【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は油圧機器（水圧機器を含む）や空気圧機器などのように高圧流体の経路を有する装置に適したエルボ形（９０度のみでなく４５度その他の角度を含む）の流体金具及びその製造方法に関するものである。この種の流体金具の例は、高圧ホースを接続する口金具や接続アダプターである。もちろん、本発明は、低圧の各種流体配管に使用する継手にも適用できる。
【０００２】
【従来の技術】
エルボ形の流体金具は、油圧機器や空圧機器などに使用されている。
【０００３】
従来のエルボ形の流体金具は、まずエルボ形に中実の材料を形成し、そのあと、両方の端面からドリルを使用して切削加工により穴を形成していた。つまり、それら２本の穴を交差させ、断面ほぼＬ字状の貫通穴を形成していた。貫通穴の径が大きいときは、ドリル以外に、チップなどを使用して、貫通穴を形成することもある。いずれにしても、交差する２本の穴は切削加工により形成していた。
【０００４】
エルボ形流体金具の穴が小さな径である場合には、ドリル以外で穴を形成することはほとんど不可能であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ドリルなどの切削加工により流体金具の穴を形成する場合には、コンタミ（切削加工により生じる切粉その他を総称してコンタミと呼んでいる）の問題が発生することが多かった。
【０００６】
例えば、流体金具の内部の穴をドリルで加工すると、切粉の処理具合が悪くなる。切削加工により生じた切粉がドリルの背中で穴内面に押さえ付けられてしまい、切粉の一部が穴表面に固着してしまう。さらに、切粉以外にも、加工面に突起が加工により形成されがちである。
【０００７】
このような切粉の固着や加工により形成された突起がコンタミ問題の典型例である。このようなコンタミの除去は実際上極めて困難であった。
【０００８】
従来、この種のコンタミは、フラッシング、液体ホーニング、リーマー通し等によって除去していた。
【０００９】
しかし、このような従来のコンタミの除去方法では、コスト高になるばかりでなく、コンタミを完全に取り除くことが極めて困難であった。
【００１０】
コンタミを残したまま流体金具を使用すると、使用の経過とともに、コンタミの一部が流体金具の穴内面から少しずつ剥がれるようになる。すると、その剥がれて遊離したコンタミが下流に流れていき、油圧機器や空圧機器のトラブルの原因となる。例えば、シリンダーにコンタミが流れ込むと、シリンダー又はシール材に傷が生じ、その結果、油圧や空圧が所望の値まで上がらなくなり、所定の馬力が出なくなる。それにより油圧機器の機能低下が生じる。また、バルブ、配管経路その他に種々のトラブルが起こりやすくなる。油圧経路や空圧経路の一部にフィルターが設けられている場合には、コンタミがフィルタの目詰まりの大きな原因ともなる。この場合には、空圧機器や油圧機器が所望の状態で作動しなくなる。
【００１１】
この種のトラブルの中でも、とくに１９９８年６月に本州四国連絡橋の橋げたのワイヤ切断により複数の犠牲者が出た事故が注目されている。その事故の原因の１つが油圧系統の故障によるものであると推測されているからである。ワイヤの強度不足であるという説もあるが、油圧機器の一部に前述のようなコンタミの問題が発生し、シリンダーやシール材に傷が発生し、あるいはノッキングが発生し、その結果、油圧機器の能力低下や誤作動を招き、事故が生じたのではないかと推測されているのである。
【００１２】
この種の油圧機器で問題とされるコンタミは、大きさが０．４ｍｍ以下で、重量が０．００５ｇ以下である。このような寸法のコンタミを完全に除去することは、従来はほとんど不可能であった。とくに、流体金具をドリルの切削加工によって行う場合には、このようなコンタミはほとんど除去不可能であると考えられてきた。
【００１３】
そこで、前述のようにドリル加工後に液体ホーニング等の技術によりドリル加工後にコンタミの除去を試みてきた。その場合には、製造コストが大幅に増加してしまい、その点から採用が困難視されている。
【００１４】
本発明の目的は、液体ホーニングなどのように大幅なコスト高を招く除去工程を必要とすることなく、しかも、コンタミの問題を解消することができるエルボ形の流体金具及びその製造方法を提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決手段は各請求項に記載のエルボ形の流体金具及びその製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施例によるエルボ形の流体金具の製造方法は、棒状の中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴を形成して、第１端部を開放形状にし、第２端部を閉じた形にし、第１端部と第２端部との間に位置する中間部を中空にする工程と、第１端部を冷間鍛造で絞り加工して、第１端部の内径を小径に絞り、その結果、中間部の内径を第１端部の内径よりも大きくする工程と、中間部の内径よりも小さな径の第２穴を中間部及び／又は第２端部の一部に形成して、第１穴と第２穴を交差させる工程と、その第２穴にパイプ材を固定して、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴を形成する工程を含む。望ましくは、パイプ材をロウ付で固定する。とくに、第２穴の外側に径の大きな段部を形成して、その段部にパイプ材をロウ付で固定するのが好ましい。
【００１７】
本発明の好ましい実施例によるエルボ形の流体金具は、第１端部が開放形状であり、第２端部が閉じた形であり、第１端部と第２端部との間に位置する中間部が中空であり、冷間鍛造で形成された第１穴が第１端部から中間部まで存在しており、中間部の内径が第１端部の内径よりも大きく、さらに、中間部の内径よりも小さな径の第２穴が中間部及び／又は第２端部の一部に形成されており、そのの第２穴にパイプ材がロウ付で固定されており、第１穴、第２穴及びパイプ材の穴によって貫通穴が形成されている。とくに、第２穴の外側に径の大きな段部が形成されていて、その段部にパイプ材がロウ付で固定されていることが好ましい。中間部の内径を第１端部の内径や第２穴の内径に比較して格段に大きく設定して、貫通穴を流れる流体が中間部の中空で乱流になる構成にしたり、逆に、中間部の内径を第１端部の内径や第２穴の内径に比較してあまり大きく設定せず、貫通穴を流れる流体が中間部の中空で乱流にならない構成にすることもできる。
【００１８】
また、本発明による流体金具は、全体がエルボ形になっていて、内部に貫通穴を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴（縦穴）に関しては、切削加工のない状態で形成するつまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴（横穴）に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴と冷間鍛造した第１穴との境界部分は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。
【００１９】
第２穴の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００２０】
これに対し、第１穴は距離が長く、その部分をドリル加工のような切削加工を行うと、すでに述べたようなコンタミ問題が生じる。この長い第１穴を冷間鍛造で形成すると、従来のようなコンタミ問題は生じない。
【００２１】
切削加工により生じるキリコ、カエリ、スパッタは、冷間鍛造によれば、ほとんど生じない。少なくとも重量が０．００３ｍｇ以下でかつ寸法が０．２ｍｍ以下となる。
【００２２】
また、第１穴と第２穴の交わるところは、ブラシ等でバフ加工を行えば、簡単に角（とくにバリ）を除去することができる。さらに、第２穴は、極めて距離が短いので、例えば２ｍｍ以内とすることができるので、バフその他の工具を使ってより完全にコンタミの除去を行うことが可能となる。
【００２３】
第２穴には、予め製造しておいたパイプ材をロウ付で固着する。例えば、第２穴の外端を２段に形成し、すなわち、より径の大きい穴を第２穴の外側に形成し、その径の大きい段部にパイプ材の先端を密に挿入してロウ付により溶着して固着する。
【００２４】
パイプ材をロウ付により固定することにより、流体の溶着部分からの漏れやコンタミの剥れといった問題は起きず、強度も高く、非常に信頼性の高いものとなる。
【００２５】
このように冷間鍛造の穴あけとロウ付によるパイプ材の固着を巧みに組み合わせることにより、従来大きな問題となっていたコンタミの発生を完全に回避することができるとともに、製造コストもさほど増加させることなく、実用上有用な製品が製造可能となる。
【００２６】
パイプ材の穴についても、コンタミ問題の生じない状態としておくことが望ましい。例えば、冷間鍛造のみによってパイプ材を作るのが望ましい。
【００２７】
第１穴の中心線と第２穴の中心線は互いに９０℃又は４５℃で交差する。他の角度で交差してもよい。いずれの場合も、第２穴とパイプ材の穴は共通の中心線とするのが好ましい。
【００２８】
この発明による流体金具は特に圧力の高いホース継手として採用するとき、顕著な効果を奏する。もちろん、本発明は、低圧の各種流体配管に使用する継手にも適用できる。
【００２９】
しかも、コンタミ問題の発生に関して、非常に信頼性の高いものとなるため、油圧機器や空圧機器の分野にもたらす効果は非常に顕著なものとなる。
【００３０】
また、中間部の中空部分は、第１穴の入口部分や第２穴と比較して大きな寸法の空間となるが、その空間の大きさを巧みに利用することにより、流れを乱流にすることができる。例えば、中間部の中空部分は、第１穴の入口部分や第２穴よりも格段に大きな内部空間とすることにより、中間部における乱流の発生が容易となる。流れの途中で乱流を設けるのが望ましい流体金具にとっては、これは極めて有利なものとなる。
【００３１】
逆に、乱流のない流れにすることも予め設計できる。第１穴と第２穴の直径を中間部の空間の径とほぼ等しくすることにより、乱流を極力形成しないような流れとすることも可能である。
【００３２】
また、中間部の中空部分が第２穴と比較して大きな寸法の空間である場合は、第２穴を形成するとき、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が中間部の中空部分の内壁を擦る可能性がなくなる。その結果、製品の不良発生率が格段に減少する。第１穴の全長がほぼ同一の径である場合は、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が少しでも所定の中心を外れたとき、穴あけ工具（エンドミルなど）の先端が中間部の中空部分の内壁を擦る。すると、その部分はコンタミが発生しやすい状態になる。つまり、ドリル切削加工により生じた切粉がドリルの背中で中間部の中空部分の内壁面に押さえ付けられてしまい、切粉の一部が内壁表面に固着してしまうのである。また、有害な傷やバリが生じることもある。本発明は、このような問題を解消できる。
【００３３】
さらに、本発明によれば、棒状の中実材料を使用して冷間鍛造によって第１穴のある主要部分を製造するので、製造時間を大幅に短縮できる。また、第１穴の加工硬化によって部品の強度が向上する。なぜなら、金属線が切れることなく連続して流れるように配置されるので、強度が大となるからである。さらに、冷間での鍛造加工によると、熱処理と表面処理工程の省略が可能になり、その場合、省エネルギー効果が大きい。熱処理による歪を避けることもできる。それによって仕上り寸法精度を向上できる。
【００３４】
パイプ材の接合方法には、溶接、はんだ付、圧着、ボルト締め、接着材による接合、ロウ付けがあるが、ロウ付けには他の接合方法にはみられない特徴がある。すなわち、溶接では母材の溶融温度以上に接合部を加熱する必要があるが、ろう付けは、母材の融点以下の温度で作業が可能である。したがって、熱歪み、残留応力、母材の劣化を最小限に抑えることができる。接合部の設計を工夫することによって母材と同等あるいはそれ以上の強度、靭性、耐震性、伸びを得ることが可能である。
【００３５】
総合的にみて、本発明によれば、生産コストが非常に低減できるばかりでなく、安全性が著しく増加する。とくに、内壁面が鍛造加工面であるため平滑であり、サビが長期間発生しにくくなり、その結果、サビに起因するコンタミの発生が激減する。
【００３６】
【実施例】
以下、図面を参照して、本発明によるエルボ形の流体金具とその製造方法の一例を説明する。
【００３７】
まず、図１〜４を参照して、本発明の第１実施例を説明する。
【００３８】
油圧機器の流体金具に一般に使用されている材料の中実丸棒材を所定寸法毎に切断して、図１に示す材料片を数多く得る。このばあい、各片の第１端部の端面１１と第２端部の端面１２は剪断面である。
【００３９】
次に、前述の各片について５段式などの冷間鍛造機で鍛造を連続して行う。
【００４０】
鍛造の１、２段目では、図２に示すように、まず第１端部２５の端面１１から予備穴２１を軸芯方向に形成し、一端開放の成形体を得る。続いて、鍛造の２、３段目では、穴２１よりも径の小さい予備穴２２を第１端部２５の端面１１の方から形成し、２段形状の予備穴２１，２２を有する一端開放の成形体２０を得る。この成形体２０は、全体的に見れば、コップに似ている。第２端部２３は、予備穴２２の底部を構成しており、その穴２２の一端を閉じている。
【００４１】
図２に実線で示す中空成形体２０においては、第１端部２５に形成された予備穴２１が大きな内径Ｈを有し、中間部２４に形成された予備穴２２が小さな内径Ｇを有している。そして、中間部２４の肉厚は第１端部２５の薄肉部の肉厚よりも大きくなっている。
【００４２】
鍛造の４段目では、図２に鎖線で示してあるように、中空成形体２０の第１端部（薄肉部）２５に絞り加工を行って、穴２１の内径Ｈを小さな径とする。その結果、第１端部２５は、小径Ｓを有する第１端部３２となる。このとき、中間部２４の肉厚と内径は実質的に塑性変化を起さないようにする。したがって、中空成形体２０は、中間部２４が同じ内径Ｇと厚肉を有したままで、第１端部２５が薄肉かつ小径Ｈを有することになる。
【００４３】
図２に実線で示してある薄肉の第１端部２５の肉厚は、絞り加工を施して小径部を形成するのに適した値に設定されている。中間部２４の肉厚は、第１端部２５の絞り加工のときに実質的に塑性変形しない大きな値に設定されている。
【００４４】
以上のようにして冷間の５段又は６段の連続鍛造によって成形した中空部材３０が図３に示されている。
【００４５】
図３において、絞り加工後に第１端部３２に形成された穴２１は小さな内径Ｓを有し、中間部２４に形成された穴２２は、それよりも大きな内径Ｇを有している。中間部２４の肉厚は第１端部３２の肉厚よりも大きくなっている。
【００４６】
図４は、中間部２４の内径よりも小さな径Ｋの第２穴３１を中間部２４の周囲の一部に形成して、第１穴２１，２２と第２穴３１を交差させた状態を示している。中間部２４の周囲の一部に形成された第２穴３１の外側に径の大きな段部３３を形成して、その段部３３にパイプ材３４をロウ付で固定する。
【００４７】
図４に示されているエルボ形の流体金具３０は、第１端部３２が開放形状であり、第２端部２３が閉じた形であり、第１端部３２と第２端部２３との間に位置する中間部２４が中空２２を有する。冷間鍛造で形成された第１穴２１，２２が第１端部３２から中間部２４まで存在して、第２端部２３で閉じられている。中間部２４の内径Ｇが第１端部３２の内径Ｓよりも大きい。中間部２４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴３１が中間部２４の周囲の一部に形成されており、その中間部２４の第２穴３１にパイプ材３４がロウ付で固定されている。そして、第１穴２１，２２、第２穴３１及びパイプ材３４の穴３５によって断面ほぼＬ字形状の貫通穴２１，２２，３１，３５が形成されている。とくに、中間部２４の周囲の一部に形成された第２穴３１の外側に、径の大きな段部３３が形成されていて、その段部３３にパイプ材３４がロウ付で固定されている。
【００４８】
図４に示されているエルボ形の流体金具３０は、中間部２４の中空２２の内径Ｇを第１端部３２の内径Ｓや第２穴３１の内径Ｋに比較して格段に大きく設定してあり、貫通穴２１，２２，３１，３５を流れる流体が中間部２４の中空２２で乱流になる構造にしてある。
【００４９】
また、図４に示されている流体金具３０は、全体がエルボ形になっていて、内部にほぼＬ形の貫通穴２１，２２，３１，３５を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴２１，２２に関しては、切削加工のない状態で形成する。つまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴３１に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴３１と冷間鍛造した第１穴２１，２２との境界部分３６は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。
【００５０】
第２穴３１の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴３１は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴３１の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００５１】
これに対し、第１穴２１，２２は距離が長く、その部分をドリル加工のような切削加工を行うと、すでに述べたようなコンタミ問題が生じる。この長い第１穴２１，２２を冷間鍛造で形成すると、従来のようなコンタミ問題は生じない。
【００５２】
図５〜８を参照して、本発明の第２実施例を説明する。
【００５３】
図５は、使用する金型の寸法や形状は異なるが、図１〜３に示した実施例と実質的に同じ諸工程からなる多数の冷間連続鍛造によって成形した中間状態の中空部材５０を示している。この中空部材５０の中間状態は、絞り加工後の状態、すなわち図３の中空部材３０の中間状態に対応している。
【００５４】
図５において、絞り加工後に、第１端部５２は、ほぼ円筒形状をしており、その先端部５５は、先細形状をしている。第１端部５２に形成された穴５１は小さな内径Ｓを有し、中間部５４に形成された穴５３は、内径Ｓよりも大きな内径Ｇを有している。第２端部５６と中間部５４は、外観が全体的にほぼ直方体に近い形状をしている。そして、中間部５４の肉厚は、第１端部５２の肉厚とほぼ同じ所と、それよりも大きくなっている所がある。
【００５５】
図６は、中間部５４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴５７を中間部５４の周囲の最も肉厚の部分５４ａに形成して、第１穴５１，５３と第２穴５７を交差させた状態を示している。中間部５４の周囲の一部５４ａに形成された第２穴５７の外側に径の大きな段部５８を形成して、図７に示すように、その段部５８にパイプ材５９をロウ付で固定する。
【００５６】
図７に示されているエルボ形の流体金具５０は、第１端部５２が開放形状であり、第２端部５６が閉じた形であり、第１端部５２と第２端部５６との間に位置する中間部５４が中空５３を有する。冷間鍛造で形成された第１穴５１，５３が第１端部５２から中間部５４まで存在して、第２端部５６で閉じられている。中間部５４の内径Ｇが第１端部５２の内径Ｓよりも僅かに大きい。中間部５４の内径Ｇよりも小さな径Ｋの第２穴５７が中間部５４の周囲の一部に形成されており、その中間部５４の第２穴５７にパイプ材５９がロウ付で固定されている。パイプ材５９の穴６０の径は第２穴５７の径Ｋと同じである。図７では、径Ｋと径Ｓは同じであるが、両者は相違していてもよい。そして、第１穴５１，５３、第２穴５７及びパイプ材５９の穴６０によって断面ほぼＬ字形状の貫通穴５１，５３，５７，６０が形成されている。とくに、中間部５４の周囲の一部５４ａに形成された第２穴５７の外側に、径の大きな段部５８が形成されていて、その段部５８にパイプ材５９がロウ付で固定されている。
【００５７】
図８は、図７に示したエルボ形流体金具の具体的な寸法例を示すためのものである。
【００５８】
図７，８に示されているエルボ形の流体金具５０は、中間部５４の中空５３の内径Ｇを第１端部５２の内径Ｓや第２穴５７の内径Ｋに比較してあまり大きく設定しておらず、貫通穴５１，５３，５７，６０を流れる流体が中間部５４の中空５３で乱流にならない構成になっている。
【００５９】
また、図７，８に示されている流体金具５０は、全体がエルボ形になっていて、内部にほぼＬ形の貫通穴２１，２２，３１，３５を有する。流体金具の内部の少くとも長いほうの第１穴５１，５３に関しては、切削加工のない状態でつまり冷間鍛造のみによって形成する。それに対して、短いほうの第２穴５７に関しては、エンドミルその他の切削加工により形成する。そして、その切削加工した第２穴５７と冷間鍛造した第１穴５１，５３との境界部分６１は、軽く丸みが出るように面取り加工して、そこから将来コンタミが出ないようにする。第２穴５７の加工は従来と同様のエンドミルなどの切削加工によるものでよい。第２穴５７は、距離が非常に短くてもよいので、コンタミの出ないように加工することは容易である。例えば、この第２穴５７の長さは２ｍｍ以内とすることができる。
【００６０】
また、図７，８に示されている流体金具５０は、第１端部５２の外周とパイプ材５９の外周にネジＴが形成してある。Ｎは、ネジＴに着脱可能に係合しているナットを示す。
【００６１】
図８の具体的寸法の一例が表１に示されている。最終製品は、スチール材料に有色クロメートメッキをしたものである。
【００６２】
【表１】
図９は、本発明のさらに別の実施例を示している。
【００６３】
図９のエルボ形の流体金具９０の製造方法は、前述の実施例とほぼ同様である。棒状の中実材料を冷間で鍛造加工することにより第１穴８９を形成して、第１端部９１を開放形状にし、第２端部９２を閉じた形にし、第１端部９１と第２端部９２との間に位置する中間部９３を中空９４にする。第１端部９１を冷間鍛造で絞り加工して、第１端部９１の内径を小径に絞り、その結果、中間部９３の内径を第１端部９１の内径よりも大きくする。中間部９３の内径よりも小さな径の第２穴９５を中間部９３と第２端部９２の一部に形成して、第１穴８９、９４、第２穴９５を交差させる。交差する角度は４５度である。第２穴９５は断面がほぼ台形になっていて、上側と下側の長さが相違する。その第２穴９５にパイプ材９６を固定して、第１穴８９、９４、第２穴９５及びパイプ材９６の穴９７によって貫通穴８９、９４、９５、９７を形成する。パイプ材９６をロウ付で固定する。とくに、第２穴９５の外側に径の大きな段部９８を形成して、その段部９８にパイプ材９６をロウ付で固定するのが好ましい。
【００６４】
エルボ形の流体金具９０は、第１端部９１が開放形状であり、第２端部９２が第２穴９５を除いて閉じた形であり、第１端部９１と第２端部９２との間に位置する中間部９３が中空９４を有し、冷間鍛造で形成された第１穴８９、９４が第１端部９１から中間部９３まで存在しており、中間分９３の内径が第１端部９１の内径よりも大きく、さらに、中間部９３の内径よりも小さな径の第２穴９５が中間部９３と第２端部９２の一部に形成されており、その第２穴９５にパイプ材９６がロウ付で固定されており、第１穴、第２穴及びパイプ材９６の穴９７によって貫通穴が形成されている。とくに、中間部９３と第２端部９２の一部に形成された第２穴９５の外側に、径の大きな段部９８が形成されていて、その段部９８にパイプ材９６がロウ付で固定されていることが好ましい。第２穴９５の断面は、ほぼ台形となっている。
【００６５】
本発明は前述の実施例に限定されない。たとえば、第１端部の薄肉部を冷間鍛造で絞り加工するときに、その薄肉部の長さを長くして、さらに薄肉としてもよいし、短かくして比較的厚肉にしてもよい。その絞り工程において薄肉部の長さの変化によって肉厚を大きくしたり小さくしたりするのである。さらには、２段以上にわたって大きな内径部及び／又は小さな内径部を形成してもよい。絞り加工は必須ではなく、冷間プレスでストレートに加工することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】丸棒状の中実材料の１例を示す。
【図２】鍛造により形成された第１穴を有する成形体を例示している。
【図３】絞り加工後の成形体を例示している。
【図４】第１穴に交差する第２穴を形成した成形体を例示している。
【図５】本発明の他の例を示している。冷間鍛造により形成された第１穴を有する成形体を例示している。
【図６】図５の第１穴に交差する第２穴を形成した成字体を例示している。
【図７】図６の第２穴にパイプ材を固定した状態を示している。
【図８】図７の流体金具の内部と外部を半分ずつ示している。
【図９】本発明のさらに他の実施例を示している。
【符号の説明】
１１ 端面
１２ 端面
２０ 中空成形体
２１，２２ 第１穴
２３ 第２端部
２４ 中間部
２５ 第１端部
３０ 流体金具
３１ 第２穴
３２ 第１端部
３３ 経の大きな段部
３４ パイプ材
３５ 穴
３６ 境界部分
５０ 中空部材
５１ 穴
５２ 第１端部
５３ 穴
５４ 中間部
５４ａ 周囲の一部
５５ 先端部
５６ 第２端部
５７ 第２穴
５８ 段部
５９ パイプ材
６０ 穴
６１ 境界部分[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a fluid fitting of an elbow type (including not only 90 degrees but also 45 degrees and other angles) suitable for a device having a path of a high-pressure fluid, such as a hydraulic device (including a hydraulic device) and a pneumatic device, and manufacturing thereof It is about the method. Examples of this type of fluid fitting are a fitting for connecting a high-pressure hose and a connection adapter. Of course, the present invention can also be applied to joints used for various low-pressure fluid pipes.
[0002]
[Prior art]
Elbow-shaped fluid fittings are used for hydraulic equipment, pneumatic equipment, and the like.
[0003]
In a conventional elbow-shaped fluid fitting, a solid material is first formed in an elbow shape, and then holes are formed by cutting using a drill from both end faces. That is, the two holes intersect to form a through hole having a substantially L-shaped cross section. When the diameter of the through hole is large, the through hole may be formed by using a tip or the like instead of the drill. In any case, the two intersecting holes were formed by cutting.
[0004]
When the hole of the elbow-shaped fluid fitting has a small diameter, it was almost impossible to form the hole by means other than the drill.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
When a hole of a fluid fitting is formed by cutting such as a drill, a problem of contaminants (such as chips generated by cutting is collectively referred to as contaminants) often occurs.
[0006]
For example, if a hole inside the fluid fitting is drilled, the processing condition of the chips becomes poor. Chips generated by the cutting process are pressed against the inner surface of the hole by the back of the drill, and a part of the chip is fixed to the hole surface. Further, in addition to cutting chips, projections tend to be formed on the processing surface by processing.
[0007]
Protrusions formed by fixing and processing such chips are typical examples of the contamination problem. Removal of such contamination has been extremely difficult in practice.
[0008]
Conventionally, this type of contamination has been removed by flushing, liquid honing, reaming, or the like.
[0009]
However, such a conventional method for removing contaminants not only increases the cost but also makes it extremely difficult to completely remove the contaminants.
[0010]
If the fluid fitting is used with the contaminants remaining, a part of the contaminants will gradually peel off from the inner surface of the hole of the fluid fitting with use. Then, the separated and separated contaminants flow downstream, causing troubles in hydraulic equipment and pneumatic equipment. For example, when contaminants flow into the cylinder, the cylinder or the sealing material is damaged, and as a result, the hydraulic pressure or pneumatic pressure does not rise to desired values, and a predetermined horsepower does not come out. As a result, the function of the hydraulic device is reduced. In addition, various troubles are likely to occur in the valve, the piping route, and the like. When a filter is provided in a part of the hydraulic path or the pneumatic path, the contamination causes a large cause of clogging of the filter. In this case, the pneumatic device or the hydraulic device does not operate in a desired state.
[0011]
Among the troubles of this type, an accident in which a plurality of casualties have occurred due to a wire cut of a bridge girder of the Honshu-Shikoku Bridge in June 1998 has attracted attention. This is because it is estimated that one of the causes of the accident is caused by a failure of the hydraulic system. There is a theory that the strength of the wire is insufficient.However, the above-mentioned contamination problem occurs in a part of the hydraulic equipment, and the cylinder and the seal material are scratched or knocked. It has been speculated that an accident may have occurred due to reduced capacity or malfunction.
[0012]
Contamination which is a problem in this type of hydraulic equipment has a size of 0.4 mm or less and a weight of 0.005 g or less. It has heretofore been almost impossible to completely remove contaminants of such dimensions. In particular, it has been considered that such contamination is almost impossible to remove when the fluid fitting is formed by drilling.
[0013]
Therefore, as described above, an attempt has been made to remove contamination after drilling by a technique such as liquid honing after drilling. In such a case, the production cost is greatly increased, and it is considered difficult to adopt the method from that point.
[0014]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide an elbow-shaped fluid fitting and a method for manufacturing the same, which can eliminate the problem of contamination without requiring a removal step which causes a significant cost increase such as liquid honing. That is.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
The solution of the present invention is an elbow-shaped fluid fitting described in each claim and a method of manufacturing the same.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In a method of manufacturing an elbow-shaped fluid fitting according to a preferred embodiment of the present invention, a first hole is formed by cold-forging a bar-shaped solid material, a first end portion is opened, and a second end is opened. Making the end part closed, hollowing an intermediate part located between the first end part and the second end part, drawing the first end part by cold forging, and forming the first end part The inner diameter of the intermediate part is reduced to a small diameter, and as a result, the inner diameter of the intermediate part is made larger than the inner diameter of the first end part. Forming a part of the first hole, the first hole and the second hole to intersect, and fixing the pipe material to the second hole to form a through hole by the first hole, the second hole, and the hole of the pipe material. The step of performing Desirably, the pipe material is fixed by brazing. In particular, it is preferable that a large-diameter step is formed outside the second hole, and the pipe material is fixed to the step by brazing.
[0017]
An elbow-shaped fluid fitting according to a preferred embodiment of the present invention has an open end at a first end and a closed end at a second end, and is located between the first end and the second end. The middle part is hollow, a first hole formed by cold forging exists from the first end to the middle part, the inner diameter of the middle part is larger than the inner diameter of the first end, and the middle part is A second hole having a diameter smaller than the inner diameter of the second hole is formed in the intermediate portion and / or a part of the second end, and a pipe material is fixed to the second hole by brazing. A through hole is formed by the second hole and the hole of the pipe material. In particular, it is preferable that a step having a large diameter is formed outside the second hole, and the pipe material is fixed to the step by brazing. The inner diameter of the intermediate portion is set to be much larger than the inner diameter of the first end portion and the inner diameter of the second hole, so that the fluid flowing through the through hole becomes turbulent in the hollow portion of the intermediate portion, or conversely, The inner diameter of the intermediate portion may not be set to be much larger than the inner diameter of the first end portion or the inner diameter of the second hole, so that the fluid flowing through the through hole is hollow in the intermediate portion and does not become turbulent.
[0018]
Further, the fluid fitting according to the present invention has an elbow shape as a whole and has a through hole therein. At least the longer first hole (vertical hole) inside the fluid fitting is formed without cutting, that is, formed only by cold forging. On the other hand, the shorter second hole (lateral hole) is formed by an end mill or other cutting. Then, a boundary portion between the cut second hole and the cold forged first hole is chamfered so as to be lightly rounded so that no contaminants will be generated in the future.
[0019]
The processing of the second hole may be performed by cutting such as an end mill similar to the conventional one. Since the distance of the second hole may be very short, it is easy to process the second hole so as not to cause contamination. For example, the length of the second hole can be within 2 mm.
[0020]
On the other hand, the first hole has a long distance, and if a cutting process such as drilling is performed on the portion, the contamination problem as described above occurs. If this long first hole is formed by cold forging, there is no contamination problem as in the prior art.
[0021]
According to cold forging, almost no chiriko, burrs and spatters are generated by the cutting process. The weight is at least 0.003 mg or less and the size is 0.2 mm or less.
[0022]
If the first hole and the second hole intersect, buffing is performed with a brush or the like, so that corners (particularly burrs) can be easily removed. Further, since the second hole has a very short distance, for example, it can be set to within 2 mm, so that it is possible to more completely remove the contamination by using a buff or other tools.
[0023]
A pipe material manufactured in advance is fixed to the second hole by brazing. For example, the outer end of the second hole is formed in two steps, that is, a hole having a larger diameter is formed outside the second hole, and the tip of the pipe material is densely inserted into the step having the larger diameter to form a braze. It adheres by welding.
[0024]
By fixing the pipe material by brazing, problems such as leakage from the welded portion of the fluid and peeling of contamination do not occur, the strength is high, and the reliability is very high.
[0025]
By skillfully combining the forging of the cold forging with the fixing of the pipe material by brazing in this way, it is possible to completely avoid the occurrence of contamination, which has been a major problem in the past, and to significantly increase the manufacturing cost. Therefore, a practically useful product can be manufactured.
[0026]
It is also desirable that the holes in the pipe material be kept free from contamination problems. For example, it is desirable to make the pipe material only by cold forging.
[0027]
The center line of the first hole and the center line of the second hole cross each other at 90 ° C. or 45 ° C. They may intersect at other angles. In any case, it is preferable that the second hole and the hole of the pipe material have a common center line.
[0028]
The fluid fitting according to the present invention has a remarkable effect particularly when adopted as a hose joint having a high pressure. Of course, the present invention can also be applied to joints used for various low-pressure fluid pipes.
[0029]
In addition, the occurrence of the contamination problem becomes very reliable, and the effect brought about in the field of hydraulic equipment and pneumatic equipment becomes very remarkable.
[0030]
In addition, the hollow portion in the middle portion becomes a space having a larger size than the entrance portion of the first hole and the second hole, but the flow is made turbulent by skillfully utilizing the size of the space. be able to. For example, a turbulent flow in the intermediate portion is facilitated by setting the hollow portion in the intermediate portion to have a significantly larger internal space than the entrance portion of the first hole or the second hole. This is extremely advantageous for fluid fittings where it is desirable to have turbulence in the middle of the flow.
[0031]
Conversely, a flow without turbulence can be designed in advance. By making the diameters of the first hole and the second hole substantially equal to the diameter of the space in the middle part, it is possible to make the flow such that turbulence is not formed as much as possible.
[0032]
Further, when the hollow portion in the intermediate portion is a space having a larger dimension than the second hole, the tip of a drilling tool (such as an end mill) rubs the inner wall of the hollow portion in the intermediate portion when forming the second hole. The possibility disappears. As a result, the incidence of defective products is significantly reduced. In the case where the entire length of the first hole is substantially the same diameter, when the tip of the drilling tool (end mill, etc.) slightly deviates from the predetermined center, the tip of the drilling tool (end mill, etc.) becomes the inner wall of the hollow part in the middle. Rub. Then, that part is in a state where contamination is likely to occur. In other words, chips generated by the drill cutting process are pressed against the inner wall surface of the intermediate hollow portion behind the drill, and a part of the chips is fixed to the inner wall surface. In addition, harmful scratches and burrs may occur. The present invention can solve such a problem.
[0033]
Further, according to the present invention, since the main portion having the first hole is manufactured by cold forging using a bar-shaped solid material, the manufacturing time can be greatly reduced. Further, the work hardening of the first hole improves the strength of the component. This is because the metal wires are arranged so as to flow continuously without being cut off, so that the strength is increased. Further, according to the cold forging process, the heat treatment and the surface treatment step can be omitted, in which case the energy saving effect is large. Distortion due to heat treatment can also be avoided. Thereby, the finished dimensional accuracy can be improved.
[0034]
Pipe joining methods include welding, soldering, crimping, bolting, joining with an adhesive, and brazing, but brazing has features not found in other joining methods. That is, in welding, it is necessary to heat the joint to a temperature higher than the melting temperature of the base material, but brazing can be performed at a temperature lower than the melting point of the base material. Therefore, thermal distortion, residual stress, and deterioration of the base material can be minimized. By devising the design of the joint, it is possible to obtain strength, toughness, earthquake resistance, and elongation equivalent to or higher than the base material.
[0035]
Overall, according to the present invention, not only the production cost can be greatly reduced, but also the safety is significantly increased. In particular, since the inner wall surface is a forged surface, the inner wall surface is smooth, and rust hardly occurs for a long period of time. As a result, the generation of contamination due to rust is drastically reduced.
[0036]
【Example】
Hereinafter, an example of an elbow-shaped fluid fitting according to the present invention and a method for manufacturing the same will be described with reference to the drawings.
[0037]
First, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0038]
A solid round bar material commonly used for a fluid fitting of a hydraulic device is cut into predetermined dimensions to obtain a number of material pieces shown in FIG. In this case, the end face 11 at the first end and the end face 12 at the second end of each piece are shear surfaces.
[0039]
Next, forging is continuously performed on each of the above-mentioned pieces using a cold forging machine such as a five-stage type.
[0040]
In the first and second stages of forging, as shown in FIG. 2, first, a preliminary hole 21 is formed in the axial direction from the end face 11 of the first end portion 25 to obtain a molded body having one end open. Subsequently, in the second and third steps of forging, a preliminary hole 22 having a smaller diameter than the hole 21 is formed from the end face 11 of the first end portion 25, and one end having preliminary holes 21 and 22 having a two-step shape is opened. Is obtained. The molded body 20 resembles a cup as a whole. The second end 23 forms the bottom of the preliminary hole 22 and closes one end of the hole 22.
[0041]
In the hollow molded body 20 shown by a solid line in FIG. 2, the preliminary hole 21 formed in the first end 25 has a large inner diameter H, and the preliminary hole 22 formed in the intermediate portion 24 has a small inner diameter G. ing. The thickness of the intermediate portion 24 is larger than the thickness of the thin portion of the first end portion 25.
[0042]
In the fourth stage of forging, as shown by a chain line in FIG. 2, a drawing process is performed on the first end portion (thin portion) 25 of the hollow molded body 20 to reduce the inner diameter H of the hole 21 to a small diameter. As a result, the first end 25 becomes the first end 32 having the small diameter S. At this time, the thickness and the inner diameter of the intermediate portion 24 are set so as not to substantially cause a plastic change. Therefore, in the hollow molded body 20, the first end portion 25 has a small thickness and a small diameter H while the intermediate portion 24 has the same inner diameter G and the same thickness.
[0043]
The thickness of the thin first end portion 25 shown by a solid line in FIG. 2 is set to a value suitable for forming a small diameter portion by performing drawing. The thickness of the intermediate portion 24 is set to a large value that does not substantially cause plastic deformation when drawing the first end portion 25.
[0044]
FIG. 3 shows a hollow member 30 formed by cold forging of five or six steps as described above.
[0045]
In FIG. 3, the hole 21 formed in the first end portion 32 after drawing has a small inner diameter S, and the hole 22 formed in the intermediate portion 24 has a larger inner diameter G. The thickness of the intermediate portion 24 is larger than the thickness of the first end portion 32.
[0046]
FIG. 4 shows a state in which a second hole 31 having a diameter K smaller than the inner diameter of the intermediate portion 24 is formed in a part around the intermediate portion 24, and the first holes 21 and 22 intersect with the second hole 31. Is shown. A step 33 having a large diameter is formed outside the second hole 31 formed in a part of the periphery of the intermediate section 24, and a pipe member 34 is fixed to the step 33 by brazing.
[0047]
The elbow-shaped fluid fitting 30 shown in FIG. 4 has a first end portion 32 in an open shape, a second end portion 23 in a closed shape, and a first end portion 32 and a second end portion 23. An intermediate part 24 located between the two has a hollow 22. First holes 21 and 22 formed by cold forging exist from the first end portion 32 to the intermediate portion 24, and are closed at the second end portion 23. The inner diameter G of the intermediate portion 24 is larger than the inner diameter S of the first end 32. A second hole 31 having a diameter K smaller than the inner diameter G of the intermediate portion 24 is formed in a part of the periphery of the intermediate portion 24, and a pipe member 34 is fixed to the second hole 31 of the intermediate portion 24 by brazing. ing. The first holes 21 and 22, the second holes 31, and the holes 35 of the pipe member 34 form through holes 21, 22, 31, and 35 having a substantially L-shaped cross section. In particular, a step 33 having a large diameter is formed outside the second hole 31 formed in a part around the intermediate portion 24, and a pipe member 34 is fixed to the step 33 with brazing. .
[0048]
In the elbow-shaped fluid fitting 30 shown in FIG. 4, the inner diameter G of the hollow portion 22 of the intermediate portion 24 is set to be much larger than the inner diameter S of the first end portion 32 and the inner diameter K of the second hole 31. In this structure, the fluid flowing through the through holes 21, 22, 31, 35 becomes turbulent in the hollow portion 22 of the intermediate portion 24.
[0049]
Further, the fluid fitting 30 shown in FIG. 4 has an elbow shape as a whole and has substantially L-shaped through holes 21, 22, 31, and 35 therein. At least the longer first holes 21 and 22 inside the fluid fitting are formed without cutting. That is, it is formed only by cold forging. On the other hand, the shorter second hole 31 is formed by an end mill or other cutting. Then, a boundary portion 36 between the cut second hole 31 and the cold-forged first holes 21 and 22 is chamfered so as to be lightly rounded so that no contamination will be generated in the future.
[0050]
The processing of the second hole 31 may be performed by a cutting process such as an end mill similar to the conventional one. Since the distance of the second hole 31 may be very short, it is easy to process the second hole 31 so as not to cause contamination. For example, the length of the second hole 31 can be within 2 mm.
[0051]
On the other hand, the first holes 21 and 22 are long in distance, and if a cutting process such as a drilling process is performed on the portion, the contamination problem described above occurs. When the long first holes 21 and 22 are formed by cold forging, the contamination problem unlike the conventional case does not occur.
[0052]
A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0053]
FIG. 5 shows a hollow member 50 in an intermediate state formed by a large number of cold continuous forgings including various steps substantially the same as those of the embodiment shown in FIGS. Is shown. The intermediate state of the hollow member 50 corresponds to the state after drawing, that is, the intermediate state of the hollow member 30 in FIG.
[0054]
In FIG. 5, after drawing, the first end portion 52 has a substantially cylindrical shape, and the tip end portion 55 has a tapered shape. The hole 51 formed in the first end portion 52 has a small inner diameter S, and the hole 53 formed in the intermediate portion 54 has an inner diameter G larger than the inner diameter S. The outer appearance of the second end portion 56 and the intermediate portion 54 is substantially similar to a rectangular parallelepiped as a whole. The thickness of the intermediate portion 54 may be substantially the same as the thickness of the first end portion 52, or may be larger than that.
[0055]
FIG. 6 shows that a second hole 57 having a diameter K smaller than the inner diameter G of the intermediate portion 54 is formed in the thickest portion 54a around the intermediate portion 54 so that the first holes 51 and 53 and the second hole 57 are formed. The crossed state is shown. A large-diameter stepped portion 58 is formed outside a second hole 57 formed in a part 54a around the intermediate portion 54, and a pipe material 59 is brazed to the stepped portion 58 as shown in FIG. Fix it.
[0056]
The elbow-shaped fluid fitting 50 shown in FIG. 7 has an open shape at the first end 52 and a closed shape at the second end 56, and the first end 52, the second end 56, and the like. An intermediate portion 54 located between the two has a hollow 53. First holes 51 and 53 formed by cold forging exist from the first end portion 52 to the intermediate portion 54, and are closed at the second end portion 56. The inner diameter G of the intermediate portion 54 is slightly larger than the inner diameter S of the first end portion 52. A second hole 57 having a diameter K smaller than the inner diameter G of the intermediate portion 54 is formed in a part of the periphery of the intermediate portion 54, and a pipe material 59 is fixed to the second hole 57 of the intermediate portion 54 by brazing. ing. The diameter of the hole 60 of the pipe material 59 is the same as the diameter K of the second hole 57. In FIG. 7, the diameter K and the diameter S are the same, but they may be different. The first holes 51, 53, the second holes 57, and the holes 60 of the pipe material 59 form through holes 51, 53, 57, 60 having a substantially L-shaped cross section. In particular, a step portion 58 having a large diameter is formed outside a second hole 57 formed in a part 54a around the intermediate portion 54, and a pipe material 59 is fixed to the step portion 58 with brazing. I have.
[0057]
FIG. 8 shows a specific example of dimensions of the elbow-shaped fluid fitting shown in FIG.
[0058]
In the elbow-shaped fluid fitting 50 shown in FIGS. 7 and 8, the inner diameter G of the hollow 53 of the intermediate portion 54 is set to be much larger than the inner diameter S of the first end 52 and the inner diameter K of the second hole 57. However, the fluid flowing through the through holes 51, 53, 57, 60 does not become turbulent in the hollow 53 of the intermediate portion 54.
[0059]
The fluid fitting 50 shown in FIGS. 7 and 8 has an elbow shape as a whole, and has substantially L-shaped through holes 21, 22, 31, and 35 therein. At least the longer first holes 51 and 53 inside the fluid fitting are formed without cutting, that is, only by cold forging. On the other hand, the shorter second hole 57 is formed by an end mill or other cutting. Then, a boundary portion 61 between the cut second hole 57 and the cold forged first holes 51 and 53 is chamfered so as to be lightly rounded so that no contamination will be generated in the future. The processing of the second hole 57 may be performed by a cutting process such as a conventional end mill. Since the distance of the second hole 57 may be very short, it is easy to process the second hole 57 so as not to cause contamination. For example, the length of the second hole 57 can be within 2 mm.
[0060]
In the fluid fitting 50 shown in FIGS. 7 and 8, a screw T is formed on the outer periphery of the first end 52 and the outer periphery of the pipe member 59. N indicates a nut detachably engaged with the screw T.
[0061]
An example of specific dimensions in FIG. 8 is shown in Table 1. The final product is a colored chromate plated steel material.
[0062]
[Table 1]
FIG. 9 shows still another embodiment of the present invention.
[0063]
The method of manufacturing the elbow-shaped fluid fitting 90 of FIG. 9 is substantially the same as that of the above-described embodiment. The first hole 89 is formed by cold forging a bar-shaped solid material, the first end 91 is opened, the second end 92 is closed, and the first end 91 is closed. An intermediate portion 93 located between the second end portion 92 and the second end portion 92 is hollow 94. The first end portion 91 is drawn by cold forging to reduce the inner diameter of the first end portion 91 to a small diameter. As a result, the inner diameter of the intermediate portion 93 is made larger than the inner diameter of the first end portion 91. A second hole 95 having a diameter smaller than the inner diameter of the intermediate portion 93 is formed in the intermediate portion 93 and a part of the second end portion 92, and the first holes 89, 94, and the second hole 95 intersect. The crossing angle is 45 degrees. The cross section of the second hole 95 is substantially trapezoidal, and the lengths of the upper side and the lower side are different. A pipe member 96 is fixed to the second hole 95, and through holes 89, 94, 95, and 97 are formed by the first holes 89 and 94, the second hole 95, and the hole 97 of the pipe member 96. The pipe member 96 is fixed by brazing. In particular, it is preferable to form a step 98 having a large diameter outside the second hole 95 and fix the pipe member 96 to the step 98 by brazing.
[0064]
The elbow-shaped fluid fitting 90 has a first end 91 in an open shape, a second end 92 closed except for a second hole 95, and a first end 91 and a second end 92. An intermediate portion 93 located between the hollow portion 94 has first holes 89 and 94 formed by cold forging from the first end portion 91 to the intermediate portion 93. A second hole 95 having a diameter larger than the inner diameter of the first end portion 91 and smaller than the inner diameter of the intermediate portion 93 is formed in the intermediate portion 93 and a part of the second end portion 92. A pipe member 96 is fixed to 95 by brazing, and a through hole is formed by the first hole, the second hole, and the hole 97 of the pipe member 96. In particular, a step 98 having a large diameter is formed outside a second hole 95 formed in the intermediate portion 93 and a part of the second end 92, and a pipe member 96 is brazed to the step 98. Preferably, it is fixed. The cross section of the second hole 95 is substantially trapezoidal.
[0065]
The invention is not limited to the embodiments described above. For example, when the thin portion at the first end is drawn by cold forging, the length of the thin portion may be increased to make it even thinner, or it may be made shorter to make it relatively thick. In the drawing process, the thickness is increased or decreased by changing the length of the thin portion. Further, a large inner diameter portion and / or a small inner diameter portion may be formed in two or more stages. Drawing is not indispensable, and it can be processed straight by a cold press.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of a solid material in the shape of a round bar.
FIG. 2 illustrates a molded body having a first hole formed by forging.
FIG. 3 illustrates a compact after drawing.
FIG. 4 illustrates a molded body in which a second hole intersecting with the first hole is formed.
FIG. 5 shows another example of the present invention. 2 illustrates a molded body having a first hole formed by cold forging.
FIG. 6 illustrates a character body in which a second hole intersecting the first hole of FIG. 5 is formed.
7 shows a state in which a pipe member is fixed to a second hole in FIG. 6;
FIG. 8 shows the inside and the outside of the fluid fitting of FIG. 7 in half.
FIG. 9 shows still another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
11 End face 12 End face 20 Hollow molded body 21,22 First hole 23 Second end 24 Intermediate part 25 First end 30 Fluid fitting 31 Second hole 32 First end 33 Large step 34 through pipe 35 Pipe hole 36 Boundary part 50 Hollow member 51 Hole 52 First end 53 Hole 54 Middle part 54a Part around 55 Front end 56 Second end 57 Second hole 58 Step 59 Pipe material 60 Hole 61 Boundary part
