JP3577390B2

JP3577390B2 - Electrostatic latent image developing toner and method of manufacturing the same

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Publication number: JP3577390B2
Application number: JP17332396A
Authority: JP
Inventors: 純二町田; 光俊中村; 裕樹永井
Original assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Current assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Priority date: 1996-07-03
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 2004-10-13
Anticipated expiration: 2016-07-03
Also published as: JPH1020552A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真、静電記録および静電印刷等における静電潜像を現像するために用いられる静電潜像現像用トナーおよびその製造方法に関し、特にフルカラー画像再現に適した静電潜像現像用トナーおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より電子写真装置として、光源からの光を原稿に照射し、その反射光を感光体に照射することにより感光体上に静電潜像を形成する複写機等のアナログ方式の電子写真装置が一般に使用されている。また、デジタル書き込みされて得られた静電潜像にトナーを含む現像剤を供給して現像を行うデジタル方式の電子写真装置として、コンピューター端末の出力に使用するプリンタ−、イメージリ−ダ−によって読み取った画像情報に基づいて画像形成を行うモノクロデジタル複写機やフルカラーデジタル複写機、電子写真方式のファクシミリ等が実用化されている。
【０００３】
デジタル方式の電子写真装置においては、光ビームを照射する等のデジタル書き込みにより感光体上にドット単位で静電潜像を形成し、この潜像をトナ−により現像し、得られたトナ−像を記録紙等の記録媒体上に転写し、定着することにより記録画像を形成している。このようにデジタル方式に使用されるトナーには、転写時および定着時にトナーのつぶれに起因するドットの太りが小さいこと、即ちドット再現性に優れていることが要求される。ドット再現性が悪いと、中間調のとびや画像のつぶれ等が生じ、画質が低下してしまうという問題が生じてしまう。
【０００４】
従来より静電潜像現像用トナ−の製造方法としては、例えば、カーボン・ブラック、有機顔料、染料等の着色剤を熱可塑性樹脂中に溶融混練して分散体の混練物を粉砕装置、分級装置により所望の粒径・粒径分布に制御してトナーとする製造法が一般的である。
【０００５】
このような方法は、粉砕するために多大のエネルギーを必要とするばかりでなく、粉砕時に発生する超微粉がトナー中に混入するためトナ−保管時の凝集や感光体上のトナ−フィルミングによる画像カブリ等の原因となってしまう。また、このようなトナーをプリンター等の小型のデジタル電子写真装置の現像方式として採用されている非磁性一成分現像方式に用いると、現像ローラに圧接された規制ブレードへの固着による縦スジムラ等の原因となってしまう。
【０００６】
このような観点から粉砕法に代わり、小粒径で比較的粒径の揃ったトナー微粒子を得ることが可能な、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案されている。懸濁重合法は、重合性単量体、重合開始剤および着色剤等を成分とする重合組成物を分散媒体中に懸濁し重合することによってトナー粒子を製造する方法である。このような懸濁重合トナーは球状のトナーであるため粉砕法によって得られたトナーの欠点をいくつか解決しているが、新たな欠点を引き起こすことが判っている。
【０００７】
すなわち、トナー粒子が球状であるために、ブレードクリーニングの際にトナー粒子が通過しやすく、特にトナーを小径化した場合にクリーニング性の低下が顕著になる。さらに懸濁重合に使用できる重合単量体がビニル系の単量体に制限されるため、得られた結着樹脂もビニル系の樹脂に限定され、低分子量化した場合に脆くなってしまうため、優れた色再現性やＯＨＰ透光性が要求されるデジタルフルカラー複写機やデジタルフルカラープリンタ用のトナーには適さないという問題がある。
【０００８】
また、特開平２ー６１６５０号公報や特開平２−９３６５７号公報では、重合性モノマーを乳化重合した乳化重合粒子液と、着色剤や磁性粉を水中に分散させた分散液を混合した後、凝固させる不定形トナーの製造方法が提案されている。この方法によれば、クリーニング性に優れた小粒径トナーを得ることができるが、乳化重合に使用できる重合単量体がビニル系の単量体に制限されるため、得られた結着樹脂もビニル系の樹脂に限定され、低分子量化した場合に脆くなってしまうため、優れた色再現性やＯＨＰ透光性が要求されるデジタルフルカラー複写機やデジタルフルカラープリンタ用のトナーには適さないという問題がある。
【０００９】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述した問題を解決する静電潜像現像用トナーを提供することにある。
【００１０】
本発明の目的は、画像濃度ムラや画像のカブリがなく高精細画像が得られる静電潜像現像用トナーを提供することにある。
【００１１】
また、本発明の目的は、ブレードクリーニング性に優れた静電潜像現像用トナーを提供することにある。
【００１２】
また、本発明の目的は、色再現性およびＯＨＰの透光性に優れた画像が得られる静電潜像現像用トナーを提供することにある。
【００１３】
また、本発明の目的は、非磁性一成分現像方式に使用した場合でも、現像ローラと規制ブレードとの圧接部（規制部）における固着の問題を解決した静電潜像現像用トナーを提供することにある。
【００１４】
また、本発明の目的は、上述した問題を解決する静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ガラス転移点５８〜７０℃、軟化点８０〜１３０℃、数平均分子量２０００〜１００００および重量数平均分子量／数平均分子量２〜１０のポリエステル系樹脂からなる体積平均粒径０．１〜１μｍの樹脂粒子の凝集体粒子からなり、この凝集体粒子の体積平均粒径が４〜１０μｍである静電潜像現像用トナーに関する。
【００１６】
また本発明は、ガラス転移点５８〜７０℃、軟化点８０〜１３０℃、数平均分子量２０００〜１００００および重量数平均分子量／数平均分子量２〜１０のポリエステル系樹脂、着色剤および非水溶性有機溶剤からなる着色樹脂溶液を水中に乳化分散させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成し、次いで前記有機溶剤を除去することにより体積平均粒径０．１〜１μｍの着色樹脂粒子を形成した後、この着色樹脂粒子を凝集させて体積平均粒径４〜１０μｍの凝集体粒子からなるトナー粒子を得る静電潜像現像用トナーの製造方法に関する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明のトナーは、少なくとも特定のポリエステル系樹脂からなる体積平均粒径０．１〜１μｍの樹脂粒子の凝集体粒子からなり、この凝集体粒子の体積平均粒径が４〜１０μｍ、好ましくは４〜８μｍである。
【００１８】
樹脂粒子の体積平均粒径が０．１μｍより小さいと、ブレードクリーニング性を十分に向上させることが困難になり、１μｍより大きいと上記粒径の凝集体粒子を安定して製造することが困難になる。
【００１９】
本発明のトナーを構成する樹脂粒子に用いる結着樹脂としてはポリエステル系樹脂が好適に使用される。
【００２０】
ポリエステル系樹脂の軟化点は８０〜１３０℃、好ましくは９０〜１２５℃である。軟化点が８０℃より低いと保管時にトナーの凝集が生じ易くなり、また１３０℃より高いと定着性が低下したり、フルカラートナーとして使用する場合には透光性が低下する。なお、軟化点は環球式自動軟化点試験器（明峰社製作所：２５Ｄ５ーＡＳＰ−Ｍ４ＳＰ型）を用いて測定した。
【００２１】
ポリエステル系樹脂のガラス転移点は５８〜７０℃、好ましくは６０〜６５℃であり、５８℃より低いと保管安定性に問題があり、また７０℃より高いと透光性に劣る。ガラス転移点はセイコー電子工業製示差走査熱量計（ＤＳＣ）ＤＳＣ２２０Ｃを用いて、ＪＩＳＫ−７１２１に準じて測定した。
【００２２】
ポリエステル系樹脂の分子量は、数平均分子量（Ｍｎ）が２０００〜１００００、好ましくは３０００〜８０００、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が２〜１０、好ましくは３〜７である。数平均分子量が２０００より小さいと保管時の凝集や安定性に劣り、また１００００より大きいと透光性に劣る。Ｍｗ／Ｍｎが２より低いものは製造的に難しく、また１０より高くなると透光性に問題がある。結着樹脂の分子量測定は東ソ−製ＧＰＣ測定機でＨＬＣ−８０２０を用い、カラムは東ソ−製ＴＳＫーＧー５０００ＨＸＬ、４０００ＨＸＬ、３０００ＨＸＬ、２０００ＨＸＬの４本を用い、０．３５ｗ／ｖ％のテトラヒドロフラン溶液で測定し、検量線は標準ポリスチレンで作成した。
【００２３】
ポリエステル系樹脂の酸価は２〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、２より小さくなると着色剤や荷電制御剤等の分散性に劣り、また３０より大きくなると湿度の影響による荷電安定性に問題がある。
【００２４】
酸価はトルエンに樹脂を溶解し、フェノールフタレンを指示薬として１／１０Ｎ−水酸化カリウムメタノール溶液で中和滴定し、次の式から酸価を求める。
【００２５】
【数１】

【００２６】
上記式中、Ｖは１／１０Ｎ−水酸化カリウムメタノール溶液の使用量（ｍｌ）を表し、Ｆは１／１０Ｎ−水酸化カリウムメタノール溶液の力価を表し、Ｓは試料採取量（ｇ）を表す。本発明では２回測定を行いその平均値を酸価とした。
【００２７】
ポリエステル樹脂としては、アルコール成分としてエーテル化ジフェノール類を、酸成分として芳香族ジカルボン酸類を含有するものが好ましい。
【００２８】
上記エーテル化ジフェノール類としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等を挙げることができる。
【００２９】
また、上記エーテル化ジフェノール類とともに、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール等のジオール類、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等を使用してもよい。
【００３０】
上記芳香族ジカルボン酸類としては、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、その酸無水物またはその低級アルキルエステル等が使用可能である。
【００３１】
また、フマール酸、マレイン酸、コハク酸、炭素数４〜１８のアルキルまたはアルケニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸、その酸無水物またはその低級アルキルエステル等の脂肪族ジカルボン酸を使用してもよい。
【００３２】
また、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサンントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、これらの無水物、低級アルキルエステル等の多価カルボン酸類をポリエステル樹脂の酸価の調整、樹脂強度の向上の目的で透光性等を損なわない範囲で少量使用してもよい。
【００３３】
また、ポリエステル系樹脂としてポリエステル樹脂にイソシアネートを反応させたウレタン変性ポリエステル樹脂、アクリル変性ポリエステル樹脂等も使用可能である。
【００３４】
本発明で用いられる着色剤としては、公知のものが使用でき、例いえば、カーボン・ブラック、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイイエローＧ、パーネントイエローＮＣＧ、パーネントオレンジＧＴＲ、ベンジジンオレンジＧ、パーネントレッド４Ｒ、ブリリアントカーミン３Ｂ、ファストバイオレッドＢ、ビクトリアブルーレーキ、キナクリドン、ローダミンレーキ、フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、ピグメントグリーンＢ、ファイナルイエローグリーンＧ等があり特に限定するものではない。
【００３５】
これらの着色剤はバインダー樹脂に対して、２〜１０重量部を単独あるいは二種類以上混合して使用することが出来る。
【００３６】
本発明においては、トナーの荷電性を制御する目的でバインダー樹脂中に荷電制御剤を添加しておくことが好ましい。
【００３７】
荷電制御剤としては、公知の荷電制御剤を使用することができ、特に限定されるものではない。また、カラートナーに用いる負荷電制御剤はカラートナーの色調、光透過性に悪影響を及ぼさない無色、白色あるいは淡色の荷電制御剤が使用可能であり、例えばサリチル酸誘導体の亜鉛錯体等のサリチル酸金属錯体、カリックスアレン系化合物、有機ホウ素化合物、含フッ素４級アンモニウム塩系化合物等の荷電制御剤を単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。上記サリチル酸金属錯体としては例えば特開昭５３−１２７７２６号公報、特開昭６２−１４５２５５号公報等に記載のものが、カリックスアレン系化合物としては例えば特開平２−２０１３７８号公報等に記載のものが、有機ホウ素化合物としては例えば特開平２−２２１９６７号公報等に記載のものが、また含フッ素４級アンモニウム塩系化合物としては例えば特開平３−１１６２号公報等に記載のものが使用可能である。
【００３８】
このような荷電制御剤を添加する場合は、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜７重量部、好ましくは１〜５重量部使用することが好ましい。
【００３９】
本発明においては、必要に応じてワックス等を用いてもよい。これらのワックスとしては公知のものが用いられ、例いえば低分子量ポリプロピレンワックス、低分子量ポリエチレンワックス、低分子量酸化型ポリプロピレンワックス、低分子量酸化型ポリエチレンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス等を単独あるいは二種類以上併用して使用できる。これらのワックスの添加量はバインダー樹脂１００重量部に対して、０．５〜６重量部、好ましくは１〜５重量部であり、軟化点が７０℃〜１５０℃のものが好適に使用できる。
【００４０】
本発明のトナーには、ＢＥＴ比表面積２０〜３００ｍ^２／ｇで疎水化剤により表面処理された無機微粒子を混合添加して使用する。このような無機微粒子としては公知のものが用いられ、例えば、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子、フッ化マグネシウム微粒子、炭化ケイ素微粒子、チタン酸ストロンチウム微粒子等を使用することが出来る。これらの微粒子はシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、シリコーンオイル等の疎水化剤で、疎水化度が３０以上、好ましくは４０以上になるように表面処理を行ったものを使用することが好ましい。このような無機微粒子を添加することにより環境安定性、特に高温高湿時のトナー帯電量低下によるカブリの問題を解消することができる。
【００４１】
流動性の向上と高温高湿時のトナー帯電量低下防止の観点から好ましい無機微粒子としては、ＢＥＴ比表面積が１００〜３００ｍ^２／ｇ、好ましくは１２０〜２５０ｍ^２／ｇで疎水化度が３０以上のシリカ微粒子が挙げられる。
【００４２】
環境安定性向上、特に低温低湿環境下でのチャージアップによる画像濃度低下防止の観点からはＢＥＴ比表面積が２０〜１５０ｍ^２／ｇ、好ましくは３０〜１３０ｍ^２／ｇのチタニア微粒子を使用することが好ましく、さらにこのチタニア微粒子も疎水化度が５０以上であることが上記環境安定性の観点から好ましい。チタニア微粒子としては、アナターゼ型チタニア、ルチル型チタニア、アモルファスチタニア等が使用可能である。
【００４３】
このような観点から無機微粒子として上述した如く機能の異なる微粒子を２種以上組み合わせて使用してもよい。上記１００〜３００ｍ^２／ｇのシリカ微粒子と２０〜１５０ｍ^２／ｇのチタニア微粒子の併用が好ましく、１２０〜２５０ｍ^２／ｇのシリカ微粒子と３０〜１３０ｍ^２／ｇｍのチタニア微粒子の併用が特に好ましい。
【００４４】
このような無機微粒子の添加量はトナーに対して、０．０５〜２重量％、好ましくは０．１〜１．５重量％である。
【００４５】
また、クリーニング性を向上させるために、個数平均粒径が０．１〜２μｍの無機微粒子や、個数平均粒径が０．０５〜２μｍの乳化重合微粒子、ソープフリー乳化重合微粒子、非水分散微粒子、フッ素系樹脂微粒子等の樹脂粒子を単独あるいは二種類以上混合して用いても良い。
【００４６】
本発明においては、まず上記ポリエステル系樹脂、着色剤および非水溶性有機溶剤からなる着色樹脂溶液を調整する。
【００４７】
非水溶性有機溶剤は、トナー組成物（ポリエステル樹脂、着色剤および必要に応じて荷電制御剤、ワックス等）を溶解あるいは分散する為に用いられ、例えばトルエン、ベンゼン、キシレン、塩化メチレン、クロロホルム、四塩化炭素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールモノアセタート、ジエチレングリコールモノアセタート、エタノール、プロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、２−メトキシエチルアセテート、２−エトキシエチルアセテート等単独あるいは二種類以上を併用して使用できる。
【００４８】
非水溶性有機溶媒に結着樹脂、着色剤、およびその他のトナー成分を溶解ないし分散させるには、ボールミル、サンドミル、ホモミキサー、超音波ホモジナイザーなどの装置を用いることができる。
【００４９】
次いで上記着色樹脂溶液を水系媒体中に乳化分散しＯ／Ｗ型エマルジョンを形成する。なお、Ｏ／Ｗ型エマルジョンとは、水系媒体中に油性液体が液滴となって分散している状態の懸濁液を指す。
【００５０】
このような水系媒体には適当な分散安定剤を添加することが好ましい。例えばポリビニールアルコール、ゼラチン、アラビアゴム、メチルセルロース、エチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ベントナイト等が挙げられ、これらの分散安定剤は０．０５〜３重量％使用できる。
【００５１】
Ｏ／Ｗ型エマルジョンを形成するためには、ホモミキサーなどの撹拌装置を用いて、着色樹脂溶液と水系媒体との混合系を十分に撹拌する方法を採用することができる。
【００５２】
本発明においては、Ｏ／Ｗ型エマルジョンを攪拌しながら加熱して非水溶性有機溶剤を除去することにより、水系媒体中に０．１〜１μｍの着色樹脂粒子が分散された懸濁液を得る。この懸濁液中に凝集剤を添加して着色樹脂粒子を凝集させ、これを加熱処理した後、水系媒体を除去して凝集体粒子を単離し、洗浄後乾燥し、必要に応じて分級処理を行いトナー粒子を得ることができる。このようにして得られたトナー粒子は、その形状が真球状でないためクリ−ニング性に優れている。
【００５３】
本発明に使用する凝集剤としては、例えば硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム等および／またはこれらと塩酸、硫酸等の無機酸との混合物である。
【００５４】
これらの凝集剤を０．１〜１０重量％、好ましくは０．５〜８重量％水溶液として使用するのが好ましい。
【００５５】
本発明トナーは、形状係数ＳＦ１がトナー１００個の平均値で、１２０〜１６０、好ましくは１３０〜１５０である。ＳＦ１が１２０以下では球状になりクリーニング性に問題が生じ、１６０以上では不定形になりトナー表面が欠けて微粉が発生し耐久性に問題がある。
【００５６】
この形状係数ＳＦ１は粒子の長径／短径の差（歪み性）を示すパラメータであり、粒子の形状が球形に近い程１００に近い値となる。
【００５７】
形状係数ＳＦ１は本発明においてイメージアナライザー（ルーゼックス５００：日本レギュレータ社製）により測定し、下記式で定義される形状係数ＳＦ１を示す。
【００５８】
【数２】

【００５９】
上記式中、最大長とは粒子の投影像における最大長の平均値、面積とは粒子の投影面積の平均値を示す。
【００６０】
本発明のトナーは一成分現像剤または二成分現像剤として使用可能であるが、非磁性１成分現像剤として使用することが好ましい。特に、現像スリーブに対して規制ブレードを圧接して、現像スリーブ表面にトナー薄層を形成する非磁性１成分現像装置に対して良好な特性を有するトナーである。
【００６１】
また、二成分現像剤として使用する場合、キャリアとしては鉄粉キャリア、フェライトキャリア、バインダー型キャリア、コートキャリアが使用可能である。コートキャリアとしては上記鉄粉キャリア、フェライトキャリアまたはバインダー型キャリア等のキャリア芯材を、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性または熱硬化性樹脂で被覆して使用すればよい。これらのキャリアの体積平均粒径は２０〜１００μｍ、好ましくは３０〜９０μｍであり、また電気抵抗値が１×１０^７〜１×１０^１４Ω・ｃｍ、好ましくは１×１０^８〜１×１０^１３Ω・ｃｍのものが良い。
【００６２】
【実施例】
（実施例１）
攪拌機、蒸留塔、不活性ガス導入管、温度計を取り付けた１０リットルの四口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン２２００重量部、ネオペンチルグリコール１２０重量部、テレフタル酸１１００重量部およびイソフタル酸２００重量部を仕込み、窒素ガス気流中で１８０℃まで昇温し、そこでジブチル錫オキサイド５重量部を加えて２時間加熱した。次いで２３０℃まで昇温し、蒸留塔より水が留出しなくなり、酸価が５．２ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１２２℃になるまで反応し、ポリエステル樹脂Ａを得た。
【００６３】
ポリエステル樹脂Ａは、ガラス転移点が６２℃、数平均分子量が４５００、重量平均分子量／数平均分子量が３．６であった。
【００６４】
次に、ポリエステル樹脂Ａ１０重量部、着色剤（ＫＥＴ−Ｂｌｕｅ１０２：大日本インキ化学工業社製）０．８重量部、負荷電制御剤（ボントロンＥ−８１：オリエント化学工業社製）０．７重量部、トルエン７０重量部および塩化メチレン３０重量部をボールミルで混合し、着色樹脂溶液を調整した。
【００６５】
一方、３リットルの３口フラスコに温度計、攪拌装置を付し、２リットルのイオン交換水に分散剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム）０．５重量％とポリビニ−ルアルコ−ル０．５重量％を溶解し水系媒体を調整した。
【００６６】
上記着色樹脂溶液をＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。この時ＴＫホモミキサーの回転数は８５００ｒｐｍで３０分間攪拌を行った。この後ＴＫホモミキサーの回転数２００ｒｐｍで攪拌しながら加熱して混合溶剤を除去し、体積平均粒径０．９μｍの着色樹脂粒子が懸濁された水系媒体を得た。１００ミリリットルのイオン交換水に１４ｇの硫酸マグネシウムを溶解した水溶液を前記着色樹脂粒子懸濁液に１５分間で均一に滴下し、着色樹脂粒子を凝集させた後、さらに液温度を８０℃まで昇温し３０分間熱処理を行った。上記懸濁液を濾過し、イオン交換水で４〜５回水洗した後乾燥した。得られた凝集体粒子を分級機（エルボージェット：松阪貿易社製）で分級し、体積平均粒径６．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３５であった。
【００６７】
この粒子に対して疎水性シリカ（ＢＥＴ比表面積２１０ｍ^２／ｇ、疎水化度３５、タラノックス５００：タルコ社製）０．５重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＡを得た。
【００６８】
（実施例２）
ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン３７００重量部、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン２００重量部、イソフタル酸１７００重量部およびテレフタル酸３０重量部を用いること以外は実施例１と同様にして酸価が１０．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１０３℃になるまで反応しポリエステル樹脂Ｂを得た。
【００６９】
ポリエステル樹脂Ｂはガラス転移点が６８．４℃、数平均分子量が４７００、重量平均分子量／数平均分子量が７．１であった。
【００７０】
次にポリエステル樹脂Ｂ１０重量部、着色剤（ＫＥＴ−Ｒｅｄ３０５：大日本インキ化学工業社製）０．６重量部、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学工業社製）０．５重量部、トルエン７０重量部、塩化メチレン２５重量部およびメチルエチルケトン５重量部をボールミルで混合し着色樹脂溶液を調整した。
【００７１】
一方、３リットルの３口フラスコに温度計、攪拌装置を付し、２リットルのイオン交換水に分散剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム）０．５重量％とポリビニ−ルアルコ−ル０．５重量％を溶解し水系媒体を調整した。
【００７２】
上記着色樹脂溶液をＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。この時ＴＫホモミキサーの回転数は１１０００ｒｐｍで３０分間攪拌を行った。この後ＴＫホモミキサーの回転数２００ｒｐｍで攪拌しながら加熱して混合溶剤を除去し、体積平均粒径０．６５μｍの着色樹脂粒子が懸濁された水系媒体を得た。１００ミリリットルのイオン交換水に１４ｇの硫酸アルミニウムを溶解した水溶液を前記着色樹脂粒子懸濁液に１５分間で均一に滴下し、着色樹脂粒子を凝集させた後、さらに液温度を８０℃まで昇温し３０分間熱処理を行った。上記懸濁液を濾過し、イオン交換水で４〜５回水洗した後乾燥した。得られた凝集体粒子を分級機（エルボージェット：松阪貿易社製）で分級し、体積平均粒径５．５μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３２であった。
【００７３】
この粒子に対して疎水性チタニア（ＢＥＴ比表面積１０４ｍ^２／ｇ、疎水化度６３、ＳＴＴ３０ＤＳ：チタン工業社製）１．０重量％をヘンシェルミキサー（３０００ｒｐｍ、１８０秒）で混合処理した後、疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．３重量％を２５００ｒｐｍ、６０秒間混合処理し負帯電性トナーＢを得た。
【００７４】
（実施例３）
ポリエステル樹脂Ａ１０重量部、着色剤（ＫＥＴ−Ｙｅｌｌｏｗ３０５：大日本インキ化学工業社製）０．８重量部、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学工業社製）０．７重量部、トルエン９０重量部およびジエチルエ−テル１０重量部をボールミルで混合し、着色樹脂溶液を調整した。
【００７５】
一方、３リットルの３口フラスコに温度計、攪拌装置を付し、２リットルのイオン交換水に分散剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム）０．２重量％とメトローズ６０ＳＨ（信越化学工業社製）０．５重量％を溶解し水系媒体を調整した。
【００７６】
上記着色樹脂溶液をＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。この時ＴＫホモミキサーの回転数は８０００ｒｐｍで３０分間攪拌を行った。この後ＴＫホモミキサーの回転数１５０ｒｐｍで攪拌しながら加熱して混合溶剤を除去し、体積平均粒径１．０μｍの着色樹脂粒子が懸濁された水系媒体を得た。１００ミリリットルのイオン交換水に１０ｇの硫酸アルミニウムを溶解した水溶液を前記着色樹脂粒子懸濁液に１５分間で均一に滴下し、着色樹脂粒子を凝集させた後、さらに液温度を８０℃まで昇温し３０分間熱処理を行った。上記懸濁液を濾過し、イオン交換水で４〜５回水洗した後乾燥した。得られた凝集体粒子を分級機（エルボージェット：松阪貿易社製）で分級し、体積平均粒径９．４μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１５３であった。
【００７７】
この粒子に対して疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．４重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＣを得た。
【００７８】
（実施例４）
ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン２１８０重量部、ネオペンチルグリコール８６重量部、エチレングリコール４０重量部およびテレフタル酸１４００重量部を用いること以外は実施例１と同様にして酸価が３．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１２５℃になるまで反応しポリエステル樹脂Ｃを得た。
【００７９】
ポリエステル樹脂Ｃはガラス転移点が６７．０℃、数平均分子量が５２００、重量平均分子量／数平均分子量が３．５であった。
【００８０】
次にポリエステル樹脂Ｃ１０重量部、着色剤（ＫＥＴ−Ｒｅｄ３０９：大日本インキ化学工業社製）０．８重量部、オフセット防止剤（酸化型ポリプロピレン、ビスコールＴＳ−２００：三洋化成工業社製）０．５重量部、荷電制御剤（ボントロンＥ−８１：オリエント化学工業社製）０．７重量部、トルエン７０重量部、塩化メチレン２５重量部およびメチルエチルケトン５重量部をボールミルで混合し着色樹脂溶液を調整した。
【００８１】
一方、３リットルの３口フラスコに温度計、攪拌装置を付し、２リットルのイオン交換水に分散剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム）０．２重量％とポリビニ−ルアルコ−ル０．５重量％を溶解し水系媒体を調整した。
【００８２】
上記着色樹脂溶液をＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。この時ＴＫホモミキサーの回転数は８５００ｒｐｍで３０分間攪拌を行った。この後ＴＫホモミキサーの回転数２００ｒｐｍで攪拌しながら加熱して混合溶剤を除去し、体積平均粒径０．９μｍの着色樹脂粒子が懸濁された水系媒体を得た。１００ミリリットルのイオン交換水に１５ｇの硫酸アルミニウムを溶解した水溶液を前記着色樹脂粒子懸濁液に１５分間で均一に滴下し、着色樹脂粒子を凝集させた後、さらに液温度を８０℃まで昇温し３０分間熱処理を行った。上記懸濁液を濾過し、イオン交換水で４〜５回水洗した後乾燥した。得られた凝集体粒子を分級機（エルボージェット）で分級し、体積平均粒径８．５μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１４２であった。
【００８３】
この粒子に対して疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．４重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＤを得た。
【００８４】
（実施例５）
攪拌機、蒸留塔、不活性ガス導入管、温度計を取り付けた１０リットルの四口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン１４００重量部、ジエチレングリコール１００重量部、イソフタル酸７００重量部および無水フタル酸３０重量部を仕込み、窒素ガス気流中で１８５℃まで昇温し、そこでジブチル錫オキサイド７重量部を加えて２時間加熱した。次いで２２０℃まで昇温し、蒸留塔より水が留出しなくなり、酸価が７．６ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１２８℃になるまで反応し、ポリエステル樹脂Ｄを得た。
【００８５】
ポリエステル樹脂Ｄは、ガラス転移点が６２．５℃、数平均分子量が８３００、重量平均分子量／数平均分子量が４．１であった。
【００８６】
次にポリエステル樹脂Ｄ１０重量部、着色剤（ＫＥＴ−Ｒｅｄ３０９：大日本インキ化学工業社製）０．８重量部、荷電制御剤（ボントロンＥ−８１：オリエント化学工業社製）０．７重量部、トルエン７５重量部および塩化メチレン２５重量部をボールミルで混合し着色樹脂溶液を調整した。
【００８７】
一方、３リットルの３口フラスコに温度計、攪拌装置を付し、２リットルのイオン交換水に分散剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム）０．２重量％とポリビニ−ルアルコ−ル０．６重量％を溶解し水系媒体を調整した。
【００８８】
上記着色樹脂溶液をＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。この時ＴＫホモミキサーの回転数は１１５００ｒｐｍで３０分間攪拌を行った。この後ＴＫホモミキサーの回転数２００ｒｐｍで攪拌しながら加熱して混合溶剤を除去し、体積平均粒径０．６μｍの着色樹脂粒子が懸濁された水系媒体を得た。１００ミリリットルのイオン交換水に１７ｇの硫酸アルミニウムを溶解した水溶液を前記着色樹脂粒子懸濁液に１５分間で均一に滴下し、着色樹脂粒子を凝集させた後、さらに液温度を８０℃まで昇温し３０分間熱処理を行った。上記懸濁液を濾過し、イオン交換水で４〜５回水洗した後乾燥した。得られた凝集体粒子を分級機（エルボージェット）で分級し、体積平均粒径６．２μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３２であった。
【００８９】
この粒子に対して疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．６重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＥを得た。
【００９０】
（比較例１）
実施例１において、着色樹脂溶液を調整する際のポリエステル樹脂Ａの添加量を１８重量部に変更し、着色樹脂溶液を水系媒体に懸濁させる際のＴＫホモミキサーの回転数を３０００ｒｐｍに変更する以外は実施例１と同様にして体積平均粒径４．５μｍの着色樹脂粒子懸濁液を得、実施例１と同様にして体積平均粒径１５．５μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１７３であった。
【００９１】
この粒子に対して疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．５重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＦを得た。
【００９２】
（比較例２）
実施例１において、着色樹脂溶液を調整する際のポリエステル樹脂Ａの添加量を０．５重量部に変更し、着色樹脂溶液を水系媒体に懸濁させる際のＴＫホモミキサーの回転数を１２０００ｒｐｍに変更する以外は実施例１と同様にして体積平均粒径０．０８μｍの着色樹脂粒子懸濁液を得、実施例１と同様にして体積平均粒径９．５μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１１８であった。
【００９３】
この粒子に対して疎水性シリカ（タラノックス５００：タルコ社製）０．５重量％をヘンシェルミキサー（２５００ｒｐｍ、９０秒）で混合処理し負帯電性トナーＧを得た。
【００９４】
（比較例３）
ネオペンチルグリコール４５０重量部、エチレングリコール９５重量部、トリメチロールプロパン４５重量部およびテレフタル酸５００重量部を用いること以外は実施例１と同様にして酸価が４３．２ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が８９．２℃になるまで反応しポリエステル樹脂Ｅを得た。
【００９５】
ポリエステル樹脂Ｅはガラス転移点が５３．２℃、数平均分子量が３３００、重量平均分子量／数平均分子量が４．４であった。
【００９６】
ポリエステル樹脂Ｅを使用すること以外は実施例１と同様にして体積平均粒径５．８μｍ、形状係数ＳＦ１が１３０の負帯電性トナーＨを得た。
【００９７】
（比較例４）
ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン１４００重量部、ジエチレングリコール１００重量部、イソフタル酸８４５重量部およびテレフタル酸３５重量部を用いること以外は実施例１と同様にして酸価が８．７ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１４８℃になるまで反応しポリエステル樹脂Ｆを得た。
【００９８】
ポリエステル樹脂Ｆはガラス転移点が６４．２℃、数平均分子量が１４８００、重量平均分子量／数平均分子量が３．０であった。
【００９９】
ポリエステル樹脂Ｆを使用すること以外は実施例１と同様にして体積平均粒径６．２μｍ、形状係数ＳＦ１が１３８の負帯電性トナーＩを得た。
【０１００】
（比較例５）
攪拌機、蒸留塔、不活性ガス導入管、温度計を取り付けた１０リットルの四口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン４８００重量部、プロピレングリコ−ル９０重量部、イソフタル酸１５００重量部および無水フタル酸４８０重量部を仕込み、窒素ガス気流中で１８５℃まで昇温し、そこでジブチル錫オキサイド６重量部を加えて２時間加熱した。次いで２４０℃まで昇温し、蒸留塔より水が留出しなくなり、酸価が６．３ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が１２３℃になるまで反応し、ポリエステル樹脂Ｇを得た。
【０１０１】
ポリエステル樹脂Ｇは、ガラス転移点が７７．９℃、数平均分子量が１２５００、重量平均分子量／数平均分子量が３．８であった。
【０１０２】
ポリエステル樹脂Ｇを使用すること以外は実施例１と同様にして体積平均粒径６．０μｍ、形状係数ＳＦ１が１３５の負帯電性トナーＪを得た。
【０１０３】
（比較例６）
攪拌機、蒸留塔、不活性ガス導入管、温度計を取り付けた１０リットルの四口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４ーヒドロキシフェニル）プロパン５１００重量部、イソフタル酸１５００重量部および無水フタル酸７０重量部を仕込み、窒素ガス気流中で１８５℃まで昇温し、そこでジブチル錫オキサイド５重量部を加えて２時間加熱した。次いで２４０℃まで昇温し、蒸留塔より水が留出しなくなり、酸価が５５．９ＫＯＨｍｇ／ｇ、軟化点が７９℃になるまで反応しポリエステル樹脂Ｈを得た。
【０１０４】
ポリエステル樹脂Ｈは、ガラス転移点が５７．２℃、数平均分子量が１６００、重量平均分子量／数平均分子量が８．０であった。
【０１０５】
ポリエステル樹脂Ｈを使用すること以外は実施例１と同様にして体積平均粒径６．０μｍ、形状係数ＳＦ１が１４０の負帯電性トナーＫを得た。
【０１０６】
上記トナーＡ〜Ｋについて、用いたバインダー樹脂の物性値および得られたトナー粒子等の物性値を表１に示した。
【０１０７】
【表１】

【０１０８】
また、上記トナーＡ〜Ｋについて、現像スリーブとこれに一端が圧接された規制ブレードを備えた非磁性１成分現像装置を搭載した電子写真プリンター（ＳＰ１０００：ミノルタ社製）を用いて下記の評価を行い結果を表２に示した。
【０１０９】
（画像濃度）
初期および１万枚耐刷終了時において、画像濃度をサクラデンシトメーター（コニカ社製）により測定し、１．４以上のものを○、１．２以上１．４未満のものを△、１．２未満のものを×とした。
【０１１０】
（画像濃度ムラ）
初期および１万枚耐刷終了時において、画像濃度をサクラデンシトメーター（コニカ社製）により測定し、用紙の送り方向において先端部と中間部（現像スリーブの１回転目の繰り返し部）との黒べた画像の濃度差が０．２未満のものを○、０．２以上０．４未満のものを△、０．４以上のものを×とした。
【０１１１】
（クリーニング）
初期および１万枚耐刷終了時において、クリーニングブレードを通過後の感光体表面を目視により観察し、トナーの拭き残しがないものを○、拭き残しが１部発生しているが実用上問題のないものを△、拭き残しが発生しており実用上問題のあるものを×とした。
【０１１２】
（ＯＨＰ透光性）
初期および１万枚耐刷終了時において、ＯＨＰフィルム上にベタ画像を形成し、オーバーヘッドプロジェクタ−で投影した場合の色の鮮やかさを目視により評価した。色再現性に優れているものを○、実用上使用可能であるものを△、彩度の劣るものを×とした。
【０１１３】
（カブリ）
初期および１万枚耐刷終了時において、画像の白地部のカブリを目視により観察した。カブリが発生していないものを○、若干カブリが発生しているものの実用上問題のないものを△、カブリが発生しており実用上問題のあるものを×とした。
【０１１４】
（規制部固着）
初期および１万枚耐刷終了時において、規制部（ブレードとスリーブの圧接部）のブレード表面を金属顕微鏡により観察した。ブレードにトナー固着が生じておらず、画像上にも白スジが生じていないものを○、ブレード上にはトナー固着が見られるものの画像上には白スジが生じておらず実用上問題のないものを△、画像上にトナー固着による白スジが発生し実用上問題のあるものを×とした。
【０１１５】
【表２】

【０１１６】
比較例１のトナーは、凝集させる粒子が大きいために、トナー粒径が大きく荒れた画像になる。また、トナー形状が不定形になりトナー微粉が発生し耐久性に劣る。比較例２のトナーは、凝集させる粒子が小さいために、トナー形状が球形になり、クリーニング不良が発生する。比較例３のトナーは、ガラス転移点が低いために、規制部への固着が発生し、耐久性に劣る。比較例４、比較例５のトナーは、分子量、ガラス転移点、軟化点が高いため、ＯＨＰへの透光性が劣る。比較例６のトナーは、分子量、軟化点が低いため、規制部への固着が発生し、耐久性に劣る。
【０１１７】
【発明の効果】
本発明によれば、色再現性およびＯＨＰの透光性に優れた画像が得られる静電潜像現像用トナーを提供することができる。
【０１１８】
また本発明によれば、画像濃度ムラや画像のカブリがなく高精細画像が得られる静電潜像現像用トナーを提供することができる。
【０１１９】
また本発明によれば、ブレードクリーニング性に優れた静電潜像現像用トナーを提供することができる。
【０１２０】
また本発明によれば、非磁性一成分現像方式に使用した場合でも、現像ローラと規制ブレードとの圧接部（規制部）における固着の問題を解決した静電潜像現像用トナーを提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrostatic latent image developing toner used for developing an electrostatic latent image in electrophotography, electrostatic recording, electrostatic printing, and the like, and a method for manufacturing the same, and particularly to an electrostatic latent image suitable for full-color image reproduction. The present invention relates to an image developing toner and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as an electrophotographic apparatus, an analog type electrophotographic apparatus such as a copying machine that forms an electrostatic latent image on a photoconductor by irradiating a document with light from a light source and irradiating the photoconductor with reflected light is known. Commonly used. Further, as a digital type electrophotographic apparatus for developing by supplying a developer containing toner to an electrostatic latent image obtained by digital writing, a printer used for output of a computer terminal and an image reader are used. Monochrome digital copiers, full-color digital copiers, electrophotographic facsimile machines, and the like that form images based on read image information have been put to practical use.
[0003]
2. Description of the Related Art In a digital electrophotographic apparatus, an electrostatic latent image is formed in units of dots on a photoreceptor by digital writing such as irradiating a light beam, and this latent image is developed by a toner to obtain a toner image. Is transferred onto a recording medium such as recording paper and fixed to form a recorded image. As described above, the toner used in the digital system is required to have a small dot thickness due to the toner crush during transfer and fixing, that is, to have excellent dot reproducibility. If the dot reproducibility is poor, there is a problem in that halftone jumps and image collapse occur, and the image quality is reduced.
[0004]
Conventionally, as a method for producing a toner for developing an electrostatic latent image, for example, a colorant such as carbon black, an organic pigment, or a dye is melt-kneaded in a thermoplastic resin, and a kneaded product of a dispersion is crushed by a pulverizing apparatus. In general, a toner is produced by controlling the particle size and the particle size distribution to a desired value by using an apparatus.
[0005]
Such a method not only requires a large amount of energy for pulverization, but also causes agglomeration during toner storage and toner filming on a photoreceptor because ultrafine powder generated during pulverization is mixed into the toner. It causes image fogging and the like. Further, when such a toner is used in a non-magnetic one-component developing system which is adopted as a developing system of a small digital electrophotographic apparatus such as a printer, a vertical streak due to sticking to a regulating blade which is pressed against a developing roller, etc. Cause it.
[0006]
From such a viewpoint, instead of the pulverization method, a toner production method by a suspension polymerization method capable of obtaining toner fine particles having a small particle diameter and a relatively uniform particle diameter has been proposed. The suspension polymerization method is a method for producing toner particles by suspending and polymerizing a polymerization composition containing a polymerizable monomer, a polymerization initiator, a colorant, and the like in a dispersion medium. Since such a suspension polymerization toner is a spherical toner, it solves some of the drawbacks of the toner obtained by the pulverization method, but it is known that it causes a new drawback.
[0007]
That is, since the toner particles are spherical, the toner particles easily pass through the blade during cleaning, and the cleaning property is significantly reduced particularly when the diameter of the toner is reduced. Furthermore, since the polymerizable monomers that can be used for suspension polymerization are limited to vinyl monomers, the obtained binder resin is also limited to vinyl resins, and becomes brittle when the molecular weight is reduced. However, it is not suitable for toner for digital full-color copying machines and digital full-color printers that require excellent color reproducibility and OHP translucency.
[0008]
Further, in JP-A-2-61650 and JP-A-2-93657, after mixing an emulsion polymerization particle liquid obtained by emulsion polymerization of a polymerizable monomer and a dispersion obtained by dispersing a colorant and a magnetic powder in water, A method for producing an amorphous toner to be coagulated has been proposed. According to this method, a small particle size toner having excellent cleaning properties can be obtained, but the polymerizable monomer that can be used for emulsion polymerization is limited to a vinyl monomer, and thus the obtained binder resin is used. Is also limited to vinyl resins and becomes brittle when the molecular weight is reduced, so it is not suitable for toner for digital full-color copying machines and digital full-color printers that require excellent color reproducibility and OHP translucency There is a problem.
[0009]
[Problems to be solved by the present invention]
An object of the present invention is to provide a toner for developing an electrostatic latent image which solves the above-mentioned problem.
[0010]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a toner for developing an electrostatic latent image capable of obtaining a high-definition image without image density unevenness and image fogging.
[0011]
Another object of the present invention is to provide an electrostatic latent image developing toner having excellent blade cleaning properties.
[0012]
Another object of the present invention is to provide a toner for developing an electrostatic latent image capable of obtaining an image excellent in color reproducibility and OHP translucency.
[0013]
Another object of the present invention is to provide an electrostatic latent image developing toner which solves the problem of sticking at a pressure contact portion (regulation portion) between a development roller and a regulation blade even when used in a non-magnetic one-component development system. It is in.
[0014]
Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a toner for developing an electrostatic latent image, which solves the above-mentioned problems.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides a polyester resin having a glass transition point of 58 to 70 ° C., a softening point of 80 to 130 ° C., a number average molecular weight of 2,000 to 10,000, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 2 to 10, and a volume average particle diameter of 0.1. The present invention relates to a toner for developing an electrostatic latent image, which is composed of aggregate particles of resin particles of about 1 μm and has a volume average particle diameter of 4 to 10 μm.
[0016]
Further, the present invention provides a polyester resin having a glass transition point of 58 to 70 ° C., a softening point of 80 to 130 ° C., a number average molecular weight of 2,000 to 10,000 and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 2 to 10, a colorant and a water-insoluble organic compound. A colored resin solution comprising a solvent is emulsified and dispersed in water to form an O / W emulsion, and then the organic solvent is removed to form colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.1 to 1 μm. The present invention relates to a method for producing a toner for developing an electrostatic latent image, in which colored resin particles are aggregated to obtain toner particles composed of aggregated particles having a volume average particle diameter of 4 to 10 μm.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The toner of the present invention is composed of aggregate particles of resin particles having a volume average particle diameter of at least 0.1 to 1 μm, which is made of at least a specific polyester resin, and the aggregate particles have a volume average particle diameter of 4 to 10 μm, preferably 4 μm. ８8 μm.
[0018]
When the volume average particle diameter of the resin particles is smaller than 0.1 μm, it is difficult to sufficiently improve the blade cleaning property, and when it is larger than 1 μm, it is difficult to stably produce aggregate particles having the above particle diameter. Become.
[0019]
As the binder resin used for the resin particles constituting the toner of the present invention, a polyester resin is preferably used.
[0020]
The softening point of the polyester resin is from 80 to 130C, preferably from 90 to 125C. If the softening point is lower than 80 ° C., the toner tends to aggregate during storage, and if it is higher than 130 ° C., the fixability is reduced, and the translucency is reduced when used as a full-color toner. The softening point was measured using a ring and ball automatic softening point tester (Akimine Co., Ltd .: 25D5-ASP-M4SP type).
[0021]
The glass transition point of the polyester resin is 58 to 70 ° C, preferably 60 to 65 ° C. If it is lower than 58 ° C, there is a problem in storage stability, and if it is higher than 70 ° C, the light transmittance is poor. The glass transition point was measured according to JIS K-7121 using a differential scanning calorimeter (DSC) DSC220C manufactured by Seiko Denshi Kogyo.
[0022]
Regarding the molecular weight of the polyester resin, the number average molecular weight (Mn) is 2,000 to 10,000, preferably 3,000 to 8,000, and the weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn) is 2 to 10, preferably 3 to 7. When the number average molecular weight is less than 2,000, aggregation and stability during storage are poor, and when it is more than 10,000, light transmittance is poor. If Mw / Mn is lower than 2, it is difficult to manufacture, and if it is higher than 10, there is a problem in light transmission. To measure the molecular weight of the binder resin, use HLC-8020 with a GPC measuring device manufactured by Toso-, and use four columns of TSK-G-5000HXL, 4000HXL, 3000HXL, and 2000HXL manufactured by Toso-0.35 w / v%. Was measured using a tetrahydrofuran solution, and a calibration curve was prepared using standard polystyrene.
[0023]
The acid value of the polyester resin is 2 to 30 mgKOH / g, preferably 5 to 25 mgKOH / g. When the acid value is less than 2, the dispersibility of the colorant and the charge control agent is poor. There is a problem with stability.
[0024]
The acid value is obtained by dissolving the resin in toluene, neutralizing and titrating with a 1 / 10N-methanol solution of potassium hydroxide using phenolphthalene as an indicator, and calculating the acid value from the following equation.
[0025]
(Equation 1)

[0026]
In the above formula, V represents the usage amount (ml) of a 1 / 10N-potassium hydroxide methanol solution, F represents the titer of the 1 / 10N-potassium hydroxide methanol solution, and S represents the sampled amount (g). Represent. In the present invention, measurement was performed twice, and the average value was taken as the acid value.
[0027]
The polyester resin preferably contains etherified diphenols as the alcohol component and aromatic dicarboxylic acids as the acid component.
[0028]
Examples of the etherified diphenols include polyoxypropylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane and polyoxypropylene (3,3) -2,2-bis (4- (Hydroxyphenyl) propane, polyoxypropylene (2,0) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, polyoxypropylene (6) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, polyoxyethylene (2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane and the like.
[0029]
Further, together with the above-mentioned etherified diphenols, diols such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, and sorbitol 1,2,3,6-hexanetetrol, 1,4-sorbitan, pentaerythritol, dipentaerythritol, tripentaerythritol, 1,2,4-butanetriol, 1,2,5-pentanetriol, glycerol, 2-methylpropanetriol, 2-methyl-1,2,4-butanetriol, trimethylolethane, trimethylolpropane, 1,3,5-trihydroxymethylbenzene and the like may be used.
[0030]
As the aromatic dicarboxylic acids, aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid and isophthalic acid, acid anhydrides thereof and lower alkyl esters thereof can be used.
[0031]
In addition, aliphatic dicarboxylic acids such as fumaric acid, maleic acid, succinic acid, alkyl or alkenyl succinic acids having 4 to 18 carbon atoms, and aliphatic dicarboxylic acids such as acid anhydrides or lower alkyl esters thereof may be used. .
[0032]
Also, 1,2,4-benzenetricarboxylic acid (trimellitic acid), 1,2,5-benzenetricarboxylic acid, 2,5,7-naphthalenetricarboxylic acid, 1,2,4-naphthalenetricarboxylic acid, 1,2 1,4-butanetricarboxylic acid, 1,2,5-hexanenetricarboxylic acid, 1,3-dicarboxyl-2-methyl-2-methylenecarboxypropane, 1,2,4-cyclohexanetricarboxylic acid, tetra (methylenecarboxyl) Polyhydric carboxylic acids such as methane, 1,2,7,8-octanetetracarboxylic acid, pyromellitic acid, their anhydrides and lower alkyl esters are used for the purpose of adjusting the acid value of the polyester resin and improving the resin strength. A small amount may be used as long as the light properties are not impaired.
[0033]
Further, as the polyester-based resin, a urethane-modified polyester resin obtained by reacting an isocyanate with a polyester resin, an acryl-modified polyester resin, or the like can be used.
[0034]
As the coloring agent used in the present invention, known coloring agents can be used. For example, carbon black, C.I. I. Direct Red 1, C.I. I. Direct Red 4, C.I. I. Acid Red 1, C.I. I. Basic Red 1, Mineral Fast Yellow, Navel Yellow, Naphthol Yellow S, Hansai Yellow G, Permanent Yellow NCG, Permanent Orange GTR, Benzidine Orange G, Permanent Red 4R, Brilliant Carmine 3B, Fast Bio Red B, Victoria Blue Lake Quinacridone, rhodamine lake, phthalocyanine blue, fast sky blue, pigment green B, final yellow green G, and the like, and are not particularly limited.
[0035]
These colorants can be used alone or as a mixture of two or more kinds in a binder resin in an amount of 2 to 10 parts by weight.
[0036]
In the present invention, it is preferable to add a charge control agent to the binder resin in order to control the chargeability of the toner.
[0037]
A known charge control agent can be used as the charge control agent, and is not particularly limited. As the negative charge control agent used in the color toner, a colorless, white or light-colored charge control agent that does not adversely affect the color tone and light transmittance of the color toner can be used.For example, a salicylic acid metal complex such as a zinc complex of a salicylic acid derivative can be used. It is preferable to use a charge control agent such as a calixarene-based compound, an organic boron compound, and a fluorinated quaternary ammonium salt compound alone or in combination of two or more. Examples of the salicylic acid metal complex include those described in, for example, JP-A-53-127726 and JP-A-62-145255, and examples of the calixarene-based compound include those described in, for example, JP-A-2-201378. However, as the organic boron compounds, those described in, for example, JP-A-2-22167 can be used, and as the fluorinated quaternary ammonium salt-based compounds, those described in, for example, JP-A-3-1162 can be used. is there.
[0038]
When such a charge control agent is added, it is preferable to use 0.1 to 7 parts by weight, preferably 1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the binder resin.
[0039]
In the present invention, wax or the like may be used as necessary. Known waxes are used as these waxes, for example, low molecular weight polypropylene wax, low molecular weight polyethylene wax, low molecular weight oxidized polypropylene wax, low molecular weight oxidized polyethylene wax, carnauba wax, sasol wax, candelilla wax, Jojoba oil wax or the like can be used alone or in combination of two or more. The addition amount of these waxes is 0.5 to 6 parts by weight, preferably 1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the binder resin, and those having a softening point of 70 ° C to 150 ° C can be suitably used.
[0040]
The toner of the present invention has a BET specific surface area of 20 to 300 m. ² / G of inorganic fine particles surface-treated with a hydrophobizing agent. Known inorganic fine particles are used, and examples thereof include silica fine particles, titanium fine particles, alumina fine particles, magnesium fluoride fine particles, silicon carbide fine particles, and strontium titanate fine particles. These fine particles are silane coupling agents, titanium coupling agents, aluminum coupling agents, hydrophobizing agents such as silicone oils, which have been subjected to a surface treatment so that the degree of hydrophobicity is 30 or more, preferably 40 or more. It is preferred to use. By adding such inorganic fine particles, it is possible to solve the problem of environmental stability, especially fogging due to a decrease in toner charge amount at high temperature and high humidity.
[0041]
Inorganic fine particles preferable from the viewpoint of improving the fluidity and preventing the toner charge amount from decreasing at high temperature and high humidity, have a BET specific surface area of 100 to 300 m. ² / G, preferably 120-250 m ² / G and silica fine particles having a hydrophobicity of 30 or more.
[0042]
The BET specific surface area is from 20 to 150 m from the viewpoint of improving environmental stability, particularly preventing image density reduction due to charge-up in a low-temperature and low-humidity environment. ² / G, preferably 30 to 130 m ² / G of titania fine particles is preferably used, and the titania fine particles also preferably have a degree of hydrophobicity of 50 or more from the viewpoint of environmental stability. As the titania fine particles, anatase titania, rutile titania, amorphous titania and the like can be used.
[0043]
From such a viewpoint, two or more kinds of fine particles having different functions as described above may be used in combination as the inorganic fine particles. 100-300m above ² / G silica fine particles and 20-150m ² / G of titania fine particles is preferably used in combination, ² / G of silica fine particles and 30-130 m ² / Gm of titania fine particles is particularly preferred.
[0044]
The addition amount of such inorganic fine particles is 0.05 to 2% by weight, and preferably 0.1 to 1.5% by weight, based on the toner.
[0045]
Further, in order to improve the cleaning property, inorganic fine particles having a number average particle diameter of 0.1 to 2 μm, emulsion polymer fine particles having a number average particle diameter of 0.05 to 2 μm, soap-free emulsion polymer fine particles, non-aqueous dispersion fine particles Alternatively, resin particles such as fluorine-based resin fine particles may be used alone or in combination of two or more.
[0046]
In the present invention, first, a colored resin solution comprising the polyester-based resin, the colorant, and the water-insoluble organic solvent is prepared.
[0047]
The water-insoluble organic solvent is used for dissolving or dispersing the toner composition (a polyester resin, a colorant and, if necessary, a charge control agent, a wax, etc.), for example, toluene, benzene, xylene, methylene chloride, chloroform, Carbon tetrachloride, dimethyl ether, diethyl ether, methyl acetate, ethyl acetate, butyl acetate, methyl propionate, ethyl propionate, butyl propionate, dimethyl oxalate, diethyl oxalate, dimethyl succinate, diethyl succinate, diethylene glycol dimethyl ether, diethylene glycol Diethyl ether, diethylene glycol dibutyl ether, ethylene glycol monoacetate, diethylene glycol monoacetate, ethanol, propanol, butanol, diacetone alcohol, acetoacetate , Methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, N, N-dimethylformamide, 2-methoxyethanol, 2-ethoxyethanol, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monoethyl ether, diethylene glycol monobutyl ether, dipropylene glycol monomethyl ether, dipropylene glycol monoethyl ether, It can be used alone or in combination of two or more kinds such as 2-methoxyethyl acetate and 2-ethoxyethyl acetate.
[0048]
In order to dissolve or disperse the binder resin, the colorant, and other toner components in the water-insoluble organic solvent, a device such as a ball mill, a sand mill, a homomixer, and an ultrasonic homogenizer can be used.
[0049]
Next, the color resin solution is emulsified and dispersed in an aqueous medium to form an O / W emulsion. The O / W emulsion refers to a suspension in which an oily liquid is dispersed as droplets in an aqueous medium.
[0050]
It is preferable to add an appropriate dispersion stabilizer to such an aqueous medium. For example, polyvinyl alcohol, gelatin, gum arabic, methylcellulose, ethylcellulose, methylhydroxypropylcellulose, sodium salt of carboxymethylcellulose, sodium dodecylbenzenesulfate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium octylsulfate, sodium laurate, calcium phosphate, magnesium phosphate, Examples thereof include aluminum phosphate, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, and bentonite. These dispersion stabilizers can be used in an amount of 0.05 to 3% by weight.
[0051]
In order to form an O / W emulsion, a method of sufficiently stirring a mixed system of a colored resin solution and an aqueous medium using a stirring device such as a homomixer can be adopted.
[0052]
In the present invention, a suspension in which colored resin particles of 0.1 to 1 μm are dispersed in an aqueous medium is obtained by heating the O / W emulsion while stirring to remove the water-insoluble organic solvent. . A coagulant is added to this suspension to coagulate the colored resin particles, and after heat treatment, the aqueous medium is removed to isolate the coagulated particles, washed and dried, and if necessary, classified. To obtain toner particles. The toner particles thus obtained have excellent cleaning properties because their shapes are not truly spherical.
[0053]
The coagulant used in the present invention is, for example, magnesium sulfate, aluminum sulfate, barium chloride, calcium chloride, sodium chloride and / or a mixture thereof with an inorganic acid such as hydrochloric acid and sulfuric acid.
[0054]
It is preferable to use these flocculants as aqueous solutions of 0.1 to 10% by weight, preferably 0.5 to 8% by weight.
[0055]
The toner of the present invention has an average shape factor SF1 of 120 to 160, preferably 130 to 150, as an average value of 100 toners. If SF1 is 120 or less, it becomes spherical and there is a problem in cleaning properties. If SF1 is 160 or more, it becomes indefinite and the toner surface is chipped to generate fine powder, and there is a problem in durability.
[0056]
The shape factor SF1 is a parameter indicating a difference (distortion property) between the major axis and the minor axis of the particle, and becomes a value closer to 100 as the shape of the particle is closer to a sphere.
[0057]
The shape factor SF1 is measured by an image analyzer (Luzex 500: manufactured by Nippon Regulator Co., Ltd.) in the present invention, and indicates the shape factor SF1 defined by the following equation.
[0058]
(Equation 2)

[0059]
In the above formula, the maximum length indicates the average value of the maximum length in the projected image of the particle, and the area indicates the average value of the projected area of the particle.
[0060]
The toner of the present invention can be used as a one-component developer or a two-component developer, but is preferably used as a non-magnetic one-component developer. In particular, the toner has good characteristics for a non-magnetic one-component developing device in which a regulating blade is pressed against the developing sleeve to form a thin toner layer on the surface of the developing sleeve.
[0061]
When used as a two-component developer, an iron powder carrier, a ferrite carrier, a binder type carrier, and a coated carrier can be used as the carrier. As the coated carrier, a carrier core material such as the iron powder carrier, ferrite carrier or binder type carrier is coated with a thermoplastic resin or a thermosetting resin such as a silicone resin, an acrylic resin, a polyester resin, or a polyolefin resin. Just use it. These carriers have a volume average particle diameter of 20 to 100 μm, preferably 30 to 90 μm, and an electric resistance of 1 × 10 μm. ⁷ ~ 1 × 10 ¹⁴ Ω · cm, preferably 1 × 10 ⁸ ~ 1 × 10 ^Thirteen Ω · cm is good.
[0062]
【Example】
(Example 1)
In a 10-liter four-necked flask equipped with a stirrer, a distillation column, an inert gas inlet tube, and a thermometer, 2200 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 120 parts by weight of pentyl glycol, 1100 parts by weight of terephthalic acid and 200 parts by weight of isophthalic acid were charged and heated to 180 ° C. in a stream of nitrogen gas, whereupon 5 parts by weight of dibutyltin oxide was added and heated for 2 hours. Subsequently, the temperature was raised to 230 ° C., and water was no longer distilled from the distillation column, and the reaction was performed until the acid value reached 5.2 KOH mg / g and the softening point reached 122 ° C., to obtain a polyester resin A.
[0063]
Polyester resin A had a glass transition point of 62 ° C., a number average molecular weight of 4,500, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 3.6.
[0064]
Next, 10 parts by weight of a polyester resin A, 0.8 parts by weight of a coloring agent (KET-Blue 102: manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), and 0.7 parts by weight of a negative charge control agent (Bontron E-81: manufactured by Orient Chemical Industries) Parts, 70 parts by weight of toluene and 30 parts by weight of methylene chloride were mixed by a ball mill to prepare a colored resin solution.
[0065]
On the other hand, a thermometer and a stirrer were attached to a 3-liter 3-neck flask, and 0.5% by weight of a dispersant (sodium dodecylbenzenesulfonate) and 0.5% by weight of polyvinyl alcohol were added to 2 liters of ion-exchanged water. Was dissolved to prepare an aqueous medium.
[0066]
The colored resin solution was suspended in an aqueous medium using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) to form an O / W emulsion. At this time, stirring was performed at a rotation speed of the TK homomixer of 8500 rpm for 30 minutes. Thereafter, the mixed solvent was removed by heating while stirring at a rotation speed of 200 rpm of a TK homomixer to obtain an aqueous medium in which colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.9 μm were suspended. An aqueous solution in which 14 g of magnesium sulfate was dissolved in 100 ml of ion-exchanged water was uniformly dropped into the colored resin particle suspension in 15 minutes to aggregate the colored resin particles, and then the liquid temperature was further raised to 80 ° C. Then, heat treatment was performed for 30 minutes. The suspension was filtered, washed with ion exchange water 4 to 5 times, and dried. The obtained aggregate particles were classified by a classifier (Elbow Jet: manufactured by Matsusaka Trading Co., Ltd.) to obtain toner particles having a volume average particle diameter of 6.0 μm. The shape factor SF1 of the toner particles was 135.
[0067]
Hydrophobic silica (BET specific surface area 210 m ² / G, hydrophobicity 35, Taranox 500: 0.5% by weight (manufactured by Talco) was mixed with a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner A.
[0068]
(Example 2)
3700 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 200 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, A polyester resin B was obtained by reacting until the acid value reached 10.8 KOH mg / g and the softening point reached 103 ° C. in the same manner as in Example 1 except that 1700 parts by weight of isophthalic acid and 30 parts by weight of terephthalic acid were used.
[0069]
Polyester resin B had a glass transition point of 68.4 ° C., a number average molecular weight of 4,700, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 7.1.
[0070]
Next, 10 parts by weight of a polyester resin B, 0.6 parts by weight of a coloring agent (KET-Red 305: manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), 0.5 parts by weight of a charge control agent (Bontron E-84: manufactured by Orient Chemical Industries), 70 parts by weight of toluene, 25 parts by weight of methylene chloride and 5 parts by weight of methyl ethyl ketone were mixed by a ball mill to prepare a colored resin solution.
[0071]
On the other hand, a thermometer and a stirrer were attached to a 3-liter 3-neck flask, and 0.5% by weight of a dispersant (sodium dodecylbenzenesulfonate) and 0.5% by weight of polyvinyl alcohol were added to 2 liters of ion-exchanged water. Was dissolved to prepare an aqueous medium.
[0072]
The colored resin solution was suspended in an aqueous medium using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) to form an O / W emulsion. At this time, stirring was performed for 30 minutes at a rotation speed of the TK homomixer of 11,000 rpm. Thereafter, the mixed solvent was removed by heating while stirring at a rotation speed of 200 rpm of a TK homomixer to obtain an aqueous medium in which colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.65 μm were suspended. An aqueous solution in which 14 g of aluminum sulfate was dissolved in 100 ml of ion-exchanged water was uniformly dropped into the colored resin particle suspension in 15 minutes to aggregate the colored resin particles, and then the liquid temperature was further raised to 80 ° C. Then, heat treatment was performed for 30 minutes. The suspension was filtered, washed with ion exchange water 4 to 5 times, and dried. The obtained aggregate particles were classified by a classifier (Elbow Jet: manufactured by Matsusaka Trading Co., Ltd.) to obtain toner particles having a volume average particle size of 5.5 μm. The shape factor SF1 of the toner particles was 132.
[0073]
Hydrophobic titania (BET specific surface area 104 m ² / G, hydrophobicity: 63, STT30DS: 1.0% by weight, manufactured by Titanium Co., Ltd.), mixed with a Henschel mixer (3000 rpm, 180 seconds), and then 0.3% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco). % Was mixed at 2500 rpm for 60 seconds to obtain a negatively chargeable toner B.
[0074]
(Example 3)
10 parts by weight of a polyester resin A, 0.8 parts by weight of a colorant (KET-Yellow 305: manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), 0.7 parts by weight of a charge control agent (Bontron E-84: manufactured by Orient Chemical Industries), and toluene 90 Parts by weight and 10 parts by weight of diethyl ether were mixed by a ball mill to prepare a colored resin solution.
[0075]
On the other hand, a thermometer and a stirrer were attached to a 3-liter 3-neck flask, and a dispersant (sodium dodecylbenzenesulfonate) 0.2% by weight and Metroose 60SH (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) were added to 2 liters of ion-exchanged water. 0.5% by weight was dissolved to prepare an aqueous medium.
[0076]
The colored resin solution was suspended in an aqueous medium using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) to form an O / W emulsion. At this time, the TK homomixer was stirred at 8000 rpm for 30 minutes. Thereafter, the mixed solvent was removed by heating while stirring at a rotation speed of 150 rpm of a TK homomixer to obtain an aqueous medium in which colored resin particles having a volume average particle diameter of 1.0 μm were suspended. An aqueous solution in which 10 g of aluminum sulfate was dissolved in 100 ml of ion-exchanged water was uniformly dropped into the colored resin particle suspension in 15 minutes to aggregate the colored resin particles, and then the liquid temperature was further raised to 80 ° C. Then, heat treatment was performed for 30 minutes. The suspension was filtered, washed with ion exchange water 4 to 5 times, and dried. The obtained aggregate particles were classified by a classifier (Elbow Jet: manufactured by Matsusaka Trading Co., Ltd.) to obtain toner particles having a volume average particle diameter of 9.4 μm. The shape factor SF1 of the toner particles was 153.
[0077]
0.4% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco) was mixed with the particles using a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner C.
[0078]
(Example 4)
Except that 2180 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 86 parts by weight of neopentyl glycol, 40 parts by weight of ethylene glycol and 1400 parts by weight of terephthalic acid were used. Reaction was carried out in the same manner as in Example 1 until the acid value reached 3.8 KOH mg / g and the softening point reached 125 ° C., to obtain a polyester resin C.
[0079]
Polyester resin C had a glass transition point of 67.0 ° C., a number average molecular weight of 5,200, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 3.5.
[0080]
Next, 10 parts by weight of a polyester resin C, 0.8 parts by weight of a coloring agent (KET-Red309: manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), and an offset inhibitor (oxidized polypropylene, Viscol TS-200: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) 5 parts by weight, 0.7 parts by weight of a charge control agent (Bontron E-81: manufactured by Orient Chemical Industries), 70 parts by weight of toluene, 25 parts by weight of methylene chloride and 5 parts by weight of methyl ethyl ketone are mixed by a ball mill to prepare a colored resin solution. did.
[0081]
On the other hand, a thermometer and a stirrer were attached to a 3 liter three-necked flask, and 0.2% by weight of a dispersant (sodium dodecylbenzenesulfonate) and 0.5% by weight of polyvinyl alcohol were added to 2 liters of ion-exchanged water. Was dissolved to prepare an aqueous medium.
[0082]
The colored resin solution was suspended in an aqueous medium using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) to form an O / W emulsion. At this time, stirring was performed at a rotation speed of the TK homomixer of 8500 rpm for 30 minutes. Thereafter, the mixed solvent was removed by heating while stirring at a rotation speed of 200 rpm of a TK homomixer to obtain an aqueous medium in which colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.9 μm were suspended. An aqueous solution obtained by dissolving 15 g of aluminum sulfate in 100 ml of ion-exchanged water was uniformly dropped into the colored resin particle suspension in 15 minutes to aggregate the colored resin particles, and then the liquid temperature was further raised to 80 ° C. Then, heat treatment was performed for 30 minutes. The suspension was filtered, washed with ion exchange water 4 to 5 times, and dried. The obtained aggregate particles were classified by a classifier (Elbow Jet) to obtain toner particles having a volume average particle size of 8.5 μm. The shape factor SF1 of the toner particles was 142.
[0083]
0.4% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco) was mixed with the particles using a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner D.
[0084]
(Example 5)
In a 10-liter four-necked flask equipped with a stirrer, a distillation column, an inert gas inlet tube, and a thermometer, 1400 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, diethylene glycol 100 parts by weight, 700 parts by weight of isophthalic acid and 30 parts by weight of phthalic anhydride were charged and heated to 185 ° C. in a nitrogen gas stream, and 7 parts by weight of dibutyltin oxide was added thereto and heated for 2 hours. Subsequently, the temperature was raised to 220 ° C., and water was no longer distilled from the distillation column, and the reaction was performed until the acid value reached 7.6 KOH mg / g and the softening point reached 128 ° C., thereby obtaining a polyester resin D.
[0085]
Polyester resin D had a glass transition point of 62.5 ° C., a number average molecular weight of 8,300, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 4.1.
[0086]
Next, 10 parts by weight of a polyester resin D, 0.8 parts by weight of a coloring agent (KET-Red309: manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), 0.7 parts by weight of a charge control agent (Bontron E-81: manufactured by Orient Chemical Industries, Ltd.) 75 parts by weight of toluene and 25 parts by weight of methylene chloride were mixed in a ball mill to prepare a colored resin solution.
[0087]
On the other hand, a thermometer and a stirrer were attached to a 3-liter three-necked flask, and 0.2% by weight of a dispersant (sodium dodecylbenzenesulfonate) and 0.6% by weight of polyvinyl alcohol were added to 2 liters of ion-exchanged water. Was dissolved to prepare an aqueous medium.
[0088]
The colored resin solution was suspended in an aqueous medium using a TK homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) to form an O / W emulsion. At this time, stirring was performed at a rotation speed of the TK homomixer of 11500 rpm for 30 minutes. Thereafter, the mixed solvent was removed by heating while stirring at a rotation speed of 200 rpm of a TK homomixer to obtain an aqueous medium in which colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.6 μm were suspended. An aqueous solution in which 17 g of aluminum sulfate was dissolved in 100 ml of ion-exchanged water was uniformly dropped into the colored resin particle suspension in 15 minutes to aggregate the colored resin particles, and then the liquid temperature was further raised to 80 ° C. Then, heat treatment was performed for 30 minutes. The suspension was filtered, washed with ion exchange water 4 to 5 times, and dried. The obtained aggregate particles were classified by a classifier (Elbow Jet) to obtain toner particles having a volume average particle diameter of 6.2 μm. The shape factor SF1 of the toner particles was 132.
[0089]
0.6% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco) was mixed with the particles using a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner E.
[0090]
(Comparative Example 1)
In Example 1, the addition amount of the polyester resin A when adjusting the colored resin solution was changed to 18 parts by weight, and the number of revolutions of the TK homomixer when suspending the colored resin solution in the aqueous medium was changed to 3000 rpm. Except for the above, a colored resin particle suspension having a volume average particle diameter of 4.5 μm was obtained in the same manner as in Example 1, and toner particles having a volume average particle diameter of 15.5 μm were obtained in the same manner as in Example 1. The shape factor SF1 of the toner particles was 173.
[0091]
The particles were mixed with 0.5% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco) using a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner F.
[0092]
(Comparative Example 2)
In Example 1, the addition amount of the polyester resin A when adjusting the colored resin solution was changed to 0.5 part by weight, and the number of revolutions of the TK homomixer when suspending the colored resin solution in the aqueous medium was increased to 12000 rpm. A colored resin particle suspension having a volume average particle size of 0.08 μm was obtained in the same manner as in Example 1 except for the change, and toner particles having a volume average particle size of 9.5 μm were obtained in the same manner as in Example 1. The shape factor SF1 of the toner particles was 118.
[0093]
The particles were mixed with 0.5% by weight of hydrophobic silica (Taranox 500: manufactured by Talco) using a Henschel mixer (2500 rpm, 90 seconds) to obtain a negatively chargeable toner G.
[0094]
(Comparative Example 3)
Except that 450 parts by weight of neopentyl glycol, 95 parts by weight of ethylene glycol, 45 parts by weight of trimethylolpropane and 500 parts by weight of terephthalic acid were used, the acid value was 43.2 KOH mg / g and the softening point was 89 in the same manner as in Example 1. The mixture was reacted until the temperature reached 2 ° C. to obtain a polyester resin E.
[0095]
Polyester resin E had a glass transition point of 53.2 ° C., a number average molecular weight of 3,300, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 4.4.
[0096]
A negatively chargeable toner H having a volume average particle size of 5.8 μm and a shape factor SF1 of 130 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyester resin E was used.
[0097]
(Comparative Example 4)
Example 1 was repeated except that 1400 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 100 parts by weight of diethylene glycol, 845 parts by weight of isophthalic acid and 35 parts by weight of terephthalic acid were used. In the same manner, the reaction was performed until the acid value reached 8.7 KOH mg / g and the softening point reached 148 ° C., to obtain a polyester resin F.
[0098]
Polyester resin F had a glass transition point of 64.2 ° C., a number average molecular weight of 14,800, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 3.0.
[0099]
Except for using the polyester resin F, a negatively chargeable toner I having a volume average particle size of 6.2 μm and a shape factor SF1 of 138 was obtained in the same manner as in Example 1.
[0100]
(Comparative Example 5)
In a 10-liter four-necked flask equipped with a stirrer, distillation column, inert gas inlet tube, and thermometer, 4800 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, propylene 90 parts by weight of glycol, 1500 parts by weight of isophthalic acid and 480 parts by weight of phthalic anhydride were charged and heated to 185 ° C. in a stream of nitrogen gas, whereupon 6 parts by weight of dibutyltin oxide was added and heated for 2 hours. Then, the temperature was raised to 240 ° C., water did not evaporate from the distillation column, and the reaction was carried out until the acid value reached 6.3 KOH mg / g and the softening point reached 123 ° C., thereby obtaining a polyester resin G.
[0101]
Polyester resin G had a glass transition point of 77.9 ° C., a number average molecular weight of 12,500, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 3.8.
[0102]
A negatively chargeable toner J having a volume average particle diameter of 6.0 μm and a shape factor SF1 of 135 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyester resin G was used.
[0103]
(Comparative Example 6)
5100 parts by weight of polyoxyethylene (2,2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane was added to a 10-liter four-necked flask equipped with a stirrer, a distillation column, an inert gas inlet tube, and a thermometer. 1500 parts by weight of an acid and 70 parts by weight of phthalic anhydride were charged and heated to 185 ° C. in a stream of nitrogen gas, whereupon 5 parts by weight of dibutyltin oxide was added and heated for 2 hours. Then, the temperature was raised to 240 ° C., water did not evaporate from the distillation column, and the reaction was carried out until the acid value reached 55.9 KOH mg / g and the softening point reached 79 ° C., thereby obtaining a polyester resin H.
[0104]
Polyester resin H had a glass transition point of 57.2 ° C., a number average molecular weight of 1600, and a weight average molecular weight / number average molecular weight of 8.0.
[0105]
A negatively chargeable toner K having a volume average particle diameter of 6.0 μm and a shape factor SF1 of 140 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyester resin H was used.
[0106]
Table 1 shows the physical property values of the binder resins used and the obtained toner particles and the like for the toners A to K.
[0107]
[Table 1]

[0108]
The toners A to K were evaluated as follows using an electrophotographic printer (SP1000: manufactured by Minolta) equipped with a non-magnetic one-component developing device having a developing sleeve and a regulating blade one end of which was pressed against the developing sleeve. The results are shown in Table 2.
[0109]
(Image density)
Initially and at the end of 10,000-sheet printing, the image density was measured with a Sakura Densitometer (manufactured by Konica Corporation). Those less than .2 were evaluated as x.
[0110]
(Image density unevenness)
At the initial stage and at the end of 10,000-sheet printing, the image density was measured by a Sakura Densitometer (manufactured by Konica Corporation), and the difference between the leading edge and the intermediate portion (repeated portion at the first rotation of the developing sleeve) in the paper feeding direction was measured. A black solid image having a density difference of less than 0.2 was rated as ○, an image with a density difference of 0.2 or more and less than 0.4 was rated as Δ, and one with a density difference of 0.4 or more was rated as x.
[0111]
(cleaning)
At the initial stage and at the end of 10,000-sheet printing, the surface of the photoreceptor after passing through the cleaning blade was visually observed. The sample having no wiping was indicated by Δ, and the sample having unwiped residue and having a practical problem was indicated by x.
[0112]
(OHP translucency)
Initially and at the end of 10,000-sheet printing, a solid image was formed on an OHP film, and the color vividness when projected by an overhead projector was visually evaluated.もの indicates excellent color reproducibility, ○ indicates practically usable color, and × indicates poor chroma.
[0113]
(Fog)
At the initial stage and at the end of 10,000-sheet printing, fog on a white background portion of the image was visually observed.いない indicates that no fogging occurred, Δ indicates that some fogging occurred but no practical problem, and x indicates that fogging occurred and had a practical problem.
[0114]
(Regulation part fixed)
At the initial stage and at the end of 10,000-sheet printing, the blade surface of the regulating portion (the pressure-contact portion between the blade and the sleeve) was observed with a metallographic microscope. If the toner was not fixed on the blade and no white streaks were formed on the image, it was evaluated as ○. The toner was fixed on the blade but no white streaks were generated on the image and there was no practical problem. The sample was rated "A", and the sample which had a practical problem due to white streaks due to toner adhesion on the image was rated "x".
[0115]
[Table 2]

[0116]
Since the toner of Comparative Example 1 has large particles to be agglomerated, an image having a large toner particle size is obtained. Further, the toner shape becomes irregular, and toner fine powder is generated, resulting in poor durability. In the toner of Comparative Example 2, since the particles to be aggregated are small, the shape of the toner is spherical, and cleaning failure occurs. Since the toner of Comparative Example 3 has a low glass transition point, the toner adheres to the regulating portion and is inferior in durability. Since the toners of Comparative Examples 4 and 5 have high molecular weights, glass transition points, and softening points, they have poor light transmission to OHP. Since the toner of Comparative Example 6 has a low molecular weight and a low softening point, the toner adheres to the regulating portion, and is inferior in durability.
[0117]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the electrostatic latent image developing toner which can obtain the image excellent in color reproducibility and OHP translucency can be provided.
[0118]
Further, according to the present invention, it is possible to provide an electrostatic latent image developing toner capable of obtaining a high-definition image without image density unevenness or image fogging.
[0119]
Further, according to the present invention, it is possible to provide an electrostatic latent image developing toner having excellent blade cleaning properties.
[0120]
Further, according to the present invention, it is possible to provide an electrostatic latent image developing toner which solves the problem of sticking at a pressure contact portion (regulating portion) between a developing roller and a regulating blade even when used in a non-magnetic one-component developing system. Can be.

Claims

Glass transition point 58 ~ 70 ° C, softening point 80 ~ 130 ° C, number average molecular weight 2000 ~ 10000, weight average molecular weight / number average molecular weight 2 ~ 10 and volume average particle made of polyester resin with acid value 3.8 ~ 30mgKOH / g consists aggregate particles of the resin particle diameter 0.1 to 1 [mu] m, a volume average particle diameter of the aggregate particles Ri 4~10μm der, electrostatic latent image developing shape factor characterized 120-160 der Rukoto For toner.

2. The toner for developing an electrostatic latent image according to claim 1, wherein the polyester resin has an acid value of 5 to 25 mgKOH / g.

^{2. The} toner for developing an electrostatic latent image according to claim 1, wherein inorganic fine particles having a degree of hydrophobicity of 30 or more and a BET specific surface area of 20 to 300 m ² / g are externally added to the aggregated particles.

Claims wherein the inorganic fine particles, comprising the titania fine particles having a BET specific surface area 20~150m ² / g in BET specific surface area of 100 to 300 m ² / g silica fine particles and the hydrophobicity of 50 or higher in hydrophobicity than 30 3. The toner for developing an electrostatic latent image according to 3 .

Polyester resin having a glass transition point of 58 to 70 ° C, a softening point of 80 to 130 ° C, a number average molecular weight of 2000 to 10,000, a weight average molecular weight / number average molecular weight of 2 to 10, and an acid value of 3.8 to 30 mgKOH / g, A colored resin solution composed of a water-soluble organic solvent is emulsified and dispersed in water to form an O / W emulsion, and then the colored resin particles having a volume average particle diameter of 0.1 to 1 μm are formed by removing the organic solvent. A method for producing a toner for developing an electrostatic latent image, wherein the colored resin particles are aggregated to obtain toner particles comprising aggregated particles having a volume average particle size of 4 to 10 μm and a shape factor of 120 to 160 .

Glass transition point 58-70 ° C, softening point 80-130 ° C, number-average molecular weight 2000-10000 and weight-average molecular weight / number-average molecular weight 2-10 polyester resin, coloring agent and coloring resin comprising water-insoluble organic solvent The solution is emulsified and dispersed in water to form an O / W emulsion, and then the organic solvent is removed to form colored resin particles having a volume average particle size of 0.1 to 1 μm. Then, magnesium sulfate, aluminum sulfate, barium chloride An aqueous solution of at least one coagulant selected from the group consisting of calcium chloride and sodium chloride is added to coagulate the colored resin particles, and then a volume average particle size of 4 to 10 μm formed by performing a heat treatment and A method for producing a toner for developing an electrostatic latent image, wherein toner particles comprising aggregate particles having a shape factor of 120 to 160 are obtained.