JP3579731B2

JP3579731B2 - Connector connection structure

Info

Publication number: JP3579731B2
Application number: JP15272598A
Authority: JP
Inventors: 憲一堂下; 弘志渡部
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1998-06-02
Filing date: 1998-06-02
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2018-06-02
Also published as: JPH11345649A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両部品と車体との電気接続を行うコネクタに係り、特に、車両部品の車体への組み付け時に、コネクタを嵌合位置へ誘導及び位置修正を行い、車両部品の車体への組み付けと同時にコネクタの接続を確実に行うコネクタ接続構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は、特開平８−３１０３１６号公報に記載のコネクタ接続構造を示すものである。このコネクタ接続構造は、車体６１に配索される車体側ワイヤーハーネス６３に接続した雌側コネクタ６５と、インスツルメントパネル６７の内部に配索されるインパネ側ワイヤーハーネス６９の雄側コネクタ７１の接続を、インスツルメントパネル６７を車体６１に固定するためのボルト７３に車体６１側からナットを締め付けることで、インスツルメントパネル６７を車体に固定すると同時に行うものである。
【０００３】
この従来のコネクタ接続構造の具体的構成と組み付けについて以下に説明する。
車体６１のインスツルメントパネル６７を固定するための固定部７５には、図示されないボルト穴とこのボルト穴に連通するボルト挿通穴７７を有する突起部７９を突設している。一方、インスツルメントパネル６７にも、その左右端部より延在させた固定部８１に、同様に、ボルト穴８３が設けられ、このボルト穴８３と連通する図示されないボルト挿通穴を有する突起部８５を固定部８１に突設している。これら両突起部７９、８５の外面には、コネクタを係止する係止用突起８７、８９をそれぞれ形成している。雌側コネクタ６５のハウジング９１に、雄側コネクタ７１との嵌合側を拡大した嵌合部９３を設け、雄側コネクタ７１のハウジング９５を内嵌するようにしている。また、雌側コネクタ６５のハウジング９１と雄側コネクタ７１のハウジング９５は、各々突起部７９と８５を挿通する挿通穴９７と９９を持っている。
【０００４】
組み付けは、まず、車体６１側の突起部７９を雌側コネクタ６５の挿通穴９７に挿通させ、インスツルメントパネル６７側の突起部８５を雄側コネクタ７１の挿通穴９９に挿通させる。その後、コネクタの雄端子と雌端子が嵌合可能になるように位置決めをしながら、車体６１及び雌側コネクタ６５とインスツルメントパネル６７及び雄側コネクタ７１とを仮組し、これをインスツルメントパネル６７の固定部８３のボルト穴８３から挿通させたボルト７３に車体６１の固定部７５側からナットを締め付けることにより行う。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術によれば、組み付け時に起こるコネクタハウジングの変形やコネクタ端子の損傷を防ぐため、雌側コネクタと雄側コネクタとを仮組するとき、双方のコネクタの嵌合間口を確実に合わせ、そして、双方のコネクタ端子が確実に嵌合するように位置合わせすることが必要である。
【０００６】
一方、コネクタが、確実に位置合わせされ嵌合した後でも、ボルトとナットの締め付けの際、過剰な締め付けによりコネクタハウジングやコネクタ端子が破損することがある。そのため、インスツルメントパネル等の車両部品の車体への組み付け時に作業性が悪く、車両組立時間の増大につながるという問題があった。
【０００７】
本発明は、コネクタの結合間口の位置合わせを確実に行うことができ、かつ組み付け時の過剰な締め付けによる破損を防ぐことを課題とする。
【０００８】
また、雌雄コネクタの結合間口の位置合わせを迅速に行うことができること課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は、以下の手段により解決することができる。コネクタの結合間口の位置合わせを確実に行うことができ、かつ組み付け時の過剰な締め付けによる破損を防ぐために、本発明は、第１のコネクタが取り付けられた第１の支持部材と、第１のコネクタと嵌合される第２のコネクタが取り付けられた第２の支持部材とを有し、第１の支持部材は、第１のコネクタが取り付けられた面に第１のコネクタよりも高さが高い柱状突起を有し、第２の支持部材は、第１の支持部材を挿入可能な幅の溝部を有し、この溝部の一端は第２の支持部材の側面にて開口され、かつこの溝部の底面は開口端から奥に向かうにつれて深さが浅くなるように傾斜させて形成され、この溝部の奥側底面に第２のコネクタが装着された凹部と、この凹部よりも開口端側に柱状突起を挿入可能な有底穴が形成され、溝部の幅は前記開口端から見た奥側で第１の支持部材の幅とほぼ同等に形成され、かつ開口端の付近で徐々に拡げて形成され、柱状突起は、この柱状突起の先端を第２の支持部材の溝部の底面に摺接させて第１の支持部材を第２の支持部材の溝部に挿入して行くことで、第１のコネクタの先端と第２のコネクタの先端とを結合に必要な間隔に離し、柱状突起の頂面から第１の支持部材を貫通させてボルトが挿通される貫通穴が穿設され、この貫通穴の第１の支持部材側の穴端又は第１の支持部材が取り付けられる固定部材に貫通穴に対応させて形成された貫通穴の穴端にボルトに螺合するナットを固定し、有底穴の底部にボルトを挿通可能な穴を穿設し、この穴からボルトを挿通してナットに螺合させ、第１と第２のコネクタ同士が所定の結合位置に達した位置で、ボルトとナットとの螺合が外れるように、ボルトのネジ山部の長さと位置を設定したことを特徴とする。
【００１０】
このような特徴構成を有することから、第１の支持部材を第２の支持部材の溝部開口端より溝部に挿入すると、間口の広い開口端から溝部の側壁に案内されて、溝部の奥側に向かってスムーズに挿入することができる。このとき、柱状突起の先端を溝部の底面に接触させながら挿入すると、溝の奥側に向かうにつれてコネクタ相互の位置が離され、自然とコネクタの結合が可能な状態に位置決めされる。そして、第１の支持部材の柱状突起が、第２の支持部材の有底穴の位置に達すると、柱状突起が有底穴に進入し、これによって第１と第２のコネクタは相互に結合位置に位置決めされるから、雄コネクタと雌コネクタの結合間口の位置合わせを確実に行うことができる。この場合、柱状突起を角柱等の多角柱とし、これに合わせて有底穴の穴断面形状を設定することにより、第１と第２のコネクタの結合間口の位置合わせを一層確実に行わせることができる。
【００１１】
また、コネクタの結合間口の位置合わせができた後、ボルトを挿入してナットに螺合させて締め付けていくと、その螺子送り量に応じて第１と第２のコネクタが相互に接近し結合を開始する。更にボルトを締め付けていくとボルトのネジ山部がナットから外れ、第１と第２のコネクタに作用するボルトの締め付け力が解除されるから、過剰締め付けによるコネクタの破損を防止できる。
【００１４】
ところで、第１の支持部材を自動車の固定部材である筐体に予め固定しておくことができるが、この場合、第２の支持部材を持って第１と第２のコネクタの位置合わせを行う際、第１の支持部材がガッチリ固定されていると、位置合わせの誘導が円滑に行かない場合があるから、第１の支持部材の姿勢を多少自由に変化可能にすることが好ましい。そこで、第１の支持部材の前記柱状突起が設けられた面の反対側の面に並列に一対の支持部を形成し、該一対の支柱の先端から対称的に外側に膨らませて弓状に弾性材からなる舌片を垂下させて弾性係止部を形成し、該弾性係止部を第１の支柱材を支持する筐体に設けられた係止穴に係止可能に形成することにより、第１の支柱材を係止穴に対して多少回転可能にすることが好ましい。その場合、係止穴は、舌片がそれぞれ挿入可能な２つの円弧状の穴とし、該円弧の径は一対の舌片の腹部の差し渡し寸法よりも小さく設定する。これにより、第１のコネクタが取り付けられた第１の支柱部材を筐体（固定部材）に緩く仮取付けすることがてき、第２の支持部材の溝部に挿入する作業が容易になるから、コネクタの結合位置への誘導及び位置修正を確実かつ迅速に行うことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図１から図５を参照して、本発明によるコネクタ接続構造の第１の実施形態を説明する。図１（ａ）は、本発明の実施形態に係わるコネクタ接続構造を取り付けた車体側パネルとコンソールボックスの筺体の斜視図である。同図（ｂ）は、（ａ）の矢印Ａの方向から見た筺体側のコネクタフレーム部分のみの斜視図である。図２は、ボルトの斜視図である。図３から図５は、コネクタの結合工程を示す断面図である。
【００１６】
それらの図に示すように、車体に固定される合成樹脂製のコンソールボックスの筺体１には、その内壁面にコネクタフレーム３が一体に成形され、車体側パネル５には、合成樹脂製のコネクタフレーム７が固定されている。コネクタフレーム７は長方形の平板状に形成され、その一面に四角柱状の柱状突起９が成形されている。柱状突起９の先端である頂面は、４辺の角部を切り落した傾斜面に形成されている。また、柱状突起９の頂面からコネクタフレーム７の底面に向かってボルト１１が挿通する貫通穴１３が穿設されている。また、コネクタフレーム７を取り付ける固定部材である車体側パネル５にも、貫通穴１３と同軸にボルト１１を挿通する穴１６が設けられている。
コネクタフレーム７には、コネクタ１７が固定されている。コネクタ１７に接続されるワイヤハーネス１９は、車体側パネル５とコネクタフレーム７に設けられた図示していない貫通孔を挿通させて、コネクタフレーム７の柱状突起９が突設されている面の後背面側から、コネクタ１７に接続されている。また、コネクタフレーム７は、コネクタフレーム３と摺接する長辺側の２つの摺接面２１を有している。
【００１７】
コネクタフレーム３も直方体状に形成され、その一側面に開口する溝部２３が形成されている。溝部２３の２つの対向する側面２５は、開口付近では、開口に向かい側面２５間の溝幅が徐々に拡大するテーパー部２５ａとなっており、奥側では、コネクタフレーム７の２つの摺接面２１間の幅とほぼ同等の幅の平行に対向する平行部２５ｂとなっている。溝部２３の開口の反対側の側壁は、コネクタフレーム７が当接する当接面２７とされている。溝部２３の底面２９には、コネクタ３１が装着される凹部３３と、コネクタフレーム７の柱状突起９が挿入される有底穴３５が穿設されている。有底穴３５の底面には、ボルト１１が挿通される穴３７が形成されている。また、底面２９は、開口側から奥に向かうにつれて深さが浅くなり、凹部３３に装着されたコネクタ３１のハウジング間口の先端位置に連続するように傾斜して形成されている。コネクタ３１に接続されるワイヤハーネス３９は、凹部３３の底部側方に設けられた図示していない貫通穴をとおしてコネクタ３１に接続されている。コネクタ３１及び有底穴３５の位置は、コネクタフレーム７のコネクタ１７及び柱状突起９に対応させて形成されている。
【００１８】
ボルト１１は、ナット１８に対応するネジ山部４３を有して形成されている。ネジ山部４３とボルトの頭４５の間の軸部４７の軸径は、ナット１８の最小穴径よりも小さく形成されている。ネジ山部４３の位置及び長さは、図５に示すように、コネクタ１７とコネクタ３１が所定の結合位置に達したときに、ナット１８との螺合が外れるように形成されている。
【００１９】
このように構成される第１の実施形態のコネクタの組み付け手順を次に説明する。まず、コネクタ３１とコネクタ１７とが向き合うように、筺体１を車体側プレート５に近づける。そして、コネクタフレーム７のコネクタ１７側の端部からコネクタフレーム３の溝部２３に挿入するように筺体１を移動する。これにより、コネクタフレーム７は、対向する側面２５のテーパー部２５ａに摺接して案内されながら溝部２３の奥側に向かって挿入される。そして、側面２５の平行部２５ｂに導かれ、コネクタ１７，３１の図１における上下方向の位置合わせが自然と行われる。また、コネクタフレーム７をコネクタフレーム３の溝部２３に挿入していく過程で、コネクタフレーム７の柱状突起９の先端を溝部２３の底面２９に摺接させるようにすると、コネクタ１７，３１同士の先端が結合に必要な間隔に離される。そして、柱状突起９が有底穴３５の位置に達すると、柱状突起９が有底穴３５に進入する。これにより、コネクタ１７，３１の結合が可能な状態に位置決めされる。このとき、コネクタフレーム３の当接面２７が、コネクタフレーム７に当接し、コネクタ３１の位置決めが行われる。
【００２０】
このようにしてコネクタ１７，３１の位置決めをした後、ボルト１１を穴３７、１３、１６に挿通し、ナット１８に螺合させて締め込むことにより、コネクタ１７，３１は相互に接近して結合される。そして、ボルト１１のネジ山部４３がナット１８から外れると、コネクタ１７，３１相互の接近が停止し、過剰な締め付けをすることなくコネクタ相互の結合がなされ、筺体１の車体側パネル５への組付けが完了する。これにより、コネクタやコネクタ端子に不要な荷重が加わることを防止できる。
【００２１】
このように、コネクタフレーム３に成形された側面２５のテーパー部２５ａと平行部２５ｂと、底面２９とにより、コネクタ３１はコネクタ１７の結合位置に誘導及び位置が修正される。また、柱状突起９と有底穴３５によりコネクタ１７，１３の位置決めが確実になされる。しかも、ボルト１１を締め込むことによりコネクタが確実に接続されるとともに、過剰な締め込みを防止できるから、コネクタに必要以上の荷重がかかるのを防ぐことができる。その結果、コネクタが設置された車両部品の車体への組み付け等の作業において、コネクタ嵌合間口の位置合わせ、及び、コネクタの接続を迅速に行えるようになる。また、コネクタの嵌合間口のずれや、ボルトの締め付け過ぎによって起こるコネクタハウジングやコネクタハウジング内の端子の損傷を防ぐことができ、作業性が著しく向上する。
【００２２】
（第２の実施の形態）
次に、図６から図９を参照して、本発明に係るコネクタ接続構造の第２の実施形態を説明する。図６（ａ）は、本発明の実施形態に係るコネクタ接続構造を取り付けてなる車体側パネルとコンソールボックスの筺体の斜視図である。同図（ｂ）は、同図（ａ）の矢印Ａの方向から見た筺体側のコネクタフレーム部分のみの斜視図である。図７は、車体側パネルの斜視図である。図８は、コネクタフレームの斜視図である。図９は、筺体の車体側パネルへの組み付け及びコネクタ接続完了時の断面図である。
【００２３】
本実施形態が第１の実施形態と異なる点は、第１の実施形態のコネクタフレーム７に代えて、弾性係止部５３と弾性突起５４を設けたコネクタフレーム５１を用い、弾性係止部５３を車体側パネル５０の係止穴５５に係止することにより、コネクタフレーム５１を車体側パネル５０に緩やかに仮止めするようにし、コネクタフレーム３の溝部２３にコネクタフレーム５１を挿入しやすくしたことにある。また、第１の実施の形態のボルト１１に代えて、全長にわたってネジ部が形成されたボルト５７を用いたことが相違する。その他の構造は、第１の実施形態と同じであることから、同一符号を付して説明を省略する。
【００２４】
それらの図に示すように、コネクタフレーム５１は長方形の平板状に形成され、柱状突起９を突接した面の後背面に、柱状突起９の頂面から挿通された穴１３を挟んで、一対の弾性係止部５３が対称に一体成形されている。また、長辺の摺接面２１の対応する位置に、一対の弾性突起５４が一体成形されている。弾性係止部５３は、断面がコ字型の支柱５３ａと、この支柱５３ａの先端から弓状に外側に膨らませて垂下された弾性材からなる舌片である弾性アーム５３ｂとから形成されている。一方、弾性突起５４は、摺接面２１から車体側パネル５０に向けて傾斜させて設けられている。車体側パネル５０には、前記一対の弾性係止部５３に対応させて、半円形状の係止穴５５が形成されている。係止穴５５は円弧状に形成され、その円弧径は、一対の弾性係止片である弾性アーム５３ｂの腹部５３ｃの差し渡し寸法Ｌよりも少し小さく形成されている。
【００２５】
このように構成されることから、コネクタフレーム５１の弾性係止部５３を車体側パネル５０の係止穴５５に挿入して押しつけると、弾性アーム５３ｂの腹部５３ｃが係止穴５５の縁部に係止するとともに、弾性突起５４に作用によりコネクタフレーム５１は車体側パネル５０から離れる方向に付勢される。その結果、コネクタフレーム５１は、車体側パネル５０に緩く仮止めされ、かつ係止穴５５と弾性係止部５３との遊びの範囲内で回転可能に係止される。したがって、第１の実施の形態と同様に、コネクタフレーム５１をコネクタフレーム３の溝部２３に挿入してコネクタ１７，３１の位置合わせをする際、コネクタフレーム５１をコネクタフレーム３の位置が少しくらいずれていても、コネクタフレーム５１の位置が溝２３の位置に合わせてずれることから、円滑に挿入することができる。そのため、コネクタフレーム５１の位置が溝部２３に対してずれていた場合には、コネクタフレーム３を位置合わせするときに、多少の力が車体側パネルに加わることになるが、その力を弾性係止部５３と弾性突起５４により吸収することができる。
【００２６】
また、第２の実施形態において、第１の実施形態のボルト１１を用いれば、ボルトの締め付け過ぎによって起こるコネクタハウジングやコネクタハウジング内の端子の損傷を防ぐことができる。
【００２７】
第１と第２の実施形態で、コネクタフレーム３をコンソールボックスの筺体１に、コネクタフレーム７または５１を車体側プレート５または５０に設けたが、逆にした場合でも、同一の効果が得られる。
【００２８】
また、第１と第２の実施形態では、コネクタが設置された車両部品であるコンソールボックスの筺体と車体との電気的接続と組み付けについて説明したが、本発明はこれに限らず、相嵌合するコネクタが設置された部材間の電気接続と組み付けに適用でき、同一の効果が得られる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、互いに結合させるコネクタが設置された部材間の組み付け作業において、ボルトとナットの締め付けによるコネクタハウジングやコネクタハウジング内の端子の損傷を防ぐことができる。
【００３０】
また、コネクタ接合間口の位置合わせ、及び、コネクタの接続を迅速に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のコネクタ接続構造を示す図であり、同図（ａ）はコネクタ接続構造を取り付けてなる車体側パネルとコンソールボックスの筺体の斜視図、同図（ｂ）は同図（ａ）の矢印Ａの方向から見た筺体側のコネクタフレーム部分のみの斜視図である。
【図２】図１実施形態に係るボルトの拡大斜視図である。
【図３】図１実施の形態の組み付け及びコネクタ接続工程の初期状態を示す断面図である。
【図４】図１実施の形態の組み付け及びコネクタ接続工程の筺体移動時を示す断面図である。
【図５】図１実施の形態の組み付け及びコネクタ接続工程の完了状態を示す断面図である。
【図６】本発明の他の実施の形態のコネクタ接続構造を示す図であり、同図（ａ）はコネクタ接続構造を取り付けてなる車体側パネルとコンソールボックスの筺体の斜視図、同図（ｂ）は同図（ａ）の矢印Ａの方向から見た筺体側のコネクタフレーム部分のみの斜視図である。
【図７】図６実施の形態の車体側パネルを背面から見た拡大斜視図である。
【図８】図６実施の形態に係る弾性係止部を拡大して示した斜視図である。
【図９】図６実施の形態の組み付け完了時の断面図である。
【図１０】従来技術のコネクタ接続構造を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
１筺体
３，７，５１コネクタフレーム
５，５０車体側パネル
９柱状突起
１１，５７ボルト
１３，１６，３７貫通穴
１８，５９ナット
１７コネクタ
２３溝部
２５側面
２５ａテーパー部
２５ｂ平行部
２７当接面
２９底面
３１コネクタ
３３凹部
３５有底穴
４３ネジ山部
４５頭
４７軸部
５３弾性係止部
５３ａ支柱
５３ｂ弾性アーム
５３ｃ腹部
５４弾性突起
５５係止穴[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a connector for making an electrical connection between a vehicle part and a vehicle body, and particularly, when assembling the vehicle part to the vehicle body, guiding and correcting the position of the connector to a fitting position, and assembling the vehicle part to the vehicle body. At the same time, the present invention relates to a connector connection structure for securely connecting a connector.
[0002]
[Prior art]
FIG. 10 shows a connector connection structure described in JP-A-8-310316. This connector connection structure includes a female connector 65 connected to a vehicle body side wire harness 63 wired on the vehicle body 61 and a male connector 71 of an instrument panel side wire harness 69 wired inside the instrument panel 67. The connection is made at the same time as the instrument panel 67 is fixed to the vehicle body by tightening a nut from the vehicle body 61 side to a bolt 73 for fixing the instrument panel 67 to the vehicle body 61.
[0003]
The specific configuration and assembly of this conventional connector connection structure will be described below.
A fixing portion 75 for fixing the instrument panel 67 of the vehicle body 61 is provided with a projection 79 having a bolt hole (not shown) and a bolt insertion hole 77 communicating with the bolt hole. On the other hand, the instrument panel 67 is similarly provided with a bolt hole 83 in a fixing portion 81 extending from the left and right ends thereof, and a projection having a bolt insertion hole (not shown) communicating with the bolt hole 83. 85 protrudes from the fixing portion 81. Locking protrusions 87 and 89 for locking the connector are formed on the outer surfaces of both the protrusions 79 and 85, respectively. The housing 91 of the female connector 65 is provided with a fitting portion 93 having an enlarged fitting side with the male connector 71, so that the housing 95 of the male connector 71 is fitted inside. The housing 91 of the female connector 65 and the housing 95 of the male connector 71 have insertion holes 97 and 99 through which the projections 79 and 85 are inserted, respectively.
[0004]
First, the projection 79 on the vehicle body 61 is inserted into the insertion hole 97 of the female connector 65, and the projection 85 on the instrument panel 67 is inserted into the insertion hole 99 of the male connector 71. Thereafter, the vehicle body 61 and the female connector 65 are temporarily assembled with the instrument panel 67 and the male connector 71 while positioning so that the male terminal and the female terminal of the connector can be fitted. The fastening is performed by tightening a nut from the fixing portion 75 side of the vehicle body 61 to the bolt 73 inserted through the bolt hole 83 of the fixing portion 83 of the maintenance panel 67.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above prior art, in order to prevent the deformation of the connector housing and the damage of the connector terminals that occur at the time of assembly, when the female connector and the male connector are temporarily assembled, the fitting fronts of both connectors are surely aligned. Then, it is necessary to perform alignment so that both connector terminals are securely fitted.
[0006]
On the other hand, even after the connector is securely aligned and fitted, when the bolt and the nut are tightened, the connector housing and the connector terminal may be damaged due to excessive tightening. Therefore, there is a problem that workability is poor when assembling vehicle parts such as instrument panels to the vehicle body, which leads to an increase in vehicle assembly time.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to reliably align a connection frontage of a connector and to prevent breakage due to excessive tightening during assembly.
[0008]
It is another object of the present invention to be able to quickly position the connection frontage of the male and female connectors.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The object of the present invention can be solved by the following means. In order to ensure the alignment of the connector frontage and to prevent damage due to excessive tightening during assembly, the present invention provides a first support member to which a first connector is attached and a first support member having a first connector. A second support member to which a second connector to be fitted is attached, the first support member having a height higher than that of the first connector on a surface to which the first connector is attached; The second support member has a groove having a width capable of inserting the first support member, one end of the groove is opened at a side surface of the second support member, and The bottom of the groove is formed so as to be inclined so that the depth becomes shallower as it goes from the opening end to the back. A bottomed hole into which the protrusion can be inserted is formed, and the width of the groove is It is formed substantially equal to the width of the first support member on the back side as viewed from the opening end, and is formed to gradually expand near the opening end. The first support member is inserted into the groove portion of the second support member by slidingly contacting the bottom surface of the groove portion of the member, so that the front end of the first connector and the front end of the second connector are required for coupling. A through-hole is provided at a distance from the top surface of the columnar protrusion, through which the first support member is penetrated, and through which a bolt is inserted, and a hole end of the through-hole on the first support member side or the first support member. the nut screwed into the bolt fixed to the hole edge of the through-holes formed in correspondence with the penetrations holes in the fixing member which is attached, the bolt is drilled a through possible holes in the bottom of the blind hole, screwed into nuts and inserted through the bolt through the hole, the first and second connectors are in the predetermined coupling position In position, so outside the screwing between bolt and nuts, characterized in that setting the length and position of the threaded portion of the bolt.
[0010]
With such a characteristic configuration, when the first support member is inserted into the groove from the groove opening end of the second support member , the first support member is guided from the wide opening end of the frontage to the side wall of the groove, and is located on the inner side of the groove. It can be inserted smoothly. At this time, when the tip of the columnar projection is inserted while being in contact with the bottom surface of the groove, the positions of the connectors are separated from each other toward the depth of the groove, and the connector is naturally positioned so that the connector can be connected. When the columnar projection of the first support member reaches the position of the bottomed hole of the second support member, the columnar projection enters the bottomed hole, whereby the first and second connectors are connected to each other. Since it is positioned at the position, the position of the connection frontage between the male connector and the female connector can be surely aligned. In this case, the columnar projection is a polygonal column such as a prism, and the hole cross-sectional shape of the bottomed hole is set in accordance with the columnar projection, so that the alignment of the connection frontage of the first and second connectors can be performed more reliably. Can be.
[0011]
Also, after aligning the connector frontage, insert the bolt, screw it into the nut and tighten it, and the first and second connectors will come closer to each other according to the screw feed amount To start. When the bolt is further tightened, the thread portion of the bolt comes off the nut, and the tightening force of the bolt acting on the first and second connectors is released, so that damage to the connector due to excessive tightening can be prevented.
[0014]
By the way, the first support member can be fixed in advance to a case which is a fixing member of the automobile. In this case, the first and second connectors are aligned by holding the second support member. At this time, if the first support member is firmly fixed, the positioning may not be guided smoothly, and therefore it is preferable that the attitude of the first support member can be changed freely. Therefore, a pair of support portions are formed in parallel on the surface of the first support member opposite to the surface on which the columnar protrusions are provided, and swelled outward symmetrically from the tips of the pair of support members to form a bow-like elastic member. By forming a resilient locking portion by hanging a tongue piece made of a material, and forming the resilient locking portion to be lockable in a locking hole provided in a housing supporting the first support member, It is preferable that the first support member be somewhat rotatable with respect to the locking hole. In this case, the locking holes are two arc-shaped holes into which the tongue pieces can be inserted, and the diameter of the arc is set smaller than the width of the abdomen of the pair of tongue pieces. Thereby, the first support member to which the first connector is attached can be loosely temporarily attached to the housing (fixing member), and the work of inserting the first support member into the groove of the second support member can be easily performed. Can be reliably and promptly guided to the coupling position.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of a connector connection structure according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1A is a perspective view of a body of a vehicle body side panel and a console box to which a connector connection structure according to an embodiment of the present invention is attached. FIG. 2B is a perspective view of only the connector frame portion on the housing side as viewed from the direction of arrow A in FIG. FIG. 2 is a perspective view of the bolt. FIGS. 3 to 5 are cross-sectional views showing a connector connecting step.
[0016]
As shown in those figures, a connector frame 3 is integrally formed on an inner wall surface of a housing 1 of a synthetic resin console box fixed to a vehicle body, and a synthetic resin connector is formed on a vehicle body side panel 5. The frame 7 is fixed. The connector frame 7 is formed in a rectangular flat plate shape, and a quadrangular columnar columnar projection 9 is formed on one surface thereof. The top surface, which is the tip of the columnar projection 9, is formed as an inclined surface with four corners cut off. Further, a through hole 13 through which the bolt 11 is inserted is formed from the top surface of the columnar protrusion 9 toward the bottom surface of the connector frame 7. The vehicle body side panel 5, which is a fixing member to which the connector frame 7 is attached, is also provided with a hole 16 through which the bolt 11 is inserted coaxially with the through hole 13.
A connector 17 is fixed to the connector frame 7. The wire harness 19 connected to the connector 17 is inserted through a through hole (not shown) provided in the vehicle body side panel 5 and the connector frame 7, and the wire harness 19 is provided behind the surface of the connector frame 7 on which the columnar protrusion 9 is projected. It is connected to the connector 17 from the rear side. In addition, the connector frame 7 has two sliding contact surfaces 21 on the long sides that are in sliding contact with the connector frame 3.
[0017]
The connector frame 3 is also formed in a rectangular parallelepiped shape, and has a groove 23 which is open on one side. The two opposing side surfaces 25 of the groove portion 23 are tapered portions 25a in which the groove width between the side surfaces 25 gradually increases toward the opening near the opening, and the two sliding contact surfaces of the connector frame 7 on the back side. The parallel portion 25b has a width substantially equal to the width between the two parallel portions 21 and is opposed in parallel. The side wall on the opposite side of the opening of the groove 23 is a contact surface 27 with which the connector frame 7 contacts. The bottom surface 29 of the groove 23 is provided with a concave portion 33 in which the connector 31 is mounted and a bottomed hole 35 into which the columnar projection 9 of the connector frame 7 is inserted. A hole 37 through which the bolt 11 is inserted is formed on the bottom surface of the bottomed hole 35. Further, the bottom surface 29 is formed so as to become shallower as going from the opening side to the back and to be inclined so as to be continuous with the front end position of the housing frontage of the connector 31 mounted in the concave portion 33. The wire harness 39 connected to the connector 31 is connected to the connector 31 through a through hole (not shown) provided on the side of the bottom of the recess 33. The positions of the connector 31 and the bottomed hole 35 are formed so as to correspond to the connector 17 and the columnar projection 9 of the connector frame 7.
[0018]
The bolt 11 is formed to have a thread 43 corresponding to the nut 18. The shaft diameter of the shaft portion 47 between the thread portion 43 and the bolt head 45 is formed smaller than the minimum hole diameter of the nut 18. As shown in FIG. 5, the position and length of the thread portion 43 are formed such that the threaded engagement with the nut 18 is released when the connector 17 and the connector 31 reach a predetermined coupling position.
[0019]
Next, the procedure for assembling the connector of the first embodiment configured as described above will be described. First, the housing 1 is brought close to the vehicle body side plate 5 so that the connector 31 and the connector 17 face each other. Then, the housing 1 is moved so as to be inserted into the groove 23 of the connector frame 3 from the end of the connector frame 7 on the connector 17 side. As a result, the connector frame 7 is inserted toward the inner side of the groove 23 while being slidably guided by the tapered portion 25a of the opposed side surface 25. Then, it is guided to the parallel portion 25b of the side surface 25, and the vertical positioning of the connectors 17, 31 in FIG. 1 is naturally performed. In the process of inserting the connector frame 7 into the groove 23 of the connector frame 3, if the tip of the columnar projection 9 of the connector frame 7 is brought into sliding contact with the bottom surface 29 of the groove 23, the tip of the connector 17, 31 is connected. Are separated by the distance required for bonding. When the columnar projection 9 reaches the position of the bottomed hole 35, the columnar projection 9 enters the bottomed hole 35. As a result, the connectors 17 and 31 are positioned so as to be connectable. At this time, the contact surface 27 of the connector frame 3 comes into contact with the connector frame 7, and the positioning of the connector 31 is performed.
[0020]
After positioning the connectors 17 and 31 in this manner, the bolts 11 are inserted into the holes 37, 13, and 16 and screwed into the nut 18 to tighten them, so that the connectors 17 and 31 come close to each other and are connected. Is done. When the thread portion 43 of the bolt 11 comes off the nut 18, the approach between the connectors 17 and 31 stops, and the connectors are connected to each other without excessive tightening. Assembly is completed. This can prevent an unnecessary load from being applied to the connector or the connector terminal.
[0021]
As described above, the connector 31 is guided to the coupling position of the connector 17 and its position is corrected by the tapered portion 25a and the parallel portion 25b of the side surface 25 formed on the connector frame 3 and the bottom surface 29. In addition, the positioning of the connectors 17 and 13 is reliably performed by the columnar projections 9 and the bottomed holes 35. Moreover, by tightening the bolts 11, the connector is securely connected and excessive tightening can be prevented, so that an unnecessary load can be prevented from being applied to the connector. As a result, in an operation such as assembling a vehicle component on which the connector is installed to a vehicle body, the position of the connector fitting frontage and the connection of the connector can be quickly performed. Further, it is possible to prevent the connector housing and terminals in the connector housing from being damaged due to displacement of the fitting frontage of the connector or excessive tightening of the bolts, thereby significantly improving workability.
[0022]
(Second embodiment)
Next, a second embodiment of the connector connection structure according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 6A is a perspective view of the body of the vehicle body side panel and the console box to which the connector connection structure according to the embodiment of the present invention is attached. FIG. 2B is a perspective view of only the connector frame portion on the housing side as viewed from the direction of arrow A in FIG. FIG. 7 is a perspective view of the vehicle body side panel. FIG. 8 is a perspective view of the connector frame. FIG. 9 is a cross-sectional view when the housing is assembled to the vehicle body side panel and the connector connection is completed.
[0023]
This embodiment is different from the first embodiment in that a connector frame 51 provided with an elastic locking portion 53 and an elastic projection 54 is used instead of the connector frame 7 of the first embodiment. The connector frame 51 is loosely temporarily fixed to the vehicle body side panel 50 by locking the connector frame 51 into the locking hole 55 of the vehicle body side panel 50, so that the connector frame 51 can be easily inserted into the groove 23 of the connector frame 3. It is in. Also, the difference is that a bolt 57 having a threaded portion formed over the entire length is used instead of the bolt 11 of the first embodiment. Other structures are the same as those of the first embodiment, and therefore, the same reference numerals are given and the description is omitted.
[0024]
As shown in these figures, the connector frame 51 is formed in a rectangular flat plate shape, and a pair of holes 13 inserted from the top surface of the columnar projection 9 are sandwiched between the rear surface of the surface where the columnar projection 9 abuts and the pair. Are integrally formed symmetrically. Further, a pair of elastic projections 54 are integrally formed at positions corresponding to the long side sliding contact surfaces 21. The elastic locking portion 53 is formed of a column 53a having a U-shaped cross section, and an elastic arm 53b which is a tongue piece made of an elastic material which bulges outward in a bow shape from the tip of the column 53a and hangs down. . On the other hand, the elastic projection 54 is provided to be inclined from the sliding contact surface 21 toward the vehicle body side panel 50. A semicircular locking hole 55 is formed in the vehicle body side panel 50 so as to correspond to the pair of elastic locking portions 53. The locking hole 55 is formed in an arc shape, and the arc diameter thereof is formed slightly smaller than the dimension L of the abdomen 53c of the elastic arm 53b, which is a pair of elastic locking pieces.
[0025]
With such a configuration, when the elastic locking portion 53 of the connector frame 51 is inserted into the locking hole 55 of the vehicle body side panel 50 and pressed, the abdomen 53c of the elastic arm 53b is brought into contact with the edge of the locking hole 55. At the same time, the connector frame 51 is urged away from the vehicle body side panel 50 by the action of the elastic projection 54. As a result, the connector frame 51 is loosely temporarily fixed to the vehicle body side panel 50 and is rotatably locked within a range of play between the locking hole 55 and the elastic locking portion 53. Therefore, similarly to the first embodiment, when the connector frame 51 is inserted into the groove 23 of the connector frame 3 and the connectors 17 and 31 are aligned, the position of the connector frame 51 is slightly changed. Even if it is, the position of the connector frame 51 is shifted according to the position of the groove 23, so that the connector frame 51 can be inserted smoothly. Therefore, if the position of the connector frame 51 is shifted with respect to the groove 23, some force will be applied to the vehicle body side panel when aligning the connector frame 3, but the force is elastically locked. It can be absorbed by the portion 53 and the elastic projection 54.
[0026]
Further, in the second embodiment, if the bolt 11 of the first embodiment is used, it is possible to prevent damage to the connector housing and terminals in the connector housing caused by excessive tightening of the bolt.
[0027]
In the first and second embodiments, the connector frame 3 is provided on the console box housing 1 and the connector frame 7 or 51 is provided on the vehicle body-side plate 5 or 50. However, the same effect can be obtained even when reversed. .
[0028]
Further, in the first and second embodiments, the electrical connection and the assembling between the housing of the console box, which is the vehicle component on which the connector is installed, and the vehicle body have been described, but the present invention is not limited to this, and the present invention is not limited thereto. The present invention can be applied to electrical connection and assembling between members on which connectors are installed, and the same effect can be obtained.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to prevent damage to the connector housing and the terminals in the connector housing due to the tightening of the bolts and nuts in the assembling work between the members provided with the connectors to be connected to each other.
[0030]
Further, the position of the connector joining frontage and the connection of the connector can be quickly performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a connector connection structure according to an embodiment of the present invention. FIG. 1A is a perspective view of a body of a vehicle body side panel and a console box to which the connector connection structure is attached, and FIG. () Is a perspective view of only the connector frame portion on the housing side as viewed from the direction of arrow A in FIG.
FIG. 2 is an enlarged perspective view of a bolt according to the embodiment shown in FIG. 1;
FIG. 3 is a sectional view showing an initial state of an assembling and connector connecting step of the embodiment of FIG. 1;
FIG. 4 is a cross-sectional view showing the assembling and the connector connecting process of the embodiment shown in FIG. 1 when the housing is moved.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a completed state of the assembling and connector connecting steps of the embodiment in FIG. 1;
FIG. 6 is a diagram showing a connector connection structure according to another embodiment of the present invention. FIG. 6A is a perspective view of a body of a vehicle body side panel and a console box to which the connector connection structure is attached, and FIG. FIG. 2B is a perspective view of only the connector frame portion on the housing side as seen from the direction of arrow A in FIG.
FIG. 7 is an enlarged perspective view of the vehicle body side panel of the embodiment shown in FIG. 6 as viewed from the back.
8 is an enlarged perspective view of an elastic locking portion according to the embodiment in FIG. 6;
FIG. 9 is a sectional view of the embodiment of FIG. 6 at the time of completion of assembly.
FIG. 10 is an exploded perspective view showing a conventional connector connection structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Housing 3, 7, 51 Connector frame 5, 50 Body side panel 9 Columnar projection 11, 57 Bolt 13, 16, 37 Through hole 18, 59 Nut 17 Connector 23 Groove 25 Side surface 25a Tapered portion 25b Parallel portion 27 Contact surface 29 Bottom 31 Connector 33 Recess 35 Bottom hole 43 Thread 45 Head 47 Shaft 53 Elastic locking part 53a Support 53b Elastic arm 53c Abdomen 54 Elastic projection 55 Locking hole

Claims

A first support member first connector is attached, and a second support member a second connector to be mated with the first connector is attached possess,
It said first support member have a high columnar projection height than the first connector on a surface of the first connector is attached,
It said second support member, said first support member has a groove insertable width, one end of the groove portion is open at the side surface of the second support member, and the bottom surface of the groove portion is opened is formed from the end is inclined such depth becomes shallower toward the rear, the columnar projection and the recess in which the second connector is attached to the inner side bottom surface of the groove portion, the open end side of the recess can be inserted blind hole is formed to a width of said groove is substantially equally formed to a width of the first support member in the back side as viewed from the open end, and spread gradually in the vicinity of the open end is formed Te,
The columnar protrusion slides the tip of the columnar protrusion to the bottom surface of the groove of the second support member, and inserts the first support member into the groove of the second support member. first connector tip and release the interval required to couple the distal end of said second connector, through-holes which the pillar projection bolt passed through the said first support member from the top surface of the inserted puncture is set, threaded into the bolt to the first support member side of the hole edge or said first bore end of a through hole formed to correspond to the through hole in the fixing member to which the support member is mounted in the through hole a slip nut is fixed, the said bolt to the bottom of the blind hole bored a through possible holes, by inserting the bolts from the hole is screwed into the nut, the first and second connector At a position where they have reached a predetermined coupling position, the bolt and the nut are screwed together. Disengaged manner, connector connection structure characterized in that setting the length and position of the threaded portion of the bolt.

The connector connection structure according to claim 1 ,
Said first support member, hanging the pair of struts pillar projection is erected in parallel to the surface opposite to the surface provided, symmetrically inflated outwardly from the distal end of the pair of columns in the arcuate by having a resilient locking portion comprising a tongue made of an elastic material, lockably formed to locking holes provided with elastic locking portion in the housing for supporting the first strut member The locking hole is formed of two arc-shaped holes into which the tongue pieces can be inserted, respectively, and the diameter of the arc is set smaller than the dimension of the abdomen of the pair of tongue pieces. Characteristic connector connection structure.