【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧力容器の薄板鏡板等の軸対称部品の板材を塑性加工する板材の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、圧力容器の薄板鏡板等の軸対称部品の塑性加工においは、プレス成形及びへら絞り成形が主に用いられている。
【０００３】
図５に基づいてプレス成形の加工方法を説明する。図５には板材をプレス成形している状態の断面を示してある。図に示すように、常温または加熱した円板状の被加工材１を外型２の上に載置し、被加工材１を内型３で外型２内に押し込んで薄板鏡板４を成形する。
【０００４】
図６に基づいてへら絞り成形方法を説明する。図６には板材を絞り成形している状態の断面を示してある。図に示すように、内型３に保持された被加工材１を回転台５の上に設置し、回転台５の中心を回転軸６の先端に接続すると共に、被加工材１の上面中心をピストン７で圧接固定する。回転軸６の駆動により回転台５を回転させ、回転する被加工材１を内型３の外周面に沿って冷間または熱間でロール８によってへら押さえして薄板鏡板４を成形する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のプレス成形では、生産性がよいといったメリットがある反面、成形する製品の形状や寸法が変わる毎に外型２及び内型３の双方の型を変更する必要があった。また、薄板鏡板４は薄板の半球鏡板となっているので、成形加工中に発生する周方向の圧縮応力に起因して被加工材１にしわが発生し、しわを抑制するための成形工数が増加してしまう。このため、型費の増大及び成形工数の増加により製造コストが嵩んでいた。
【０００６】
一方、従来のへら絞り成形では、製品の形状や寸法が変わった場合、製品形状に応じた内型３のみが必要で外型２は不要であるため、プレス成形に比べて型費用が抑制される。しかし、へら絞り成形では、縁曲げ加工部の厚みの減少が生じるので、予め使用耐圧厚より厚い被加工材１を用いる必要があり、また、縁曲げ加工部の内面に疵がでやすく仕上がり寸法が不正確になりやすい問題があった。更に、しわの発生についてもプレス成形と同じであり、しわを抑制するための成形工数が増加してしまう。このため、局部的な厚みの減少や疵の発生、あるいは仕上げ寸法の精度不良等が発生し、これらを解消するために成形工数が増加していた。
【０００７】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、型費や成形工数の減少、局部的な厚みの減少や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を減少させた板材の成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の板材の成形方法は、ダイスに載置された被加工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、ダイスを一定速度で回転させ、従動回転する押え棒を被加工材に対して角度をもって接触させ、被加工材に対して任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒を保持し、ダイスの回転により被加工材を回転させながら押え棒を製品形状に沿って移動させ、ダイス内に被加工材を引き込むことにより板材を成形することを特徴とする。
【０００９】
そして、製品形状に沿って複数回にわたって押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形することを特徴とする。また、被加工材の板厚よりも厚い治具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付けて板材を成形することを特徴とする。更に、ダイスとしわ押え板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介在させて板材を成形することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
薄板の半球板成形において、被加工材の半径が減少しない張出し成形では、しわを抑制することはできるが伸びが１００％以上必要であり、割れが発生するため成形不可能である。そこで、本発明の実施形態例では、半径を減少させる絞り加工を採用している。
【００１１】
図１、図２には本発明の第１実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示してある。
【００１２】
被加工材１２は、板厚１ｍｍ で外径２７０ｍｍ のＳＵＳ３０４板である。穴径２００ｍｍ のリング状のダイス１１には被加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板１３で一定の荷重でダイス１１との間に保持されている。ダイス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り付けられて回転されるようになっている。製品形状は外形２００ｍｍ の２：１ 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、被加工材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定となっている。
【００１３】
しわ押え板１３は弾性部材としてのばね１４を介してダイス１１との間で被加工材１２を挟み込んでいる。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特性から、２ＫＮとなるようにボルト１５及びナット１６が締め込まれている。ボルト１５は周方向均等に８本用いている。押え棒１７はベアリングケース１８のベアリングを介して従動回転可能となり、押え棒１７は被加工材１２に対して角度をもって接触される。押え棒１７のベアリングケース１８は図示しないＮＣ旋盤のダイス台（移動台）に固定され、ダイス台の移動により１ｍｍ／ｒｅｖ でＸ−Ｙ 方向に移動自在となっている。即ち、押え棒１７はＮＣ旋盤のダイス台に保持されることにより、被加工材１２に対して任意の断面形状に移動可能な状態になっている。
【００１４】
成形方法を説明する。ダイス１１を６０ｒｐｍ で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を１ｍｍ／ｒｅｖ でＸ−Ｙ 方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとして、図２に示すように、クラウン部の成形を１回で行った。第２のステップとして、図１に示すように、ナックル部及びフランジ直線部の成形を３回にわたって徐々に行った。この第２のステップの成形では、押え棒１７の掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したまま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
【００１５】
成形後の製品形状には、しわや割れは見られず、減肉が５％以下であり、形状もＪＩＳ Ｂ ８２４３の規定を満足していることが確認できた。ここで、しわや割れの抑制の作用について説明する。
【００１６】
被加工材１２をしわ押え板１３とダイス１１との間に、所定の範囲の力（しわ押え力）で挟み込むことにより、被加工材１２をダイス１１内に滑り込ませると共に、フランジ部のしわの発生を抑制する。ダイス１１にしわ押え板１３を固定するボルト１５にばね１４を介在させることにより、簡単にしわ押え力を制御することができる。
【００１７】
押え棒１７により被加工材１２のダイス１１内への引き込み成形を徐々に行うため、押え棒１７と被加工材１２の接触面での加工力は小さく、割れが抑制できる。このため、しわ押え力を高くすることが可能になり、クラウン部（ボディー）のしわも抑制される。また、押え棒１７の動きを制御し、製品形状に沿って複数回にわたって押え棒１７を被加工材１２に接触させていくことで、徐々に製品形状に成形し、しわの発生抑制を増大している。
【００１８】
押え棒１７を従動回転自在とし、被加工材１２に角度をもって接触させることにより、被加工材１２の回転に伴って押え棒１７が回転する。このため、被加工材１２の表面に疵を付けずに成形することが可能になり、押え棒１７に負荷される荷重も低くできる。また、押え棒１７を移動させることで成形を行うため、製品形状に応じた金型を製作する必要がない。
【００１９】
図３、図４に基づいて本発明の第２実施形態例を説明する。図３、図４には本発明の第２実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示してある。尚、図１、図２に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００２０】
被加工材１２は、第１実施形態例と同様に、板厚１ｍｍ で外径２７０ｍｍ のＳＵＳ３０４板であり、被加工材１２の外周部の６箇所に止め治具２１として、板厚１ｍｍ のＳＵＳ３０４が溶接されている。止め治具２１には、止め板２２として、板厚３ｍｍ のＳＵＳ３０４が図示しないボルトによって固定されている。
【００２１】
穴径２００ｍｍ のリング状のダイス１１には被加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板１３で一定の荷重でダイス１１との間に保持されている。ダイス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り付けられて回転されるようになっている。製品形状は外形２００ｍｍ の２：１ 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、被加工材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定となっている。しわ押え板１３はばね１４を介してダイス１１との間で被加工材１２及び止め治具２１を挟み込んでいる。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特性から、２ＫＮとなるようにボルト１５及びナット１６が締め込まれている。
【００２２】
成形方法を説明する。ダイス１１を６０ｒｐｍ で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を１ｍｍ／ｒｅｖ でＸ−Ｙ 方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとして、図４に示すように、クラウン部の成形を１回で行った。この時、止め治具２１には止め板２２が設置されているため、ダイス１１との接触により被加工材１２の端部がこれ以上滑り込まないように制限が加えられている。
【００２３】
第２のステップとして、図３に示すように、ナックル部及びフランジ直線部の成形を３回にわたって徐々に行った。この時、止め板２２を止め治具２１の外側に付け替え、被加工材１２の半径を第１のステップに比べて小さくすると共に、半径縮小量に制限を加えている。この第２のステップの成形では、押え棒１７の掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したまま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
【００２４】
成形後の製品形状には、しわや割れは見られず、減肉が５％以下であり、形状もＪＩＳ Ｂ ８２４３の規定を満足していることが確認できた。また、止め治具２１及び止め板２２を採用することにより、円周全域で半径方向の縮小量が均一となり、成形がより安定して行える。
【００２５】
ダイス１１を回転させて押え棒１７で被加工材１２をダイス１１内に引き込むようにした場合、芯ずれにより被加工材１２の引き込み量（半径の減少量）が周方向で異なる現象が起こる可能性があり、この現象が増幅されると成形が不可能となる。このため、被加工材１２よりも厚い止め板２２を外周の一部もしくは全周に設け、ダイス１１（またはしわ押え板１３）からの被加工材１２の引き込み量（半径の減少量）に制限を与え、芯ずれによる成形の不具合をなくしている。
【００２６】
【発明の効果】
本発明の板材の成形方法は、ダイスに載置された被加工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、ダイスを一定速度で回転させ、従動回転する押え棒を被加工材に対して角度をもって接触させ、被加工材に対して任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒を保持し、ダイスの回転により被加工材を回転させながら押え棒を製品形状に沿って移動させ、ダイス内に被加工材を引き込むことにより板材を成形するようにしたので、製品に対応した金型が不要となると共に、成形が困難な形状であっても押え棒の経路を任意に設定してしわ等を発生させることなく成形可能となり、更に、加工力を小さくすることができる。
【００２７】
この結果、型費や成形工数の減少、局部的な厚みの減少や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を減少させることが可能となる。
【００２８】
また、製品形状に沿って複数回にわたって押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形するようにしたので、しわの発生をより効果的に抑制することが可能となる。また、被加工材の板厚よりも厚い治具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付けて板材を成形するようにしたので、芯ずれによる成形の不具合をなくすことが可能となる。また、ダイスとしわ押え板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介在させて板材を成形するようにしたので、しわ押え力を容易に制御することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面図。
【図２】本発明の第１実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面図。
【図３】本発明の第２実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面図。
【図４】本発明の第２実施形態例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面図。
【図５】板材をプレス成形している状態の断面図。
【図６】板材をへら絞り成形している状態の断面図。
【符号の説明】
１１ ダイス
１２ 被加工材
１３ しわ押え板
１４ ばね
１５ ボルト
１６ ナット
１７ 押え棒
１８ ベアリングケース
２１ 止め治具
２２ 止め板[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of forming a plate material for plastically processing a plate material of an axisymmetric part such as a thin head plate of a pressure vessel.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, press forming and spatula forming are mainly used in plastic working of axisymmetric parts such as a thin head plate of a pressure vessel.
[0003]
The processing method of press molding will be described based on FIG. FIG. 5 shows a cross section in a state where the plate material is press-formed. As shown in the figure, a disk-shaped workpiece 1 heated at room temperature or heated is placed on an outer mold 2, and the workpiece 1 is pushed into an outer mold 2 by an inner mold 3 to form a thin plate 4. I do.
[0004]
The spatula drawing method will be described with reference to FIG. FIG. 6 shows a cross section in a state where the plate material is drawn. As shown in the figure, the workpiece 1 held by the inner mold 3 is placed on a turntable 5, the center of the turntable 5 is connected to the tip of the rotating shaft 6, and the center of the upper surface of the workpiece 1 is Is pressed and fixed by the piston 7. The rotary table 5 is rotated by the drive of the rotating shaft 6, and the rotating workpiece 1 is pressed down by the roll 8 cold or hot along the outer peripheral surface of the inner mold 3 to form the thin plate 4.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Conventional press molding has the advantage of good productivity, but it is necessary to change both the outer mold 2 and the inner mold 3 each time the shape or size of the product to be molded changes. Further, since the thin plate 4 is a thin hemispherical plate, wrinkles are generated in the workpiece 1 due to circumferential compressive stress generated during forming, and the number of forming steps for suppressing wrinkles increases. Resulting in. For this reason, the manufacturing cost has increased due to an increase in die cost and an increase in the number of molding steps.
[0006]
On the other hand, in conventional spatula drawing, when the shape and dimensions of the product are changed, only the inner mold 3 corresponding to the product shape is required and the outer mold 2 is not required, so that the mold cost is suppressed as compared with press molding. You. However, since the thickness of the edge bent portion is reduced in the spatula drawing, it is necessary to use the workpiece 1 thicker than the working pressure resistance in advance, and the inner surface of the edge bent portion is likely to have flaws and the finished size is small. There was a problem that was likely to be incorrect. Furthermore, the occurrence of wrinkles is the same as in press molding, and the number of molding steps for suppressing wrinkles increases. For this reason, a local decrease in thickness, generation of flaws, or inaccuracy in finished dimensions have occurred, and the number of molding steps has been increased in order to solve these problems.
[0007]
The present invention has been made in view of the above circumstances, reduces mold costs and molding man-hours, prevents local thickness reduction and occurrence of flaws, improves finished dimensional accuracy, etc. An object of the present invention is to provide a method of forming a plate material in which the number of manufacturing steps is reduced.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of forming a plate material according to the present invention comprises: holding a workpiece placed on a die with a constant load with a wrinkle holding plate; rotating the die at a constant speed; Contact the workpiece at an angle, hold the presser bar on a movable table that can move to any cross-sectional shape with the workpiece, and rotate the workpiece by rotating the die to produce the presser bar. A plate material is formed by moving the workpiece along a shape and drawing a workpiece into a die.
[0009]
Then, the plate material is formed by bringing the presser bar into contact with the workpiece a plurality of times along the product shape. Further, the present invention is characterized in that a jig thicker than the plate thickness of the workpiece is attached to a part or the entire outer periphery of the workpiece to form the plate. Further, the present invention is characterized in that a plate material is formed by interposing an elastic member when the work material is sandwiched between the die and the wrinkle holding plate.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the forming of a thin hemispherical plate, in the stretch forming in which the radius of the workpiece is not reduced, wrinkles can be suppressed, but elongation is required to be 100% or more, and cracking occurs, so that forming is impossible. Therefore, in the embodiment of the present invention, the drawing process for reducing the radius is employed.
[0011]
1 and 2 are cross-sectional views showing a state in which a method of forming a plate according to a first embodiment of the present invention is performed.
[0012]
The workpiece 12 is a SUS304 plate having a thickness of 1 mm and an outer diameter of 270 mm. A workpiece 12 is placed on a ring-shaped die 11 having a hole diameter of 200 mm, and the workpiece 12 is held between the die 11 by a wrinkle holding plate 13 with a constant load. The die 11 is mounted on a chuck of an NC lathe (not shown) and is rotated. The product shape is a 2: 1 regular semi-elliptical end plate (axially symmetrical product) having an outer shape of 200 mm, and the material is left on the flange portion in the diameter direction of the workpiece 12.
[0013]
The wrinkle holding plate 13 sandwiches the workpiece 12 with the die 11 via a spring 14 as an elastic member. The bolt 15 and the nut 16 are tightened so that the holding force of the wrinkle holding plate 13 becomes 2 KN due to the compression characteristic of the spring 14. Eight bolts 15 are used equally in the circumferential direction. The presser bar 17 can be driven and rotated via the bearing of the bearing case 18, and the presser bar 17 contacts the workpiece 12 at an angle. The bearing case 18 of the presser bar 17 is fixed to a die table (moving table) of an NC lathe (not shown), and is movable in the X-Y direction at 1 mm / rev by moving the die table. That is, the presser bar 17 is held on the die table of the NC lathe, so that it can be moved to an arbitrary cross-sectional shape with respect to the workpiece 12.
[0014]
The molding method will be described. The die 11 is rotated at 60 rpm, the bearing case 18 of the presser bar 17 is fixed to the die table of the NC lathe, and the presser bar 17 is moved at 1 mm / rev in the XY direction to perform molding. As a first step, as shown in FIG. 2, the crown portion was formed once. As a second step, as shown in FIG. 1, the knuckle portion and the flange straight portion were formed gradually three times. In the molding in the second step, the gripping angle of the presser bar 17 is changed to prevent the interference with the wrinkle presser plate 13 while maintaining the angle with the workpiece 12.
[0015]
No wrinkles or cracks were found in the product shape after molding, the wall thickness reduction was 5% or less, and it was confirmed that the shape also satisfied the requirements of JIS B 8243. Here, the action of suppressing wrinkles and cracks will be described.
[0016]
By sandwiching the workpiece 12 between the wrinkle holding plate 13 and the die 11 with a predetermined range of force (wrinkle holding force), the workpiece 12 is slid into the die 11 and the wrinkles of the flange portion are removed. Suppress the occurrence. By interposing a spring 14 on a bolt 15 for fixing the wrinkle holding plate 13 to the die 11, the wrinkle holding force can be easily controlled.
[0017]
Since the workpiece 12 is gradually drawn into the die 11 by the presser bar 17, the working force at the contact surface between the presser bar 17 and the workpiece 12 is small, and cracking can be suppressed. For this reason, the wrinkle holding force can be increased, and wrinkles of the crown portion (body) are also suppressed. Further, by controlling the movement of the presser bar 17 and bringing the presser bar 17 into contact with the workpiece 12 a plurality of times along the product shape, the presser bar 17 is gradually formed into a product shape, thereby suppressing the occurrence of wrinkles. ing.
[0018]
The presser bar 17 is rotatably driven to rotate and is brought into contact with the workpiece 12 at an angle, so that the presser bar 17 rotates with the rotation of the workpiece 12. For this reason, it is possible to form the surface of the workpiece 12 without flaws, and the load applied to the presser bar 17 can be reduced. In addition, since molding is performed by moving the presser bar 17, there is no need to manufacture a mold corresponding to the product shape.
[0019]
A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 3 and FIG. 4 are cross-sectional views showing a state in which a plate material forming method according to a second embodiment of the present invention is performed. Note that the same members as those shown in FIGS. 1 and 2 are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
[0020]
The work material 12 is a SUS304 plate having a thickness of 1 mm and an outer diameter of 270 mm as in the first embodiment. Are welded. A SUS 304 having a plate thickness of 3 mm is fixed to the stopper jig 21 as a stopper plate 22 by a bolt (not shown).
[0021]
A workpiece 12 is placed on a ring-shaped die 11 having a hole diameter of 200 mm, and the workpiece 12 is held between the die 11 by a wrinkle holding plate 13 with a constant load. The die 11 is mounted on a chuck of an NC lathe (not shown) and is rotated. The product shape is a 2: 1 regular semi-elliptical end plate (axially symmetrical product) having an outer shape of 200 mm, and the material is left on the flange portion in the diameter direction of the workpiece 12. The wrinkle holding plate 13 sandwiches the workpiece 12 and the stop jig 21 with the die 11 via a spring 14. The bolt 15 and the nut 16 are tightened so that the holding force of the wrinkle holding plate 13 becomes 2 KN due to the compression characteristic of the spring 14.
[0022]
The molding method will be described. The die 11 is rotated at 60 rpm, the bearing case 18 of the presser bar 17 is fixed to the die table of the NC lathe, and the presser bar 17 is moved at 1 mm / rev in the XY direction to perform molding. As a first step, as shown in FIG. 4, the molding of the crown portion was performed once. At this time, since the stopper plate 22 is provided on the stopper jig 21, a limit is imposed so that the end of the workpiece 12 does not slip any more due to contact with the die 11.
[0023]
As a second step, as shown in FIG. 3, the knuckle portion and the straight flange portion were gradually formed three times. At this time, the stop plate 22 is attached to the outside of the stop jig 21 to reduce the radius of the workpiece 12 as compared with the first step, and to limit the radius reduction amount. In the molding in the second step, the gripping angle of the presser bar 17 is changed to prevent the interference with the wrinkle presser plate 13 while maintaining the angle with the workpiece 12.
[0024]
No wrinkles or cracks were found in the product shape after molding, the wall thickness reduction was 5% or less, and it was confirmed that the shape also satisfied the requirements of JIS B 8243. Further, by employing the stopper jig 21 and the stopper plate 22, the amount of reduction in the radial direction becomes uniform over the entire circumference, and molding can be performed more stably.
[0025]
When the work material 12 is pulled into the die 11 by rotating the die 11 with the presser bar 17, a phenomenon may occur in which the amount of work material 12 pulled in (the amount of reduction in radius) differs in the circumferential direction due to misalignment. If this phenomenon is amplified, molding becomes impossible. For this reason, a stopper plate 22 thicker than the workpiece 12 is provided on a part of or the entire outer periphery, and the amount of the workpiece 12 drawn from the die 11 (or the wrinkle holding plate 13) is limited (a reduction in radius). To eliminate molding defects due to misalignment.
[0026]
【The invention's effect】
The plate material forming method of the present invention holds a workpiece placed on a die with a constant load with a wrinkle holding plate, rotates the die at a constant speed, and presses a driven rotating presser bar with respect to the workpiece. Hold the presser bar on a movable table that can move to an arbitrary cross-sectional shape with respect to the workpiece, contact the holder at an angle, and move the presser bar along the product shape while rotating the workpiece by rotating the die. Since the plate material is formed by drawing the work material into the die, it is not necessary to use a mold corresponding to the product, and even if the shape is difficult to form, the path of the presser bar can be set arbitrarily. Molding can be performed without generating wrinkles and the like, and further, the processing force can be reduced.
[0027]
As a result, it is possible to reduce mold cost and molding man-hours, prevent local thickness reduction and generation of flaws, improve finished dimensional accuracy, and reduce dimensional accuracy and production cost and man-hours. .
[0028]
In addition, since the plate is formed by contacting the presser bar with the workpiece a plurality of times along the product shape, the generation of wrinkles can be more effectively suppressed. In addition, since a jig thicker than the plate thickness of the workpiece is attached to a part or the entire periphery of the workpiece to form the plate, it is possible to eliminate molding problems due to misalignment. . Further, since the plate material is formed by interposing an elastic member when the work material is sandwiched between the die and the wrinkle holding plate, the wrinkle holding force can be easily controlled.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a state in which a method of forming a plate according to a first embodiment of the present invention is being performed.
FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a state in which the method of forming a plate according to the first embodiment of the present invention is being performed.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which a plate material forming method according to a second embodiment of the present invention is being performed.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which a plate material forming method according to a second embodiment of the present invention is being performed.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state where a plate material is being press-formed.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where a plate material is being drawn by a spatula.
[Explanation of symbols]
11 Die 12 Workpiece 13 Wrinkle presser plate 14 Spring 15 Bolt 16 Nut 17 Presser bar 18 Bearing case 21 Stopper 22 Stopper
