【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はワッシャの製造方法に関し、より詳しくは、環状素材の端面をプレスするコイニング工程を備えたワッシャの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来一般に、ワッシャを製造する場合には、直線状の帯状素材を環状に湾曲させた後に、該環状に湾曲された環状素材の端面をプレスすることによりコイニング工程を施している。
直線状の帯状素材を環状に湾曲させると、環状に湾曲された帯状素材の内周側の軸方向寸法は外周側の軸方向寸法よりも僅かに大きくなり、またスプリングバックが生じるようになる。
そのため上記コイニング工程を施すことにより、上記内周側の軸方向寸法と外周側の軸方向寸法とを揃えるとともに、スプリングバックが無くなるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記内周側の軸方向寸法と外周側の軸方向寸法とを揃え、かつスプリングバックを無くすためには、かなり高い圧力を帯状素材の端面に加える必要があり、その結果、ワッシャを寸法精度良く形成することが困難となっていた。
本発明はそのような事情に鑑み、より効果的にスプリングバックを無くすことができるようにし、かつ内周側の軸方向寸法と外周側の軸方向寸法を揃えるようにして、ワッシャを寸法精度良く成形することができるようにしたワッシャの製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、環状に湾曲された帯状素材の端面をプレスするコイニング工程を備えたワッシャの製造方法において、
上記コイニング工程時に、上記帯状素材の端面に環状凹部を成形するようにしたものである。
【０００５】
【作用】
上述した製造方法によれば、コイニング工程時に、帯状素材の端面に同時に環状凹部を形成しているので、該環状凹部を成形することによる材料の流れにより該環状凹部を成形しない場合に比較して、より効果的にスプリングバックを無くすことができるとともに、内周側の軸方向寸法と外周側の軸方向寸法とを揃えることができ、それによってワッシャを寸法精度良く成形することができる。
【０００６】
【実施例】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１、図２において、帯状素材にコイニングを施すためのダイ１は、図示しないプレス機のベースに固定してあり、他方、パンチ２は上記プレス機によって昇降されるようになっている。
上記ダイ１の上端面には、帯状素材３を嵌合するために環状溝１Ａを形成してあり、ここに帯状素材３を嵌合した状態でダイ１とパンチ２とによって該帯状素材３の端面をプレスすることにより、コイニングを施すことができるようになっている。
上記環状溝１Ａは、図３に拡大して示すように、ダイ１の上面から鉛直下方に伸びる外周面１ａと、この外周面１ａよりも内側で、上記帯状素材３の径方向寸法分だけ隔てて外周面１ａと平行に伸びる内周面１ｂと、これら外周面１ａと内周面１ｂの下部を連続させる水平方向に伸びる底面１ｃとを備えている。
そして、上記底面１ｃの中央部に上方に向けて突出する逆Ｖ字状の環状膨出部１ｄを形成してあり、また外周面１ａと底面１ｃとの間と、内周面１ｂと底面１ｃとの間に、それぞれ斜めに伸びる外側斜面１ｅと内側斜面１ｆとを形成している。
【０００７】
上記環状溝１Ａの内周面１ｂは、該環状溝１Ａの外周面１ａよりも低くしてあり、環状溝１Ａ内に帯状素材３を収容した状態では、該帯状素材３の外周面は環状溝１Ａ内に収容されるが、帯状素材３の内周面はその上半分程度が環状溝１Ａの外部に露出するようになっている。
他方、上記パンチ２は円柱状に形成してあり、その下端面中央に円柱状の突出部２Ａを形成している。上記パンチ２の本体部分の外径は上記環状溝１Ａの外周面１ａの径と同一としてあり、また突出部２Ａの外径は、環状溝１Ａの内周面１ｂの径と同一としてある。そして上記突出部２Ａの下方への突出量は、該突出部２Ａの外周側に形成した環状プレス面２Ｂで帯状素材３の端面をプレスした際に、上記突出部２Ａの下面がダイ１に当接しないように設定している。
【０００８】
次に、上記構成を有するダイ１とパンチ２によって帯状素材３にコイニングを施すコイニング工程について説明すると、上記帯状素材３は、予め従来公知の適宜の曲げ工程によって、直線状の帯状素材から環状に湾曲されて成形されている。上記帯状素材３は、肉厚の裏金層３Ａと、この裏金層３Ａの表面を被覆する薄肉のライニング層３Ｂとを備えており、ライニング層３Ｂの表面が帯状素材３の一方の端面となるように環状に湾曲されている。
このとき、裏金層３Ａの表面は平坦となっており、また裏金層３Ａの表面と外周面との連続部、および裏金層３Ａの表面と内周面との角部は、実質的に直角となっている。但し、直線状の帯状素材を環状に湾曲させることにより、帯状素材３の内周側の軸方向寸法は外周側の軸方向寸法よりも僅かに大きくなっており、またスプリングバックが生じて、図示しないが帯状素材の両端の突き合わせ面はそのスプリングバックにより僅かに開いている。
【０００９】
上述のように成形されている帯状素材３を、その裏金層３Ａ側が下側となるようにしてダイ１の環状溝１Ａ内にセットしたら、次にパンチ２を降下させる。すると、先ずパンチ２の突出部２Ａが帯状素材３内に嵌合され、これに続いて環状プレス面２Ｂが帯状素材３の上端面に当接される。
さらに引き続いてパンチ２を降下させると、帯状素材３の端面すなわち上下面が押圧され、図４に示すように、環状膨出部１ｄにより帯状素材３の下端面の中央部分に断面逆Ｖ字状の環状凹部３ａが成形されると同時に、外側斜面１ｅと内側斜面１ｆとによって帯状素材３の下端面の外側と内側の各角部に外側面付け部３ｂと内側面付け部３ｃが成形されて、ワッシャ３として完成される。
この後、パンチ２が上方に移動してコイニング工程が終了したら、ワッシャ３は環状溝１Ａ内から取出されるようになる。
【００１０】
上述した製造方法によれば、コイニング工程時に、帯状素材３の端面に環状凹部３ａを成形しているので、該環状凹部３ａを成形しない場合に比較して、効果的にスプリングバックを無くすことができると同時に、帯状素材３のねじれ、うねりや歪などを平坦に揃えることができ、それによってワッシャを寸法精度良く成形することができる。
このとき、単純にスプリングバックをとるだけであれば、ダイ１につける環状膨出部１ｄは大きい方がよい。しかし帯状素材３の内外周の厚さの差をとるには、この環状膨出部１ｄは厚さの厚い内周から厚さの薄い外周への材料の流れを妨げることになるため、できるだけ小さい方がよい。したがって環状膨出部１ｄの大きさおよび高さは、スプリングバックを無くしつつかつ内外周の厚さの差を効果的にとれるような設定とする。
また、上記コイニング工程時に同時に外側面付け部３ｂと内側面付け部３ｃとを成形しているので、コイニング工程の後に上記外側面付け部３ｂと内側面付け部３ｃとを旋削加工する場合に比較して、製造工程を単純化することができ、それにより面付きワッシャの製造コストを従来に比較して低減することができる。
【００１１】
なお、上記実施例では、パンチ２の環状プレス面２Ｂを平坦に形成し、ダイ１の環状溝１Ａに環状膨出部１ｄを設けているが、これとは逆に、環状プレス面２Ｂに環状膨出部１ｄ、外側斜面２および内側斜面２ｄを形成するとともに、ダイ１の環状溝１Ａの底面を平坦に形成し、かつ、帯状素材３のライニング層３Ｂが下側となるようにして該帯状素材３をコイニングしてもよい。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、本発明の製造方法によれば、コイニング工程時に環状凹部を形成しているので、ワッシャのスプリングバックを効果的に無くすことができ、それによってワッシャの寸法精度を良くすることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ダイ１とパンチ２の正面図。
【図２】図１の側面図。
【図３】図１のＡ−Ａ線に沿うダイ１とパンチ２、および帯状素材３の拡大断面図。
【図４】コイニング加工後の帯状素材３を示す断面図。
【符号の説明】
１…ダイ １Ａ…環状溝 １ｄ…環状膨出部
１ｅ…外側斜面 １ｆ…内側斜面 ２…パンチ
２Ａ…突出部 ２Ｂ…環状プレス面 ３…帯状素材
３ａ…環状凹部 ３ｂ…外側面付け部 ３ｃ…内側面付け部[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for manufacturing a washer, and more particularly, to a method for manufacturing a washer including a coining step of pressing an end face of an annular material.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, when manufacturing a washer, a coining process is performed by bending a linear band-shaped material into an annular shape and then pressing an end face of the annular material that is curved in an annular shape.
When the linear band-shaped material is curved in an annular shape, the axial dimension on the inner peripheral side of the annular curved material is slightly larger than the axial dimension on the outer peripheral side, and springback occurs.
Therefore, by performing the coining step, the axial dimension on the inner peripheral side and the axial dimension on the outer peripheral side are made uniform, and the springback is eliminated.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in order to make the axial dimension on the inner peripheral side and the axial dimension on the outer peripheral side uniform and to eliminate springback, it is necessary to apply a considerably high pressure to the end face of the belt-shaped material, and as a result, the washer is dimensioned. It has been difficult to form them with high accuracy.
In view of such circumstances, the present invention makes it possible to more effectively eliminate the springback, and to make the axial dimension on the inner peripheral side and the axial dimension on the outer peripheral side uniform so that the washer can be precisely dimensioned. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a washer that can be formed.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention relates to a method for manufacturing a washer including a coining step of pressing an end face of a band-shaped material curved in an annular shape,
In the coining step, an annular concave portion is formed on the end face of the strip-shaped material.
[0005]
[Action]
According to the above-described manufacturing method, at the time of the coining step, the annular concave portion is simultaneously formed on the end face of the belt-shaped material, so that the annular concave portion is not formed by the flow of the material by molding the annular concave portion. In addition, the springback can be more effectively eliminated, and the axial dimension on the inner peripheral side and the axial dimension on the outer peripheral side can be made uniform, whereby the washer can be formed with high dimensional accuracy.
[0006]
【Example】
The present invention will be described below with reference to the illustrated embodiment. In FIGS. 1 and 2, a die 1 for coining a band-shaped material is fixed to a base of a press machine (not shown), while a punch 2 is mounted on the press machine. Is to be raised and lowered.
An annular groove 1A is formed in the upper end surface of the die 1 to fit the band-shaped material 3 therein. By pressing the end face, coining can be performed.
As shown in an enlarged view in FIG. 3, the annular groove 1A is separated from an outer peripheral surface 1a extending vertically downward from the upper surface of the die 1 by an amount corresponding to a radial dimension of the strip-shaped material 3 inside the outer peripheral surface 1a. And an inner peripheral surface 1b extending in parallel with the outer peripheral surface 1a, and a bottom surface 1c extending in a horizontal direction for connecting the outer peripheral surface 1a and a lower portion of the inner peripheral surface 1b.
In addition, an inverted V-shaped annular bulging portion 1d projecting upward is formed at the center of the bottom surface 1c, between the outer peripheral surface 1a and the bottom surface 1c, and between the inner peripheral surface 1b and the bottom surface 1c. , An outer slope 1e and an inner slope 1f, which extend obliquely, are formed.
[0007]
The inner peripheral surface 1b of the annular groove 1A is lower than the outer peripheral surface 1a of the annular groove 1A. In a state where the band material 3 is accommodated in the annular groove 1A, the outer peripheral surface of the band material 3 is an annular groove. 1A, the upper half of the inner peripheral surface of the belt-shaped material 3 is exposed to the outside of the annular groove 1A.
On the other hand, the punch 2 is formed in a columnar shape, and has a columnar projection 2A formed in the center of the lower end surface. The outer diameter of the main body of the punch 2 is the same as the diameter of the outer peripheral surface 1a of the annular groove 1A, and the outer diameter of the protrusion 2A is the same as the diameter of the inner peripheral surface 1b of the annular groove 1A. The amount of downward projection of the projecting portion 2A is determined by pressing the lower surface of the projecting portion 2A against the die 1 when the end surface of the belt-shaped material 3 is pressed by the annular press surface 2B formed on the outer peripheral side of the projecting portion 2A. It is set not to touch.
[0008]
Next, a coining step of coining the band-shaped material 3 by the die 1 and the punch 2 having the above-described configuration will be described. The band-shaped material 3 is previously formed into an annular shape from a linear band-shaped material by an appropriate bending process known in the art. It is curved and molded. The band-shaped material 3 includes a thick back metal layer 3A and a thin lining layer 3B covering the surface of the back metal layer 3A, and the surface of the lining layer 3B becomes one end surface of the band material 3. It is curved in an annular shape.
At this time, the surface of the back metal layer 3A is flat, and the continuous portion between the surface of the back metal layer 3A and the outer peripheral surface and the corner between the surface of the back metal layer 3A and the inner peripheral surface are substantially perpendicular. Has become. However, by bending the linear band-shaped material in an annular shape, the axial dimension on the inner peripheral side of the belt-shaped material 3 is slightly larger than the axial dimension on the outer peripheral side, and springback occurs. However, the butting surfaces at both ends of the strip material are slightly open due to the springback.
[0009]
After the band-shaped material 3 formed as described above is set in the annular groove 1A of the die 1 so that the back metal layer 3A side is on the lower side, the punch 2 is then lowered. Then, first, the protruding portion 2A of the punch 2 is fitted into the band-shaped material 3, and subsequently, the annular press surface 2B is brought into contact with the upper end surface of the band-shaped material 3.
When the punch 2 is further lowered, the end face, that is, the upper and lower faces of the strip-shaped material 3 is pressed, and as shown in FIG. Is formed at the same time as the outer inclined surface 3e and the inner inclined surface 3f are formed at the outer and inner corners of the lower end surface of the strip-shaped material 3 by the outer slope 1e and the inner slope 1f. , And the washer 3 is completed.
Thereafter, when the punch 2 moves upward and the coining process is completed, the washer 3 is taken out of the annular groove 1A.
[0010]
According to the above-described manufacturing method, the annular recess 3a is formed on the end face of the band-shaped material 3 during the coining step, so that the springback can be effectively eliminated as compared with the case where the annular recess 3a is not formed. At the same time, the torsion, undulation, distortion, and the like of the band-shaped material 3 can be made flat, and the washer can be formed with high dimensional accuracy.
At this time, if the springback is simply taken, it is better that the annular bulging portion 1d attached to the die 1 is large. However, in order to take the difference in thickness between the inner and outer peripheries of the band-shaped material 3, the annular bulging portion 1 d hinders the flow of the material from the thicker inner perimeter to the thinner outer perimeter. Better. Therefore, the size and height of the annular bulging portion 1d are set such that a difference in thickness between the inner and outer circumferences can be effectively obtained while eliminating springback.
In addition, since the outer surface attaching portion 3b and the inner surface attaching portion 3c are formed at the same time during the coining process, a comparison is made between the case where the outer surface attaching portion 3b and the inner surface attaching portion 3c are turned after the coining process. As a result, the manufacturing process can be simplified, so that the manufacturing cost of the face washer can be reduced as compared with the related art.
[0011]
In the above embodiment, the annular press surface 2B of the punch 2 is formed flat and the annular bulge 1d is provided in the annular groove 1A of the die 1. On the contrary, the annular press surface 2B is formed in the annular press surface 2B. The bulging portion 1d, the outer slope 2 and the inner slope 2d are formed, the bottom surface of the annular groove 1A of the die 1 is formed flat, and the lining layer 3B of the band material 3 is located on the lower side. The material 3 may be coined.
[0012]
【The invention's effect】
As described above, according to the manufacturing method of the present invention, since the annular concave portion is formed during the coining step, springback of the washer can be effectively eliminated, thereby improving the dimensional accuracy of the washer. The effect that can be obtained is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a die 1 and a punch 2. FIG.
FIG. 2 is a side view of FIG.
FIG. 3 is an enlarged sectional view of a die 1, a punch 2, and a strip material 3 along the line AA in FIG.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing the band-shaped material 3 after coining.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Die 1A ... Annular groove 1d ... Annular bulge part 1e ... Outer slope 1f ... Inner slope 2 ... Punch 2A ... Projection part 2B ... Annular press surface 3 ... Band-shaped material 3a ... Annular concave part 3b ... Outer surface attachment part 3c ... Inside Side attachment
