JP3624969B2 - Plastic grater - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する利用分野】
本発明は、プラスチックおろし器に関する。詳しくは、家庭用もしくは業務用など幅広く用いることのできる特定のゴム変性高ニトリル樹脂からなる調理用おろし器であって、食品の臭気や色の残留性、付着性が大幅に改善されたプラスチックおろし器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、食品を調理するために金属製、磁器製、プラスチック製のおろし器が使用されている。プラスチック製のおろし器は、各種の成形法にて大量生産が容易であり、価格的に優位であること、デザインが優れていることなどから、家庭用や業務用に広く普及している。しかし、プラスチック製のおろし器は長期使用によりおろし刃の切れ味が低下する、おろし面に傷がつきやすく、汚れが落ち難い、臭いの強い食品をおろした後には洗浄してもその臭気が残留する、食品の色がおろし器に着色し、色移りが起こる等の欠点があった。
【０００３】
例えば、実開平５−３９４３７号には、おろし刃の形状、配置が改良されたポリカーボネート樹脂で成形したおろし器が開示されているが、長期使用性には効果があるものの、食品の臭気の残留や食品の色の色移り（着色）の点では満足し得るものではない。
また、実公平５−１３３３９号公報には、おろし面を熱可塑性樹脂及び抗菌性ゼオライトより主として成る樹脂シートを用いた無菌性おろし板が開示されているが、細菌の増殖防止には効果があるものの、長期使用性や食品の臭気の残留や着色には満足しうるものではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記プラスチック製おろし器の問題を解決し、長期使用による表面の損耗を大幅に減少し、汚れが落ち易く、且つ、臭気の残留及び色付着がないプラスチックおろし器を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定のゴム変性高ニトリル樹脂をおろし器用資材として用いることにより上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明は、共役ジエンゴム、共役ジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム、及び共役ジエン−スチレン共重合体ゴムから選ばれた少なくとも１種のゴム状重合体の存在下に、不飽和ニトリル化合物及び不飽和ニトリル化合物と共重合可能な単量体とを共重合して得られたゴム変性高ニトリル樹脂をおろし面とするプラスチックおろし器であって、該ゴム変性高ニトリル樹脂が共重合成分として不飽和ニトリル化合物単位を５０〜９０重量％含み、ロックウェル硬度が１０（Ｍスケール）〜１００（Ｍスケール）、鉛筆引っかき値がＨ以上であることを特徴とするプラスチックおろし器である。
【０００７】
尚、本発明において、ゴム変性高ニトリル樹脂共重合成分としての不飽和ニトリル化合物単位の含有量とは、グラフト重合時に導入された不飽和ニトリル化合物単位の重量を意味する。具体的には、グラフト重合により得られたゴム変性高ニトリル樹脂の不飽和ニトリル化合物単位の含有量と、原料であるゴム状重合体の不飽和ニトリル化合物単位の含有量の差から算出する。具体的算出方法は後述の実施例で説明する。
【０００８】
ロックウェル硬度とは、ＪＩＳ Ｋ−７２０２に規定される方法により、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、Ｍスケールで測定した値である。また、鉛筆引っかき値とは、ＪＩＳ Ｋ−５４００に規定される手かき法により、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で測定した値である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明に用いるゴム変性高ニトリル樹脂は、共役ジエンゴム、共役ジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム、及び共役ジエン−スチレン共重合体ゴムから選ばれた少なくとも１種のゴム状重合体の存在下に、不飽和ニトリル化合物及び不飽和ニトリル化合物と共重合可能な単量体を共重合して得られたゴム変性高ニトリル樹脂である。該樹脂の製造法としては、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法及びこれらの任意の組合せ法などのゴム状重合体の存在下にグラフト重合を行なう公知の方法が利用できる。好ましくは乳化重合法及び懸濁重合法である。
【００１０】
ゴム状重合体の成分である共役ジエンとしては、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられ、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム、イソプレン−アクリロニトリル共重合体ゴム、ブタジエン−スチレン共重合体ゴム、イソプレン−スチレン共重合体ゴムが挙げるられる。好ましくは共役ジエンがブタジエンである、ポリブタジエン、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム、ブタジエン−スチレン共重合体ゴムであり、さらに好ましくは、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ゴムである。ゴム状重合体は公知の方法によって製造されたものでよいが、乳化重合により製造されたものが好適である。
【００１１】
本発明に用いるゴム変性高ニトリル樹脂を共重合するに際し、前記のゴム状重合体を存在させる必要がある。ゴム変性高ニトリル樹脂の耐衝撃性と加工流動性とのバランスを考慮すると、共重合する単量体１００重量部に対して、ゴム状重合体を３〜４０重量部存在させることが好ましい。さらに好ましくは５〜３０重量部である。
【００１２】
前記のゴム状重合体の存在下に共重合する単量体として、不飽和ニトリル化合物及び不飽和ニトリル化合物と共重合可能な単量体が挙げられる。不飽和ニトリル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリルが挙げられる。好ましくはアクリロニトリルである。
【００１３】
不飽和ニトリル化合物と共重合可能な単量体としては、不飽和カルボン酸エステル、芳香族ビニル化合物、不飽和カルボン酸、マレイミド化合物等が挙げられる。不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル等の炭素数１〜１０のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル、及びメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらの内、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸メチルが好ましい。特に好ましくは、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルである。
【００１４】
芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ブチルスチレン等の芳香族炭化水素、及びブロモスチレン、クロロスチレン、ジブロモスチレン、ジクロロスチレン、トリブロモスチレン、トリクロロスチレン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これらの内、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンが好ましい。
【００１５】
不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸等が挙げられる。また、マレイミド化合物としては、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のＮ−置換マレイミドが挙げられる。
【００１６】
ゴム状重合体の存在下に、前記の単量体を共重合することにより得られるゴム変性高ニトリル樹脂は、ゴム状重合体の非存在下に同様の単量体を共重合して得られる高ニトリル樹脂とゴム状重合体との混合物に比べて、耐衝撃性、加工流動性等の物性のバランスが極めて優れている。好適な共重合用単量体としては、アクリロニトリル−不飽和カルボン酸エステル、アクリロニトリル−不飽和カルボン酸エステル−芳香族ビニル化合物が挙げれる。上記単量体の他の他の単量体を若干含ませてもよい。
【００１７】
ゴム変性高ニトリル樹脂の共重合成分としての不飽和ニトリル化合物単位の含有量は、プラスチックおろし器を成形する際の加工流動性及び樹脂の黄変、得られるプラスチックおろし器の耐衝撃性、食品汚れの落ち易さ、臭気の残留性、食品の色の着色または色移り性等に関係する。具体的には、共重合成分としての不飽和ニトリル単位の含有量が少ないと、得られるプラスチックおろし器の食品汚れが落ち難く、臭気が残留し易く、食品の色の着色または色移りが起こり易くなる。また、硬度が低下し、おろし面及びおろし刃が磨耗して長期使用に耐えなくなる。逆に、共重合成分としての不飽和ニトリル単位の含有量が多いと、耐衝撃性、加工流動性が低下し、成形時に樹脂が黄変するため成形加工性が困難となる。かかる観点から、本発明においては、共重合成分としての不飽和ニトリル単位の含有量が５０〜９０重量％であるゴム変性高ニトリル樹脂を使用する。好ましくは６０〜９０重量％含むものである。
【００１８】
また、ゴム変性高ニトリル樹脂の硬度は、おろし器の長期使用性に関係する。具体的には、硬度が高過ぎると、食品をおろす時や、洗浄時、収納場所からの出し入れの時などのおろし器のおろし刃の一部が欠け、長期使用性が悪くなる。また、低過ぎると、おろし面及びおろし刃が磨耗し、長期使用に耐えなくなる。かかる点を考慮すると、ＪＩＳ Ｋ−７２０２に規定される方法により、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、Ｍスケールで測定したロックウェル硬度が、１０以上、１００以下であるゴム変性高ニトリル樹脂を使用する。
【００１９】
さらに、おろし面に傷や凹みができ、おろした食品がおろし器表面に残る、汚れが落ちにくい等で耐久性が不足することを考慮すると、ＪＩＳ Ｋ−５４００に規定される手かき法により、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で測定した鉛筆引っかき値が、Ｈ以上であるゴム変性高ニトリル樹脂を使用する。
【００２０】
上記の通り、本発明に用いるゴム変性高ニトリル樹脂は、共重合成分としての不飽和ニトリル単位の含有量が５０〜９０重量％、ロックウェル硬度がＭスケールで１０以上、１００以下であり、且つ、鉛筆引っかき値がＨ以上のものである。これらの特性は、グラフト重合時に存在させるゴム状重合体の種類と量、不飽和ニトリル化合物及び該化合物と共重合可能な単量体の種類と量、共重合体の分子量等により適宜制御可能である。
【００２１】
ロックウェル硬度を低くする方法として、ゴム状重合体を増量すること、ゴム状重合体の粒子径を大きくすること、より軟質のゴム状重合体を選定すること等が挙げられる。また、不飽和ニトリルと共重合可能な単量体として、アクリル酸エステル類を選定すること、それを増量して使用すること等が挙げられる。
【００２２】
また、鉛筆引っかき値を高くする方法として、共重合成分として不飽和ニトリル単位を多く含有させる、グラフト用単量体として芳香族ビニル化合物を選定する、共重合体の分子量を高くする方法等が挙げられる。
【００２３】
上記制御方法を考慮すると、ゴム状重合体の存在下で、不飽和ニトリル化合物及び該化合物と共重合可能な単量体を含む単量体混合物をグラフト重合するに際し、不飽和ニトリル化合物を５０〜９０重量％及び不飽和ニトリル化合物と共重合可能な単量体を１０〜５０重量％含む単量体混合物を使用することが好ましい。
【００２４】
本発明のプラスチックおろし器には、前記のゴム変性高ニトリル樹脂に加え、該高ニトリル樹脂と相溶性のある他の重合体、ゴム状重合体、ゴム状重合体存在下に重合を行なった共重合体等を若干含んでも良く、また、可塑剤、安定剤、潤滑剤、抗菌剤、防カビ剤、染料及び顔料、充填剤等を含んでも良い。
【００２５】
本発明のプラスチックおろし器は、前記のゴム変性高ニトリル樹脂を成形加工することにより製造される。製造方法としては、射出成形、ブロー成形、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、圧縮成形等の熱可塑性樹脂の成形加工方法が適用可能である。これらの内、射出成形、圧縮成形による方法が、生産性や良好な形状のおろし刃を得る上で好適である。
【００２６】
本発明のプラスチックおろし器は、おろし面に上記のゴム変性高ニトリル樹脂を用いるものであり、該高ニトリル樹脂単層からなるものでもよいし、また、内層を他の樹脂で成形し、少なくともその片面の一部または全部に上記のゴム変性高ニトリル樹脂からなる層を積層したものでもよい。積層おろし器の製造方法として、前記の各種成形法でおろし刃の部分をゴム変性高ニトリル樹脂を用いて作成し、これを他のプラスチック板、木製板、金属板等の表面の一部または全面に接着する等の方法が挙げられる。
【００２７】
本発明のプラスチックおろし器の形状に特に制限はなく、おろし面に開口部を持ち、おろされた調理素材がその開口部から落下し、それを付属の受器で受けるもの、開口部を持たず、おろし面及びおろされた素材を溜める凹部を持つもの、おろし面のみからなり、おろされた素材を別の受器で受けるものなど種々の形状が可能である。
また、おろし刃の形として特に制限はなく、三角錐や四角錐の様な角錐状や円錐状の突起や、球状の一部を切り取った形状の突起でも良く、鋸歯状の刃の様に鋭い凸凹を付けたものでも可能である。
【００２８】
【実施例】
以下、実地例を示して本発明についてさらに詳細に説明する。
尚、実施例に示した各特性値は、下記方法により測定した。
（１）メルトインデックス（ｇ／１０ｍｉｎ）
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に規定される方法に準じて、温度：２００℃、荷重：１２．５ｋｇ、オリフィス：２．１ｍｍｄ×８．０ｍｍＬにおいて測定する。以下、ＭＩという。
（２）共重合成分としてのアクリロニトリル含有量（重量％）
窒素分析計（パーキンエルマー社製ＣＨＮアナライザー、モデル：２４００ＩＩ）を用いて、ゴム変性高ニトリル樹脂及び原料ゴム状重合体中の窒素分を分析し、それぞれのアクリロニトリル含有量を算出し、前者の値から後者の値に原料ゴム状重合体含有率をかけたものを差し引いて求める。以下、単にＡＮ含有量という。
（３）落下試験
試料おろし器１０個を１ｍの高さから床面に落とし、破損したものがなければ良好、１個でもあれば不良とする。
（４）臭気の残留性
試料おろし器で、ニンニク１００ｇをすりおろし、使用後のおろし器を約４０℃の温水で洗浄し、風乾する。２４時間後におろし器に残留している臭気の有無を人間の臭覚により調べる。
（５）色移り性
試料おろし器上で、人参３００ｇをすりおろし、そのまま２４時間放置した後、約４０℃の温水で洗浄し、着色の有無を観察する。
（６）耐久性
第（５）項の人参おろし試験を５０回繰り返した後、人参３００ｇをおろし、すりおろしに要する時間を比較した。評価基準は次の通り。
良好：新品のおろし器で３００ｇすりおろすのに要した時間の１．２倍以内ですりおろせた、不良：１．２倍より長時間必要であった。
（７）おろし面の状況
耐久性を評価したあとのおろし器のおろし面の状況を目視で観察し、食品が残留すると思われる傷がなければ良好、あれば不良とする。
（８）ロックウェル硬度及び鉛筆ひっかき値
前記の通り。
【００２９】
実施例１
（Ａ）共役ジエン系ゴム状重合体の製造
下記成分からなる原料をステンレス製重合反応器に装入し、窒素雰囲気下において、撹拌下、４５℃で２０時間重合を行い、転化率９０重量％で重合を終了した。未反応の単量体を減圧ストリッピングにより除き、固形分濃度約３０％の共役ジエン系ゴム状重合体を得た。また、該重合体より固形分を回収し、乾燥後、元素分析により該重合体中の１，３−ブタジエン及びアクリロニトリル単位の含有量を求めたところ、１，３−ブタジエン単位が７１重量％、アクリロニトリル単位が２９重量％であった。
アクリロニトリル（以下、ＡＮという） ３０部
ブタジエン−１，３ ７０部
脂肪酸石ケン ２．４部
アゾビスイソブチロニトリル ０．３部
ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部
水 ２００部
（注 上記組成の単位部はすべて重量部である、以降同様）
【００３０】
（Ｂ）ゴム変性高ニトリル樹脂の製造
下記成分からなる原料をステンレス製重合反応器に装入し、窒素雰囲気、撹拌下、りん酸でｐＨを３±０．３に保ちながら５８℃で９時間重合を行ない、転化率９１．７重量％でラテックス状ゴム変性高ニトリル樹脂を得た。得られたラテックス状ゴム変性高ニトリル樹脂に、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは１２ｇ／１０ｍｉｎであった。
アクリロニトリル ７５部
アクリル酸メチル（以下、ＭＡという） ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ２．２部
水 ２３５部
【００３１】
射出成形機〔日精樹脂工業（株）製 ＦＳ８０Ｓ １２ＡＳＥ〕を使用して、得られたゴム変性高ニトリル樹脂を成形温度２００℃（ヒーター設定温度）、射出１次圧力１６００ｋｇ／ｃｍ２、射出２次圧力９００ｋｇ／ｃｍ２、スクリュー回転数１００ｒｐｍで射出成形して、おろし面の直径１００ｍｍで三角錐状のおろし刃が４８０個あり、おろし面の周囲に巾２０ｍｍ、深さ１５ｍｍのおろされた素材を溜める部分がある厚み４ｍｍのおろし器を成形した。このおろし器のおろし刃は底面の一辺が１．２ｍｍの正三角形の三角錐で、三角錐の一面がおろし面と垂直になり、高さが１．２ｍｍの突起になっている。得られたおろし器の各特性を上記方法により測定、評価した。その結果を〔表１〕に示す。
【００３２】
実施例２
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．３重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは１４ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
ＭＡ １５部
スチレン（以下，ＳＴという） １０部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０６部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ２．６部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３３】
実施例３
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９１．７重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは３ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
ＭＡ ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０４５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） １．８５部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３４】
実施例４
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．８重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは８ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
ＭＡ ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 ３０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．１４部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ４．０部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３５】
実施例５
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９１．０重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは１３ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
アクリル酸エチル（以下、ＥＡという） ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０６部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ２．１部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３６】
実施例６
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．５重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸マグネシウム（濃度２０重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは６ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
アクリル酸ブチル（以下、ＢＡという） ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．１２部
ペンタエリスリトールテトラキス （β−メルカプトプロピオネート） ２．９部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３７】
実施例７
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９１．２重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸マグネシウム（濃度２０重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：６４重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは９ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ６５部
ＭＡ ３５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０６５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） １．１部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３８】
実施例８
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．７重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸マグネシウム（濃度２０重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：８３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは２ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ８５部
ＭＡ １５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０６５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） １．６部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表１〕に示す。
【００３９】
【表１】
比較例１
市販のバイエル社製ポリカーボネート樹脂マクロロン（グレード名：２８５８２８０℃、荷重２．１６ｋｇでのＭＩは９ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、実施例と同じ形状のおろし器を射出成形により作成し、実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４１】
比較例２
市販の三井東圧化学（株）製ＡＢＳ樹脂サンタック（グレード名：ＵＴ−６１２００℃、荷重５ｋｇでのＭＩは３ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、実施例と同じ形状のおろし器を射出成形により作成し、実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４２】
比較例３
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．５重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：４０重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは２０ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ４０部
ＭＡ ２５部
ＳＴ ３５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ２．８部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４３】
比較例４
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．１重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは２２ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
ＭＡ １０部
ＳＴ １５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 ２部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ３．０部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４４】
比較例５
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．７重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸マグネシウム（濃度２０重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：８３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは７ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ８５部
ＭＡ １５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 ５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．０６５部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ２．２部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４５】
比較例６
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．５重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸アルミニウム（濃度４５重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：７３重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは９ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ７５部
ＥＡ ２５部
上記（Ａ）のゴム状重合体 ３０部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．１４部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ４．０部
水 １５０部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４６】
比較例７
（Ｂ）の原料の仕込み組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にしてグラフト共重合を行ない、最終単量体転化率は９０．９重量％であった。得られたゴム変性高ニトリル樹脂を、硫酸マグネシウム（濃度２０重量％）を加えて凝固させ、次いで水洗、乾燥して粉末状のゴム変性高ニトリル樹脂（共重合成分としてのアクリロニトリル単位の含有率：６０重量％）を得た。なお、得られたゴム変性高ニトリル樹脂のＭＩは１２ｇ／１０ｍｉｎであった。
ＡＮ ６１部
ＢＡ ２５部
ＳＴ １４部
上記（Ａ）のゴム状重合体 １５部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １．４４１部
ポリビニルピロリドン ０．５１７部
ヘキサメタリン酸ナトリウム ０．１７６部
過硫酸カリウム ０．１２部
ペンタエリスリトールテトラキス
（β−メルカプトプロピオネート） ３．２部
水 ２３５部
また、実施例１と同様にしておろし器を製造した。得られたおろし器を実施例１と同様にして評価し、その結果を〔表２〕に示す。
【００４７】
【表２】
【発明の効果】
本発明のおろし器は、食品の臭気の残留及び色の付着がなく、しかも耐久性に優れている。そのため、食品の調理用おろし器として、家庭用、業務用等に好適に使用し得る。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plastic grater. Specifically, it is a cooking grater made of a specific rubber-modified high nitrile resin that can be widely used for home use or business use, and is a plastic grater with greatly improved food odor, color persistence and adhesion. Related to the vessel.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, metal, porcelain and plastic graters are used to cook food. Plastic graters are widely used for home use and business use because they are easy to mass-produce by various molding methods, are superior in price, and have excellent design. However, a plastic grater will lose its sharpness when used for a long time, the grated surface will be easily scratched, it will be difficult to remove dirt, and the smell will remain even after washing with a strong odor. However, there are disadvantages such as the color of the food being colored on the grater and color transfer.
[0003]
For example, Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 5-39437 discloses a grater molded with a polycarbonate resin whose shape and arrangement of the grated blade are improved. However, although it is effective for long-term usability, residual odor of food In addition, it is not satisfactory in terms of the color transfer (coloring) of foods.
In addition, Japanese Utility Model Publication No. 5-13339 discloses a sterilized grater plate using a resin sheet mainly composed of a thermoplastic resin and an antibacterial zeolite, and is effective in preventing bacterial growth. However, it was not satisfactory for long-term usability and residual odor and coloring of food.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a plastic grater that solves the problems of the above-mentioned plastic grater, greatly reduces surface wear due to long-term use, is easy to remove dirt, and has no odor residue and color adhesion. There is.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the above object can be achieved by using a specific rubber-modified high nitrile resin as a material for a grater, and have completed the present invention.
[0006]
That is, the present invention provides an unsaturated nitrile compound and an unsaturated nitrile compound in the presence of at least one rubbery polymer selected from conjugated diene rubber, conjugated diene-acrylonitrile copolymer rubber, and conjugated diene-styrene copolymer rubber. A plastic grater having a rubber-modified high nitrile resin obtained by copolymerizing a saturated nitrile compound and a copolymerizable monomer as a grated surface, wherein the rubber-modified high nitrile resin is unsaturated as a copolymerization component A plastic grater comprising 50 to 90% by weight of a nitrile compound unit, a Rockwell hardness of 10 (M scale) to 100 (M scale), and a pencil scratch value of H or more.
[0007]
In the present invention, the content of the unsaturated nitrile compound unit as the rubber-modified high nitrile resin copolymer component means the weight of the unsaturated nitrile compound unit introduced during the graft polymerization. Specifically, it is calculated from the difference between the content of the unsaturated nitrile compound unit of the rubber-modified high nitrile resin obtained by graft polymerization and the content of the unsaturated nitrile compound unit of the rubber-like polymer as a raw material. A specific calculation method will be described in an example described later.
[0008]
The Rockwell hardness is a value measured on an M scale in an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% by a method defined in JIS K-7202. Further, the pencil scratch value is a value measured under an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% by a hand-drawing method defined in JIS K-5400.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The rubber-modified high nitrile resin used in the present invention is not present in the presence of at least one rubber-like polymer selected from conjugated diene rubber, conjugated diene-acrylonitrile copolymer rubber, and conjugated diene-styrene copolymer rubber. It is a rubber-modified high nitrile resin obtained by copolymerizing a monomer copolymerizable with a saturated nitrile compound and an unsaturated nitrile compound. As a method for producing the resin, a known method in which graft polymerization is performed in the presence of a rubbery polymer such as an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, a bulk polymerization method, and an arbitrary combination thereof can be used. The emulsion polymerization method and the suspension polymerization method are preferable.
[0010]
Examples of the conjugated diene that is a component of the rubber-like polymer include butadiene and isoprene. Polybutadiene rubber, polyisoprene rubber, butadiene-acrylonitrile copolymer rubber, isoprene-acrylonitrile copolymer rubber, butadiene-styrene copolymer Examples thereof include rubber and isoprene-styrene copolymer rubber. Preferred are polybutadiene, butadiene-acrylonitrile copolymer rubber and butadiene-styrene copolymer rubber in which the conjugated diene is butadiene, and more preferred is butadiene-acrylonitrile copolymer rubber. The rubbery polymer may be produced by a known method, but is preferably produced by emulsion polymerization.
[0011]
When the rubber-modified high nitrile resin used in the present invention is copolymerized, the rubber-like polymer must be present. Considering the balance between the impact resistance and the processing fluidity of the rubber-modified high nitrile resin, it is preferable that 3 to 40 parts by weight of the rubbery polymer is present with respect to 100 parts by weight of the monomer to be copolymerized. More preferably, it is 5-30 weight part.
[0012]
Examples of the monomer copolymerized in the presence of the rubbery polymer include unsaturated nitrile compounds and monomers copolymerizable with unsaturated nitrile compounds. Examples of the unsaturated nitrile compound include acrylonitrile, methacrylonitrile, and α-chloroacrylonitrile. Acrylonitrile is preferred.
[0013]
Examples of the monomer copolymerizable with the unsaturated nitrile compound include an unsaturated carboxylic acid ester, an aromatic vinyl compound, an unsaturated carboxylic acid, and a maleimide compound. Examples of the unsaturated carboxylic acid ester include methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, octyl acrylate, and other alkyl acrylates having 1 to 10 carbon atoms, methyl methacrylate, methacrylic acid, And alkyl methacrylates such as ethyl acetate. Of these, methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, octyl acrylate, and methyl methacrylate are preferred. Particularly preferred are methyl acrylate, ethyl acrylate, and butyl acrylate.
[0014]
Aromatic vinyl compounds include aromatic hydrocarbons such as styrene, α-methyl styrene, p-methyl styrene, vinyl toluene, vinyl xylene, butyl styrene, and bromostyrene, chlorostyrene, dibromostyrene, dichlorostyrene, tribromostyrene. And halogenated hydrocarbons such as trichlorostyrene. Of these, styrene, α-methylstyrene, and p-methylstyrene are preferred.
[0015]
Examples of the unsaturated carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, maleic anhydride and the like. Examples of maleimide compounds include N-substituted maleimides such as N-phenylmaleimide and N-cyclohexylmaleimide.
[0016]
A rubber-modified high nitrile resin obtained by copolymerizing the above monomers in the presence of a rubbery polymer is obtained by copolymerizing similar monomers in the absence of a rubbery polymer. Compared with a mixture of a high nitrile resin and a rubber-like polymer, the balance of physical properties such as impact resistance and processing fluidity is extremely excellent. Suitable monomers for copolymerization include acrylonitrile-unsaturated carboxylic acid ester and acrylonitrile-unsaturated carboxylic acid ester-aromatic vinyl compound. Some other monomers other than the above monomers may be included.
[0017]
The content of unsaturated nitrile compound unit as a copolymerization component of rubber-modified high nitrile resin is determined by processing fluidity when molding plastic grater, yellowing of resin, impact resistance of the resulting plastic grater, food contamination This is related to the ease of removal, odor persistence, coloration or color transfer of food. Specifically, if the content of the unsaturated nitrile unit as a copolymerization component is small, it is difficult to remove food stains on the resulting plastic grater, the odor is likely to remain, and the color or color transfer of the food tends to occur. Become. Further, the hardness is lowered, and the grated surface and grated blade are worn out and cannot withstand long-term use. Conversely, if the content of the unsaturated nitrile unit as the copolymer component is large, the impact resistance and processing fluidity are lowered, and the resin is yellowed at the time of molding, so that the molding processability becomes difficult. From this viewpoint, in the present invention, a rubber-modified high nitrile resin having an unsaturated nitrile unit content of 50 to 90% by weight as a copolymerization component is used. Preferably it contains 60 to 90% by weight.
[0018]
The hardness of the rubber-modified high nitrile resin is related to the long-term usability of the grater. Specifically, if the hardness is too high, a part of the grater blade of the grater is dropped when the food is dropped, washed or taken out of the storage place, and the long-term usability is deteriorated. On the other hand, if it is too low, the grated surface and the grated blade will be worn out and will not withstand long-term use. In consideration of this point, the rubber-modified high hardness having a Rockwell hardness of 10 or more and 100 or less measured at the M scale in an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% by a method defined in JIS K-7202. Nitrile resin is used.
[0019]
Furthermore, considering that the grated surface has scratches and dents, the grated food remains on the surface of the grater, the dirt is difficult to remove, and the durability is insufficient, the handwriting method prescribed in JIS K-5400 A rubber-modified high nitrile resin having a pencil scratch value measured in an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% of H or higher is used.
[0020]
As described above, the rubber-modified high nitrile resin used in the present invention has an unsaturated nitrile unit content as a copolymerization component of 50 to 90% by weight, a Rockwell hardness of 10 or more and 100 or less on the M scale, and The pencil scratch value is H or higher. These characteristics can be appropriately controlled by the type and amount of the rubbery polymer present during graft polymerization, the type and amount of the unsaturated nitrile compound and the monomer copolymerizable with the compound, the molecular weight of the copolymer, and the like. is there.
[0021]
Examples of methods for lowering the Rockwell hardness include increasing the amount of the rubber-like polymer, increasing the particle size of the rubber-like polymer, and selecting a softer rubber-like polymer. Examples of the monomer copolymerizable with the unsaturated nitrile include selecting an acrylate ester and using it in an increased amount.
[0022]
In addition, as a method for increasing the pencil scratch value, a method for containing a large amount of unsaturated nitrile units as a copolymer component, selecting an aromatic vinyl compound as a grafting monomer, a method for increasing the molecular weight of the copolymer, etc. It is done.
[0023]
In consideration of the above control method, in the presence of the rubber-like polymer, in the graft polymerization of the unsaturated nitrile compound and the monomer mixture containing the monomer copolymerizable with the compound, It is preferable to use a monomer mixture containing 90% by weight and 10 to 50% by weight of a monomer copolymerizable with an unsaturated nitrile compound.
[0024]
In addition to the above rubber-modified high nitrile resin, the plastic grater of the present invention includes other polymers that are compatible with the high nitrile resin, rubber-like polymers, and copolymers that have been polymerized in the presence of rubber-like polymers. It may contain some polymers and may also contain plasticizers, stabilizers, lubricants, antibacterial agents, antifungal agents, dyes and pigments, fillers, and the like.
[0025]
The plastic grater of the present invention is manufactured by molding the rubber-modified high nitrile resin. As a manufacturing method, a thermoplastic resin molding method such as injection molding, blow molding, vacuum molding, pressure molding, vacuum pressure molding, compression molding, or the like is applicable. Of these, methods by injection molding and compression molding are suitable for obtaining productivity and a good-shaped grated blade.
[0026]
The plastic grater of the present invention uses the above-mentioned rubber-modified high nitrile resin on the lower surface, and may be composed of a single layer of the high nitrile resin, or the inner layer is molded with another resin, and at least the A layer made of the above rubber-modified high nitrile resin may be laminated on a part or all of one side. As a manufacturing method of the laminated grater, the part of the grater blade is prepared by using the rubber-modified high nitrile resin by the above-mentioned various molding methods, and this is partially or entirely the surface of other plastic plates, wooden plates, metal plates, etc. The method of adhering to is mentioned.
[0027]
The shape of the plastic grater of the present invention is not particularly limited, and has an opening on the grated surface, and the grated cooking material falls from the opening and receives it with the attached receiver, without the opening Various shapes are possible, such as one having a grated surface and a recess for storing the grated material, or one having only a grated surface and receiving the grated material in another receiver.
The shape of the grated blade is not particularly limited, and may be a pyramid shape such as a triangular pyramid or a quadrangular pyramid, a conical projection, or a projection obtained by cutting off a part of a spherical shape, and is sharp like a sawtooth blade. It is also possible to have an uneven surface.
[0028]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to practical examples.
In addition, each characteristic value shown in the Example was measured by the following method.
(1) Melt index (g / 10min)
The temperature is measured at 200 ° C., the load is 12.5 kg, and the orifice is 2.1 mmd × 8.0 mmL according to the method defined in ASTM D1238. Hereinafter referred to as MI.
(2) Acrylonitrile content (% by weight) as a copolymerization component
Using a nitrogen analyzer (CHN analyzer manufactured by Perkin Elmer, model: 2400II), the nitrogen content in the rubber-modified high nitrile resin and the raw rubber polymer is analyzed, and the respective acrylonitrile contents are calculated. Is obtained by subtracting the latter value multiplied by the content of the raw rubber polymer. Hereinafter, it is simply referred to as AN content.
(3) Drop test
Ten sample graters are dropped from a height of 1 m onto the floor, and if there is no damage, it is good.
(4) Odor persistence
Grate 100 g of garlic with a sample grater, wash the grater after use with warm water of about 40 ° C., and air dry. The presence or absence of odor remaining in the grater after 24 hours is examined by human odor.
(5) Color transfer
Grated 300 g of ginseng on a sample grater, left as it is for 24 hours, washed with warm water of about 40 ° C., and observed for coloring.
(6) Durability
After repeating the carrot grate test of the item (5) 50 times, ginseng 300 g was grated and the time required for grated was compared. The evaluation criteria are as follows.
Good: Grated within 1.2 times the time required to grate 300 g with a new grater. Poor: Longer than 1.2 times required.
(7) Grain situation
The condition of the grater surface of the grater after evaluating the durability is visually observed.
(8) Rockwell hardness and pencil scratch value
As above.
[0029]
Example 1
(A) Production of conjugated diene rubbery polymer
Raw materials consisting of the following components were charged into a stainless steel polymerization reactor, polymerized at 45 ° C. for 20 hours under stirring in a nitrogen atmosphere, and the polymerization was completed at a conversion rate of 90% by weight. Unreacted monomers were removed by stripping under reduced pressure to obtain a conjugated diene rubbery polymer having a solid concentration of about 30%. Further, the solid content was recovered from the polymer, and after drying, the content of 1,3-butadiene and acrylonitrile units in the polymer was determined by elemental analysis. The acrylonitrile unit was 29% by weight.
30 parts of acrylonitrile (hereinafter referred to as AN)
70 parts of butadiene-1,3
Fatty acid soap 2.4 parts
Azobisisobutyronitrile 0.3 parts
t-dodecyl mercaptan 0.5 part
200 parts of water
(Note: All unit parts of the above composition are parts by weight, and so on)
[0030]
(B) Production of rubber-modified high nitrile resin
Raw materials consisting of the following components were charged into a stainless steel polymerization reactor, polymerized for 9 hours at 58 ° C. while maintaining the pH at 3 ± 0.3 with phosphoric acid under stirring in a nitrogen atmosphere, and a conversion rate of 91.7 wt. % To obtain a latex-like rubber-modified high nitrile resin. The resulting latex-like rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to form a powdery rubber-modified high nitrile resin (containing acrylonitrile units as a copolymerization component) Ratio: 73% by weight). In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 12 g / 10 min.
75 parts of acrylonitrile
25 parts of methyl acrylate (hereinafter referred to as MA)
10 parts of the rubbery polymer (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
0.05 parts of potassium persulfate
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 2.2 parts
235 parts of water
[0031]
Using an injection molding machine [FS80S 12ASE manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd.], the resulting rubber-modified high nitrile resin was molded at a molding temperature of 200 ° C. (heater set temperature) and an injection primary pressure of 1600 kg / cm. 2 Injection secondary pressure 900kg / cm 2 Thickness that is injection-molded at a screw rotation speed of 100 rpm, has a grated surface with a diameter of 100 mm, and has 480 triangular pyramid-shaped grated blades. A 4 mm grater was formed. The grater blade of this grater is a regular triangular triangular pyramid with a side of 1.2 mm on one side, and one side of the triangular pyramid is perpendicular to the grated surface, and is a projection with a height of 1.2 mm. Each characteristic of the obtained grater was measured and evaluated by the above method. The results are shown in [Table 1].
[0032]
Example 2
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.3% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. The MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 14 g / 10 min.
AN 75 parts
MA 15 parts
10 parts of styrene (hereinafter referred to as ST)
10 parts of the rubbery polymer (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.06 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 2.6 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0033]
Example 3
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 91.7% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 3 g / 10 min.
AN 75 parts
MA 25 parts
15 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.045 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 1.85 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0034]
Example 4
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.8% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 8 g / 10 min.
AN 75 parts
MA 25 parts
30 parts of the rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.14 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 4.0 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0035]
Example 5
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 91.0% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. The MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 13 g / 10 min.
AN 75 parts
Ethyl acrylate (hereinafter referred to as EA) 25 parts
15 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.06 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 2.1 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0036]
Example 6
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.5% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding magnesium sulfate (concentration 20% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile unit as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 6 g / 10 min.
AN 75 parts
25 parts of butyl acrylate (hereinafter referred to as BA)
15 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.12 parts
Pentaerythritol tetrakis (β-mercaptopropionate) 2.9 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0037]
Example 7
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 91.2% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding magnesium sulfate (concentration 20% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile unit as a copolymerization component: 64% by weight). In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 9 g / 10 min.
AN 65 copies
MA 35 parts
10 parts of the rubbery polymer (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.065 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 1.1 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0038]
Example 8
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.7% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding magnesium sulfate (concentration 20% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile unit as a copolymerization component: 83 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 2 g / 10 min.
AN 85 parts
MA 15 parts
15 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.065 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 1.6 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
[0039]
[Table 1]
Comparative Example 1
Using commercially available Bayer's polycarbonate resin Macrolon (grade name: 2858280 ° C, MI at a load of 2.16 kg is 9 g / 10 min), a grater having the same shape as that of the example was prepared by injection molding. The results are shown in [Table 2].
[0041]
Comparative Example 2
Using a commercially available Mitsui Toatsu Chemical Co., Ltd. ABS resin Santac (grade name: UT-6200 ° C., MI at a load of 5 kg is 3 g / 10 min), a grater with the same shape as the example was prepared by injection molding, Evaluation was conducted in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2.
[0042]
Comparative Example 3
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.5% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 40% by weight). In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 20 g / 10 min.
AN 40 parts
MA 25 parts
ST 35 parts
10 parts of the rubbery polymer (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
0.05 parts of potassium persulfate
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 2.8 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in [Table 2].
[0043]
Comparative Example 4
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.1% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. The MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 22 g / 10 min.
AN 75 parts
MA 10 parts
ST 15 copies
2 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
0.05 parts of potassium persulfate
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 3.0 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in [Table 2].
[0044]
Comparative Example 5
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.7% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding magnesium sulfate (concentration 20% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile unit as a copolymerization component: 83 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 7 g / 10 min.
AN 85 parts
MA 15 parts
5 parts of the rubbery polymer (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.065 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 2.2 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in [Table 2].
[0045]
Comparative Example 6
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.5% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding aluminum sulfate (concentration 45% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 73 wt%) was obtained. In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 9 g / 10 min.
AN 75 parts
EA 25 parts
30 parts of the rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.14 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 4.0 parts
150 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in [Table 2].
[0046]
Comparative Example 7
Graft copolymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the charged composition of the raw material (B) was changed as follows, and the final monomer conversion was 90.9% by weight. The obtained rubber-modified high nitrile resin is solidified by adding magnesium sulfate (concentration 20% by weight), then washed with water and dried to obtain a powdery rubber-modified high nitrile resin (content of acrylonitrile units as a copolymerization component: 60% by weight). In addition, MI of the obtained rubber-modified high nitrile resin was 12 g / 10 min.
AN 61 parts
25 parts of BA
ST 14 parts
15 parts of rubbery polymer of (A) above
Sodium dioctyl sulfosuccinate 1.441 parts
Polyvinylpyrrolidone 0.517 parts
Sodium hexametaphosphate 0.176 parts
Potassium persulfate 0.12 parts
Pentaerythritol tetrakis
(Β-mercaptopropionate) 3.2 parts
235 parts of water
A grater was produced in the same manner as in Example 1. The obtained grater was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in [Table 2].
[0047]
[Table 2]
【The invention's effect】
The grater of the present invention has no odor residue and color adhesion of food, and is excellent in durability. Therefore, it can be suitably used as a food cooking grater for home use, business use and the like.
Claims (6)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21882595A JP3624969B2 (en) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Plastic grater |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21882595A JP3624969B2 (en) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Plastic grater |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0956605A JPH0956605A (en) | 1997-03-04 |
| JP3624969B2 true JP3624969B2 (en) | 2005-03-02 |
Family
ID=16725944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21882595A Expired - Lifetime JP3624969B2 (en) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Plastic grater |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3624969B2 (en) |
-
1995
- 1995-08-28 JP JP21882595A patent/JP3624969B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0956605A (en) | 1997-03-04 |
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