JP3623297B2

JP3623297B2 - Glow plug

Info

Publication number: JP3623297B2
Application number: JP35333895A
Authority: JP
Inventors: 恒夫伊藤
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Priority date: 1995-12-29
Filing date: 1995-12-29
Publication date: 2005-02-23
Anticipated expiration: 2015-12-29
Also published as: JPH09184624A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はセラミックヒータを用いたグロープラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ディーゼルエンジン等の始動促進に使用されるグロープラグとして、例えば図７に示すように、筒状の金属ホルダ１０１の先端にセラミックヒータ１０２を保持させたものが知られている。セラミックヒータ１０２は、例えば棒状の絶縁性セラミック基体１０３の先端部に、導電性セラミックスにより形成されたＵ字形のセラミック発熱体１０４を埋設し、その両端に接続された電極部１０５を介して通電することによりこれを抵抗発熱させるものとして構成される。ここで、セラミックヒータ１０２の先端部分における発熱効率を高めるために、そのＵ字底部を形成する方向変換部１０４ａが直線部１０４ｂよりも小さい断面積を有するように、セラミック発熱体１０４が形成される場合がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述のようなグロープラグ１００に使用されるセラミックヒータ１０２においては、セラミック発熱体１０４を構成する導電性セラミックスと、セラミック基体１０３を構成する絶縁性セラミックスとの間で線膨張係数が異なるため、発熱・冷却のサイクルを繰り返すと、セラミック発熱体１０４の方向変換部１０４ａの先端近傍において、上記線膨張係数の差異に基づく応力集中が起こりやすい傾向にある。方向変換部１０４ａは、断面積が比較的小さく設定されていることも関係して、上述のような応力集中が起こると破断等を起こすことも考えられ、ひいてはセラミック発熱体１０４の寿命を縮めることにもつながる。
【０００４】
本発明の課題は、セラミック発熱体の耐久性に優れたグロープラグを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
本発明は、セラミック基体と、そのセラミック基体に埋設され、その両端に接続された電極部を介して通電されることにより抵抗発熱するセラミック発熱体とを備えたセラミックヒータを発熱素子とするグロープラグに係り、上述の課題を解決するために下記の特徴を有して構成される。すなわち、セラミック発熱体は、一方の基端部から延び先端部で方向変換して他方の基端部へ至る方向変換部と、その方向変換部の各基端部から同方向に延びるとともに、該方向変換部よりも大きい断面を有する２本の直線部とを備えている。そして、その方向変換部内において、その先端部の断面積が基端部の断面積よりも大きく設定され、各基端部の断面幅Ａに対する先端部の幅Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０〜２．５の範囲内で設定される。
【０００６】
すなわち、セラミック発熱体の方向変換部は、その先端部の断面積が基端部の断面積よりも大きく設定されており、応力集中が特に起こりやすい該先端部の強度が向上する。そして、各基端部の断面幅Ａに対する先端部の幅Ｂの比Ｂ／Ａを１．０〜２．５の範囲内で設定することで、上記先端部の強度を確保しつつ方向変換部全体を均一に発熱させることができ、温度ムラに基づく応力等も生じにくくなる。このようなことから、セラミックヒータの耐久性が向上し、ひいてはグロープラグの寿命を延ばすことができる。なお、上記比Ｂ／Ａは、１．３〜１．７の範囲内で設定することがより望ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照しつつ説明する。
図１は、本発明に係るグロープラグを、その内部構造とともに示すものである。すなわち、グロープラグ５０は、その一端側に設けられたセラミックヒータ１と、セラミックヒータ１の先端部２が突出するようにその外周面を覆う金属製の外筒３、さらにその外筒３を外側から覆う筒状の金属ハウジング４等を備えており、セラミックヒータ１と外筒３との間及び外筒３と金属ハウジング４との間は、それぞれろう付けにより接合されている。また、セラミックヒータ１の後端部には、金属線により両端が弦巻ばね状に形成された結合部材５の一端が外側から嵌合するとともに、その他端側は、金属ハウジング４内に挿通された金属軸６の一方の端部に嵌着されている。そして、金属軸６の他方の端部側は金属ハウジング４の外側へ延びるとともに、その外周面に形成されたねじ部６ａにナット７が螺合し、これを金属ハウジング４に向けて締めつけることにより、金属軸６が金属ハウジング４に対して固定されている。また、ナット７と金属ハウジング４との間には絶縁ブッシュ８が嵌め込まれている。そして、金属ハウジング４の外周面には、図示しないエンジンブロックにグロープラグ５０を固定するためのねじ部５ａが形成されている。
【０００８】
セラミックヒータ１は、図２に示すように、一方の基端部から延び先端部で方向変換して他方の基端部へ至る方向変換部１０ａと、その各基端部から同方向に延びる直線部１０ｂとを備えたＵ字状のセラミック発熱体１０を備え、その両端部に線状又はロッド状の電極部１１及び１２の先端部が埋設されている。そのセラミック発熱体１０は、セラミックヒータ１の先端部２において、ほぼ円形の断面を有するセラミック基体１３中に、その方向変換部１０ａがセラミックヒータ１の先端側を向くように埋設されている。また、セラミックヒータ１の先端部２における発熱効率を高めるために、方向変換部１０ａの断面積が直線部１０ｂの断面積よりも小さく設定されている。
【０００９】
また、各電極部１１及び１２は、セラミック基体１３中においてセラミック発熱体１０から離間する方向に延びるとともに、その一方のもの（１２）は外筒３内において、他方のもの（１１）はセラミック基体１３の他方の端部近傍において、それぞれその後端部がセラミック基体１３の表面に露出して、露出部１２ａ及び１１ａを形成している。
【００１０】
セラミック発熱体１０は、導電性を有するセラミックス、例えば炭化タングステン（ＷＣ）、硅化モリブデン（Ｍｏ_２Ｓｉ_３）、炭化タングステンと窒化硅素（Ｓｉ_３Ｎ_４）との複合物等により構成されるが、炭化硅素（ＳｉＣ）など半導体セラミックスを使用することもできる。また、電極部１１及び１２はタングステン（Ｗ）あるいはタングステン−レニウム（Ｒｅ）合金等の高融点金属材料で構成される。一方、セラミック基体１３は、主に絶縁性のセラミックス、例えばアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、シリカ（ＳｉＯ_２）、ジルコニア（ＺｒＯ_２）、チタニア（ＴｉＯ_２）、マグネシア（ＭｇＯ）、ムライト（３Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２）、ジルコン（ＺｒＯ_２・ＳｉＯ_２）、コージェライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ_２Ｏ_３・５ＳｉＯ_２）、窒化硅素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）等により構成される。
【００１１】
図２において、セラミック基体１３の表面には、その電極部１２の露出部１２ａを含む領域に、ニッケル等の金属薄層（図示せず）が所定の方法（例えばメッキや気相製膜法など）により形成され、該金属薄層を介してセラミック基体１３と外筒３とがろう付けにより接合されるとともに、電極部１２がその接合部を介して外筒３と導通している。また、電極部１１の露出部１１ａを含む領域にも同様に金属薄層が形成されており、ここに結合部材５がろう付けされている。このように構成することで、図示しない電源から、金属軸６（図１）、結合部材５及び電極部１１を介してセラミック発熱体１０に対して通電され、さらに電極部１２、外筒３、金属ハウジング４（図１）、及び図示しないエンジンブロックを介して接地される。この通電により、セラミック発熱体１０は抵抗発熱することとなる。
【００１２】
ここで、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、セラミック発熱体１０の方向変換部１０ａは、先端部の断面積が基端部の断面積よりも大きく設定され、その先端部における断面幅Ｂと基端部における断面幅Ａとの比Ｂ／Ａが、１．０〜２．５の範囲内で設定される。Ｂ／Ａが１．０未満になると、方向変換部１０ａの先端部における強度が不足し、発熱・冷却のサイクルを繰り返した場合の応力集中により、該先端部において破断等を生ずる場合がある。一方、Ｂ／Ａが２．５を越えて設定されると、先端部近傍での抵抗発熱量が減少することから、方向変換部１０ａ全体の発熱温度分布にムラが生じ、該温度ムラに基づく熱応力のため方向変換部１０ａが破断する等の問題が生じうる。なお、Ｂ／Ａは、１．３〜１．７の範囲内で設定することがより望ましい。
【００１３】
セラミックヒータ１は、例えば下記のような方法により製造することができる。まず、図４（ａ）に示すように、セラミック発熱体１０に対応したＵ字形状のキャビティ３２を有した金型３１に対し電極材３０を、その先端部が該キャビティ３２内に入り込むように配置する。そして、その状態で、導電性セラミック粉末とバインダとを含有するコンパウンド３３を射出することにより、同図（ｂ）に示すように、電極材３０とＵ字状の導電性セラミック粉末成形部３４とが一体化された一体射出成形体３５を作成する。なお、導電性セラミック粉末成形部３４の断面寸法は、焼成後におけるセラミック発熱体１０の方向変換部１０ａの断面寸法が前述のものとなるように調整される。
【００１４】
一方これとは別に、セラミック基体１３を形成するセラミック粉末を予め金型プレス成形することにより、図５（ａ）に示すような、上下別体に形成された予備成形体３６及び３７を用意しておく。これら予備成形体３６及び３７は、セラミック基体１３を、その軸線とほぼ平行な断面により２分割したと仮定した場合の、その各分割部に対応する形状に形成されており、各々その分割面に相当する部分に、上記一体射出成形体３５に対応した形状の凹部３８が形成されている。そして、この凹部３８に一体射出成形体３５を収容し、上下の予備成形体３６及び３７を型合わせするとともに、その状態でこれら予備成形体３６、３７及び一体射出成形体３５をさらに金型を用いてプレス・一体化することにより、図５（ｂ）に示すような、複合成形体３９を作成する。
【００１５】
こうして得られた複合成形体３９は、成形のために原料粉体に添加されているバインダ成分を除去するために仮焼され、続いて図６（ａ）に示すように、グラファイト等で構成された成形型４０の間で加圧しながら所定の温度でホットプレス焼成を行うことにより、同図（ｂ）に示すような焼成体４１となる。このとき、図５（ｂ）に示す導電性セラミック粉末成形部３４がセラミック発熱体１０を、予備成形体３６及び３７がセラミック基体１３を、さらに電極材３０が電極部１１及び１２をそれぞれ形成することとなる。その後、焼成体４１の外面に、必要に応じて研磨等の加工を施すことにより、図２に示すようなセラミックヒータ１が得られる。
【００１６】
なお、図６（ａ）に示すように、複合成形体３９の断面形状を、Ｕ字型の導電性セラミック粉末成形部３４の２本の直線部（焼成後にセラミック発熱体１０の直線部１０ｂとなる部分）１０ｂの配列方向にその長軸が沿う楕円状に形成しておき、その長軸方向に圧力を付加しながら前述のホットプレス焼成を行うことができる。このようにすれば、同図（ｂ）に示すように、セラミック発熱体１０は、直線部１０ｂ及び方向変換部１０ａの断面が、焼成体４１の周方向に長軸が沿う楕円状に形成される。このような焼成体４１を使用すれば、セラミックヒータ１の表面からセラミック発熱体１０までの距離が均一化するので、セラミックヒータ１の表面の温度分布をより均一なものとすることができ、方向変換部１０ａの耐久性も一層向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のグロープラグの一例を示す正面部分断面図。
【図２】そのセラミックヒータの正面断面図。
【図３】セラミックヒータに使用されるセラミック発熱体の断面寸法設定の説明図。
【図４】セラミックヒータの製造工程説明図。
【図５】図４に続く工程説明図。
【図６】図５に続く工程説明図。
【図７】従来のグロープラグのセラミックヒータの構造を示す模式図。
【符号の説明】
１セラミックヒータ
１０セラミック発熱体
１０ａ方向変換部
１０ｂ直線部
１１、１２電極部
１３セラミック基体
５０グロープラグ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a glow plug using a ceramic heater.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as a glow plug used for promoting start-up of a diesel engine or the like, for example, as shown in FIG. 7, a ceramic heater 102 held at the tip of a cylindrical metal holder 101 is known. The ceramic heater 102, for example, embeds a U-shaped ceramic heating element 104 formed of conductive ceramics at the tip of a rod-shaped insulating ceramic base 103 and energizes through electrode portions 105 connected to both ends thereof. This is configured to generate resistance heat. Here, in order to increase the heat generation efficiency at the tip portion of the ceramic heater 102, the ceramic heating element 104 is formed such that the direction changing portion 104a forming the U-shaped bottom portion has a smaller cross-sectional area than the straight portion 104b. There is a case.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the ceramic heater 102 used in the glow plug 100 as described above, the linear expansion coefficient is different between the conductive ceramics constituting the ceramic heating element 104 and the insulating ceramics constituting the ceramic base 103, so When the cooling cycle is repeated, stress concentration based on the difference in the linear expansion coefficient tends to occur in the vicinity of the tip of the direction changing portion 104a of the ceramic heating element 104. The direction changing portion 104a may also be broken when the stress concentration as described above occurs because the cross-sectional area is set to be relatively small, thereby reducing the life of the ceramic heating element 104. It also leads to.
[0004]
The subject of this invention is providing the glow plug excellent in durability of a ceramic heat generating body.
[0005]
[Means for solving the problems and actions / effects]
The present invention relates to a glow plug using a ceramic heater including a ceramic base and a ceramic heating element embedded in the ceramic base and generating heat as a resistance when energized through electrodes connected to both ends of the ceramic base. In order to solve the above-described problems, the apparatus has the following features. That is, the ceramic heating element extends in the same direction from each base end portion of the direction changing portion, extending from one base end portion, changing the direction at the tip portion and reaching the other base end portion, And two straight portions having a larger cross section than the direction changing portion. Then, within that direction changing part, the cross-sectional area of the distal end portion is larger set than the cross-sectional area of the proximal end portion, the ratio B / A of the width B of the tip relative to the cross-sectional width A of the base end portion, It is set within the range of 1.0 to 2.5.
[0006]
That is, the direction changing portion of the ceramic heating element is set such that the cross-sectional area of the tip end portion is larger than the cross-sectional area of the base end portion, and the strength of the tip end portion where stress concentration is particularly likely to occur is improved. And by setting ratio B / A of the width B of the front-end | tip part with respect to the cross-sectional width A of each base end part within the range of 1.0-2.5, direction change part, ensuring the intensity | strength of the said front-end | tip part The whole can generate heat uniformly, and stress based on temperature unevenness is less likely to occur. For this reason, the durability of the ceramic heater is improved, and as a result, the life of the glow plug can be extended. The ratio B / A is more preferably set within the range of 1.3 to 1.7.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to examples shown in the drawings.
FIG. 1 shows a glow plug according to the present invention together with its internal structure. That is, the glow plug 50 includes a ceramic heater 1 provided at one end thereof, a metal outer cylinder 3 that covers the outer peripheral surface of the ceramic heater 1 so that the tip 2 of the ceramic heater 1 protrudes, and the outer cylinder 3 outside. A cylindrical metal housing 4 and the like that are covered from the outside are provided, and the ceramic heater 1 and the outer cylinder 3 and the outer cylinder 3 and the metal housing 4 are joined by brazing, respectively. In addition, one end of a coupling member 5 whose both ends are formed in a coiled spring shape by a metal wire is fitted from the outside to the rear end portion of the ceramic heater 1, and the other end side is inserted into the metal housing 4. The metal shaft 6 is fitted on one end. The other end side of the metal shaft 6 extends to the outside of the metal housing 4, and a nut 7 is screwed into a screw portion 6 a formed on the outer peripheral surface of the metal shaft 6, and is tightened toward the metal housing 4. The metal shaft 6 is fixed to the metal housing 4. An insulating bush 8 is fitted between the nut 7 and the metal housing 4. A screw portion 5 a for fixing the glow plug 50 to an engine block (not shown) is formed on the outer peripheral surface of the metal housing 4.
[0008]
As shown in FIG. 2, the ceramic heater 1 includes a direction changing portion 10a extending from one base end portion and changing the direction at the tip end portion to reach the other base end portion, and a straight line extending in the same direction from each base end portion. A U-shaped ceramic heating element 10 provided with a portion 10b is provided, and tip portions of linear or rod-shaped electrode portions 11 and 12 are embedded at both ends thereof. The ceramic heating element 10 is embedded in the ceramic base 13 having a substantially circular cross section at the distal end portion 2 of the ceramic heater 1 so that the direction changing portion 10 a faces the distal end side of the ceramic heater 1. Further, in order to increase the heat generation efficiency at the tip 2 of the ceramic heater 1, the cross-sectional area of the direction changing part 10a is set smaller than the cross-sectional area of the straight part 10b.
[0009]
Each of the electrode portions 11 and 12 extends in a direction away from the ceramic heating element 10 in the ceramic base 13, and one of the electrodes (12) is in the outer cylinder 3 and the other (11) is the ceramic base. In the vicinity of the other end of 13, the rear ends thereof are exposed on the surface of the ceramic base 13, thereby forming exposed portions 12 a and 11 a.
[0010]
The ceramic heating element 10 is composed of conductive ceramics such as tungsten carbide (WC), molybdenum silicide (Mo ₂ Si ₃ ), a composite of tungsten carbide and silicon nitride (Si ₃ N ₄ ), etc. Semiconductor ceramics such as silicon carbide (SiC) can also be used. The electrode portions 11 and 12 are made of a refractory metal material such as tungsten (W) or tungsten-rhenium (Re) alloy. On the other hand, the ceramic substrate 13 is mainly made of insulating ceramics such as alumina (Al ₂ O ₃ ), silica (SiO ₂ ), zirconia (ZrO ₂ ), titania (TiO ₂ ), magnesia (MgO), mullite (3Al ₂ ). O ₃ · 2SiO ₂ ), zircon (ZrO ₂ · SiO ₂ ), cordierite (2MgO · 2Al ₂ O ₃ · 5SiO ₂ ), silicon nitride (Si ₃ N ₄ ), aluminum nitride (AlN), and the like.
[0011]
In FIG. 2, a thin metal layer (not shown) such as nickel is formed on the surface of the ceramic substrate 13 in a region including the exposed portion 12a of the electrode portion 12 by a predetermined method (for example, plating or vapor deposition method). The ceramic base 13 and the outer cylinder 3 are joined by brazing via the thin metal layer, and the electrode portion 12 is electrically connected to the outer cylinder 3 via the joint. Similarly, a thin metal layer is formed in a region including the exposed portion 11a of the electrode portion 11, and the coupling member 5 is brazed thereto. By comprising in this way, it supplies with electricity to the ceramic heat generating body 10 via the metal shaft 6 (FIG. 1), the coupling member 5, and the electrode part 11 from the power supply which is not shown in figure, Furthermore, the electrode part 12, the outer cylinder 3, It is grounded through a metal housing 4 (FIG. 1) and an engine block (not shown). By this energization, the ceramic heating element 10 generates resistance heat.
[0012]
Here, as shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), the direction changing portion 10a of the ceramic heating element 10 is set such that the cross-sectional area of the tip end portion is larger than the cross-sectional area of the base end portion. The ratio B / A between the cross-sectional width B and the cross-sectional width A at the base end is set within a range of 1.0 to 2.5. When B / A is less than 1.0, the strength at the tip of the direction changing portion 10a is insufficient, and the tip may be broken due to stress concentration when the heat generation / cooling cycle is repeated. On the other hand, if B / A is set to exceed 2.5, the amount of resistance heat generation near the tip portion is reduced, so that the heat generation temperature distribution of the entire direction changing portion 10a is uneven, which is based on the temperature unevenness. Problems such as breakage of the direction change part 10a due to thermal stress may occur. It is more desirable to set B / A within the range of 1.3 to 1.7.
[0013]
The ceramic heater 1 can be manufactured, for example, by the following method. First, as shown in FIG. 4A, the electrode material 30 is inserted into a mold 31 having a U-shaped cavity 32 corresponding to the ceramic heating element 10 so that the tip portion thereof enters the cavity 32. Deploy. Then, in this state, by injecting a compound 33 containing conductive ceramic powder and a binder, as shown in FIG. 5B, the electrode material 30 and the U-shaped conductive ceramic powder molding portion 34 Is formed into an integrated injection-molded body 35. The cross-sectional dimension of the conductive ceramic powder molding part 34 is adjusted so that the cross-sectional dimension of the direction changing part 10a of the ceramic heating element 10 after firing is the same as that described above.
[0014]
On the other hand, separately from this, by pre-molding the ceramic powder forming the ceramic base 13 by die press molding, pre-formed bodies 36 and 37 formed as separate upper and lower bodies as shown in FIG. 5A are prepared. Keep it. These pre-formed bodies 36 and 37 are formed in a shape corresponding to each divided portion when the ceramic base 13 is assumed to be divided into two by a cross section substantially parallel to the axis thereof, A concave portion 38 having a shape corresponding to the integral injection molded body 35 is formed in a corresponding portion. Then, the integral injection molded body 35 is accommodated in the concave portion 38, and the upper and lower preformed bodies 36 and 37 are mold-matched. In this state, the preformed bodies 36 and 37 and the integral injection molded body 35 are further molded. By using and pressing and integrating, a composite molded body 39 as shown in FIG. 5B is created.
[0015]
The composite molded body 39 thus obtained is calcined to remove the binder component added to the raw material powder for molding, and subsequently composed of graphite or the like as shown in FIG. 6 (a). By performing hot press firing at a predetermined temperature while pressing between the molds 40, a fired body 41 as shown in FIG. At this time, the conductive ceramic powder molding portion 34 shown in FIG. 5B forms the ceramic heating element 10, the preforms 36 and 37 form the ceramic base 13, and the electrode material 30 forms the electrode portions 11 and 12, respectively. It will be. Then, the ceramic heater 1 as shown in FIG. 2 is obtained by processing the outer surface of the fired body 41 as necessary, such as polishing.
[0016]
As shown in FIG. 6A, the cross-sectional shape of the composite molded body 39 is divided into two linear portions of the U-shaped conductive ceramic powder molded portion 34 (the linear portion 10b of the ceramic heating element 10 after firing) It is possible to perform the above-described hot press firing while applying pressure in the major axis direction. In this way, as shown in FIG. 5B, the ceramic heating element 10 is formed such that the cross section of the straight portion 10b and the direction changing portion 10a is an ellipse whose major axis is along the circumferential direction of the fired body 41. The If such a fired body 41 is used, the distance from the surface of the ceramic heater 1 to the ceramic heating element 10 becomes uniform, so that the temperature distribution on the surface of the ceramic heater 1 can be made more uniform, The durability of the conversion unit 10a is further improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial front sectional view showing an example of a glow plug of the present invention.
FIG. 2 is a front sectional view of the ceramic heater.
FIG. 3 is an explanatory diagram for setting a cross-sectional dimension of a ceramic heating element used in a ceramic heater.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a manufacturing process of a ceramic heater.
FIG. 5 is a process explanatory diagram following FIG. 4;
6 is a process explanatory diagram following FIG. 5. FIG.
FIG. 7 is a schematic view showing the structure of a conventional glow plug ceramic heater.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Ceramic heater 10 Ceramic heating element 10a Direction change part 10b Straight line part 11, 12 Electrode part 13 Ceramic base body 50 Glow plug

Claims

In a ceramic heater comprising a ceramic substrate and a ceramic heating element that is embedded in the ceramic substrate and that generates resistance by being energized through electrode portions connected to both ends thereof,
The ceramic heating element extends from one base end portion, changes its direction at the tip portion and reaches the other base end portion, and extends in the same direction from each base end portion of the direction change portion. Two linear portions having a cross section larger than the conversion portion,
In the direction changing portion , the cross-sectional area of the tip end portion is set larger than the cross-sectional area of the base end portion, and the ratio B / A of the width B of the tip end portion to the cross-sectional width A of each base end portion is: A glow plug characterized by being set within a range of 1.0 to 2.5.

The glow plug according to claim 1, wherein the ratio B / A is set within a range of 1.3 to 1.7.