually 30 to 200 parts by weight, preferably 80 to 170 parts by weight, per 100 parts by weight of block copolymer. More preferred is a plasticizing oil in the range of 120 to 170 parts by weight and an end block compatible resin in the range of 30 to 150 parts by weight, preferably 75 to 125 parts by weight per 100 parts by weight of the block copolymer.
The block copolymer composition described above is described in several ways known in principle for the application of hot melt compositions or as described, for example, in co-pending European application 93203636.1 filed December 22, 1993. By applying the block copolymer composition in finely pulverized form obtained by low temperature grinding, it can be applied to the carpet backing in a suitable layer and heated, for example by IR radiation, to obtain a long backing layer.
The starting hot melt composition has an optimum melt viscosity of <500 Pa.s at normal processing temperatures in the range of 150-200 ° C., more preferably in the range of 0.5 to 100 Pa.s at that temperature range. In addition, they give a final backing layer hardness of 40 to 60 Shore A, while 100 to 1600 g / m.2, Preferably 200 to 1000 g / m2The desired amount of hot melt to be applied to the carpet back for the production of this particular type of economically attractive carpet can be achieved.
It will be understood that the hot melt composition may optionally contain one or more additives such as stabilizers, fillers, colorants and slip agents in addition to the three main components. I will.
Stabilizers or antioxidants that may optionally be used in the practice of the present invention include high molecular weight sterically hindered phenols and multifunctional phenols such as sulfur and / or phosphorus containing phenols. Sterically hindered phenols are well known to those skilled in the art and can be characterized as phenolic compounds that also contain a sterically hindered bulky group in close proximity to the phenolic hydroxyl group. In particular, a tertiary butyl group or an amyl group is generally substituted on the benzene ring at at least one ortho position relative to the phenolic hydroxyl group.
Examples of such stabilizers are commercially available under the trademarks Sumilizer and Irganox, eg SumilizerGM and GS, Irganox 1010.
Additional additives, inorganic and organic fillers well known in the art can be used. Examples of such fillers include calcium carbonate, aluminum silicate, clay, talc, titanium dioxide, bentonite, kaolin, barite, mica, silica, barium sulfate or mixtures thereof. A preferred filler is calcium carbonate. Fillers having a particle size in the range of ≧ 1μ, more preferably 5-50μ can be formulated in an amount of up to 400 parts by weight, preferably 150-250 parts by weight per 100 parts by weight of block copolymer. Examples of commercially available fillers of that type are Durcal 5 and Millicarb (both are trademarks).
Surprisingly for those skilled in the art, application of hot melt to carpet fibers according to the present invention by a one-step processing technique such as hot melt coating extrusion-coating or powder coating provides a carpet backing material, such as the It will be appreciated that good adhesion is shown. Depending on the weight of the backing, 3-8 kg tuft sticking is obtained. Further, the bond to the top layer of the backing layer and optionally to the second backing material can exceed 3N / 5 cm as measured by the 180 ° T-peel strength test.
On the other hand, the carpet backing obtained in the present invention exhibits attractive flexibility in combination with the attractive durability of the entire carpet. The backing layer preferably has a total thickness in the range of 0.1 to 5 mm, preferably 0.2 to 0.5 mm.
For some of the uses of recyclable carpets made according to the present invention, such as automotive carpets, the hot melt composition or powdered composition can be applied directly to the carpet fibers in one step.
Specific examples of carpets that require high abrasion resistance, such as household tufted or commercial carpets, have a melt viscosity of <20 Pa.s at processing temperatures in the range of 150-120 ° C, preferably in that temperature range On the basis of the starting hot melt composition having a melt viscosity in the range of 0.5 to 15 pa.s, a precoat composition is applied to the fibers as in the first step, followed by a second layer of the hot melt block copolymer composition. Applying is preferable because it exhibits a relatively high melt viscosity in the second step.
For carpet embodiments that require high abrasion resistance, most preferably, the precoating layer of the block copolymer composition is applied as a hot melt by extrusion coating, with subsequent layers applied in the form of a fine powder, Is subsequently melted by heat treatment to form a continuous layer.
The amount of precoat composition to be applied to the back of the carpet is 100 to 1600 g / m2, Preferably 100 to 500 g / m2Can change. The carpet backing material thus obtained exhibits very good tuft sticking with good filament bonding, resulting in good wear resistance.
It will be appreciated that according to yet another embodiment of the invention, a further second backing or web of polypropylene or jute can be applied for special purposes. This web can conveniently be applied in the same coating process as the backing material itself.
If desired, after cooling, the outside of the hot melt composition layer applied to the carpet may be further coated with a relatively thin layer, eg, by a conventional adhesive coating, to provide a thin coating of anti-slip and / or adhesive. The carpet can be fixed in its exact position.
Application of the block copolymer composition can be accomplished by a variety of conventional application techniques. Preferably, a hot melt extrusion coating or powder coating process can be used in combination with a subsequent roll take-up device, more preferably for compressing sheets and carpet fibers.
Another embodiment of the present invention is 100-1600 g / m240-60 Shore A containing a hot melt composition in an amount in the range of 0.1 to 5 mm, preferably 0.2 to 0.5 mm, and having a base carpet fiber derived from polypropylene or polyamide or polyester yarn It will be understood that it is comprised of an easily and fully recyclable carpet having a backing layer derived from the block copolymer composition described above that exhibits a hardness of
Another aspect of the present invention comprises a block copolymer composition to be used in carpet backing, further showing an attractive combination of properties, and sufficiently obtained at a relatively low manufacturing cost due to a fairly simple backing technique. Recyclable carpet is provided.
Therefore, the present invention also provides
a) 100 parts by weight of a block copolymer containing at least two terminal poly (vinyl aromatic) blocks and at least one internal poly (conjugated diene) block, wherein the original ethylenic unsaturation is optionally hydrogenated May be
b) 30 to 250 parts by weight of the aforementioned non-aromatic plasticizing oil,
c) 30 to 200 parts by weight of the end block compatible resin described above
The present invention relates to a block copolymer composition for backing a carpet that is easy and fully recyclable.
More preferably, the melt composition for easy and fully recyclable carpet backing is
a) 100 parts by weight of a block copolymer containing at least two terminal poly (vinyl aromatic) blocks and at least one internal poly (conjugated diene) block, wherein the original ethylenic unsaturation is optionally hydrogenated May be
b) 80 to 180 parts by weight of the plasticizing oil described above,
c) 70 to 160 parts by weight of the above end block compatible resin.
Optionally, inorganic fillers and more preferably calcium carbonate can be included up to 500 parts by weight.
Such a block copolymer composition can be produced by a method known per se, such as a high shear mixing method or a mixing method under heating until a desired melt viscosity is obtained.
A further aspect of the invention is constituted by a fully chopped recyclable carpet, which can be regenerated into a useful product by compression and subsequent extrusion.
The present invention is further illustrated by the following examples, but the scope is not limited to these specific examples.
Example 1
Prepared by high shear mixing method in extruder, 70 parts by weight Kraton G1652 and 30 parts by weight Cariflex KX139 (commercially available styrene-butadiene block copolymer, molecular weight 92000, styrene content 40% With a melt flow rate of 20 g / min at 200 ° C./5 kg (ISO 1133), 140 parts by weight Catnex SM925 (commercially available paraffin / naphthene oil (64/34), 867 kg / m at 15 ° C.ThreeDensity, −15 ° C. pour point), 80 parts by weight Kristalex F-120 (a commercially available low molecular weight thermoplastic hydrocarbon polymer mostly derived from alpha-methylstyrene, a softening point of 118 ° C.), Contains 1 part by weight Kemamide E (Kemamide is a commercially available ecrucamide (slip agent), molecular weight 335, density 130 ° g / ml: 0.875) and 1 part by weight Irganox 1010 at 160 ° C. and 30 Pa. s of a hot melt composition (1) having a melt viscosity of 13 Pa.s at 180 ° C. by extrusion coating, 2-10 piles / cm2And each pile was applied to the back side of a loop pile polypropylene carpet fiber consisting of about 100-140 filaments. The experiment was conducted on a carpet coating machine using several mill rolls.
A hot extruded sheet (the temperature of the melt in the die was 170 ° C.) was applied directly to the back of the carpet.
The bond strength between the backing composition and the PP fibers was measured by a T peel test.
Tuft sticking was measured by pulling one tuft until peeled from the carpet backing.
The measured properties are listed in the table.
Example 2
100 parts by weight Cariflex TR-1102, 114 parts by weight Catenex SM925, 80 parts by weight Kristalex F-120, 200 parts by weight Durcal5 (commercially available calcium carbonate powder), 1 part by weight KemamideE and 1 part by weight Irganox 1010 And a hot melt composition (2) having a melt viscosity at 160 ° C. of 82 Pa.s and 180 ° C. of 32.2 Pa.s was applied to the same PP carpet fiber backside as in Example 1. The measured properties are listed in the table.
Example 3
100 parts by weight Cariflex KX139, 100 parts by weight Catexex SM925, 50 parts by weight Kristalex F-120, 200 parts by weight Durcal 5, 1 part by weight KemamideE and 1 part by weight Irganox 1010, at 160 ° C. at 95.2 Pa.s and A hot melt composition (3) having a melt viscosity at 180 ° C. of 30 Pa.s was applied to the back side of the same PP carpet fiber in the same manner as in Example 1.
The measured properties are listed in the table.
Example 4
100 parts by weight of Kraton G1652, 140 parts by weight of Primol 3525 (commercially available paraffin oil; density at 15 ° C .: 685 kg / mThreePour point—18 ° C.), 100 parts by weight Kristalex F-120, 200 parts by weight Durcal 5, 1 part by weight Kemamide E and 1 part by weight Irganox 1010, 156 Pa.s at 160 ° C. and 39 Pa.s 180 A hot melt composition (4) having a melt viscosity at 0 ° C. was applied to the back side of the same PP carpet fiber in the same manner as in Example 1.
The measured properties are listed in the table.
Example 5
10-20 piles / cm of the hot melt composition (1) described in Example 12And each pile was applied by extrusion coating to the back side of a polyamide PET carpet fiber consisting of 100 to 140 filaments. The experiment was performed as described in Example 1.
The measured properties are listed in the table.
Example 6
A hot melt composition containing 13 parts by weight Cariflex TRKX139, 30 parts by weight Catexnex SM956, 100 parts by weight Hercures A100, 1 part by weight KemamideE and 1 part by weight Irganox 1010 and having a melt viscosity at 180 ° C. of 13 Pa.s The same PP carpet fiber backside was applied as in Example 1.
A hot melt composition (4) in the form of a powder having an average particle diameter of 350 μm was applied to the top of the precoat with a powder coating apparatus.
> 3 kg of tuft sticking and good bonding of the filaments was obtained.
Example 7
Contains 100 parts by weight Kraton G1726, 100 parts by weight Hercures A120, 140 parts by weight Catenex SM925, 50 parts by weight Durcal5, 1 part by weight KemamideE and 1 part by weight Irganox 1010, 0.7 Pa.s melt viscosity at 180 ° C A hot melt composition having was applied to the back side of the same PP carpet fiber as in Example 1. A hot melt composition (2) in powder form having an average particle diameter of 500 μm was applied to the top of the precoat with a powder coating apparatus.
Excellent tuft sticking, filament bonding and delaminating power (ASTMD 3936) of the fabric backing was obtained.
Example 8
Example with 50 parts KRG1726, 50 parts KRG1652, 150 parts Hercures A120, 175 parts CatexSM925, 50 parts Durcal5, 1 part KemamideE, 1 part Irganox1010 with melt viscosity at 160 ° C of about 1 Pa.s Same as 1 applied to the same PP carpet.
A hot melt composition (2) in powder form having an average particle diameter of 500 μm was applied to the top of the precoat with a powder coating apparatus.
Excellent tuft sticking (ASTMD1335), filament bonding (Lisson test (DIN54322), drum test (DIN54323), and chair caster test (DIN54324)), delaminating force (ASTMD3936) were measured.
Claims (21)
ａ）少なくとも２個の末端ポリ（ビニル芳香族）ブロック及び少なくとも１個の内部ポリ（共役ジエン）ブロックを有するブロックコポリマーと、
ｂ）ブロックコポリマー100重量部当たり30〜250重量部の量の非芳香族可塑化油と、
ｃ）ブロックコポリマー100重量部当たり30〜200重量部の量のポリ（ビニル芳香族）ブロック適合性樹脂とから成り、かつ150〜200℃の加工温度において５00Pa・ｓよ り低い溶融粘度を有することを特徴とするカーペット。An easily and completely recyclable carpet comprising a thermoplastic carpet fabric made of poly (propylene), polyester or polyamide yarn and a block copolymer composition applied to the back side of the carpet fabric, said block copolymer A block copolymer wherein the composition has at least a) at least two terminal poly (vinyl aromatic) blocks and at least one internal poly (conjugated diene) block;
b) a non-aromatic plasticizing oil in an amount of 30 to 250 parts by weight per 100 parts by weight of the block copolymer;
c) of the block copolymer per 100 parts by weight 30 to 200 parts by weight of the amount of poly (vinyl aromatic) consists of a block compatible resin, and a low melt viscosity Ri by 5 00Pa · s Te processing temperatures smell 150 to 200 ° C. A carpet characterized by having.
ａ）少なくとも２個の末端ポリ（ビニル芳香族）ブロック及び少なくとも１個の内部ポリ（共役ジエン）ブロックを有するブロックコポリマー100重量部と、
ｂ）非芳香族可塑化油30〜250重量部と、
ｃ）末端ブロック適合性樹脂30〜200重量部と
を含有する組成物。A block copolymer composition for use in carpet backing that is easily and completely recyclable,
a) 100 parts by weight of a block copolymer having at least two terminal poly (vinyl aromatic) blocks and at least one internal poly (conjugated diene) block;
b) 30 to 250 parts by weight of a non-aromatic plasticizing oil;
c) A composition containing 30 to 200 parts by weight of an end block compatible resin.
ｂ）80〜180重量部の可塑化油と、
ｃ）75〜160重量部の末端ブロック適合性樹脂と
を含有することを特徴とする請求項15に記載の組成物。a) 100 parts by weight of block copolymer;
b) 80 to 180 parts by weight of plasticizing oil;
16. The composition according to claim 15, comprising c) 75 to 160 parts by weight of an end block compatible resin.
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