JP3572314B2

JP3572314B2 - Carpets for vehicles, etc.

Info

Publication number: JP3572314B2
Application number: JP29343193A
Authority: JP
Inventors: 陽一鈴木; 健一鈴木; 忠明井川; 進橋爪; 浩野元; 猛雄五十嵐
Original assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Current assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Priority date: 1993-11-24
Filing date: 1993-11-24
Publication date: 2004-09-29
Anticipated expiration: 2019-09-29
Also published as: JPH07144567A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、例えば鉄道車輌、航空機等の乗物に適用されるカーペットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉄道車輌の客車においては、居住性向上に対する要望や、高級化の要望に応えて、通路に沿ってランナーカーペットを敷設することがある。
【０００３】
このようなランナーカーペットはもちろん、座席の足下に敷設されるカーペットにおいても、汚染を避けることは不可能であるため、必要に応じて表面部に、みがき洗浄を施すようにしている。しかしながら、この洗浄法では、汚染物を効率良く、確実に除去することは不可能であり、汚染が激しいものは、カーペット自体を取り換えざるを得なくなり、非常に不経済なものとなっている。
【０００４】
そこで、近年では、効率良く洗浄を行うことを目的として、鉄道車輌用のランナーカーペットを大型の洗浄機に投入し、温水、洗浄液等を用いて強制的に攪拌するようにして洗浄することが検討されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記の攪拌洗浄を施すために、カーペットに必要な条件としては、第１に、強制的な攪拌に対する強度、寸法安定性、防皺性等の耐洗浄性を備えていること、第２に、攪拌洗浄を行う際にはカーペットを敷設面から取り外す必要があるため、その着脱作業を容易に行えるよう軽量であること、等が主として挙げられる。
【０００６】
しかしながら、従来のカーペットは、これらの条件を満足するものではなかった。
【０００７】
すなわち、通常のカーペットは、タフト刺基布にパイル糸が植え込まれたカーペット基材の裏面側に、パイル糸の目止めや、所定の強度を確保するために樹脂組成物からなる裏打ち層が設けられており、その裏打ち用の樹脂組成物としては、重合度１０００程度のポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）１００重量部に、可塑剤としてのジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）が１００重量部程度、充填剤が３００重量部程度添加されたものや、ニトリルゴム（ＮＢＲ）に、所用の添加剤が混入されたものが一般に使用されている。
【０００８】
このような構成のカーペットは充分な耐洗浄性を備えておらず、例えば前者のカーペットでは、たった１回の攪拌洗浄で寸法が大きく変化したり、皺が発生する等、攪拌洗浄に耐え得ることはできないものであった。
【０００９】
また、後者のカーペットでは、攪拌洗浄により収縮し、しかも高価なＮＢＲを使用しているため、コスト面にも大きな課題を残すものであった。
【００１０】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、軽量で、攪拌洗浄に耐え得ることができ、しかもコストも低減できるカーペットを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明者らは、綿密な研究を重ねた結果、カーペットの各構成要素に、それぞれ特定の材料を使用することにより、軽量で、攪拌洗浄に耐え得ることができ、しかもコストも低減できるカーペットが得られることを見出だした。
【００１２】
すなわち、この発明のカーペットは、ポリエステル繊維織布からなるタフト刺基布に、パイル糸が植え込まれたカーペット基材と、前記タフト刺基布の裏面側に設けられた裏打ち層であって、１５００〜４０００の重合度を有するポリ塩化ビニルに、可塑剤としてのジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）と、無機質粉末充填剤とが添加された樹脂組成物からなり、塗布量が１０００〜３０００ｇ／ｍ^２（固形成分）の裏打ち層と、前記裏打ち層中に介在された少なくとも１以上のメッシュ状のガラス繊維からなる中間基布と、を備えてなることを要旨とするものである。
【００１３】
この発明においては、前記裏打ち層は、樹脂組成物中のポリ塩化ビニルの配合量１００重量部に対し、前記可塑剤の配合量が４０〜８０重量部、前記充填剤の配合量が１０〜５０重量部に設定されてなるものを使用することが望ましい。
【００１４】
また、前記タフト刺基布は、目付が１２０〜２５０ｇ／ｍ^２のものが好適に使用され、さらに前記中間基布は、目付が３０〜１３０ｇ／ｍ^２のものが好適に使用される。
【００１５】
以下、本発明の構成について詳細に説明する。
【００１６】
まず、本発明のカーペットの一例を図面を用いて説明すると、図１に示すように、タフト刺基布（１）にパイル糸（２）が植え込まれて、カーペット基材（３）が形成されるとともに、その基材（３）の裏面側に裏打ち層（４）が形成され、さらに裏打ち層（４）中に中間基布（５）が介在されているものである。
【００１７】
タフト刺基布（１）は、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維織布によって構成する必要があり、ポリエステル以外のもの、例えばポリプロピレン等で構成したものでは、攪拌洗浄等に対する強度が不十分となり、好ましくない。
【００１８】
さらに、タフト刺基布（１）は、織布によって構成する必要があり、不織布で構成されるものでは、攪拌洗浄に対し、充分な強度を得ることができず、好ましくない。
【００１９】
また、タフト刺基布（１）は、目付が１２０以上で２５０ｇ／ｍ^２以下のものを好適に使用することができ、特に１９０ｇ／ｍ^２前後のものを使用することが推奨される。目付が１２０ｇ／ｍ^２に満たないものでは、攪拌洗浄に対する強度を充分に確保することが困難となり、攪拌洗浄によって寸法変化を来す恐れがある。逆に、２５０ｇ／ｍ^２を越えるものでは、重量が増加し、ひいてはカーペット全体の重量が増加するため、攪拌洗浄を行う際のカーペットの着脱作業が困難なものとなり、好ましくない。
【００２０】
パイル糸（２）は、従来から周知のものを種々使用することができ、その材料は特に限定されるものではないが、例を挙げると、ナイロンからなるものや、ポリエステル、アクリル、ウール等からなるものを使用することができる。
【００２１】
カーペット基材（３）の裏面側に設けられる裏打ち層（４）は、カーペット自体に適当な強度を確保させたり、パイル糸（２）の目止め等を施すために設けられるものであって、本発明においては、特定のポリ塩化ビニルに、可塑剤としてのＤＯＰと、無機質粉末充填剤とが添加された樹脂組成物からなるものによって構成されている。
【００２２】
ここに、特定のポリ塩化ビニルとは、重合度が１５００以上で４０００以下のものをいい、中でも重合度が１８００以上で３０００以下のものは好適に使用することができる。重合度が１５００に満たないものでは、攪拌洗浄に対する強度が不十分となり、良好な寸法安定性を得ることができず、フレアーが発生したりして、好ましくない。また重合度が４０００を越えるものでは、カーペットの敷設面への馴染み性に不具合が生じたり、巻取作業等が困難となるので、好ましくない。
【００２３】
可塑剤としては、ＤＯＰを使用するのが良い。なぜならば、ＤＯＰは、カーペット業界では非常にポピュラーなものであり、入手を簡単に行えるとともに、コスト面でも有利なものとなるからである。
【００２４】
また、裏打ち用の樹脂組成物中におけるＤＯＰの配合量は、ポリ塩化ビニルの配合量１００重量部に対し、４０重量部以上で８０重量部以下に設定することが好ましく、特に６０重量部前後に設定することが推奨される。ＤＯＰの配合量が４０重量部に満たないものでは、裏打ち用の樹脂組成物に適度な粘性を与えることができず、良好な加工性が得られないばかりか、パイル基材に対する樹脂組成物の含浸状態が不十分となり、ファズおよび抜糸強度が低下し、好ましくない。また、配合量が８０重量部を越えると、柔らかくなり過ぎて、攪拌洗浄に対する強度が不十分となり、良好な寸法安定性を得ることが困難となる。
【００２５】
無機質充填剤としては、炭酸カルシウム等の種々の充填剤を使用することができる。無機質充填剤の配合量は、ポリ塩化ビニルの配合量１００重量部に対し、５０重量部以下に設定するのが好ましく、特に２０重量部程度に設定するのが良い。配合量が５０重量部を越えると、硬くなって脆化が進み、しかも重量も増加するので、好ましくない。また配合量が１０重量部にも満たない少ないものでは、充填剤配合による効果を期待できなくなる。
【００２６】
このような構成の樹脂組成物は、その塗布量が固形成分において１０００ｇ／ｍ^２以上で３０００ｇ／ｍ^２以下に設定すべきであり、好ましくは１８００ｇ／ｍ^２以上で２５００ｇ／ｍ^２以下に設定するのがよい。１０００ｇ／ｍ^２に満たないものでは、薄くなり過ぎて強度等に問題が生じるので好ましくない。また、３０００ｇ／ｍ^２を越えるものでは、重量が増加するので好ましくない。
【００２７】
パイル糸（２）の抜糸強度は、裏打ち層（４）の各構成要素を適宜選択することによって調整することが可能であるが、６８．６Ｎ（７ｋｇｆ）以上の抜糸強度を得るようにすれば、パイル糸（２）の目止めを確実に図ることができ、実用上、特に問題が発生することはない。
【００２８】
中間基布（５）は、メッシュ状のガラス繊維織布または組布によって構成する必要があり、ガラス繊維以外のもの、例えばポリエステル繊維からなるものでは、攪拌洗浄に対し充分な強度を確保することができず、良好な寸法安定性を得ることが困難なものとなる。
【００２９】
また、不織布で構成されるものでは、その不織布への裏打ち用樹脂組成物の含浸が不十分となるため、樹脂組成物のカーペット基材（３）への塗工工程において、樹脂組成物を中間基布（５）の上面側と下面側とで２度塗りする必要があり、厚みが増して重量の増加を来すので好ましくない。
【００３０】
中間基布（５）は、目付が３０ｇ／ｍ^２以上で１３０ｇ／ｍ^２以下のメッシュ状のものを好適に使用することができ、特に６０ｇ／ｍ^２前後のものを使用することが推奨される。目付が３０ｇ／ｍ^２に満たないものでは、充分な強度を得ることができず、寸法安定性等に問題が生じる恐れがある。逆に、１３０ｇ／ｍ^２を越えるものでは、上記と同様で、樹脂組成物の含浸が不十分となり好ましくない。
【００３１】
中間基布（５）の裏打ち層（４）への挿入枚数は、必ずしも１枚に限られることはなく、２枚もしくはそれ以上介在させるようにしても良い。
【００３２】
このように構成されたカーペットは、その重量を、２０００ｇ／ｍ^２以上で３８００ｇ／ｍ^２以下に設定することが望まれ、特に３３００ｇ／ｍ^２前後に設定することが推奨される。重量が３８００ｇ／ｍ^２を越えるものでは、カーペットの着脱作業が困難になるとともに、厚みも増して、カーペットの敷設面への馴染み性も悪化するので、好ましくない。なお、重量が２０００ｇ／ｍ^２未満で、耐洗浄性に優れたカーペットを製造することは、現状においては困難である。
【００３３】
【実施例】
以下、本発明に関連した実施例、およびその効果を導出するための比較例について説明する。
【００３４】
＜実施例１＞
【表１】

上表１に示すように、目付１９０ｇ／ｍ^２のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）織布からなるタフト刺基布（１ｓｔ基布）に、ナイロンフィラメントからなるパイル糸を植え込んで、カーペット基材を作製した。
【００３５】
そして、重合度２０００のＰＶＣ１００重量部に、可塑剤としてのＤＯＰを６０重量部、無機質充填剤としての炭酸カルシウムを２０重量部それぞれ添加した裏打ち用の樹脂組成物を、固形成分で２１００ｇ／ｍ^２の割合で、目付５８ｇ／ｍ^２のガラス繊維織布からなる中間基布（２ｎｄ基布）を介在させながら、前記カーペット基材に塗工することにより裏打ち層を形成して、カーペットを作製した。
【００３６】
＜実施例２＞
同表に示すように、裏打ち用樹脂組成物中のＰＶＣとして、重合度が１６００のＰＶＣを使用するとともに、ＤＯＰおよび炭酸カルシウムの配合量をそれぞれ４５重量部とし、さらにその組成物の塗布量を固形成分で２２２０ｇ／ｍ^２とした以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００３７】
＜実施例３＞
裏打ち用樹脂組成物中のＰＶＣとして、重合度が３５００のＰＶＣを使用するとともに、ＤＯＰの配合量を７５重量部、炭酸カルシウムの配合量を１５重量部とし、さらにその組成物の塗布量を固形成分で１９５０ｇ／ｍ^２とした以外は、上記実施例１と同様にカーペットに作製した。
【００３８】
＜実施例４＞
タフト刺基布として、目付２４０ｇ／ｍ^２のＰＥＴ織布からなるものを使用するとともに、中間基布として、目付３５ｇ／ｍ^２のガラス繊維織布からなるものを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００３９】
＜実施例５＞
タフト刺基布として、目付１２５ｇ／ｍ^２のＰＥＴ織布からなるものを使用するとともに、中間基布として、目付１２０ｇ／ｍ^２のガラス繊維織布からなるものを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４０】
＜実施例６＞
それぞれ目付３５ｇ／ｍ^２のガラス繊維織布からなる２枚の中間基布を、裏打ち層中に介在させ、樹脂組成物の塗布量を固形成分で１９９０ｇ／ｍ^２とした以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製しした。
【００４１】
＜比較例１＞
【表２】

上表２に示すように、タフト刺基布として、目付１００ｇ／ｍ^２のＰＥＴ不織布からなるものを使用して、上記実施例１と同様にカーペット基材を作製するとともに、重合度１０００のＰＶＣ１００重量部に、ＤＯＰを１００重量部、炭酸カルシウムを５５重量部をそれぞれ添加した裏打ち用の樹脂組成物を、固形成分で２３４０ｇ／ｍ^２の割合で、目付２１ｇ／ｍ^２のＰＥＴ織布からなる中間基布を介在させながら、前記カーペット基材に塗工することにより、カーペットを作製した。
【００４２】
＜比較例２＞
同表に示すように、裏打ち用樹脂組成物中のＰＶＣとして、重合度が１３００のＰＶＣを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４３】
＜比較例３＞
タフト刺基布として、目付１９０ｇ／ｍ^２のＰＥＴ不織布からなるものを使用する一方、裏打ち用樹脂組成物中のＰＶＣとして、重合度が４２００のＰＶＣを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４４】
＜比較例４＞
タフト刺基布として、目付２６０ｇ／ｍ^２のＰＥＴ不織布からなるものを使用する一方、裏打ち用樹脂組成物中のＤＯＰの配合量を１００重量部に設定した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４５】
＜比較例５＞
炭酸カルシウム６５重量部の裏打ち用樹脂組成物を、目付１５０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布からなる中間基布が介在されるように２度塗りによって塗工し、かつ、その塗布量を固形成分で２４６０ｇ／ｍ^２とした以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４６】
＜比較例６＞
タフト刺基布として、目付１１０ｇ／ｍ^２のＰＥＴ織布からなるものを使用するとともに、裏打ち用樹脂組成物中のＤＯＰの配合量を３０重量部に設定し、その組成物の塗布量を固形成分で２５３０ｇ／ｍ^２とする一方、中間基布として、目付５８ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布からなるものを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４７】
＜比較例７＞
裏打ち用樹脂組成物中の炭酸カルシウムの配合量を１０重量部に設定し、その組成物の塗布量を固形成分で２４２０ｇ／ｍ^２とする一方、中間基布として、目付２０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布からなるものを使用した以外は、上記実施例１と同様にカーペットを作製した。
【００４８】
＜評価＞
上記各実施例および各比較例で得られたカーペットに対し、重量、耐水性、耐洗浄性（Ｉ）（ＩＩ）に関する試験を行った。
【００４９】
耐水性の試験においては、縦５００ｍｍ横５００ｍｍのサイズに切断したカーペットを、常温の水に２４時間浸漬した。そして、各カーペットの、浸漬処理後の浸漬処理前に対する縦、横のそれぞれの寸法変化率を測定した。
【００５０】
耐洗浄性（Ｉ）の試験においては、洗浄ドラムの容量が直径約１５０ｃｍ、奥行約１００ｃｍの回転攪拌型大型洗浄機（商品名「ワセックス洗浄機」）に、縦３．０ｍ横０．５ｍのサイズに切断したカーペットを投入し、常温の水で５分間洗浄した後、２分間すすぎ洗いを行って、１分間排水してから、７分間遠心脱水処理を行った。そして、各カーペットの、洗浄処理後の洗浄処理前に対する縦、横のそれぞれの寸法変化率を測定した。
【００５１】
耐洗浄性（ＩＩ）の試験においては、上記の大型洗浄器に、上記と同サイズのカーペットを投入し、４０℃の水による５分間の洗浄を６回繰り返した後、上記と同様に、すすぎ洗い、排水、脱水処理を行った。そして、各カーペットの、洗浄処理後の洗浄処理前に対する縦、横のそれぞれの寸法変化率を測定した。
【００５２】
また、上記のように洗浄処理を行った後、各カーペットの皺の発生状況や、フレアーの発生状況等を観察した。
【００５３】
上記の測定結果および観察結果を、総合評価と合わせて、下表３、４に示す。
【００５４】
【表３】

【表４】

上表から判るように、本発明に関連した実施例によるものでは、重量も軽く、耐水性、耐洗浄性（Ｉ）（ＩＩ）の試験における寸法変化率も小さく、さらに洗浄後の観察においても良好な結果が得られている。したがって、攪拌洗浄に充分に耐え得ることが可能であるのが判る。
【００５５】
これに対し、本発明の構成を有しない比較例によるものでは、特に洗浄後の観察において良好な結果が得られず、また、耐水性、耐洗浄性（Ｉ）（ＩＩ）の試験による寸法変化率が大きいものや、抜糸強度が低いものがあり、攪拌洗浄に耐え得ることができないものであることが判る。
【００５６】
【発明の効果】
以上のように、この発明の車輌用等のカーペットによれば、ポリエステル繊維織布からなるタフト刺基布と、特定のＰＶＣに、ＤＯＰおよび充填剤が添加された樹脂組成物からなる裏打ち層と、メッシュ状のガラス繊維織布からなる中間基布とを備えてなるため、軽量で、攪拌洗浄に耐え得ることができるとともに、安価なＰＶＣを使用しているため、コストも低減できるという効果が得られる。
【００５７】
また、裏打ち用樹脂組成物へのＤＯＰ、充填剤の添加量を特定するとともに、タフト刺基布および中間基布として、特定の目付のものをそれぞれ使用すると、より一層、攪拌洗浄に耐え得ることができるものを形成することができる。
【００５８】
特に、本発明のカーペットは、軽量で、攪拌洗浄に耐え得るものであるため、鉄道車輌等のランナーカーペット用として好適に使用することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るカーペットの一例を模式化して示す断面図である。
【符号の説明】
１…タフト刺基布
２…パイル糸
３…カーペット基材
４…裏打ち層
５…中間基布[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a carpet applied to vehicles such as railway vehicles and aircraft.
[0002]
[Prior art]
In passenger cars of railway vehicles, runner carpets may be laid along passages in response to demands for improved livability and demands for upgrading.
[0003]
Since it is impossible to avoid contamination not only in such a runner carpet but also in a carpet laid under the feet of a seat, the surface is polished and cleaned as necessary. However, with this cleaning method, it is impossible to remove contaminants efficiently and reliably, and those with severe contamination have to replace the carpet itself, which is very uneconomical.
[0004]
Therefore, in recent years, for the purpose of efficient cleaning, it has been studied to put a runner carpet for a railway vehicle into a large-sized washing machine and wash it by forcibly stirring it with hot water, a washing liquid, or the like. Have been.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In order to carry out the above-mentioned stirring and washing, the conditions necessary for the carpet include, firstly, strength against forced stirring, dimensional stability, having washing resistance such as anti-wrinkling property, secondly, Since it is necessary to remove the carpet from the laying surface when performing the agitation washing, the carpet is mainly light in weight so that the attachment / detachment operation can be easily performed.
[0006]
However, the conventional carpet has not satisfied these conditions.
[0007]
That is, in a normal carpet, a backing layer made of a resin composition is provided on the back side of the carpet base material in which the pile yarn is implanted in the tufted base cloth, in order to secure the pile yarn, and to secure a predetermined strength. As a resin composition for backing, about 100 parts by weight of polyvinyl chloride (PVC) having a polymerization degree of about 1000, about 100 parts by weight of di-2-ethylhexyl phthalate (DOP) as a plasticizer, Generally, a filler containing about 300 parts by weight of a filler or a nitrile rubber (NBR) mixed with a necessary additive is generally used.
[0008]
The carpet having such a configuration does not have sufficient washing resistance. For example, the former carpet can withstand agitation washing, such as a large change in dimensions and wrinkles in only one agitation washing. Could not be done.
[0009]
Further, the latter carpet shrinks due to agitation washing and uses expensive NBR, so that a large problem remains in terms of cost.
[0010]
An object of the present invention is to provide a carpet which solves the above-mentioned problems of the prior art, is lightweight, can withstand agitation washing, and can reduce the cost.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
As a result of thorough research, the present inventors have developed a carpet that is lightweight, can withstand agitation washing, and can be reduced in cost by using a specific material for each component of the carpet. It was found that it could be obtained.
[0012]
That is, the carpet of the present invention is a tufted base fabric made of polyester fiber woven fabric, a carpet base material in which pile yarn is implanted, and a backing layer provided on the back side of the tufted base fabric, It comprises a resin composition obtained by adding di-2-ethylhexyl phthalate (DOP) as a plasticizer and an inorganic powder filler to polyvinyl chloride having a degree of polymerization of 1500 to 4000, and a coating amount of 1000 to 3000 g / The gist comprises a backing layer of m ² (solid component), and an intermediate base fabric made of at least one or more mesh-like glass fibers interposed in the backing layer.
[0013]
In the present invention, the backing layer has a compounding amount of the plasticizer of 40 to 80 parts by weight and a compounding amount of the filler of 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl chloride in the resin composition. It is desirable to use one set in parts by weight.
[0014]
The tufted base fabric preferably has a basis weight of 120 to 250 g / m ² , and the intermediate base fabric preferably has a basis weight of 30 to 130 g / m ² .
[0015]
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail.
[0016]
First, an example of the carpet of the present invention will be described with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, a pile yarn (2) is implanted in a tufted base fabric (1) to form a carpet substrate (3). At the same time, a backing layer (4) is formed on the back side of the base material (3), and an intermediate base fabric (5) is interposed in the backing layer (4).
[0017]
The tufted base fabric (1) needs to be made of a polyester fiber woven fabric such as polyethylene terephthalate, and if it is made of a material other than polyester, for example, polypropylene, the strength for stirring and washing becomes insufficient, which is not preferable. .
[0018]
Furthermore, the tufted base fabric (1) needs to be made of a woven fabric, and if it is made of a nonwoven fabric, sufficient strength cannot be obtained for stirring and washing, which is not preferable.
[0019]
Further, as the tufted base fabric (1), a fabric having a basis weight of 120 or more and 250 g / m ² or less can be suitably used, and particularly, a fabric having a basis weight of around 190 g / m ² is recommended. If the basis weight is less than 120 g / m ² , it will be difficult to secure sufficient strength for washing with stirring, and there is a possibility that the dimensions will change due to washing with stirring. Conversely, if the amount exceeds 250 g / m ² , the weight increases, and eventually the weight of the entire carpet increases, which makes it difficult to remove and attach the carpet when performing agitation washing, which is not preferable.
[0020]
As the pile yarn (2), various types of well-known pile yarns can be used, and the material is not particularly limited. Examples thereof include nylon yarn, polyester, acrylic, and wool. Can be used.
[0021]
The backing layer (4) provided on the back surface side of the carpet base material (3) is provided to secure an appropriate strength to the carpet itself or to provide a seal for the pile yarn (2) and the like. In the present invention, it is composed of a resin composition in which DOP as a plasticizer and an inorganic powder filler are added to specific polyvinyl chloride.
[0022]
Here, the specific polyvinyl chloride refers to those having a degree of polymerization of 1500 or more and 4000 or less, and among them, those having a degree of polymerization of 1800 or more and 3000 or less can be suitably used. If the degree of polymerization is less than 1500, the strength for washing with stirring becomes insufficient, and good dimensional stability cannot be obtained. Further, if the degree of polymerization exceeds 4,000, it is not preferable because there is a problem in adaptability to the laying surface of the carpet and winding work or the like becomes difficult.
[0023]
As the plasticizer, DOP is preferably used. This is because DOP is very popular in the carpet industry, can be easily obtained, and is advantageous in terms of cost.
[0024]
Further, the compounding amount of DOP in the resin composition for the backing is preferably set to not less than 40 parts by weight and not more than 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl chloride, particularly, about 60 parts by weight. It is recommended to set. If the amount of DOP is less than 40 parts by weight, the resin composition for backing cannot be given an appropriate viscosity, and not only good processability cannot be obtained, but also the resin composition for the pile base material cannot be obtained. The impregnation state becomes insufficient, and the fuzz and thread removal strength decreases, which is not preferable. On the other hand, when the amount exceeds 80 parts by weight, the composition becomes too soft, and the strength for stirring and washing becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain good dimensional stability.
[0025]
Various fillers such as calcium carbonate can be used as the inorganic filler. The compounding amount of the inorganic filler is preferably set to 50 parts by weight or less, particularly preferably about 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride. If the amount is more than 50 parts by weight, the composition becomes hard and brittle, and the weight increases. On the other hand, if the amount is less than 10 parts by weight, the effect of the filler cannot be expected.
[0026]
The coating amount of the resin composition having such a configuration should be set to 1000 g / m ² or more and 3000 g / m ² or less in the solid component, and preferably set to 1800 g / m ² or more and 2500 g / m ² or less. Good to do. If it is less than 1000 g / m ² , it is not preferred because it becomes too thin and causes problems in strength and the like. On the other hand, if it exceeds 3000 g / m ² , the weight increases, which is not preferable.
[0027]
The thread pulling strength of the pile yarn (2) can be adjusted by appropriately selecting each component of the backing layer (4), but if the thread pulling strength of 68.6 N (7 kgf) or more is obtained. In addition, the pile yarn (2) can be reliably filled, and practically no problem occurs.
[0028]
The intermediate base fabric (5) needs to be made of a mesh-like glass fiber woven fabric or a braided fabric, and if it is made of a material other than glass fiber, for example, a polyester fiber, ensure sufficient strength for stirring and washing. And it is difficult to obtain good dimensional stability.
[0029]
In the case of a nonwoven fabric, the impregnation of the nonwoven fabric with the resin composition for backing is insufficient, and therefore, in the step of applying the resin composition to the carpet substrate (3), the intermediate resin composition is used. It is necessary to apply twice on the upper surface side and the lower surface side of the base cloth (5), which is not preferable because the thickness increases and the weight increases.
[0030]
As the intermediate base cloth (5), a mesh-like cloth having a basis weight of 30 g / m ² or more and 130 g / m ² or less can be suitably used, and it is particularly recommended to use a cloth having a basis weight of about 60 g / m ^2. You. If the basis weight is less than 30 g / m ² , sufficient strength cannot be obtained, and a problem may occur in dimensional stability and the like. Conversely, if the amount exceeds 130 g / m ² , the impregnation of the resin composition is insufficient as in the above case, which is not preferable.
[0031]
The number of intermediate base fabrics (5) inserted into the backing layer (4) is not necessarily limited to one, and two or more may be interposed.
[0032]
Thus constructed carpet, its weight, is desired to set the 3800 g / ^{m 2} or less at 2000 g / ^{m 2} or more, it is recommended that particular set around 3300 g / ^{m 2.} If the weight exceeds 3800 g / m ² , the work of attaching and detaching the carpet becomes difficult, the thickness increases, and the adaptability to the laying surface of the carpet deteriorates. At present, it is difficult to produce a carpet having a weight of less than 2000 g / m ² and excellent washing resistance.
[0033]
【Example】
Hereinafter, examples related to the present invention and comparative examples for deriving the effects thereof will be described.
[0034]
<Example 1>
[Table 1]

As shown in Table 1 above, a pile yarn made of nylon filaments was implanted in a tufted base fabric (1st base fabric) made of polyethylene terephthalate (PET) woven fabric having a basis weight of 190 g / m ² to prepare a carpet base material. .
[0035]
Then, a resin composition for a backing obtained by adding 60 parts by weight of DOP as a plasticizer and 20 parts by weight of calcium carbonate as an inorganic filler to 100 parts by weight of PVC having a degree of polymerization of 2,000 was used as a solid component at 2100 g / m ^2. , A backing layer was formed by coating the carpet base material with an intermediate base fabric (2nd base fabric) made of a glass fiber woven fabric having a basis weight of 58 g / m ² interposed therebetween, thereby producing a carpet. .
[0036]
<Example 2>
As shown in the same table, as the PVC in the backing resin composition, PVC having a degree of polymerization of 1600 was used, the blending amounts of DOP and calcium carbonate were each 45 parts by weight, and the coating amount of the composition was further reduced. A carpet was produced in the same manner as in Example 1 except that the solid component was changed to 2220 g / m ² .
[0037]
<Example 3>
As the PVC in the backing resin composition, PVC having a degree of polymerization of 3500 is used, the compounding amount of DOP is 75 parts by weight, the compounding amount of calcium carbonate is 15 parts by weight, and the coating amount of the composition is solid. A carpet was produced in the same manner as in Example 1 except that the composition was changed to 1950 g / m ² .
[0038]
<Example 4>
The above examples except that a tufted base fabric made of a PET woven fabric having a basis weight of 240 g / m ² was used, and an intermediate base fabric made of a glass fiber woven fabric having a basis weight of 35 g / m ² was used. A carpet was prepared in the same manner as in No. 1.
[0039]
<Example 5>
The above examples except that the tufted base fabric used was a PET woven fabric having a basis weight of 125 g / m ² and the intermediate base fabric used was a fabric formed of a glass fiber woven fabric having a basis weight of 120 g / m ^2. A carpet was prepared in the same manner as in No. 1.
[0040]
<Example 6>
Each of the above Examples except that ^two intermediate base fabrics each made of a glass fiber woven fabric having a basis weight of 35 g / m ² were interposed in the backing layer, and the application amount of the resin composition was changed to a solid component of 1990 g / m ^2. A carpet was prepared in the same manner as in Example 1.
[0041]
<Comparative Example 1>
[Table 2]

As shown in Table ² above, a carpet base material was prepared in the same manner as in Example 1 above, using a tuft-stab base fabric made of a PET nonwoven fabric having a basis weight of 100 g / m ² , and a PVC 100 having a polymerization degree of 1000. the parts by weight, 100 parts by weight of DOP, calcium carbonate resin composition for lining added respectively 55 parts by weight, at a rate of 2340 g / ^{m 2} in solid component consists of PET woven fabric having a basis weight of 21g / ^{m 2} A carpet was produced by coating the carpet substrate with an intermediate base cloth interposed.
[0042]
<Comparative Example 2>
As shown in the table, a carpet was produced in the same manner as in Example 1 except that a PVC having a degree of polymerization of 1300 was used as the PVC in the resin composition for the backing.
[0043]
<Comparative Example 3>
Same as Example 1 above, except that a tufted base fabric made of PET nonwoven fabric having a basis weight of 190 g / m ² was used, while a PVC having a degree of polymerization of 4200 was used as the PVC in the resin composition for lining. A carpet was prepared.
[0044]
<Comparative Example 4>
As the tufted base fabric, a fabric made of PET non-woven fabric having a basis weight of 260 g / m ² was used, and the same procedure as in Example 1 was performed except that the amount of DOP in the resin composition for backing was set to 100 parts by weight. A carpet was made.
[0045]
<Comparative Example 5>
A resin composition for backing of 65 parts by weight of calcium carbonate is applied twice by coating so as to interpose an intermediate base cloth made of a glass fiber nonwoven fabric having a basis weight of 150 g / m ² , and the applied amount is a solid component. A carpet was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount was 2460 g / m ² .
[0046]
<Comparative Example 6>
As the tufted base fabric, a fabric made of PET woven fabric having a basis weight of 110 g / m ² was used, and the amount of DOP in the backing resin composition was set to 30 parts by weight. A carpet was produced in the same manner as in Example 1 above, except that the component was 2530 g / m ² and the intermediate base fabric was a nonwoven fabric made of glass fiber having a basis weight of 58 g / m ² .
[0047]
<Comparative Example 7>
While the amount of calcium carbonate of the backing resin composition is set to 10 parts by weight, and 2420g / m ² in solid content coating amount of the composition, as intermediate fabric, glass having a basis weight of 20 g / m ² A carpet was produced in the same manner as in Example 1 except that a nonwoven fabric was used.
[0048]
<Evaluation>
The carpets obtained in the above Examples and Comparative Examples were tested for weight, water resistance, and washing resistance (I) and (II).
[0049]
In the water resistance test, a carpet cut into a size of 500 mm in length and 500 mm in width was immersed in water at room temperature for 24 hours. Then, the dimensional change rates of each carpet in the vertical and horizontal directions after the immersion treatment and before the immersion treatment were measured.
[0050]
In the test for washing resistance (I), a washing drum with a capacity of about 150 cm in diameter and about 100 cm in depth was rotated by a large rotary stirring type washing machine (trade name “Wasex washing machine”) having a length of 3.0 m and a width of 0.5 m. The carpet cut into the size was put therein, washed with water at room temperature for 5 minutes, rinsed for 2 minutes, drained for 1 minute, and centrifuged and dewatered for 7 minutes. Then, the vertical and horizontal dimensional change rates of each carpet after the cleaning process and before the cleaning process were measured.
[0051]
In the test for washing resistance (II), a carpet of the same size as above was put into the above-mentioned large washing machine, and washing with water at 40 ° C. for 5 minutes was repeated six times, followed by rinsing in the same manner as above. Washing, drainage and dehydration were performed. Then, the vertical and horizontal dimensional change rates of each carpet after the cleaning process and before the cleaning process were measured.
[0052]
After the cleaning treatment was performed as described above, the occurrence of wrinkles and the occurrence of flares of each carpet were observed.
[0053]
Tables 3 and 4 below show the above measurement results and observation results together with the overall evaluation.
[0054]
[Table 3]

[Table 4]

As can be seen from the above table, according to the examples related to the present invention, the weight is light, the dimensional change rate in the tests of water resistance and washing resistance (I) and (II) is small, and the observation after washing is also small. Good results have been obtained. Therefore, it can be seen that it is possible to sufficiently withstand stirring and washing.
[0055]
On the other hand, in the case of the comparative example having no constitution of the present invention, good results were not obtained particularly in observation after washing, and dimensional change due to tests of water resistance and washing resistance (I) and (II). It can be seen that some of them have a high rate and others have a low thread-drawing strength and cannot withstand agitation washing.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the carpet for a vehicle or the like of the present invention, a tufted base fabric made of a polyester fiber woven fabric, a backing layer made of a resin composition in which DOP and a filler are added to specific PVC, and And an intermediate base fabric made of a mesh-like glass fiber woven fabric, so that it is lightweight, can withstand agitation washing, and can use an inexpensive PVC to reduce the cost. can get.
[0057]
Further, when the amount of the DOP and the filler added to the backing resin composition is specified, and a specific basis weight is used as the tufted base cloth and the intermediate base cloth, respectively, it can withstand stirring washing more. Can be formed.
[0058]
In particular, since the carpet of the present invention is lightweight and can withstand agitation washing, it can be suitably used as a runner carpet for railway vehicles and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view schematically illustrating an example of a carpet according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Tufting base cloth 2 ... Pile thread 3 ... Carpet base material 4 ... Backing layer 5 ... Intermediate base cloth

Claims

A carpet substrate with pile yarn implanted in a tufted base fabric made of polyester fiber woven fabric,
Di-2-ethylhexyl phthalate as a plasticizer and an inorganic powder filler are added to polyvinyl chloride having a degree of polymerization of 1500 to 4000, which is a backing layer provided on the back side of the carpet substrate. A backing layer comprising a resin composition having a coating amount of 1000 to 3000 g / m ² (solid component);
An intermediate base fabric made of at least one or more mesh-like glass fibers interposed in the backing layer ,
In the backing layer, the compounding amount of the plasticizer is set to 40 to 80 parts by weight, and the compounding amount of the filler is set to 10 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride in the resin composition. ,
The intermediate fabric is carpet etc. for vehicles, wherein the basis weight is used those 30~130g / m ^2.

The tufted barbs base fabric, carpet or the like for vehicles according to claim (1) which basis weight is used those 120~250g / m ^2.