JP3600666B2

JP3600666B2 - Rubber reinforced thermoplastic resin material for hot plate fusion and lamp for vehicle

Info

Publication number: JP3600666B2
Application number: JP27364295A
Authority: JP
Inventors: 雅典伊藤; 雅啓篠畑; 清小倉
Original assignee: Nippon A&L Inc
Current assignee: Nippon A&L Inc
Priority date: 1995-09-26
Filing date: 1995-09-26
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2015-09-26
Also published as: JPH0987472A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、２種以上の材料を加熱された熱板を用いて溶融した後、溶融部分を圧着することにより結合させる、いわゆる熱板融着に使用される材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
近年、樹脂成形品の接合方法として、熱板により溶融後圧着する熱板融着法が、溶剤をまったく使用しないことから環境問題の観点より採用されることが増えている。
しかしながらこのような熱板融着法では、一度樹脂が熱板で溶融され再度圧着されるために残留歪みが成形品に残りやすく、そのために例えばヘッドライト等の車両用灯具においてはワックス等に含まれる溶剤あるいは洗剤等が付着した際に接合部分で容易にクラックが発生する問題がある。
一方、例えばポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂およびポリブチレンテレフタレート等の飽和ポリエステル樹脂は、耐溶剤性に優れるが熱板融着性に劣るという欠点がある。
従って、熱板融着性を低下させることなく、耐溶剤性に優れた熱板融着用材料の開発が望まれていた。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、かかる問題点を解決すべく鋭意検討した結果、ゴム強化熱可塑性樹脂材料中の特定の溶剤に対する膨潤度を規制することにより、上記の問題点を解決できることを見い出し本発明に至った。すなわち本発明は、キシレン−エタノール溶液（５：９５重量比）に対する膨潤度が１．０７〜１．３０％の範囲であり、かつゴム状重合体の一部または全部にアクリル酸エステル系ゴムを使用してなるゴム状重合体の存在下に芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体または芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体と（メタ）アクリル酸エステル系単量体、マレイミド系単量体から選ばれた１種または２種以上の単量体を重合してなるグラフト重合体または該グラフト重合体と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体または芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体と（メタ）アクリル酸エステル系単量体、マレイミド系単量体から選ばれた１種または２種以上の単量体を重合してなる共重合体を混合してなるゴム強化スチレン系樹脂、該ゴム強化スチレン系樹脂とポリカーボネート樹脂とのアロイまたは該ゴム強化スチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル樹脂とのアロイである耐溶剤性に優れた熱板融着用ゴム強化熱可塑性樹脂材料を提供するものである。
【０００４】
本発明にて用いられるゴム強化熱可塑性樹脂材料を構成する熱可塑性樹脂としては、ゴム強化スチレン系樹脂、ゴム強化スチレン系樹脂とポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアリレート等の飽和ポリエステル樹脂および６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイロン、４６−ナイロン等のポリアミド樹脂等から選ばれた１種または２種以上の他の熱可塑性樹脂とのアロイ等が挙げられる。
【０００５】
特に、その成形性および耐熱性のバランスから、ゴム強化スチレン系樹脂、ゴム強化スチレン系樹脂とポリカーボネート樹脂とのアロイおよびゴム強化スチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル樹脂とのアロイ（変性ＰＰＥ）を用いることが好ましい。
【０００６】
本発明において用いられるゴム強化スチレン系樹脂とは、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系ゴム、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ノルボルネン共重合体等のエチレン−プロピレン系ゴム、アクリル酸エステル系ゴムなどのゴム状重合体の存在下にスチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体、アクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体または芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体と（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド系単量体から選ばれた１種または２種以上の単量体を重合してなるグラフト重合体または該グラフト重合体と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体または芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体と（メタ）アクリル酸エステル系単量体、マレイミド系単量体から選ばれた１種または２種以上の単量体を重合してなる共重合体を混合してなる組成物であり、ゴム状重合体の一部または全部にアクリル酸エステル系ゴムを使用するものである。
【０００７】
上記グラフト重合体のグラフト率には特に制限はないが、流動性と強度のバランスから３０％〜１５０％が好ましく、その粒径も０．１μｍ〜２．０μｍの範囲のものを用いるのが好ましい。
【０００８】
また、グラフト重合体と混合される共重合体の分子量は５万〜２０万の範囲のものが好ましく、５万未満の分子量の共重合体では極端に耐溶剤性が劣り、また２０万を超えると流動性に劣るため好ましくない。
【０００９】
これらグラフト重合体と共重合体の混合比率には特に制限はないが、好ましくはグラフト重合体１０〜１００重量％および共重合体９０〜０重量％の範囲である。
【００１０】
これらグラフト重合体と共重合体の重合方法には特に制限はなく、乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合またはこれらの組合せを採用することができ、またグラフト重合体と共重合体の混合方法にも特に制限はなく、ラテックス状態での混合、パウダー状態での混合、ペレット状態での混合あるいはこれらの組み合わせにより混合された後、通常使用されるロール、バンバリーミキサーあるいは単軸または２軸押出機等を使用して混合される。
【００１１】
本発明のゴム強化熱可塑性樹脂材料が、ゴム強化スチレン系樹脂と他の熱可塑性樹脂とから構成される場合、その混合比率には特に制限はないが、成形性と耐熱性あるいは強度のバランスからゴム強化スチレン系樹脂１０〜９０重量％と他の熱可塑性樹脂９０〜１０重量％の割合で混合することが好ましく、更に好ましくはゴム強化スチレン系樹脂２０〜８０重量％と他の熱可塑性樹脂８０〜２０重量％の割合である。
【００１２】
本発明におけるゴム強化熱可塑性樹脂材料は、キシレン−エタノール溶液（５：９５重量比）に対する膨潤度が１．０７〜１．３０％の範囲であることを要件とするものである。該膨潤度が１．０７％未満では熱板融着後の残留歪みにより、容易にクラックが発生するので好ましくない。また１．３０％を超えると製品として必要な成形性、剛性に劣り好ましくない。
【００１３】
なお、キシレン−エタノール溶液（５：９５重量比）に対する膨潤度が１．０７〜１．３０％の範囲であるゴム強化熱可塑性樹脂材料を得るには、該材料中に膨潤度の高いポリマーを適宜含有させることにより、容易に該範囲内の材料を得ることができるが、本発明においては、特にゴム強化熱可塑性樹脂材料を構成するゴム状重合体の一部または全部にアクリル酸エステル系ゴムを使用するものである。
【００１４】
このようなアクリル酸エステル系ゴムとは、架橋剤の存在下もしくは非存在下に、アルキル基の炭素数１〜１６のアクリル酸エステル、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどの１種又は２種以上、さらに必要に応じて共重合可能な他の単量体、例えばスチレン、アクリロニトリル、メチルメタアクリレートなどの１種又は２種以上を重合もしくは共重合してなる弾性体であり、１種又は２種以上用いることができる。
特にこのようなアクリル酸エステル系ゴムは、上記のゴム強化スチレン系樹脂を構成するゴム状重合体として使用するか、または別途他の樹脂と混合することにより、本発明のゴム強化熱可塑性樹脂材料を構成することができる。
【００１５】
本発明における膨潤度は以下の方法により測定を行なった。
＜膨潤度の測定方法＞
熱可塑性樹脂材料約１０ｇを精秤（ａ）後、キシレン／エタノール溶液（濃度５重量％）２００ｍｌに４８時間浸漬した。これを予め精秤しておいたガラスフィルターで濾過を行なった。濾過してから１０分経過した時点でガラスフィルターに残った固形分をガラスフィルターごと精秤し、この時の重量からガラスフィルターの単体の重量を差し引くことで熱可塑性樹脂材料と膨潤している溶剤の合計の重量（ｂ）を得た。こうして得た重量から以下の式を用いて膨潤度を測定した。
膨潤度＝ｂ／ａ×１００（％）
【００１６】
本発明におけるゴム強化熱可塑性樹脂材料には、必要に応じて安定剤、酸化防止剤、滑剤、顔料、染料、充填剤等を目的に合わせて添加してもよい。
また、特に熱板融着における糸曳き性を改良するためにポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂を添加することが有効である。
【００１７】
本発明のゴム強化熱可塑性樹脂材料は、ヘッドライト、ウィンカーレンズ、テールランプ等の熱板融着を必要とする車両用灯具に適用することができる。
【００１８】
以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限を受けるものではない。なお、実施例中に示す「部」および「％」は、重量基準によるものである。
【００１９】
〔実施例〕
ゴム強化スチレン系樹脂
ＡＢＳ樹脂（１）：ゴム状重合体としてスチレン−ブタジエン共重合体（スチレン５％：ブタジエン９５％、ゲル含有量９５％）５０部とアクリロニトリル１５部およびスチレン３５部を公知の乳化重合法に基づきグラフト重合し、ＡＢＳ樹脂（１）を得た。
【００２０】
ＡＢＳ樹脂（２）：ゴム状重合体としてスチレン−ブタジエン共重合体（スチレン５％：ブタジエン９５％、ゲル含有量７０％）５０部とアクリロニトリル１５部およびスチレン３５部を公知の乳化重合法に基づきグラフト重合し、ＡＢＳ樹脂（２）を得た。
【００２１】
ＡＥＳ樹脂：エチレン−プロピレン−ノルボルネン（ヨウ素価８．０、プロピレン含有量４３％、ゲル含有量（０％）５０部とアクリロニトリル１５部およびスチレン３５部を公知の溶液重合法に基づきグラフト重合し、ＡＥＳ樹脂を得た。
【００２２】
ＡＳ樹脂：公知の乳化重合法によりアクリロニトリル２７部およびスチレン７３部を共重合させ、ＡＳ樹脂を得た。
【００２３】
ＡＡＳ樹脂：アクリル酸エステル系ゴム（ブチルアクリレート９５％：アクリロニトリル４％：エチレングリコールジメタアクリレート１％、ゲル９５％）５０部とアクリロニトリル１５部およびスチレン３５部を公知の乳化重合法に基づきグラフト重合し、ＡＡＳ樹脂を得た。
【００２４】
アクリル酸エステル系ゴム：公知の乳化重合法に基づき、ブチルアクリレート５０重量部、アクリロニトリル１５重量部、スチレン３５重量部およびエチレングリコールジメタアクリレート１重量部を重合させゲル含量９５％のアクリル酸エステル系ゴムを得た。
【００２５】
ポリカーボネート樹脂
ＰＣ：住友ダウ社製、カリバー２００−２０
【００２６】
ポリブチレンテレフタレート樹脂
ＰＢＴ：三菱レーヨン社製、タフペットＮ−１０００
【００２７】
ポリエチレンテレフタレート樹脂
ＰＥＴ：三菱レーヨン社製、ダイヤナイトＰＡ−２００
【００２８】
ポリアリレート樹脂
ＰＡＲ：ユニチカ社製、ＵポリマーＵ−１００
【００２９】
ポリアミド樹脂
ＰＡ：ユニチカ社製、ユニチカナイロンＡ１０３０ＢＲＬ
【００３０】
ポリフェニレンエーテル樹脂
ＰＰＥ：住友化学工業社製Ｈ−５１
【００３１】
ポリプロピレン樹脂
ＰＰ：住友化学工業社製ノーブレンＷ−５３１
【００３２】
尚、ゴム強化スチレン系樹脂と他の熱可塑性樹脂との混合は、ペレットの状態で混合した後、単軸押出機（田辺プラスチックス機械社製、シリンダー温度を２５０〜２８０℃に設定、ダルメージタイプのスクリュー使用）を使って混練することによりそれぞれ混合物（アロイ）を得た。
【００３３】
表１または表２に示す熱可塑性樹脂材料を射出成形機（日本製鋼所製、Ｊ−１５０ＥＰ）を使い、２８０℃の温度で、図１に示すリブ付き平板に成形した後、以下の方法によりポリメチルメタアクリレートと熱板融着を行い、熱板融着性および耐溶剤性を評価した。
また、熱板融着に使用したポリメチルメタアクリレート（スミペックスＭＭ：住友化学工業社製）も上記と同様の方法でリブ付平板を成形（温度２６０℃）した。
【００３４】
＜熱板融着の方法＞
表１または表２に示す熱可塑性樹脂材料は３２０℃に加熱された熱板に、ポリメチルメタアクリレートは３８０℃に加熱された熱板にそれぞれのリブの部分を１０秒間圧着させた後、そのリブ同志を張合わせる。その後直ちに水冷されたプレス機を使って１０Ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力を６０秒間かけ、完全に融着を行った。
【００３５】
＜耐溶剤性の評価＞
熱板融着を行なった試験片をキシレン−エタノール溶液（５：９５重量比）に１０分間浸漬し、試験片に発生するクラックの状態を観察し、耐溶剤性を以下の基準にて判定した。
○：クラック発生無し
×：クラック発生
【００３６】
＜熱板融着性の評価＞
上記と同様の方法で得られた試験片を１０ｍｍ幅に切断し、これを用いて接着強度を測定した。測定は、引張試験機（島津製作所製、ＡＧ−５００）を使用して、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を行った際の試験片の破壊状態を観察した。
○：材料破壊
×：界面破壊
【００３７】
【表１】

【００３８】
【表２】

【００３９】
【発明の効果】
本発明のゴム強化熱可塑性樹脂材料は、熱板融着性を低下させることなく、耐溶剤性に優れるものであり、ヘッドライト、ウィンカーレンズ、テールランプ等の熱板融着を必要とする車両用灯具に好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱板融着用リブ付平板の斜視図である。
【符号の説明】
１：熱板融着用リブ付平板
２：リブ[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a material used for so-called hot plate fusion, in which two or more types of materials are melted using a heated hot plate, and then the fused portions are joined by pressure bonding.
[0002]
2. Description of the Related Art
In recent years, as a joining method of resin molded products, a hot plate fusion method in which a hot plate is melted and then press-bonded is increasingly used from the viewpoint of environmental issues since no solvent is used.
However, in such a hot plate fusion method, the resin is once melted by the hot plate and pressed again, so that residual distortion is likely to remain in the molded product. Therefore, for example, in a vehicle lamp such as a headlight, it is included in wax or the like. There is a problem that when a solvent or a detergent adheres, cracks are easily generated at a joint portion.
On the other hand, for example, polyolefin resins such as polypropylene and saturated polyester resins such as polybutylene terephthalate have a drawback that they are excellent in solvent resistance but inferior in hot plate fusion property.
Therefore, there has been a demand for development of a hot plate fusing material having excellent solvent resistance without lowering the hot plate fusing property.
[0003]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve such problems, and as a result, found that the above problems can be solved by regulating the degree of swelling for a specific solvent in a rubber-reinforced thermoplastic resin material. Reached. That is, in the present invention, the degree of swelling with respect to a xylene-ethanol solution (5:95 weight ratio) is in the range of 1.07 to 1.30% , and an acrylic ester rubber is used for part or all of the rubbery polymer. Aromatic vinyl monomer, vinyl cyanide monomer or vinyl aromatic monomer, vinyl cyanide monomer and (meth) acrylate in the presence of rubbery polymer used Polymer obtained by polymerizing one or two or more monomers selected from male monomers and maleimide monomers, or the graft polymer and an aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer One or more monomers selected from monomers or aromatic vinyl monomers, vinyl cyanide monomers and (meth) acrylate monomers, and maleimide monomers Do not mix a copolymer of Rubber-reinforced styrene resin, the rubber-reinforced styrene resin and alloy or the rubber-reinforced styrene resin and polyphenylene alloy in which solvent resistance excellent hot plate fusing rubber-reinforced thermoplastic resin material with ether resin and polycarbonate resin Is provided.
[0004]
The thermoplastic resin constituting the rubber-reinforced thermoplastic resin material used in the present invention includes rubber-reinforced styrene-based resin, rubber-reinforced styrene-based resin and polycarbonate resin, polyphenylene ether resin, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, polyarylate and the like. And an alloy with one or more thermoplastic resins selected from polyamide resins such as 6-nylon, 66-nylon, 12-nylon and 46-nylon.
[0005]
In particular, in view of the balance between moldability and heat resistance, it is preferable to use rubber-reinforced styrene-based resin, alloy of rubber-reinforced styrene-based resin and polycarbonate resin, and alloy of rubber-reinforced styrene-based resin and polyphenylene ether resin (modified PPE). preferable.
[0006]
The rubber-reinforced styrene resin used in the present invention includes polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, conjugated diene rubber such as acrylonitrile-butadiene copolymer, ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-norbornene copolymer Such as ethylene-propylene rubber, styrene in the presence of a rubber-like polymer such as acrylate rubber, aromatic vinyl monomers such as α-methylstyrene, vinyl cyanide monomers such as acrylonitrile or Aromatic vinyl monomers, vinyl cyanide monomers and (meth) acrylate monomers such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate and propyl (meth) acrylate; -Polymerization of one or more monomers selected from maleimide monomers such as phenylmaleimide Graft polymer, or the graft polymer and an aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer or an aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer and a (meth) acrylate ester monomer, Ri maleimide monomer one or polymerizing two or more monomers comprising a mixture of comprising a copolymer composition selected from body der, part of the rubber-like polymer or All use acrylic acid ester rubber.
[0007]
Although the graft ratio of the graft polymer is not particularly limited, it is preferably 30% to 150% in view of the balance between fluidity and strength, and the particle size thereof is preferably 0.1 μm to 2.0 μm. .
[0008]
Further, the molecular weight of the copolymer mixed with the graft polymer is preferably in the range of 50,000 to 200,000, and a copolymer having a molecular weight of less than 50,000 has extremely poor solvent resistance and exceeds 200,000. And poor fluidity are not preferred.
[0009]
The mixing ratio of the graft polymer and the copolymer is not particularly limited, but is preferably in the range of 10 to 100% by weight of the graft polymer and 90 to 0% by weight of the copolymer.
[0010]
There is no particular limitation on the polymerization method of these graft polymers and copolymers, and emulsion polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization, solution polymerization or a combination thereof can be employed. There is no particular limitation on the mixing method. After mixing in a latex state, mixing in a powder state, mixing in a pellet state, or a combination thereof, a roll, a Banbury mixer or a single-axis or two-axis usually used is used. It is mixed using an extruder or the like.
[0011]
When the rubber-reinforced thermoplastic resin material of the present invention is composed of a rubber-reinforced styrene-based resin and another thermoplastic resin, the mixing ratio is not particularly limited, but from the balance between moldability and heat resistance or strength. It is preferable to mix 10 to 90% by weight of the rubber-reinforced styrene resin and 90 to 10% by weight of the other thermoplastic resin, and more preferably, to mix 20 to 80% by weight of the rubber-reinforced styrene resin and the other thermoplastic resin 80. -20% by weight.
[0012]
The rubber-reinforced thermoplastic resin material in the present invention is required to have a degree of swelling in a range of 1.07 to 1.30% with respect to a xylene-ethanol solution (5:95 weight ratio). If the degree of swelling is less than 1.07%, cracks easily occur due to residual strain after fusion of the hot plate, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 1.30%, the moldability and rigidity required as a product are inferior, which is not preferable.
[0013]
In order to obtain a rubber-reinforced thermoplastic resin material having a swelling degree in the range of 1.07 to 1.30% with respect to a xylene-ethanol solution (5:95 weight ratio), a polymer having a high swelling degree is contained in the material. A material in the above range can be easily obtained by appropriately containing the acrylate-based rubber in the present invention. Is used.
[0014]
Such an acrylate-based rubber is an acrylate having 1 to 16 carbon atoms of an alkyl group, for example, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, in the presence or absence of a crosslinking agent. An elastic body obtained by polymerizing or copolymerizing one or more of one or more other monomers copolymerizable as necessary, for example, one or more of styrene, acrylonitrile, methyl methacrylate and the like. Yes, one or more types can be used.
In particular, such an acrylate-based rubber is used as the rubber-like polymer constituting the above-mentioned rubber-reinforced styrene-based resin, or by separately mixing with another resin, the rubber-reinforced thermoplastic resin material of the present invention. Can be configured.
[0015]
The swelling degree in the present invention was measured by the following method.
<Method of measuring swelling degree>
After about 10 g of the thermoplastic resin material was precisely weighed (a), it was immersed in 200 ml of a xylene / ethanol solution (concentration: 5% by weight) for 48 hours. This was filtered through a glass filter that had been precisely weighed in advance. The solid content remaining in the glass filter after 10 minutes from the filtration is precisely weighed together with the glass filter, and the weight of the glass filter alone is subtracted from the weight at this time to obtain the thermoplastic resin material and the swelling solvent. The total weight (b) was obtained. From the weight thus obtained, the degree of swelling was measured using the following equation.
Swelling degree = b / a x 100 (%)
[0016]
If necessary, a stabilizer, an antioxidant, a lubricant, a pigment, a dye, a filler, and the like may be added to the rubber-reinforced thermoplastic resin material of the present invention according to the purpose.
In addition, it is effective to add a fluororesin such as polytetrafluoroethylene to improve the stringiness in hot plate fusion.
[0017]
The rubber-reinforced thermoplastic resin material of the present invention can be applied to vehicle lamps that require hot plate fusion, such as headlights, turn signal lenses, and tail lamps.
[0018]
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto. In the examples, “parts” and “%” are based on weight.
[0019]
〔Example〕
Rubber-reinforced styrene resin ABS resin (1): 50 parts of styrene-butadiene copolymer (styrene 5%: butadiene 95%, gel content 95%), 15 parts of acrylonitrile and 35 parts of styrene are known as rubbery polymers. An ABS resin (1) was obtained by graft polymerization based on the emulsion polymerization method.
[0020]
ABS resin (2): 50 parts of styrene-butadiene copolymer (styrene 5%: butadiene 95%, gel content 70%), 15 parts of acrylonitrile and 35 parts of styrene as a rubbery polymer based on a known emulsion polymerization method. Graft polymerization was performed to obtain an ABS resin (2).
[0021]
AES resin: ethylene-propylene-norbornene (iodine value 8.0, propylene content 43%, gel content (0%) 50 parts, acrylonitrile 15 parts and styrene 35 parts are graft-polymerized based on a known solution polymerization method, AES resin was obtained.
[0022]
AS resin: 27 parts of acrylonitrile and 73 parts of styrene were copolymerized by a known emulsion polymerization method to obtain an AS resin.
[0023]
AAS resin: graft polymerization of 50 parts of acrylate rubber (95% of butyl acrylate: 4% of acrylonitrile: 1% of ethylene glycol dimethacrylate, 95% of gel), 15 parts of acrylonitrile and 35 parts of styrene based on a known emulsion polymerization method Thus, an AAS resin was obtained.
[0024]
Acrylic ester rubber: An acrylic ester rubber having a gel content of 95% by polymerizing 50 parts by weight of butyl acrylate, 15 parts by weight of acrylonitrile, 35 parts by weight of styrene and 1 part by weight of ethylene glycol dimethacrylate based on a known emulsion polymerization method. I got the rubber.
[0025]
Polycarbonate resin PC: Caliber 200-20, manufactured by Sumitomo Dow
[0026]
Polybutylene terephthalate resin PBT: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., Toughpet N-1000
[0027]
Polyethylene terephthalate resin PET: manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., Dianite PA-200
[0028]
Polyarylate resin PAR: manufactured by Unitika, U-Polymer U-100
[0029]
Polyamide resin PA: Unitika Nylon A1030BRL manufactured by Unitika
[0030]
Polyphenylene ether resin PPE: H-51 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
[0031]
Polypropylene resin PP: Noblen W-531 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
[0032]
The rubber-reinforced styrenic resin and other thermoplastic resin were mixed in a pellet state, and then mixed with a single screw extruder (manufactured by Tanabe Plastics Machinery Co., Ltd., cylinder temperature was set to 250 to 280 ° C. The mixture (alloy) was obtained by kneading using each type of screw.
[0033]
The thermoplastic resin material shown in Table 1 or Table 2 is molded into a flat plate with ribs shown in FIG. 1 at a temperature of 280 ° C. using an injection molding machine (J-150EP manufactured by Nippon Steel Works), and then the following method is used. Hot plate fusion was performed with polymethyl methacrylate, and the hot plate fusion property and solvent resistance were evaluated.
Also, polymethyl methacrylate (SUMIPEX MM: manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) used for hot plate fusion was formed into a flat plate with ribs (temperature: 260 ° C.) in the same manner as above.
[0034]
<Hot plate fusion method>
The thermoplastic resin material shown in Table 1 or Table 2 was pressed on a hot plate heated to 320 ° C., and polymethyl methacrylate was pressed on a hot plate heated to 380 ° C. for 10 seconds, and then each rib was pressed for 10 seconds. Combine ribs together. Immediately thereafter, a pressure of 10 Kgf / cm ² was applied for 60 seconds using a water-cooled press machine to perform complete fusion.
[0035]
<Evaluation of solvent resistance>
The test piece subjected to hot plate fusion was immersed in a xylene-ethanol solution (5:95 weight ratio) for 10 minutes, the state of cracks generated in the test piece was observed, and the solvent resistance was determined according to the following criteria. .
：: No crack generation ×: Crack generation
<Evaluation of hot plate adhesion>
The test piece obtained in the same manner as above was cut into a 10 mm width, and the adhesive strength was measured using the cut piece. The measurement was performed using a tensile tester (manufactured by Shimadzu Corporation, AG-500) under the condition of a tensile speed of 5 mm / min, and the destruction state of the test piece when a tensile test was performed was observed.
：: Material destruction ×: Interface destruction
[Table 1]

[0038]
[Table 2]

[0039]
【The invention's effect】
The rubber-reinforced thermoplastic resin material of the present invention has excellent solvent resistance without deteriorating the hot-plate fusion property, and is suitable for vehicles requiring hot-plate fusion such as headlights, turn signal lenses, and tail lamps. It can be suitably used for lamps.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a flat plate with ribs for fusing a hot plate.
[Explanation of symbols]
1: Flat plate with rib for fusing hot plate 2: Rib

Claims

A rubber having a degree of swelling in a xylene-ethanol solution (5:95 weight ratio) in the range of 1.07 to 1.30% and using an acrylate rubber for part or all of the rubbery polymer An aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer or an aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer and a (meth) acrylate ester monomer in the presence of A graft polymer obtained by polymerizing one or more monomers selected from maleimide monomers, or the graft polymer and an aromatic vinyl monomer, a vinyl cyanide monomer or an aromatic polymer; Polymerized from one or more monomers selected from the group consisting of vinyl group monomers, vinyl cyanide monomers, (meth) acrylate monomers, and maleimide monomers Rubber-reinforced styrene mixed with copolymer Resin, the rubber-reinforced styrene resin and alloy or the rubber-reinforced styrene resin and the hot plate fusing rubber-reinforced thermoplastic resin having excellent solvent resistance which is a alloy of polyphenylene ether resin and polycarbonate resin material.

A vehicle lamp made of the rubber-reinforced thermoplastic resin material according to claim 1 .