JP3490795B2 - Manufacturing method of friction disk - Google Patents
Manufacturing method of friction diskInfo
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D2069/004—Profiled friction surfaces, e.g. grooves, dimples
Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フリクションディスク
の製造方法、特に、湿式クラッチに用いられるフリクシ
ョンディスクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば自動二輪車の湿式多板クラッチ
には、円板状のドライブプレートとドリブンプレートと
が軸方向に交互に配置されている。ドライブプレート
は、コアプレートと、その両面に接着された摩擦フェー
シングとから構成されている。コアプレートの外周部に
は複数の爪部が形成されており、爪部は入力側の円筒部
材に相対回転不能にかつ軸方向に移動可能に係合してい
る。摩擦フェーシングの表面には径方向に連通する多数
の油溝が形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述したドライブプレ
ートを製造する際には、コアプレートの両面に摩擦フェ
ーシングを接着した後に、フェーシング表面に溝切りカ
ッターで油溝を形成する。従来よりドライブプレートに
おいては、コアプレートの爪部の厚みを本体部より大き
くして円筒部材との接触部分での面圧を下げている。爪
部の厚みがコアプレート本体部分と摩擦フェーシングと
を合わせた部分の厚みに近づいていくと、溝切りカッタ
ーが摩擦フェーシング表面を加工する際に爪部に当たり
やすくなる。すなわち、摩擦フェーシングをコアプレー
トに接着した後の油溝切り作業が困難になる。
【０００４】本発明の目的は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクの製造を容易にすることにあ
る。
【０００５】
【０００６】
【０００７】
【０００８】【課題を解決するための手段】
請求項１に記載のフリク
ションディスクの製造方法は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクを製造する方法であり、打ち抜
き工程と接着工程と連結部除去工程とを含んでいる。打
ち抜き工程では、板材を打ち抜いて、複数の摩擦片と摩
擦片同士を互いに連結する連結部とからなる帯状摩擦部
材を得る。接着工程では、帯状摩擦部材を環状プレート
に接着する。連結部除去工程では、環状プレートに接着
された帯状摩擦部材の連結部を除去する。
【０００９】 またさらに、連結部は摩擦片の径方向中
央部を連結しており、連結部除去工程では、連結部及び
摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り
落としていく。
【００１０】
【００１１】
【００１２】【作用】
請求項１に記載のフリクションディスクの製造
方法では、連結部除去工程において帯状摩擦部材の連結
部を除去すると、自動的に径方向に連通する溝が摩擦部
材に形成される。このように、溝形成時には環状プレー
トの爪部に干渉されないため、溝形成が容易である。ま
た、連結部除去工程において、連結部及び摩擦片の径方
向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り落としてい
く。ここでは、旋盤で連結部及び径方向中央部を一気に
削り落としていくことで溝が形成されるために、作業効
率が良い。
【００１３】
【実施例】図１に本発明の一実施例が用いられたクラッ
チ装置１を示す。このクラッチ装置１は自動二輪車に用
いられる。図１において、Ｏ−Ｏがクラッチ装置１の回
転軸線である。このクラッチ装置１は、トランスミッシ
ョンの入力軸７の先端に相対回転自在に支持されており
エンジン側のクランクシャフト（図示せず）からトルク
が伝達される入力部２と、トランスミッション入力軸７
に固定された出力部材３と、入力部２と出力部材３との
間に配置されたクラッチ本体４と、クラッチ本体４を連
結又は切断するためのクラッチ操作機構５とから構成さ
れている。
【００１４】入力部２のクラッチアウターケース６は、
円板部６ａと、円板部６ａの外周から軸方向後方に延び
る円筒部６ｂを有している。円筒部６ｂの内周にはスプ
ライン溝６ｄが形成されている。また、円筒部６ｂに
は、外周面からスプライン溝６ｄに通じる孔６ｅが形成
されている。出力部材３は、円筒部６ｂの内周側に配置
された円筒部８を有している。円筒部８の外周側にはス
プライン溝９が形成されている。円筒部８には、内周面
からスプライン溝９に通じる孔１０が形成されている。
【００１５】クラッチ本体４は、円筒部６ｂと円筒部８
との間の環状の空間内に配置されている。クラッチ本体
４の軸方向前方には、出力部材３から延びるフランジ１
１が配置されている。クラッチ本体４は、５枚のドライ
ブプレート１５と４枚のドリブンプレート１６とから構
成されている。ドライブプレート１５は、主にコアプレ
ート１８と摩擦フェーシング１９とから構成されてい
る。図２及び図３に詳細に示すように、コアプレート１
８は、円板状の本体部分１８ａと、本体部分１８ａの外
周側に円周方向等間隔で形成された爪部１８ｂとを有し
ている。本体部分１８ａの両側には、摩擦フェーシング
１９が接着されている。爪部１８ｂは、面圧を下げる目
的で厚みが大きく形成されており、本体部１８ａより厚
くなっている。爪部１８ａは摩擦フェーシング１８ａと
ほぼ同じ高さになっている。この爪部１８ｂがクラッチ
アウターケース６のスプライン溝６ｄに係合している。
このようにして、ドライブプレート１８はクラッチアウ
ターケース６に対して円周方向に相対回転不能にかつ軸
方向に移動自在となっている。摩擦フェーシング１９の
表面には、多数の直交する第１溝と第２溝とからなる格
子状の油溝１９ａが形成されている。
【００１６】各ドリブンプレート１６は、ドライブプレ
ート１８と軸方向に交互になるように配置されている。
ドリブンプレート１６の内周側には複数のスプライン歯
１６ａが形成されている。このスプライン歯１６ａは、
円筒部８に形成されたスプライン溝９に係合している。
これにより、ドリブンプレート１６は、出力部材３に対
して相対回転不能にかつ軸方向に移動自在となってい
る。
【００１７】次に、ドライブプレート１５の製造方法に
ついて説明する。始めに、摩擦フェーシング１９となる
シート状の摩擦板材に丸い孔を打ち抜く。この孔が摩擦
フェーシング１９の内径となる。次に、孔が空けられた
摩擦部材Ｐを図４に示す円形のダイ２０上に載せる。ダ
イ２０の外周部には上下に貫通する複数の孔２０ａが形
成されており、孔２０ａの下部は図示しない真空ポンプ
に接続されている。ダイ２０の下部にはモータ２３が連
結されており、モータ２３によってダイ２０は回転可能
である。ダイ２０の上方には上下移動可能なパンチ２１
が配置されている。また、ダイ２０の側方には、水平方
向に移動可能な溝切りカッター２２が配置されている。
【００１８】ダイに形成された複数の孔２０ａから真空
排気することで摩擦部材Ｐをダイ２０に真空吸着する。
この状態でパンチ２１が下方に移動し、摩擦部材Ｐの外
径を打ち抜く。パンチ２１が上方に移動すると、次に溝
切りカッター２２が摩擦部材Ｐの表面に複数の第１溝を
平行に形成する。続いて、ダイ２０の下方に設けられた
モータ２３がダイ２０を約９０°回転させる。この状態
で再び溝切りカッター２２が第１溝とほぼ直交する第２
溝を摩擦部材の表面に形成する。この結果、格子状の油
溝１９ａが摩擦フェーシング１９に形成される。ここで
は、打ち抜き工程と溝形成工程とが連続して行われるた
めに、作業効率が良い。さらに、以上に述べた溝形成工
程では、溝切りカッター２２が動作する際に従来のよう
にコアプレート１８の爪部１８ａが邪魔をしないため
に、作業が容易である。その結果、爪部１８ｂの厚みを
大きくしても問題は生じない。
【００１９】完成した摩擦フェーシング１９は、コアプ
レート１８の本体部１８ａの両面に接着される。第２実施例
図７に示すドライブプレート２５は、前記実施例と同様
のコアプレート１８と、コアプレート１８の本体部１８
ａ上に接着された摩擦フェーシング２６とから構成され
ている。摩擦フェーシング２６には、径方向に放射状に
延びる多数の溝と円周方向に延びる溝とからなる油溝２
６ａが形成されている。なお、この油溝２６ａの部分で
はコアプレート１８の本体部１８ａが露出している。
【００２０】このドライブプレート２５の製造方法につ
いて説明する。始めに、図５に示すように、シート状の
摩擦板材から、プレス加工により図５に示す帯状摩擦部
材２７を打ち抜く。帯状摩擦部材２７は、矩形状の摩擦
片２８と、摩擦片２８同士を互いに連結する細い連結部
２９とから構成されている。連結部２９は、摩擦片２８
のほぼ中間部に固定されている。
【００２１】次に、この帯状摩擦部材２７をコアプレー
ト１８の本体部１８ａ上に配置し接着する（図６）。続
いて、図６の状態のドライブプレートを旋盤にセット
し、帯状摩擦部材２７の径方向中間部付近を削り落とし
ていく。このとき、摩擦片２８の径方向中間部及び連結
部２９が連続して一気に削り落とされていく。このよう
にして、油溝２６ａが形成される（図７）。
【００２２】ここでは、連結部除去工程において帯状摩
擦部材２７の連結部２９を除去すると、自動的に径方向
に連通する溝が形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成されるために、溝切りカ
ッターを用いる必要がない。その結果、溝形成時にコア
プレート１８の爪部１８ｂの干渉を受けることがなく、
溝形成が容易である。
【００２３】さらに、旋盤で連結部２９及び摩擦片２８
の径方向中央部を一気に削り落として油溝２６ａを形成
するため、作業効率が良い。さらに、このドライブプレ
ート２５の製造方法では、シート状の摩擦板材から摩擦
部材を打ち抜く際の歩留りがよい。これは、帯状摩擦部
材２７を打ち抜く際に抜きカスとなる部分が少ないから
である。前記実施例のようにシート状の摩擦板材から環
状の摩擦板材を打ち抜くときには内外径を打ち抜くこと
になる。この場合は、内周部分が抜きカスとして廃棄さ
れている。
【００２４】
【発明の効果】本発明の一見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、環状摩擦部材を環状プレートに接
着する接着工程の前に環状摩擦部材の面に溝を形成す
る。溝形成時に環状プレートの爪部が干渉しないため、
溝形成が容易である。さらに、打ち抜き工程と溝形成工
程とが連続して行われるために、作業効率が良い。
【００２５】本発明の他の見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、連結部除去工程において帯状摩擦
部材の連結部を除去すると、自動的に径方向に連通する
溝が摩擦部材に形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成される。すなわち溝形成
時に環状プレートの爪部が干渉しないため、溝形成が容
易である。
【００２６】さらに、連結部除去工程において、連結部
及び摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で
削り落としていって溝を形成するために、作業効率が良
い。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a friction disk, and more particularly to a method for manufacturing a friction disk used in a wet clutch. 2. Description of the Related Art For example, in a wet multi-plate clutch of a motorcycle, a disk-shaped drive plate and a driven plate are alternately arranged in the axial direction. The drive plate is composed of a core plate and friction facings bonded to both surfaces thereof. A plurality of claws are formed on an outer peripheral portion of the core plate, and the claws are engaged with the input-side cylindrical member so as to be relatively non-rotatable and movable in the axial direction. A number of oil grooves communicating in the radial direction are formed on the surface of the friction facing. [0003] In manufacturing the above-mentioned drive plate, an oil groove is formed on a facing surface of the core plate by a groove cutter after friction facing is bonded to both surfaces of the core plate. Conventionally, in a drive plate, the thickness of a claw portion of a core plate is made larger than that of a main body portion to reduce the surface pressure at a contact portion with a cylindrical member. When the thickness of the claw portion approaches the thickness of the portion where the core plate body portion and the friction facing are combined, it becomes easier for the grooving cutter to hit the claw portion when processing the friction facing surface. That is, the oil groove cutting operation after the friction facing is bonded to the core plate becomes difficult. [0004] It is an object of the present invention to facilitate the manufacture of friction disks used in wet clutches. [0005] [0006] [0007] [0008] [Means for Solving the Problems The method of manufacturing a friction disc according to claim 1 is a method for producing a friction disc for use in wet clutch, stamping process And a bonding step and a connecting part removing step. In the punching step, a plate material is punched to obtain a belt-shaped friction member including a plurality of friction pieces and a connecting portion that connects the friction pieces to each other. In the bonding step, the belt-shaped friction member is bonded to the annular plate. In the connecting portion removing step, the connecting portion of the belt-shaped friction member adhered to the annular plate is removed. Further, the connecting portion connects the radial center portion of the friction piece, and in the connecting portion removing step, the connecting portion and the radial center portion of the friction piece are continuously removed in a circumferential direction by a lathe. To go. [0010] [0011] [0012] [act method of manufacturing the friction disk according to claim 1, removal of connecting portions of the strip-shaped friction member in the connecting portion removing step, a groove communicating automatically radially Formed on the friction member. As described above, the groove is not interfered by the claw portion of the annular plate when the groove is formed, so that the groove can be easily formed. Ma
In the connecting portion removing step, the connecting portion and the radially central portion of the friction piece are continuously removed in a circumferential direction by a lathe. In this case, since the connecting portion and the radial center portion are cut off at a stretch by a lathe to form the groove, the working efficiency is high. FIG. 1 shows a clutch device 1 using an embodiment of the present invention. This clutch device 1 is used for a motorcycle. In FIG. 1, OO is the rotation axis of the clutch device 1. The clutch device 1 is rotatably supported at the tip of an input shaft 7 of a transmission, and receives input torque from an engine side crankshaft (not shown).
, A clutch body 4 disposed between the input unit 2 and the output member 3, and a clutch operating mechanism 5 for connecting or disconnecting the clutch body 4. The clutch outer case 6 of the input section 2
It has a disk portion 6a and a cylindrical portion 6b extending axially rearward from the outer periphery of the disk portion 6a. A spline groove 6d is formed on the inner periphery of the cylindrical portion 6b. In addition, a hole 6e is formed in the cylindrical portion 6b and communicates with the spline groove 6d from the outer peripheral surface. The output member 3 has a cylindrical portion 8 arranged on the inner peripheral side of the cylindrical portion 6b. A spline groove 9 is formed on the outer peripheral side of the cylindrical portion 8. A hole 10 is formed in the cylindrical portion 8 and communicates with the spline groove 9 from the inner peripheral surface. The clutch body 4 includes a cylindrical portion 6b and a cylindrical portion 8
And is disposed in an annular space between them. A flange 1 extending from the output member 3 is provided axially forward of the clutch body 4.
1 is arranged. The clutch body 4 is composed of five drive plates 15 and four driven plates 16. The drive plate 15 mainly includes a core plate 18 and a friction facing 19. As shown in detail in FIGS. 2 and 3, the core plate 1
8 has a disk-shaped main body portion 18a and claw portions 18b formed at equal circumferential intervals on the outer peripheral side of the main body portion 18a. Friction facings 19 are adhered to both sides of the main body portion 18a. The claw portion 18b is formed to have a large thickness for the purpose of reducing the surface pressure, and is thicker than the main body portion 18a. The claw portion 18a has substantially the same height as the friction facing 18a. The claw portion 18b is engaged with the spline groove 6d of the clutch outer case 6.
In this way, the drive plate 18 cannot rotate relative to the clutch outer case 6 in the circumferential direction and is movable in the axial direction. On the surface of the friction facing 19, a lattice-shaped oil groove 19a composed of a number of orthogonal first and second grooves is formed. Each driven plate 16 is arranged so as to alternate with the drive plate 18 in the axial direction.
A plurality of spline teeth 16 a are formed on the inner peripheral side of the driven plate 16. This spline tooth 16a
It is engaged with a spline groove 9 formed in the cylindrical portion 8.
Thereby, the driven plate 16 is not rotatable relative to the output member 3 and is movable in the axial direction. Next, a method of manufacturing the drive plate 15 will be described. First, a round hole is punched in a sheet-like friction plate material to be the friction facing 19. This hole becomes the inner diameter of the friction facing 19. Next, the perforated friction member P is placed on the circular die 20 shown in FIG. A plurality of holes 20a penetrating vertically are formed in the outer peripheral portion of the die 20, and the lower part of the holes 20a is connected to a vacuum pump (not shown). A motor 23 is connected to a lower portion of the die 20 and the die 20 can be rotated by the motor 23. Above the die 20, a punch 21 that can be moved up and down
Is arranged. A groove cutter 22 that can move in the horizontal direction is arranged on the side of the die 20. The friction member P is vacuum-adsorbed to the die 20 by evacuating the plurality of holes 20a formed in the die.
In this state, the punch 21 moves downward and punches the outer diameter of the friction member P. When the punch 21 moves upward, the groove cutter 22 next forms a plurality of first grooves in parallel on the surface of the friction member P. Subsequently, the motor 23 provided below the die 20 rotates the die 20 by about 90 °. In this state, the grooving cutter 22 is again moved to the second
A groove is formed on the surface of the friction member. As a result, a lattice-shaped oil groove 19 a is formed in the friction facing 19. Here, since the punching step and the groove forming step are performed continuously, the working efficiency is good. Further, in the groove forming step described above, the operation is easy because the claw portions 18a of the core plate 18 do not interfere with the operation of the groove cutting cutter 22 as in the related art. As a result, no problem occurs even if the thickness of the claw portion 18b is increased. The completed friction facing 19 is bonded to both surfaces of the main body 18a of the core plate 18. Second Embodiment A drive plate 25 shown in FIG. 7 includes a core plate 18 similar to the above-described embodiment, and a main body 18 of the core plate 18.
and a friction facing 26 adhered on the upper surface a. The friction facing 26 has an oil groove 2 composed of a number of radially extending grooves and a circumferentially extending groove.
6a are formed. The body portion 18a of the core plate 18 is exposed in the oil groove 26a. A method for manufacturing the drive plate 25 will be described. First, as shown in FIG. 5, a band-shaped friction member 27 shown in FIG. 5 is punched from a sheet-shaped friction plate by press working. The belt-shaped friction member 27 includes a rectangular friction piece 28 and a thin connecting portion 29 that connects the friction pieces 28 to each other. The connecting portion 29 includes the friction piece 28.
It is fixed to almost the middle part of. Next, the belt-shaped friction member 27 is arranged on the main body 18a of the core plate 18 and bonded (FIG. 6). Subsequently, the drive plate in the state shown in FIG. 6 is set on a lathe, and the vicinity of the radially intermediate portion of the belt-shaped friction member 27 is cut off. At this time, the radially intermediate portion of the friction piece 28 and the connecting portion 29 are continuously cut off all at once. Thus, the oil groove 26a is formed (FIG. 7). Here, when the connecting portion 29 of the belt-shaped friction member 27 is removed in the connecting portion removing step, a groove which is automatically communicated in the radial direction is formed. In the connecting portion removing step, a groove is formed only by removing the connecting portion, so that it is not necessary to use a groove cutter. As a result, there is no interference of the claws 18b of the core plate 18 when forming the grooves,
Groove formation is easy. Further, the connecting portion 29 and the friction piece 28 are
The working efficiency is good because the oil groove 26a is formed by cutting off the central part in the radial direction at a stretch. Further, in the method of manufacturing the drive plate 25, the yield when punching the friction member from the sheet-like friction plate material is good. This is because there are few portions that become scraps when the band-shaped friction member 27 is punched. When an annular friction plate is punched from a sheet-like friction plate as in the above embodiment, the inner and outer diameters are punched. In this case, the inner peripheral portion is discarded as a scrap. In the method of manufacturing a friction disk according to one aspect of the present invention, a groove is formed on the surface of the annular friction member before the bonding step of bonding the annular friction member to the annular plate. Because the claw of the annular plate does not interfere when forming the groove,
Groove formation is easy. Further, since the punching step and the groove forming step are performed continuously, the working efficiency is good. In a method of manufacturing a friction disk according to another aspect of the present invention, when the connecting portion of the belt-shaped friction member is removed in the connecting portion removing step, a groove communicating with the radial direction is automatically formed in the friction member. In this connection portion removing step, a groove is formed only by removing the connection portion. That is, since the claw portion of the annular plate does not interfere with the formation of the groove, the groove can be easily formed. Further, in the connecting portion removing step, since the radial portion of the connecting portion and the friction piece is continuously cut in the circumferential direction by a lathe to form a groove, the working efficiency is high.
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例が採用されたクラッチ装置の
縦断面概略図。
【図２】ドライブプレートの一部省略平面図。
【図３】図２のIII −III 断面図。
【図４】第１実施例における打ち抜き工程及び溝形成工
程を示す断面概略図。
【図５】第２実施例の帯状摩擦部材の一部平面図。
【図６】第２実施例の接着工程を示す一部平面図。
【図７】第２実施例によって得られたドライブプレート
の一部平面図。
【符号の説明】
１ クラッチ装置
１５ ドライブプレート
１８ コアプレート
１８ａ 本体部
１８ｂ 爪部
１９ 摩擦フェーシング
１９ａ 油溝BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of a clutch device employing an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a partially omitted plan view of a drive plate. FIG. 3 is a sectional view taken along the line III-III in FIG. 2; FIG. 4 is a schematic sectional view showing a punching step and a groove forming step in the first embodiment. FIG. 5 is a partial plan view of a belt-shaped friction member according to a second embodiment. FIG. 6 is a partial plan view showing a bonding step of the second embodiment. FIG. 7 is a partial plan view of a drive plate obtained by the second embodiment. [Description of Signs] 1 Clutch device 15 Drive plate 18 Core plate 18a Main body portion 18b Claw portion 19 Friction facing 19a Oil groove
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−300314（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−172727（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−92031（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−16113（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−77944（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−44530（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−300051（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−98832（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−82428（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−109631（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16D 11/00 - 25/12 F16D 49/00 - 71/04 Continuation of the front page (56) References JP-A-4-300314 (JP, A) JP-A-60-172727 (JP, A) JP-A-1-92031 (JP, A) JP-A-62-16113 (JP) , A) JP-A-63-77944 (JP, A) JP-A-60-44530 (JP, A) JP-A-6-300051 (JP, A) Japanese Utility Model Application No. 62-98832 (JP, U) Japanese Utility Model Application 62-82428 (JP, U) Japanese Utility Model 1-109631 (JP, U) (58) Field surveyed (Int. Cl. 7 , DB name) F16D 11/00-25/12 F16D 49/00-71 / 04
Claims (1)
ィスクを製造する方法であって、 板材を打ち抜いて、複数の摩擦片と前記摩擦片の径方向
中央部を互いに連結する連結部とからなる帯状摩擦部材
を得る打ち抜き工程と、 前記帯状摩擦部材を環状プレートに接着する接着工程
と、 前記環状プレートに接着された前記帯状摩擦部材の連結
部および前記摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続し
て旋盤で削り落としていく連結部除去工程と、 を含むフリクションディスクの製造方法。(57) [Claim 1] A method for manufacturing a friction disk used for a wet clutch, comprising punching a plate material, and forming a plurality of friction pieces and a radial direction of the friction pieces .
A punching step of obtaining a belt-shaped friction member composed of a connection part connecting the central parts to each other; an adhesion step of adhering the belt-shaped friction member to an annular plate; and a connection part of the belt-shaped friction member adhered to the annular plate and The radial center of the friction piece is continuous in the circumferential direction.
A method of manufacturing a friction disk, comprising:
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|---|---|---|---|
| JP11708795A JP3490795B2 (en) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | Manufacturing method of friction disk |
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| JP11708795A JP3490795B2 (en) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | Manufacturing method of friction disk |
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| WO2007041683A1 (en) * | 2005-10-06 | 2007-04-12 | Borgwarner Inc. | Multimembered core plate |
-
1995
- 1995-05-16 JP JP11708795A patent/JP3490795B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08312671A (en) | 1996-11-26 |
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