JP3606249B2 - Rolling method of shape steel - Google Patents

Description

【０００６】
表１に示すように加熱炉１から搬送されてきたブルーム１３を造形孔型１５で先ず水平圧延する（パス１）。次に、ブルーム１３を転回して立てた状態にして造形孔型１６で逆方向にエッジング圧延する（パス２）。再び、ブルーム１３を転回させ水平圧延を行い（パス３）、以下同様に水平圧延とエッジング圧延をそれぞれ交互に繰り返し、合計で５パス行っている。つまり、奇数パスでは水平圧延を行い、偶数パスではエッジング圧延を行うのである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
圧延時においては、被圧延材の先後端部に、幅方向の中央部が両端部よりも伸びるベロ伸びという現象が生ずる。そして、ベロ伸びの割合は圧延方向で先端側１に対し後端側３程度で発生する。
そこで、ベロ伸びの大きい圧延方向後端側に着目して、各パスの先後端部の形状の変遷を図１７に示す。
なお、図１７において、平面から見たときに幅方向中央部が伸びるベロ伸びの状態をベロの一字を取って「べ」と表示し、中央部よりも両端部が伸びる魚の尾ひれ形状の状態を「Ｆｉｓｈ」の一字を取って「Ｆ」と表示する。また、ブルーム１３の先後端の呼び名は、パス１を基準にすることとし、パス１での先端側を以後は先端と称し、パス１で後端側を以後は後端と称することとする。
【０００８】
また、図１７において、Ｈは水平圧延を、Ｅはエッジング圧延をそれぞれ意味する。さらに、矢印は圧延の方向を示している。また、最下欄のＥ×２等の記号は圧延の回数（Ｅ×２はエッジング圧延が２回）を意味する。以上のことは、後に示す、図１，２，５，６，１０においても同様である。
【０００９】
パス１では後端部にベロ伸び形状が造形される（ベ）。パス２では先端部に尾ひれ形状が造形される（Ｆ）。パス３では後端部のベロ伸び形状がさらに増幅される（ベベ）。パス４では先端部の尾ひれ形状が増幅される（ＦＦ）。パス５では後端部のベロ形状がさらに増幅される（ベベベ）。
【００１０】
以上の結果、図１８に示すように粗形鋼片１９の端部形状は後端部２９がベロ伸び形状に、先端部３１が尾ひれ形状に造形される。
このような端部形状を有する粗形鋼片１９を後続の二重式圧延機５、ユニバーサル圧延機群７及び仕上げ用ユニバーサル圧延機９により、製品形状にまで延伸整形圧延を行うと、図１９に示すようにウェブ部の圧下率がフランジ部の圧下率より大きくなるため、図２０に示すように被圧延材の特に後端部２９に大きなベロ伸びが形成されてしまう。具体的なベロ伸び寸法は、図２１に示すＬ寸法であり、その数値は表１に示す通りである。
【００１１】
このようなベロ伸び部分は被圧延材端部の上下曲がりを誘起させ、圧延安定性を低下させる原因ともなりうる。
【００１２】
上記の説明はＩ形鋼について説明したが、他の形鋼であっても同様のことが言える。他の例として、不等辺不等厚山形鋼の場合について説明すると、不等辺不等厚山形鋼の圧延の場合には、図１１における、ユニバーサル圧延機群７、仕上げユニバーサル圧延機９が、図２２に示すような造形孔型３３を有する後続の二重式圧延機、さらにより製品形状に近い孔型を有する仕上げ二重式圧延機に代わり、これらによって図２３に示したような肉厚短辺３５、肉薄長辺３７からなる不等辺不等厚山形鋼３８の製品形状になるまで延伸整形圧延が行われる。
【００１３】
このような不等辺不等厚山形鋼３８の圧延においても前述のＩ形鋼の場合と同様に、図２４に示すように、先後端部３９，４１にベロ伸びが発生する。
【００１４】
なお、不等辺不等厚山形鋼の場合、特に大物サイズ（ＮＡＢ５００×１５０など）では、ブレークダウンミル３の段階でウェブ部の圧下率がフランジ部の圧下率よりも大きくなる延伸整形圧延を行うため、ブレークダウンミル仕上がり時点で、特に後端部に図２４に示したようなベロ伸びが生成される。
このベロ伸び部分が、後続の二重式圧延機にて圧延するに際し、被圧延材端部上下曲がりおよび曲がりを誘起させ、噛み出しや表面上にラップ状の疵を与え、製品の表面欠陥を招くことになる。そのため、ブレークダウンミル圧延後、トングカットソーなどでベロ伸び部分を切断除去する必要があり余分な工数を要するほか材料の無駄を生じる原因にもなる。
【００１５】
以上のように、従来のブレークダウンミルにおける圧延では、被圧延材の端部形状に特に着目することなく水平圧延とエッジング圧延を順次繰り返すようにしていたために、ブレークダウンミル仕上がり時点で被圧延材の端部にベロ伸び形状が形成され、これが後続の圧延でさらに増幅されてしまうという問題があった。
【００１６】
この発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、粗圧延に続く最終圧延段階またはその手前の中間圧延段階で被圧延材の端部に生ずるベロ伸び形状の抑制ができる形鋼の粗圧延方法を得ることを目的としている。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
【００１９】
また、矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、
水平圧延で後端側となる被圧延材の端部がエッジング圧延においても後端側となる工程を少なくとも１工程有し、水平圧延の各方向のパス数に差がある場合において、水平圧延のパス数の多い圧延方向において後端側となる被圧延材の端部を、エッジング圧延において後端側として圧延する工程を含み、該工程での圧下量を他のエッジング圧延の圧下量より大きく設定したことを特徴とするものである。
【００２２】
また、エッジング圧延に使用する対となるロール孔型形状を非対称にしたことを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
本実施の形態はＩ形鋼の圧延に関するものである。
Ｉ形鋼の圧延においては、ブレークダウンミルに続く二重式圧延機等でフランジ部よりもウェブの圧下量が多いので、被圧延材の中央部が延ばされ、ベロ伸び形状になる。そのため、ブレークダウンミルの仕上がり状態で、両端部を平坦、好ましくは尾ひれ形状にすることで、ベロ伸びの発生を抑制できる。
そこで、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材端部のベロ伸び発生を抑制するものである。
【００２４】
具体的には従来例では水平圧延とエッジング圧延を交互に行っていたが、このスケジュールを変更して、水平圧延で形成されるベロ伸びをエッジング圧延で平坦若しくは尾ひれ状に修正するようにしたものである。
本実施の形態のパススケジュールを表２に示す。
【００２５】
【表２】

【００２６】
表２には各パスにおける断面寸法、圧下率、ベロ伸び寸法が示されている。表２に示すように、本実施の形態においては、パス１で水平圧延、パス２でエッジング圧延、パス３でエッジング圧延、パス４でエッジング圧延、パス５で水平圧延を行っている。なお、ベロ伸び寸法は数回の圧延実験の結果、ベロ伸びを測定してその範囲を示している。
【００２７】
図１は表２に示した本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
図１に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（べ）。なお、被圧延材の先後端の呼び名は従来例で説明したのと同様にパス１における後端側を被圧延材の後端側、パス１における先端側を被圧延材の先端側と称する。
パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。パス３では、パス１で形成された被圧延材の後端側のベロ伸びに、尾ひれ形状がプラスされ平坦方向に修正される（ベＦ）。なお、パス３の圧下量を大きくしているので、ベロ伸び形状を克服して若干の尾ひれ形状ができている。
パス４では、パス２で造形された先端部の尾ひれ形状がほぼ平坦な状態にまで戻される（Ｆベ）。パス５では、パス３で造形された後端部の尾ひれ形状がほぼ平坦な状態まで戻される（ベＦベ）。
【００２８】
以上のように、本実施の形態のパススケジュールによると、両端部の形状がほぼ平坦になる。これを後続の二重式圧延機等で圧延した最終製品仕上り段階での先端部、後端部のベロ伸び寸法は、表２に示すように、先端側が２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、後端側が２２０ｍｍ〜２７０ｍｍ、合計が４２０ｍｍ〜５２０ｍｍである。
【００２９】
この結果を従来例と比較すると、先端部では従来例よりもベロ伸びが５０ｍｍ大きくなっているものの、後端部ではベロ伸びが１３０ｍｍ小さくなっており、合計でもベロ伸び寸法は８０ｍｍ小さくなっている。
【００３０】
この結果から分かるように、本実施の形態においては圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材の両端部の形状を平坦にすることができ、後続の二重式圧延機等で圧延した場合の先後端部のベロ伸びを抑制できる。
ベロ伸びが低減することで、後続の二重式圧延又はエッジャーおよびユニバーサル圧延機群からなるユニバーサルミルにおいて被圧延材の上下曲がりや曲がりを未然に防止することができ、圧延機の前後に装備されている案内用ガイドやテーブルとの接触により発生する被圧延材のラップ疵や引掻き疵を軽減させ、製品の歩留り向上に寄与する期待効果もある。
【００３１】
実施の形態２．
この実施の形態２においては、実施の形態１のようなパススケジュールを採用するとともに、ブルームの幅を広くして幅厚比（ｗ／ｔ）を大きくしたものである。具体的には、従来、及び実施の形態１においてはブルームの幅Ｗが３１０ｍｍであったものを、この実施の形態２においては、３３０ｍｍにしている。従来、及び実施の形態１の幅厚比：ｗ／ｔ＝３１０／２５０＝１．２４であるのに対して、本実施の形態ではｗ／ｔ＝３３０／２５０＝１．３２であり、約６％大きくしている。
【００３２】
本実施の形態の具体的なパススケジュールは前述の表２に示す通りである。表２に示すように、ベロ伸びは、先端で１５０ｍｍ〜２００ｍｍ、後端で１７０ｍｍ〜２２０ｍｍ、合計で３２０ｍｍ〜４２０ｍｍである。
これを従来例と比較すると、先端側は従来例と同じ、後端側は１８０ｍｍと大きく改善され、合計でも１８０ｍｍと大きく改善されている。また、実施の形態１と比較しても、先端側、後端側、合計の全てにおいて改善されている。
【００３３】
この結果からブルームの幅厚比（ｗ／ｔ）を大きくすることで、エッジング圧延による圧下量が増え、尾ひれ状ができやすくなり、その結果、Ｉ形鋼の製造においては好適な形状となったものである。
なお、上記の例では、幅厚比（ｗ／ｔ）を１．３２とした場合に効果があることが実証されたが、要するに幅厚比（ｗ／ｔ）を従来のものよりも大きくすることで一定の効果がえられる。ただ、現実的な幅厚比（ｗ／ｔ）の範囲としては、１．３〜２．１である。
【００３４】
実施の形態３．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
不等辺不等厚山形鋼の圧延においては、ブレークダウンミルに続く二重式圧延機等で肉厚短辺側よりも肉薄長辺側の圧下量が多いので、被圧延材における肉薄長辺側が大きく延ばされ、ベロ伸び形状になる。
これを防止するためには、ブレークダウンミルの仕上がり状態（大物の場合には延伸整形圧延の前の段階）で、両端部を平坦、好ましくは製品状態で肉厚短辺側となる側に肉量を確保しておくことで、ベロ伸びの発生を抑制できる。
そこで、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整することによって、被圧延材端部を平坦に近づけることでベロ伸び発生を抑制するものである。
【００３５】
表３は従来法と本実施の形態とを比較して示したものである。
【表３】

表３に示した例は、２５０ｍｍ×３１０ｍｍの断面を有する素材ブルームから２５０ｍｍ×９０ｍｍ（×１０ｍｍ×１５ｍｍ）の不等辺不等厚山形鋼を圧延する場合である。
図２は表３に示した本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を、従来例と対比して示した図である。
図２に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を、本実施の形態を中心に従来法と比較しつつ説明する。
【００３６】
まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。ここまでは従来法と本実施の形態とは同じである。
【００３７】
パス３では、パス１で形成された被圧延材の後端部形状（ベ）に尾ひれ形状がプラスされる（ベＦ）。特に、パス３の圧下量を大きくしているので、ベロ伸び形状を克服して弱い尾ひれ形状ができている。
他方、従来法ではパス１で形成されたベロ伸びにさらにベロ伸びがプラスされる（ベベ）。
パス４では、パス２で造形された先端部形状（Ｆ）にベロ伸びがプラスされてほぼ平坦な状態にまで戻される（Ｆベ）。
他方、従来法ではパス２で形成された先端部の尾ひれ形状（Ｆ）にさらに尾ひれ形状ががプラスされる（ＦＦ）。
【００３８】
パス５では、パス３で造形された後端部形状（ベＦ）にベロ伸びがプラスされほぼ平坦な状態まで戻される（ベＦベ）。
他方、従来法ではパス３で形成された後端部（ベベ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベベベ）。
パス６では、パス４で形成された先端部（Ｆベ）尾ひれ形状ががプラスされ、弱い尾ひれ形状になる（ＦべＦ）。先端部はこれがブレイクダウンミルでの最終形状である。
他方、従来法ではパス４で形成された先端部形状（ＦＦ）にさらに尾ひれ形状がプラスされる（ＦＦＦ）。
【００３９】
パス７ではパス５で形成された後端部形状（ベＦベ）さらにベロ伸びがプラスされる（ベＦベベ）。
他方、従来法ではパス５で形成された後端部（ベベベ）にさらにベロ伸び形状がプラスされる（ベベベベ）。
【００４０】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、後端部が（ベＦベベ）であり、弱いベロ伸び形状、先端部が（ＦべＦ）で弱い尾ひれ形状である。
他方、従来法では後端部が（ベベベベ）であり、強いベロ伸び形状、先端部が（ＦＦＦ）で強い尾ひれ形状である。
【００４１】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表３（実施の形態３の欄）に示す。
表４からわかるように、先端、後端共に１００ｍｍの改善がみられ、合計では２００ｍｍの改善がみられる。
【００４２】
このように本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整して被圧延材端部を平坦に近づけたことにより、ベロ伸び発生を抑制できた。
【００４３】
実施の形態４．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態においては、伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制しようとするものである。
【００４４】
具体的には、不等辺不等厚山形鋼における肉厚短辺側は後続の圧延において、伸びが少ないので、この部分にブレークダウンミル仕上がり時点で肉量を予め確保しておくものである。
つまり、図３に示すように、被圧延材１３の高さをロール１７，１８に対して上昇させることにより、被圧延材１３のかみ込み端のメタルフローに差異をつけ、かみ込み端の幅に伸び差を生じさせ、エッジング圧延の進行方向前側の上端側に図４に示すような出っ張り４３（デコ４３）を形成する。
【００４５】
図５は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
以下、図５に基づいて各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。なお、パススケジュール自体（水平圧延とエッジング圧延の順序）は従来例と同様である。
図５の最下欄のＮは上述のかみ込み端の幅に伸び差を生じさせる圧延を意味している。
【００４６】
まず、パス１においては、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。パス２においては、先端側に尾ひれ状形状が形成される（Ｆ）。また、パス２ではロール高さ調整が行われ、後端側が進行方向前側になるので、後端側の上側に図４に示したようなデコが形成されることになる。したがって、後端側はパス１のベロ伸びに加えてデコが形成されることになる（ベデ）。
【００４７】
パス３では、パス２で形成された被圧延材の後端部形状（ベデ）にベロ伸びがプラスされる（ベデベ）。
パス４では、パス２で造形された先端部形状（Ｆ）にさらに尾ひれ形状ががプラスされる（ＦＦ）。また、後端部ではデコが形成され、後端側はパス３の（ベデベ）に加えてデコが形成されることになる（ベデベデ）。
【００４８】
パス５ではパス４で形成された後端部（ベデベデ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベデベデベ）。
パス６では、パス４で形成された先端部形状（ＦＦ）にさらに尾ひれ形状がプラスされる（ＦＦＦ）。また、後端部ではさらにデコが形成され、後端側はパス５の（ベデベデベ）に加えてデコが形成されることになる（ベデベデベデ）。
パス７ではパス６で形成された後端部形状（ベデベデベデ）にさらにベロ伸びがプラスされる（ベデベデベデベ）。
【００４９】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、後端部が（ベデベデベデベ）であり、ほぼ平坦な形状となり、先端部が従来法と同じ（ＦＦＦ）で強い尾ひれ形状である。
【００５０】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表４（実施の形態４の欄）に示す。
【表４】

表４からわかるように、先端側は従来法と同じであるが、後端側で２００ｍｍの改善がみられ、合計では２００ｍｍの改善がみられる。
【００５１】
このように本実施の形態においては、伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制することができた。
【００５２】
実施の形態５．
本実施の形態は不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態においては、実施の形態３に示したパススケジュールを実施すると共に、実施の形態４で示した調整を行ったものである。
【００５３】
図６は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。図６において先後端部の形状に付した記号は、前述の実施の形態１〜４に示したものと同様である。
各パスにおける端部形状の説明は省略するが、最終段階では、先端側が（ＦデベＦ）であり、形状としては上端側が少し出っ張った形状となる。また、後端側は（ベデＦベデベ）であり、ほぼ平坦な形状をしている。
【００５４】
この実施の形態のベロ伸び寸法を見ると、従来例に比較して、先端側で１５０ｍｍ〜２００ｍｍ、後端側で２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、合計で３５０ｍｍ〜４５０ｍｍ程度ベロ伸びが緩和されていることがわかる。
【００５５】
なお、上記の実施の形態４，５においては、全てのエッジング圧延において被圧延材の高さ調整を行う例を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、エッジング圧延のいずれかのパスにおいて高さ調整を行うようにしても一定の効果を奏することができる。
【００５６】
実施の形態６．
この実施の形態も不等辺不等厚山形鋼の圧延に関するものである。
本実施の形態は、実施の形態４と同様に伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保しておくことでベロ伸びを抑制しようとするものである。
具体的には、エッジング圧延において上下非対称のロールを用いることにより、被圧延材の厚みに差異を生じさせ、続く水平圧延において被圧延材先後端の幅方向に伸び差を生じさせ、最終製品における端部の伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保するものである。
【００５７】
ブレークダウンミルにおける上下非対称ロールを図７に示す。図７に示す非対称ロール４５，４７で圧延することで、図８に示すように、下側が厚肉の断面台形状に造形できる。これを水平圧延することで、図９に示すように、肉厚側の端部に軸方向に凸部４９を生じさせることができる。
これによって、不等辺不等厚山形鋼における伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保できるのである。
【００５８】
図１０は本実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
図１０に基づいて、各パスにおける被圧延材の端部形状を説明する。
なお、図１０の最下欄におけるＥ非の記号は、上下非対称ロールでのエッジング圧延を意味している。
【００５９】
まず、パス１の水平圧延では、被圧延材の後端側にベロ伸びが形成される（ベ）。
パス２のエッジング圧延では、上下非対称ロールを用いており、上下に厚みの差（図中では「厚差」と表記）が生ずる。この場合、圧延噛み放し側となる先端部は、通常のエッジング圧延に比べて程度の小さい尾ひれ状−厳密には上下非対称ロールの幅の狭い上側の端部が若干伸びる形状−が形成される（ｆ）。
【００６０】
パス３のエッジング圧延では、さらに厚差が生じる。また、圧延噛み放し側となる後端部は、パス１で形成された被圧延材の後端部形状（ベ）に通常のエッジング圧延に比べて程度の小さい尾ひれ状−厳密には上下非対称ロールの幅の狭い上側の端部が若干伸びる形状−がプラスされる（ベｆ）。
パス４の水平圧延では、先端部側はベロ伸びの生ずる側であるが、パス２，３で形成された厚差が押し潰され、厚みが大きかった側の先端部に凸部が形成される（ｆ凸）。
【００６１】
パス５の水平圧延では後端部側がベロ伸びの生ずる側なので、パス３までに形成されたベロ伸びに程度の小さい尾ひれ状がプラスされたものに対し、さらにベロ伸びが増幅される（ベｆベ）。
パス６のエッジング圧延では、厚差が生じると共に、先端部側に程度の小さい尾ひれ形状がプラスされる（ｆ凸ｆ）。
パス７の水平圧延では、後端部側はベロ伸びの生ずる側であるが、パス６で形成された厚差が押し潰され、厚みが大きかった側の後端部に凸部が形成される（ベｆベ凸）。
【００６２】
以上から、本実施の形態のブレイクダウンミルでの最終形状は、先端側が（ｆ凸ｆ ）であり、上端部に凸の好適な形状となり、後端側は（ベｆベ凸）であり、先端側よりは凸の程度が小さいもののやはり好適な形状である。
【００６３】
以上のような端部形状を有する被圧延材を後続の二重式圧延機で圧延した場合の端部のベロ伸び寸法を表４（実施の形態６の欄）に示す。
表４からわかるように、従来例に比較して、先端側で２００ｍｍ〜２５０ｍｍ、後端側で２００ｍｍ、合計で４００ｍｍ〜４５０ｍｍの改善がみられる。
【００６４】
以上のように、本実施の形態においては、ブレークダウンミルにおける圧延スケジュールを調整すると共に、エッジング圧延において上下非対称のロールを用いることにより、最終製品における端部の伸びの小さいフランジ側の肉量をブレークダウンミル仕上がり時点にて予め確保でき、その結果ベロ伸び発生を抑制できた。
【００６５】
なお、上記の説明ではＩ形鋼と不等辺不等厚山形鋼を例に挙げて説明したが、本発明はこれらに限られるものではなく、他の形状の形鋼にも同様に適用できることは言うまでもない。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように本発明においては矩形断面素材から形鋼製品を圧延製造する圧延方法において、少なくとも１パス以上の水平圧延とエッジング圧延ができる粗圧延工程を備え、該粗圧延工程に続く造形圧延での被圧延材の各部位に加えられる圧下率の違いから該粗圧延工程での好適な端部形状を予測して、該予測された好適な端部形状になるように前記粗圧延を行う際、エッジング圧延を連続して行ったり、水平圧延のパス数の多い圧延方向において後端側となる被圧延材の端部を、エッジング圧延において後端側として圧延する工程を含み、該工程での圧下量を他のエッジング圧延の圧下量より大きく設定したりするようにしたので、後続の造形圧延でのベロ伸びを低減することができる。
これによって、後続の造形圧延において圧延噛み込み不良など圧延工程に対する支障が軽減され、圧延安定性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図２】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図３】本発明の他の実施の形態の装置の説明図である。
【図４】本発明の他の実施の形態による圧延結果の被圧延材の端部の形状の説明図である。
【図５】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図６】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図７】本発明の他の実施の形態の非対称ロールの説明図である。
【図８】本発明の他の実施の形態の被圧延材の圧延途中の形状の説明図である。
【図９】本発明の他の実施の形態の被圧延材の圧延途中の形状の説明図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図１１】小物サイズのＩ形鋼圧延設備のレイアウトの一例の示す説明図である。
【図１２】ブルームの外形の説明図である。
【図１３】ブレークダウンミルの上下圧延ロールの説明図である。
【図１４】粗形鋼片の外形の説明図である。
【図１５】二重式圧延機の上下ロールの説明図である。
【図１６】Ｉ形鋼の製品形状の説明図である。
【図１７】従来法のパススケジュールによる各パスの先後端部の形状の変遷を示した図である。
【図１８】従来法による圧延後の粗形鋼片の端部形状の説明図である。
【図１９】本発明の課題の説明図である。
【図２０】本発明の課題の説明図である。
【図２１】本発明の課題の説明図である。
【図２２】本発明の課題の説明図である（不等辺不等厚山形鋼のロール孔型の説明図）。
【図２３】本発明の課題の説明図である（不等辺不等厚山形鋼の製品形状の説明図）。
【図２４】本発明の課題の説明図である。
【符号の説明】
１ 加熱炉
３ ブレイクダウンミル
５ 二重式圧延機
７ ユニバーサル圧延機群
９ 仕上げ用ユニバーサル圧延機
１１ ホットトングカットソー
１３ ブルーム
１５，１６ 造形孔型
１７，１８ 上下圧延ロール
１９ 粗形鋼片
２１ 造形孔型
２３ Ｉ形鋼
２５ フランジ
２７ ウェブ
２９，３９ 後端部
３１，４１ 先端部
３３ 造形孔型
３５ 肉厚短辺
３７ 肉薄長辺
３８ 不等辺不等厚山形鋼
４３ デコ
４９ 凸部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for forming and rolling a shaped steel.
[0002]
[Prior art]
FIG. 11 is an explanatory diagram of an example of a layout of a small size I-shaped steel rolling facility.
The equipment used for rolling the shape steel is a heating furnace 1 for heating the material to be rolled such as bloom, a breakdown mill 3 for roughly rolling the heated material to be rolled, and a hole shape for shaping the I-shaped steel from the upstream side. Double rolling mill 5 equipped with rolls, universal rolling mill group 7 consisting of universal rolling mills and edger rolling mills equipped with horizontal rolls and vertical rolls, universal rolling mills 9 for finishing, bevel elongation and cut formed at the end DoHot tong cut-and-sew11.
[0003]
An outline of the process for rolling I-shaped steel with the above equipment will be given.
As a material to be rolled, a bloom 13 as shown in FIG. 12 is heated in the heating furnace 1, and the heated bloom 13 is converted into upper and lower rolling rolls 17 and 18 having shaping hole molds 15 and 16 as shown in FIG. 13. It is rolled and formed into a rough steel piece 19 (rough angle) as shown in FIG.
Thereafter, the subsequent double rolling mill 5 having the shaping hole mold 21 as shown in FIG. 15, the universal rolling mill group 7 and the finishing universal rolling mill 9, the flange 25 and the web 27 as shown in FIG. 16 are used. Stretch shaping and rolling is performed until the product shape of the I-shaped steel 23 is formed.
[0004]
Table 1 shows an example of the current rolling schedule for I-section steel in breakdown mill rolling.
In Table 1, 200 mm × 100 mm (× 7 mm × 10 mm) I-shaped steel is rolled from a bloom having a cross section of 250 mm × 310 mm.
[0005]
[Table 1]

[0006]
As shown in Table 1, the bloom 13 transported from the heating furnace 1 is first horizontally rolled with the shaping hole mold 15 (pass 1). Next, the bloom 13 is turned upright and edging-rolled in the reverse direction with the shaping hole mold 16 (pass 2). Again, the bloom 13 is rotated and horizontal rolling is performed (pass 3), and then horizontal rolling and edging rolling are alternately repeated in a similar manner, for a total of 5 passes. In other words, horizontal rolling is performed in odd-numbered passes, and edging rolling is performed in even-numbered passes.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
At the time of rolling, a phenomenon called belo-elongation occurs in the front and rear end portions of the material to be rolled, in which the central portion in the width direction extends from both end portions. And the ratio of the velocities is generated on the rear end side 3 with respect to the front end 1 in the rolling direction.
Therefore, paying attention to the rear end side in the rolling direction where the bevel elongation is large, the transition of the shape of the front and rear end portions of each pass is shown in FIG.
In addition, in FIG. 17, when viewed from the plane, the state of the bevel elongation in which the central portion in the width direction extends is indicated as “be” by taking a single character of the bevel, and the state of the fish fin shape in which both ends extend from the central portion. "Fish" is taken and "F" is displayed. The name of the front and rear end of the bloom 13 is based on the path 1, the front end side in the pass 1 is hereinafter referred to as the front end, and the rear end side in the pass 1 is hereinafter referred to as the rear end.
[0008]
In FIG. 17, H means horizontal rolling, and E means edging rolling. Furthermore, the arrow has shown the direction of rolling. Further, a symbol such as E × 2 in the lowermost column means the number of rolling (E × 2 is edging rolling twice). The above also applies to FIGS. 1, 2, 5, 6, and 10 shown later.
[0009]
In pass 1, a bellows shape is formed at the rear end (be). In pass 2, a tail fin shape is formed at the tip (F). In pass 3, the elongated shape at the rear end is further amplified (bebe). In pass 4, the tail fin shape at the tip is amplified (FF). In pass 5, the bevel shape at the rear end is further amplified (bebebe).
[0010]
As a result, as shown in FIG. 18, the end shape of the rough steel piece 19 is formed such that the rear end portion 29 is shaped like a tongue and the tip portion 31 is shaped like a tail fin.
When the rough steel slab 19 having such an end shape is stretch-shaped and rolled to a product shape by the subsequent double rolling mill 5, universal rolling mill group 7 and finishing universal rolling mill 9, FIG. As shown in FIG. 20, since the rolling reduction of the web portion is larger than the rolling reduction of the flange portion, a large velocities are formed at the rear end portion 29 of the material to be rolled as shown in FIG. The specific velocities are the L dimensions shown in FIG. 21 and the numerical values are as shown in Table 1.
[0011]
Such belo-elongated portions can induce up-down bending at the end of the material to be rolled, and can cause a reduction in rolling stability.
[0012]
Although the above explanation has been given for the I-shaped steel, the same can be said for other shaped steels. As another example, the case of unequal sides and unequal thickness irons will be described. In the case of rolling unequal sides and unequal thickness irons, the universal rolling mill group 7 and the finishing universal rolling mill 9 in FIG. In place of the subsequent double rolling mill having the shaping hole mold 33 as shown in FIG. 22 and the finishing double rolling mill having a hole mold closer to the product shape, the wall thickness is short as shown in FIG. Stretch shaping and rolling is performed until the product shape of the unequal side unequal thick angle steel 38 composed of the side 35 and the thin long side 37 is obtained.
[0013]
Also in the rolling of such unequal side unequal thick angle steel 38, as in the case of the I-shaped steel described above, as shown in FIG.
[0014]
Incidentally, in the case of unequal side unequal thickness angle steel, particularly in the case of large size (NAB500 × 150, etc.), stretch forming rolling in which the reduction rate of the web portion is larger than the reduction rate of the flange portion at the stage of the breakdown mill 3 is performed. Therefore, at the time when the breakdown mill is finished, the velocities as shown in FIG. 24 are generated particularly at the rear end.
When this bevel elongation part is rolled by a subsequent double rolling mill, it induces bending and bending at the end of the material to be rolled, and bites and gives wrap-like wrinkles on the surface, resulting in surface defects of the product. Will be invited. For this reason, after the breakdown mill rolling, it is necessary to cut and remove the elongated portion with a tongue cut saw or the like, which requires extra man-hours and causes waste of materials.
[0015]
As described above, in rolling in a conventional breakdown mill, horizontal rolling and edging rolling are sequentially repeated without paying particular attention to the end shape of the rolled material. There is a problem in that a velo-elongated shape is formed at the end of the plate, and this is further amplified in subsequent rolling.
[0016]
The present invention has been made in order to solve such problems, and is a rough shape steel that can suppress the bevel elongation shape that occurs at the end of the material to be rolled in the final rolling stage following the rough rolling or the intermediate rolling stage before that. The purpose is to obtain a rolling method.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
[0019]
Further, in a rolling method for rolling and manufacturing a shaped steel product from a rectangular cross-section material, horizontal rolling of at least one pass andEdging rollingA rough rolling process that can be used, and predicting a suitable end shape in the rough rolling process from the difference in rolling reduction applied to each part of the material to be rolled in modeling rolling following the rough rolling process, The rough rolling is performed so as to obtain a suitable end shape.When
In the case where there is a difference in the number of passes in each direction of the horizontal rolling, at least one step in which the end of the material to be rolled becomes the rear end side in the edging rolling and there is a difference in the number of passes in each direction of the horizontal rolling. Including the step of rolling the end of the material to be rolled on the rear end side in the rolling direction with a large number of passes as the rear end side in edging rolling, and setting the amount of reduction in this step larger than the amount of reduction in other edging rolling Characterized byIs.
[0022]
Also,Edging rollingThe roll hole shape used as a pair is made asymmetric.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1 FIG.
The present embodiment relates to rolling of I-shaped steel.
In rolling the I-shaped steel, the web rolling amount is larger than that of the flange portion in a double rolling mill or the like following the breakdown mill. For this reason, in the finished state of the breakdown mill, it is possible to suppress the occurrence of velocities by making both ends flat, preferably tail fin shape.
Therefore, in the present embodiment, by adjusting the rolling schedule in the breakdown mill, the occurrence of belo-elongation at the end of the material to be rolled is suppressed.
[0024]
Specifically, in the conventional example, horizontal rolling and edging rolling were performed alternately, but this schedule was changed to correct the bevel elongation formed by horizontal rolling to flat or tail fin shape by edging rolling. It is.
Table 2 shows the path schedule of this embodiment.
[0025]
[Table 2]

[0026]
Table 2 shows cross-sectional dimensions, rolling reduction ratios, and velocities in each pass. As shown in Table 2, in this embodiment, horizontal rolling is performed in pass 1, edging rolling in pass 2, edging rolling in pass 3, edging rolling in pass 4, and horizontal rolling in pass 5. In addition, the velocities are shown by measuring the velocities as a result of several rolling experiments.
[0027]
FIG. 1 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of the present embodiment shown in Table 2.
Based on FIG. 1, the edge part shape of the to-be-rolled material in each pass is demonstrated. First, in pass 1, the velocities are formed on the rear end side of the material to be rolled (solid). Note that the names of the front and rear ends of the material to be rolled are referred to as the rear end side of the material to be rolled and the front end side of the material to be rolled is referred to as the front end side of the material to be rolled.
In pass 2, a tail fin shape is formed on the tip side (F). In pass 3, the tail fin shape is added to the bevel extension on the rear end side of the material to be rolled formed in pass 1, and corrected in the flat direction (below F). In addition, since the amount of reduction in the pass 3 is increased, a slight tail fin shape is formed by overcoming the belo extension shape.
In pass 4, the tail fin shape formed in pass 2 is returned to a substantially flat state (F). In pass 5, the tail fin shape of the rear end portion formed in pass 3 is returned to a substantially flat state (Be F).
[0028]
As described above, according to the pass schedule of the present embodiment, the shape of both end portions becomes substantially flat. As shown in Table 2, the front and rear end belo-elongation dimensions at the final product finishing stage rolled with a subsequent double rolling mill or the like are 200 mm to 250 mm on the front end side and 220 mm to 270 mm on the rear end side. The total is 420 mm to 520 mm.
[0029]
When this result is compared with the conventional example, the velo elongation is 50 mm larger than that of the conventional example at the front end portion, but the velo elongation is 130 mm smaller at the rear end portion, and the total velo elongation dimension is 80 mm smaller. .
[0030]
As can be seen from this result, by adjusting the rolling schedule in this embodiment, the shape of both ends of the material to be rolled can be flattened, and when rolled by a subsequent double rolling mill or the like Bello elongation at the front and rear ends can be suppressed.
By reducing the bevel elongation, it is possible to prevent the vertical rolling and bending of the material to be rolled in the subsequent double rolling or universal mill consisting of edgers and universal rolling mills. It is generated by contact with the guide or tableCoveredIt also has the expected effect of reducing the lapping and scratching of the rolled material and contributing to improved product yield.
[0031]
Embodiment 2. FIG.
In the second embodiment, the pass schedule as in the first embodiment is adopted, the width of the bloom is increased, and the width-thickness ratio (w / t) is increased. Specifically, the bloom width W of 310 mm in the prior art and in the first embodiment is 330 mm in the second embodiment. The width-thickness ratio of the conventional example and the first embodiment is w / t = 310/250 = 1.24, whereas in the present embodiment, w / t = 330/250 = 1.32. 6% larger.
[0032]
The specific path schedule of this embodiment is as shown in Table 2 above. As shown in Table 2, the elongation of the tongue is 150 mm to 200 mm at the front end, 170 mm to 220 mm at the rear end, and a total of 320 mm to 420 mm.
Comparing this with the conventional example, the front end side is the same as the conventional example, the rear end side is greatly improved to 180 mm, and the total is greatly improved to 180 mm. Compared to the first embodiment, all of the tip side and the rear end side are improved.
[0033]
From this result, by increasing the width-to-thickness ratio (w / t) of the bloom, the amount of reduction by edging rolling is increased, and a tail fin shape is easily formed. As a result, a suitable shape is obtained in the manufacture of I-shaped steel. Is.
In the above example, it has been demonstrated that the width-thickness ratio (w / t) is 1.32; however, in effect, the width-thickness ratio (w / t) is made larger than the conventional one. A certain effect can be obtained. However, the practical range of width-thickness ratio (w / t) is 1.3 to 2.1.
[0034]
Embodiment 3 FIG.
The present embodiment relates to rolling of unequal sides and unequal thickness irons.
In rolling of unequal side unequal thick angle steel, there is a large amount of reduction on the thin long side than the short side on the double rolling mill etc. following the breakdown mill. It is greatly extended and becomes a belo-elongated shape.
In order to prevent this, both ends are flat in the finished state of the breakdown mill (the stage before stretch shaping rolling in the case of a large product), preferably on the side on the short side in the product state. By securing the amount, it is possible to suppress the occurrence of belo-elongation.
Therefore, in the present embodiment, by adjusting the rolling schedule in the breakdown mill, the end of the material to be rolled is brought close to the flat to suppress the occurrence of velocities.
[0035]
Table 3 shows a comparison between the conventional method and the present embodiment.
[Table 3]

The example shown in Table 3 is a case where 250 mm × 90 mm (× 10 mm × 15 mm) unequal side irregular thickness irons are rolled from a material bloom having a cross section of 250 mm × 310 mm.
FIG. 2 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of the present embodiment shown in Table 3 in comparison with the conventional example.
Based on FIG. 2, the shape of the end portion of the material to be rolled in each pass will be described focusing on the present embodiment and comparing with the conventional method.
[0036]
First, in pass 1, a velvet stretch is formed on the rear end side of the material to be rolled (become). In pass 2, a tail fin shape is formed on the tip side (F). Up to this point, the conventional method and the present embodiment are the same.
[0037]
In pass 3, a tail fin shape is added to the rear end shape (be) of the material to be rolled formed in pass 1 (be F). In particular, since the amount of reduction in pass 3 is increased, a weak tail fin shape is formed by overcoming the velo-elongated shape.
On the other hand, in the conventional method, the belo elongation is further added to the belo elongation formed in pass 1 (bebe).
In pass 4, the tip portion shape (F) formed in pass 2 is added to the velocities and returned to a substantially flat state (F).
On the other hand, in the conventional method, the tail fin shape (FF) is added to the tail fin shape (F) of the tip portion formed in pass 2 (FF).
[0038]
In pass 5, the rear end shape (below F) formed in pass 3 is added to the bevel elongation and returned to a substantially flat state (below F).
On the other hand, in the conventional method, the bevel elongation is further added to the rear end portion (bebe) formed in pass 3 (bebebe).
In pass 6, the tip (F) tail fin shape formed in pass 4 is added to form a weak tail fin (F). This is the final shape of the tip of the break down mill.
On the other hand, in the conventional method, a tail fin shape (FFF) is added to the tip shape (FF) formed in pass 4.
[0039]
In pass 7, the shape of the rear end formed in pass 5 (belonging to F) is further increased in belo elongation (being F).
On the other hand, in the conventional method, a belo-elongated shape is added to the rear end portion (bebebe) formed in pass 5 (bebebebe).
[0040]
From the above, the final shape in the break down mill of the present embodiment has a rear end portion of (Be F bebe), a weak bevel extension shape, and a tip end portion of (F be F), and a weak tail fin shape.
On the other hand, in the conventional method, the rear end portion is (bebebebebe) and has a strong belo-elongation shape, and the tip portion is (FFF) and has a strong tail fin shape.
[0041]
Table 3 (column of Embodiment 3) shows the bevel elongation dimensions at the end when the material to be rolled having the end shape as described above is rolled by a subsequent double rolling mill.
As can be seen from Table 4, there is an improvement of 100 mm at both the front and rear ends, and a total improvement of 200 mm is observed.
[0042]
As described above, in the present embodiment, by adjusting the rolling schedule in the breakdown mill and bringing the end of the material to be rolled close to flat, it is possible to suppress the occurrence of velocities.
[0043]
Embodiment 4 FIG.
The present embodiment relates to rolling of unequal sides and unequal thickness irons.
In the present embodiment, it is intended to suppress the velocities by preserving the amount of meat on the flange side with a small elongation at the time when the breakdown mill is finished.
[0044]
Specifically, since the short side of the thickness side of the unequal side unequal thickness angle steel has little elongation in the subsequent rolling, the amount of the wall is secured in advance at the time when the breakdown mill is finished.
That is, as shown in FIG. 3, by raising the height of the material 13 to be rolled relative to the rolls 17 and 18.,A difference is made in the metal flow at the biting end of the material 13 to be rolled, a difference in elongation is generated in the width of the biting end, and a protrusion 43 (deco 43) as shown in FIG. Form.
[0045]
FIG. 5 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of this embodiment.
Hereinafter, the end shape of the material to be rolled in each pass will be described with reference to FIG. The pass schedule itself (the order of horizontal rolling and edging rolling) is the same as in the conventional example.
N in the lowermost column in FIG. 5 means rolling that causes a difference in elongation in the width of the above-mentioned biting end.
[0046]
First, in pass 1, a velvet stretch is formed on the rear end side of the material to be rolled (become). In pass 2, a tail fin shape is formed on the tip side (F). Further, in pass 2, the roll height is adjusted and the rear end side is the front side in the traveling direction, so that a deco as shown in FIG. 4 is formed on the upper side of the rear end side. Therefore, deco is formed on the rear end side in addition to the velo-elongation of pass 1 (bedding).
[0047]
In pass 3, the velocities are added to the shape of the rear end of the material to be rolled formed in pass 2 (bevel).
In pass 4, a tail fin shape is further added to the tip shape (F) formed in pass 2 (FF). In addition, a deco is formed at the rear end, and a deco is formed on the rear end side in addition to (beveled) of pass 3 (bedebed).
[0048]
In pass 5, the velo elongation is further added to the rear end portion (bedebede) formed in pass 4 (bedebedebe).
In pass 6, the tail fin shape (FFF) is further added to the tip shape (FF) formed in pass 4. Further, deco is further formed at the rear end portion, and deco is formed at the rear end side in addition to (bedebedebe) of pass 5 (bedebedebede).
In pass 7, the belo elongation is further added to the rear end shape (bedebedebede) formed in pass 6 (bedebedebedebe).
[0049]
From the above, the final shape in the break down mill of the present embodiment has a rear end portion (bedebedebedebe), a substantially flat shape, and a distal end portion having the same tail fin shape as the conventional method (FFF).
[0050]
Table 4 (column of Embodiment 4) shows the belo-elongation dimension at the end when the material to be rolled having the end shape as described above is rolled by a subsequent double rolling mill.
[Table 4]

As can be seen from Table 4, the tip side is the same as the conventional method, but an improvement of 200 mm is observed on the rear end side, and a total improvement of 200 mm is observed.
[0051]
As described above, in the present embodiment, it is possible to suppress the bevel elongation by securing in advance the amount of meat on the flange side where the elongation is small when the breakdown mill is finished.
[0052]
Embodiment 5 FIG.
The present embodiment relates to rolling of unequal sides and unequal thickness irons.
In the present embodiment, the path schedule shown in the third embodiment is implemented and the fourth embodiment is used.Adjustment shownIt is what went.
[0053]
FIG. 6 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of the present embodiment. In FIG. 6, the symbols attached to the shape of the front and rear end portions are the same as those shown in the first to fourth embodiments.
Although description of the end shape in each pass is omitted, at the final stage, the tip side is (F-developed F), and the shape is a shape in which the upper end side protrudes slightly. Further, the rear end side is (Fed F) and has a substantially flat shape.
[0054]
Looking at the dimensions of the elongation of this embodiment, it can be seen that the elongation of the tongue is relaxed by about 350 mm to 450 mm in total, 150 mm to 200 mm on the front end side and 200 mm to 250 mm on the rear end side, as compared with the conventional example. .
[0055]
In the above-described Embodiments 4 and 5, an example in which the height of the material to be rolled is adjusted in all edging rolling is shown, but the present invention is not limited to this, and any of the edging rolling is performed. Even if the height is adjusted in the pass, a certain effect can be obtained.
[0056]
Embodiment 6 FIG.
This embodiment also relates to rolling of unequal side unequal thick angle steel.
In the present embodiment, similar to the fourth embodiment, it is intended to suppress the bevel elongation by securing in advance the amount of flange-side thinness at the time when the breakdown mill is finished.
Specifically, by using an asymmetrical roll in edging rolling, a difference is caused in the thickness of the material to be rolled, and in the subsequent horizontal rolling, a difference in elongation is caused in the width direction of the leading and trailing ends of the material to be rolled. The flange side where the elongation of the end portion is small is secured in advance at the time when the breakdown mill is finished.
[0057]
FIG. 7 shows the upper and lower asymmetric rolls in the breakdown mill. By rolling with the asymmetric rolls 45 and 47 shown in FIG. 7, as shown in FIG. 8, the lower side can be formed into a thick trapezoidal cross section. By horizontally rolling this, as shown in FIG. 9, the convex part 49 can be produced in the axial direction at the end on the thick side.
As a result, it is possible to secure in advance the amount of meat on the flange side with a small elongation in the unequal side unequal thick angle steel at the time of finishing the breakdown mill.
[0058]
FIG. 10 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of this embodiment.
Based on FIG. 10, the edge part shape of the to-be-rolled material in each pass is demonstrated.
In addition, the symbol “E” in the lowermost column of FIG. 10 means edging rolling with the upper and lower asymmetric rolls.
[0059]
First, in the horizontal rolling in pass 1, a bevel elongation is formed on the rear end side of the material to be rolled (be).
In the edging rolling of pass 2, a vertically asymmetrical roll is used, and a difference in thickness (denoted as “thickness difference” in the drawing) occurs vertically. In this case, the tip portion on the rolling biting side is formed in a tail fin shape that is smaller than that in normal edging rolling, strictly speaking, a shape in which the narrow upper end portion of the upper and lower asymmetric rolls is slightly extended ( f).
[0060]
In the edging rolling of pass 3, a further thickness difference occurs. Further, the rear end portion on the side where the rolling biting is performed is a tail fin shape that is smaller in the rear end shape (be) of the material to be rolled formed in pass 1 than that of normal edging rolling-strictly speaking, a vertically asymmetric roll The shape in which the narrow upper end is slightly extended is added (below f).
In the horizontal rolling of pass 4, the tip end side is the side where the velocities are generated, but the thickness difference formed in passes 2 and 3 is crushed, and a convex portion is formed at the tip portion on the thick side. (F convex).
[0061]
In the horizontal rolling of pass 5, since the rear end side is the side where the velocities are generated, the velocities are further amplified compared to the velocities formed up to pass 3 with a small tail fin shape added (be f B).
In the edging rolling of pass 6, a thickness difference is generated and a small tail fin shape is added to the tip side (f convex f).
In the horizontal rolling of pass 7, the rear end side is a side where velocities are generated, but the thickness difference formed in pass 6 is crushed, and a convex portion is formed at the rear end portion on the thick side. (Be f convex).
[0062]
From the above, the final shape in the break down mill of the present embodiment is the (f convex f) on the front end side, a suitable shape convex on the upper end, and the rear end side (f convex). Although the degree of convexity is smaller than the tip side, it is still a suitable shape.
[0063]
Table 4 (column of Embodiment 6) shows the dimension of elongation at the end when the material to be rolled having the end shape as described above is rolled by a subsequent double rolling mill.
As can be seen from Table 4, compared to the conventional example, improvements of 200 mm to 250 mm on the front end side, 200 mm on the rear end side, and a total of 400 mm to 450 mm are observed.
[0064]
As described above, in this embodiment, while adjusting the rolling schedule in the breakdown mill and using an asymmetric roll in the edging rolling, the flange-side thickness of the end product in the end product is reduced. It was secured in advance when the breakdown mill was finished, and as a result, it was possible to suppress the occurrence of belo elongation.
[0065]
In the above description, the I-shaped steel and the unequal side unequal thick angle steel are described as examples. However, the present invention is not limited to these, and can be similarly applied to other shapes. Needless to say.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, in the rolling method for rolling and manufacturing a shaped steel product from a rectangular cross-section material, at least one pass of horizontal rolling andEdging rollingA rough rolling process that can be performed, predicting a suitable end shape in the rough rolling process from the difference in rolling reduction applied to each part of the material to be rolled in the shaping rolling following the rough rolling process, The rough rolling is performed so as to obtain a suitable end shape.At that time, including the step of continuously performing edging rolling or rolling the end portion of the rolled material as the rear end side in the rolling direction with a large number of horizontal rolling passes as the rear end side in edging rolling, Since the reduction amount of is set larger than the reduction amount of other edging rolling,It is possible to reduce the belo elongation in the subsequent shaping rolling.
Thereby, troubles in the rolling process such as rolling biting failure in subsequent modeling rolling can be reduced, and the rolling stability can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a change in shape of a front and rear end portion of each path according to a path schedule according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing changes in the shape of the front and rear end portions of each path according to a path schedule according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram of an apparatus according to another embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an explanatory diagram of the shape of the end portion of the material to be rolled as a rolling result according to another embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to a path schedule according to another embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing a change in the shape of the front and rear end portions of each path according to a path schedule according to another embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an explanatory diagram of an asymmetric roll according to another embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory diagram of a shape during rolling of a material to be rolled according to another embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a shape during rolling of a material to be rolled according to another embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a diagram showing changes in the shape of the front and rear ends of each path according to a path schedule according to another embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing an example of a layout of a small size I-shaped steel rolling facility.
FIG. 12 is an explanatory diagram of an outer shape of a bloom.
FIG. 13 is an explanatory diagram of an up and down rolling roll of a breakdown mill.
FIG. 14 is an explanatory diagram of the outer shape of a rough steel slab.
FIG. 15 is an explanatory diagram of upper and lower rolls of a double rolling mill.
FIG. 16 is an explanatory diagram of a product shape of I-shaped steel.
FIG. 17 is a diagram showing the transition of the shape of the front and rear end portions of each path according to the path schedule of the conventional method.
FIG. 18 is an explanatory view of an end shape of a rough steel slab after rolling by a conventional method.
FIG. 19 is an explanatory diagram of a problem of the present invention.
FIG. 20 is an explanatory diagram of a problem of the present invention.
FIG. 21 is an explanatory diagram of a problem of the present invention.
FIG. 22 is an explanatory view of a subject of the present invention (an explanatory view of a roll hole mold of unequal sides and unequal thickness irons).
FIG. 23 is an explanatory view of a subject of the present invention (an explanatory view of a product shape of an unequal side unequal thick angle steel).
FIG. 24 is an explanatory diagram of a problem of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Heating furnace
3 Breakdown mill
5 Double rolling mill
7 Universal rolling mills
9Universal rolling mill for finishing
11Hot tong cut-and-sew
13 Bloom
15, 16 Modeling hole mold
17, 18 Vertical rolling roll
19 Coarse steel billet
21 Modeling hole mold
23 I-beam
25 Flange
27 Web
29,39 Rear end
31, 41 Tip
33 Modeling hole mold
35 Thickness short side
37 Thin long side
38 Unequal sides, unequal thickness steel
43 Deco
49 Convex

Claims (3)

In a rolling method for rolling and manufacturing a shaped steel product from a rectangular cross-section material, it comprises a rough rolling process capable of at least one pass of horizontal rolling and edging rolling, and each part of the material to be rolled in modeling rolling following the rough rolling process Predicting a suitable end shape in the rough rolling step from the difference in rolling reduction applied, when performing the rough rolling so as to become the predicted suitable end shape,
In the case where there is a difference in the number of passes in each direction of the horizontal rolling, at least one process in which the end of the material to be rolled becomes the rear end side in the edging rolling and there is a difference in the number of passes in each direction of the horizontal rolling. Including the step of rolling the end of the material to be rolled on the rear end side in the rolling direction with a large number of passes as the rear end side in edging rolling, and setting the amount of reduction in this step larger than the amount of reduction in other edging rolling The rolling method characterized by having performed. The rolling method according to claim 1 , wherein a pair of roll hole shapes used for edging rolling is made asymmetric. In a rolling method for rolling and manufacturing a shaped steel product from a rectangular cross-section material, the rolling method includes at least one pass of horizontal rolling and edging rolling, and each portion of the material to be rolled in modeling rolling following the rough rolling step By predicting a suitable end shape in the rough rolling process from the difference in the rolling reduction applied, when performing the rough rolling so as to be the predicted suitable end shape, the pair used for edging rolling A rolling method characterized in that edging rolling is continuously performed with the roll hole mold shape being asymmetrical.

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