JP3397666B2

JP3397666B2 - トナー粒子の製造方法

Info

Publication number: JP3397666B2
Application number: JP35656197A
Authority: JP
Inventors: 善則辻; 聡三ッ村; 俊暢大西; 仁志神田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1997-12-25
Filing date: 1997-12-25
Publication date: 2003-04-21
Anticipated expiration: 2017-12-25
Also published as: JPH11184151A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、静電荷像現像用の
トナーの製造方法に関する。詳しくは、本発明は、予め
静電潜像担持体上にトナー像を形成後、転写材上に転写
させて画像形成する、複写機、プリンター、ファックス
に用いられるトナー粒子の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、トナーの製造方法は、熱可塑性
樹脂等の結着樹脂中に、染料又は顔料からなる着色剤を
溶融混練し、均一に分散させた後、機械式衝撃エネルギ
ーを利用する機械式粉砕機やジェット気流の如き高圧気
体を用いた各種気流粉砕機、特に衝突式気流粉砕装置に
より微粉砕し、得られた微粉砕物を更に分級機により分
級して所望の粒径に製造する方法が、大量生産性、コス
ト等の観点から現在の主流となっている。

【０００３】これらの粉砕機を用いて、例えば平均粒径
６μｍのトナーを得ようとした場合、粉砕されるトナー
の粒度分布は、多くの微細粒子を含む０．６μｍ〜１０
μｍ程度の分布となり、分級工程により微細粒子を除去
してトナー製品に用いるが、粒径１μｍ以下の超微粒子
は、粒子に対する付着力が強く、大きな粒子に付着した
状態で挙動するために、通常の分級工程で完全に取り除
くことは困難である。

【０００４】従来トナーの微粉除去あるいは発生を押さ
えることに関しては多くの提案がなされているが、従
来、１．０μｍ以下の粒径の分布をノイズに影響されず
に、正確に測定することが困難であったため、粒径１μ
ｍ以下のトナーの超微粒子については明確に記載されて
いなかった。例えば特開昭５８−４２０５７号公報や特
開平６−３１７９３１号公報では、対象としている微粉
の範囲は５μｍ以下であり、粒径１μｍ以下のトナーの
超微粒子については明確に記載されていない。

【０００５】粒径１μｍ以下の超微粒子が多く存在する
と、トナーの帯電量が初期の状態とロングランした後の
状態での差が大きく、それに伴いトナーの転写性が変動
するという現象が生じる。

【０００６】このような現象があると、フルカラー画像
の生成においては４色のトナー像が均一に転写されにく
く、色ムラやカラーバランスの面で問題が生じやすく、
高画質のフルカラー画像を安定して出力することは容易
ではない。

【０００７】さらに粒径１μｍ以下の超微粒子は、トナ
ー担持体表面、あるいは潜像担持体表面に堆積しやす
く、さらには低軟化点の樹脂を用いた場合などは、堆積
した超微粉が成膜しやすいため、画像欠陥の原因とな
る。

【０００８】さらに近年、プリントスピードの高速化、
低エネルギー定着化のために、トナーのバインダー樹脂
は低温で軟化する樹脂が主流になってきており、このよ
うな樹脂は一般に粉砕性が高く、粒径１μｍ以下の超微
粒子が発生しやすい傾向がある。さらに低温で軟化する
性質のため、トナー担持体表面、あるいは潜像担持体表
面への堆積、成膜のような現象が一層発生しやすい状況
にある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の従来技術の問題点を解決したトナー粒子の製造方法を
提供することにある。

【００１０】具体的には、初期からロングラン後まで転
写性が高く、転写性の変動が少ないトナー粒子の製造方
法を提供することにある。

【００１１】また、本発明の目的は、トナー担持体表
面、あるいは潜像担持体表面の汚れを抑制し、転写性が
高く、画像濃度の低下やカブリ等の画像品質を低下させ
ることなく長寿命、高耐久性で高精細な画像を安定的に
得られるトナー粒子の製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、結着樹脂及び
着色剤を有するトナー粒子であって、該トナー粒子の円
相当径による粒度分布において、粒径０．６μｍ乃至
１．０μｍの粒子の占める割合が個数基準で全体の５．
０％未満であり、個数平均粒径４〜１０μｍであるトナ
ー粒子を製造するトナー粒子の製造方法において、
（ａ）第１の円筒状処理室と、第１の円筒状処理室に内
包される回転軸と、複数のブレードを前面に有する第１
の回転ロータとを少なくとも具備している装置を使用
し、（ｂ）ブレードの高さをＨ_aとし、ブレードの先端
と前方壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータの最長
径をＲ_1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の側壁と
の間隙をＬ_2aとすると、Ｈ_a，Ｌ_1a，Ｒ_1a及びＬ_2aが下
記条件

【００１３】

【数４】を満足するように設定し、（ｃ）回転駆動軸を回転する
ことにより、第１の回転ロータを回転させ、第１の円筒
状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体供給口から
気体とともにトナー粒子を第１の円筒状処理室に導入
し、トナー粒子を第１の円筒状処理室に滞留させながら
トナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子を処理
し、処理されたトナー粒子を第１の回転ロータの背面に
対向する第１の円筒状処理室の第１の後方壁の中央部に
設けられた第１の粉体排出口から排出することを特徴と
するトナー粒子の製造方法に関する。

【００１４】本発明は、トナー粒子の円相当径による粒
度分布において１．０μｍ以下の粒子に占める割合が、
電子写真特性に非常に大きく関わることを見出し、本発
明に至ったものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明のトナー粒子の製造方法に
おいてはトナー粒子の円相当径１．０μｍ以下の粒子を
除去する手段を含むことが好ましく、該トナー粒子の円
相当径１．０μｍ以下の粒子を除去する手段としては、
機械的衝撃力を加える処理を行うことが好ましい。

【００１６】本発明中のトナー粒子の円相当径１．０μ
ｍ以下の粒子を除去する手段とは、例えば通常のトナー
の分級工程及び、分級工程におけるトナーの供給時に圧
縮気体を用いる等の方法によりトナーを強制的に分散さ
せる、あるいは、複数回の分級処理手段等により、通常
よりもさらに精密な分級処理を行うことにおいても除去
が困難な１．０μｍ以下の粒子を、機械的衝撃力を加え
る処理により、大きなトナー粒子の表面に固定すること
である。

【００１７】本発明中のトナー粒子の円相当径による粒
度分布において、粒径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の
粒子の占める割合が個数基準で全体の５．０％未満を容
易に達成する手段として、上記した処理装置を使用し、
トナー粒子の円相当径１．０μｍ以下の粒子を除去する
手段が好ましく用いられる。

【００１８】本発明におけるトナー粒子の円相当径及び
粒度分布は、東亜医用電子（株）製フロー式粒子像分析
装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定した値を用いた。
この装置において、円相当径は次のようにして測定され
る。

【００１９】測定法としては、フィルターを通すなどし
て微細なごみを取り除いた水（１０^-3ｃｍ³中の粒子数
が２０個以下）約５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤
（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を数滴
加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ程度加えて超音波分
散器で約１〜３分間分散処理を行ない、測定試料の粒子
濃度を４０００〜８０００個／１０^-3ｃｍ³に調整した
試料液を、フローセル中に薄い層にして流し、その流動
する粒子の投影写真を撮影して、粒子一個一個について
投影面積を測定し、それと同じ面積を有する真円の直径
を円相当径として算出し、さらに円相当径の粒度分布を
求め、粒径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の粒子の個数
基準％と個数平均粒径を算出した。

【００２０】従来１．０μｍ以下の粒径を測定可能な装
置はいくつか存在したが、１．０μｍ以下の領域はノイ
ズが大きく影響し、データの再現性に問題があった。こ
の装置は１．０μｍ以下の領域でも再現性が良く、また
実際に粒子画像としての情報が同時に得られるため、粒
子の確認もできるという点で優れている。

【００２１】本発明は、トナー粒子の円相当径による粒
度分布において１．０μｍ以下の粒子の占める割合が、
電子写真特性に非常に大きく関わることを見出し、本発
明に至つたものである。

【００２２】トナー粒子の円相当径による粒度分布にお
いて、粒径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の粒子の占め
る割合が個数基準で全体の５．０％以上存在すると、ト
ナーの帯電量が初期の状態とロングランした後の状態で
の差が大きく、それに伴いトナーの転写性が変動すると
いう現象が生じる。また、トナー担持体表面、あるいは
トナー像担持体表面に超微粉が堆積しやすく、さらには
低軟化点の樹脂を用いた場合などは、堆積した超微粉が
成膜しやすい。その結果、画像上の汚れ、トナーの帯電
量の安定性に問題が生じ、転写性低下による画像濃度
薄、カブリ等多くの画像特性に影響を及ぼしやすい。

【００２３】また、円相当径による個数平均粒径が１０
μｍを超えると、高精細な画像を安定的に得ることは困
難であり、４μｍ未満になると、現状の技術で長期間に
わたって安定的に高品質な画像を得ることは困難であ
る。

【００２４】また、該トナーの３μｍ以上の粒子におい
て、円形度ａ＝０．９０以上の粒子を個数基準で９０％
以上有し、かつ、円形度０．９８以上の粒子が３０％未
満であることがより好ましく、この条件を満たすときに
はさらに転写性の変動が少なくなる。

【００２５】本発明における円形度とは、粒子の形状を
定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、
例えば東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ
−１０００を用いて下式より得られた値を円形度と定義
する。

【００２６】

【数５】Ｌ₀：粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長Ｌ：粒子像の周囲長

【００２７】本発明におけるトナー粒子の円形度分布
は、東亜医用電子（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰ
ＩＡ−１０００を用いて測定した値を用いた。

【００２８】測定法としては、前記した円相当径の測定
と同様の方法で、上記式により算出される。

【００２９】本発明において、トナーは、２．５乃至
６．０μｍの体積平均径を有することが好ましい。体積
平均径（Ｄｖ）が２．５μｍ未満の場合には画像濃度が
低下しやすく、また６．０μｍを超える場合には高画質
の形成が難しくなる。

【００３０】上記した粒度分布は、種々の方法によって
測定できるが、本発明においては、次の測定装置を用い
て行なった。

【００３１】即ち、測定装置としてはコールターカウン
ターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー
（コールター社製）等を用いる。電解液は１級塩化ナト
リウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。たとえ
ば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティ
フィックジャパン社製）が使用できる。測定法として
は、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤とし
て界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン
酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０
ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約
１〜３分間分散処理を行ない前記装置によりアパーチャ
ーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナーの体
積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。
それから、本発明に係わる体積分布から求めた重量基準
の体積平均粒径（Ｄｖ）（各チャンネルの中央値をチャ
ンネル毎の代表値とする）を求めた。

【００３２】本発明のトナーは結着樹脂１００重量部に
対し、磁性体５０〜２００重量部を含有する磁性トナー
であることが好ましい。磁性体が５０重量部未満になる
と、粉砕時に生成する１．０μｍ以下の粒子が多くなり
やすく、１．０μｍ以下の粒子を除去するのは困難とな
る。

【００３３】磁性体としては、鉄，コバルト，ニッケ
ル，銅，マグネシウム，マンガン，アルミニウム又は珪
素の元素を含む金属酸化物などがある。中でも四三酸化
鉄，γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものが好ま
しい。トナー帯電性コントロールの観点から硅素元素ま
たはアルミニウム元素の如き他の元素を含有していても
よい。これら磁性粒子は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表
面積が好ましく２〜３０ｍ²／ｇ、特に３〜２８ｍ²／
ｇ、更にモース硬度が５〜７の磁性粉が好ましい。

【００３４】磁性体の形状としては、８面体，６面体，
球体，針状，鱗片状などがあるが、８面体，６面体，球
体及び不定型の如き異方性の少ない形状のものが画像濃
度を高める上で好ましい。磁性体の平均粒径としては、
好ましくは０．０５〜１．０μｍ、より好ましくは０．
１〜０．６μｍ、さらに好ましくは、０．１〜０．４μ
ｍであることが良い。

【００３５】本発明に使用される結着樹脂の種類として
は、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレ
ン、ポリビニルトルエンの如きスチレン及びその置換体
の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、
スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニル
ナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共
重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、ス
チレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチ
レン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメ
チルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテ
ル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、
スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン
共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重
合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェ
ノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マ
レイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢
酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹
脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹
脂、クマロンインデン樹脂及び石油系樹脂が使用でき
る。架橋されたスチレン系樹脂も好ましい結着樹脂であ
る。

【００３６】スチレン系共重合体のスチレンモノマーに
対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アク
リル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、
アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸
−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリ
ル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタ
クリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニト
リル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二
重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；例
えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチ
ル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカ
ルボン酸及びその置換体；例えば、塩化ビニル、酢酸ビ
ニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル類；例え
ば、エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン
系オレフィン類；例えば、ビニルメチルケトン、ビニル
ヘキシルケトンのようなビニルケトン類；例えば、ビニ
ルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソ
ブチルエーテルのようなビニルエーテル類；が挙げられ
る。これらのビニル単量体は、単独もしくは組み合わせ
て用いられる。

【００３７】ここで架橋剤としては、主として２個以上
の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例え
ば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳
香族ジビニル化合物；例えば、エチレングリコールジア
クリレート、エチレングリコールジメタクリレート及び
１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重
結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリ
ン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド及びジビニ
ルスルホンのジビニル化合物；及び３個以上のビニル基
を有する化合物；が単独もしくは混合物として使用でき
る。

【００３８】また、定着時の定着部材からの離型性の向
上、定着性の向上の点から次のようなワックス類をトナ
ー中に含有させることも好ましい。パラフィンワックス
及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びそ
の誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘
導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナ
バワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物
や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト
変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミ
ド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、
植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペ
トロラクタム等も利用できる。

【００３９】本発明のトナーには荷電制御剤をトナー粒
子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して
用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像シス
テムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、
特に本発明のトナーにおいては、粒度分布と荷電量との
バランスを更に安定したものとすることが可能である。
トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤として
は、下記物質がある。

【００４０】例えば有機金属錯体、キレート化合物が有
効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯
体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジ
カルボン酸金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキ
シカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカ
ルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフ
ェノールの如きフェノール誘導体類がある。

【００４１】トナーを正荷電性に制御するための正荷電
制御剤として下記物質がある。

【００４２】例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等に
よる変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒ
ドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルア
ンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニ
ウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如
きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメ
タン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤として
は、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステ
ンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、
フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸
の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオ
キサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオ
ルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオク
チルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如
きジオルガノスズボレート類；がある。

【００４３】これらの荷電制御剤は、単独あるいは２種
類以上組み合わせて用いることができる。

【００４４】上述した荷電制御剤は微粒子状として用い
ることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数
平均粒径は４μｍ以下さらには３μｍ以下が特に好まし
い。これらの荷電制御剤をトナーに内添する場合は、結
着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部、特に
０．２〜１０重量部トナーに含有されることが好まし
い。

【００４５】本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤
としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー
着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色
着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたも
のが利用される。

【００４６】イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合
物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，
アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代
表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６
２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１
１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４
７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１
が好適に用いられる。

【００４７】マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合
物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キ
ナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール
化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合
物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４
８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１
４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８
５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好
ましい。

【００４８】シアン着色剤としては、銅フタロシアニン
化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染
料レーキ化合物が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１
５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利
用できる。

【００４９】これらの着色剤は、単独又は混合し更には
固溶体の状態で用いることができる。本発明において、
着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明
性，トナー中への分散性を考慮して選択される。これら
の有彩色着色剤は、結着樹脂１００重量部に対し１〜２
０重量部トナー中に含有される。

【００５０】本発明のトナーに含有される無機微粉体と
しては公知のものを用いることができるが、帯電安定
性，現像性，流動性及び保存性向上のため、シリカ，ア
ルミナ，チタニアあるいはその複酸化物の中から選ばれ
ることが好ましい。さらには、シリカであることがより
好ましい。例えば、シリカは硅素ハロゲン化物やアルコ
キシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式シリ
カ又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ及びアル
コキシド，水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリ
カの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の
内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ，ＳＯ
_３ ^２−の如き製造残滓の少ない乾式シリカの方が好まし
い。また乾式シリカにおいては、製造工程において例え
ば、塩化アルミニウム，塩化チタンの如き他の金属ハロ
ゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによ
って、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ること
も可能でありそれらも包含する。

【００５１】本発明に用いられる無機微粉末は、ＢＥＴ
法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ²／ｇ以
上、特に５０〜４００ｍ²／ｇの範囲のものが良好な結
果を与え、トナー１００重量部に対してシリカ微粉末
０．１〜８重量部、好ましくは０．５〜５重量部、さら
に好ましくは１．０を超えて３．０重量部まで使用する
のが特に良い。

【００５２】また、本発明に用いられる無機微粉末は、
必要に応じ、疎水化、帯電性制御等の目的でシリコーン
ワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイ
ル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング
剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他有機
硅素化合物、有機チタン化合物等の処理剤で、あるい
は、種々の処理剤で併用して処理されていることも可能
であり好ましい。

【００５３】高い帯電量を維持し、低消費量及び高転写
率を達成するためには、無機微粉体は少なくともシリコ
ーンオイルで処理されていることがさらに好ましい。

【００５４】本発明のトナーにおいては、実質的な悪影
響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン
粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉
末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、
チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；例えば酸化
チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与
剤；ケーキング防止剤；例えばカーボンブラック粉末、
酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤；逆極
性の有機微粒子及び逆極性の無機微粒子の如き現像性向
上剤を用いることもできる。

【００５５】本発明のトナー粒子の製造方法を図１乃至
図９を参照しながら具体的に説明する。

【００５６】図１は本発明に使用したトナー粒子に機械
的衝撃力を付与する処理装置を組み込んだシステムの１
例を示し、図２は処理装置の部分的断面図を示し、図３
は処理装置の部分的断面図の１部を拡大した図を示す。

【００５７】図２に示す処理装置は、円筒状ケーシング
１内に円筒状処理室が４室連結して設けられており、第
１乃至第４の円筒状処理室２９ａ乃至２９ｄには、回転
駆動軸３にキー５（図８参照）で固定された８枚のブレ
ードを有する回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ及び２ｄがそ
れぞれ内包されている。回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ及
び２ｄは、回転駆動軸３によって時計の針と同方向に回
転する。回転駆動軸３は、軸受け１１及び１２により回
転できるように支持され、下方の端部にあるプーリー４
に掛けられたベルトによって電動モータ３４の回転が伝
達され、高速に回転する。回転ロータを４枚有する回転
駆動軸の斜視図を図７に示す。回転駆動軸３の回転に伴
い回転駆動軸３に連結している回転ロータ２ａ，２ｂ，
２ｃ及び２ｄが回転する。

【００５８】本発明の機械的衝撃力を付与前のトナー粒
子を製造する方法としては、結着樹脂、着色剤、ワック
ス、荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又
はメディア分散機を用い均一に分散せしめた後、機械的
粉砕又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望
のトナー粒径に微粉砕化せしめた後、必要に応じて分級
を行なって被処理トナー粒子を得る。このようにして得
られた被処理トナー粒子は、図１に示す定量供給装置１
６内から振動フィーダ１５を経由し、ホッパー３２及び
粉体供給管３１を通って第１の円筒状処理室２９ａの前
方壁３３の中央部に設けられている粉体供給口３０から
空気とともに第１の円筒状処理室２９ａに吸引ブロア２
４の吸引力により導入される。第１の円筒状処理室２９
ａに導入された被処理トナー粒子は、８枚のブレードを
有する回転ロータ２ａの回転に伴って発生する中心方向
から側壁７ａへの気流によって第１の円筒状処理室の側
壁７ａに衝突し、被処理トナー粒子の表面の処理を受け
る。被処理トナー粒子は、第１の円筒状処理室の空間内
を対流しながら表面処理を受け、遂次、側壁７ａとブレ
ード９ａとの間隙を通り、回転ロータ２ａの背面と第１
の後方壁８ａ（「ガイド板８ａ」又は「第２の前方壁３
３ｂ」ともいう）との間隙を通り、第１の後方壁８ａの
中央部に設けられた第１の粉体排出口１０ａから排出さ
れる。図２の処理装置において、第１の粉体排出口１０
ａは第２の円筒状処理室２９ｂの粉体供給口を兼ねてお
り、固体粒子は第１の粉体排出口１０ａを経由して第２
の円筒状処理室２９ｂの中央部に導入される。第２の円
筒状処理室２９ｂにおいて、第１の円筒状処理室２９ａ
で表面処理された被処理トナー粒子は、第１の円筒状処
理室２９ａと同様にして、８枚のブレードを有する回転
ロータ２ｂの回転によりさらに表面処理される。第２の
円筒状処理室２９ｂで表面処理された固体粒子は、第３
及び第４の円筒状処理室２９ｃ及び２９ｄでさらに表面
処理される。図２に示す線Ａ−Ａ′での断面図を図８に
示し、線Ｂ−Ｂ′での断面図を図９に示す。

【００５９】第４の円筒状処理室２９ｄで表面処理され
たトナー粒子は、ガイド板８ｄの中央部に設けられた第
４の粉体排出口１０ｄを通り、円筒状ケーシング１の接
線方向に設けられた排出管１３の排出口１３ａを経由
し、連結管１７を通って、サイクロン２０に貯留され
る。サイクロン２０に貯留された表面処理された固体粒
子は、バルブ２１から適宜取り出される。処理装置Ｉの
側壁７（７ａ乃至７ｄ）は、トナー粒子の円形度と上記
条件を満たすための表面処理を行う場合は、表面に凹凸
がない方が好ましい。

【００６０】図２の処理装置とサイクロン２０とバグフ
ィルター２２及び吸引ブロア２４は、パイプの如き連通
手段によって連通している。吸引ブロア２４による吸引
量は、流量計４４によって観察し、バルブ１９ａ及び１
９ｂにより吸引量を調整することが可能である。バグフ
ィルター２２に貯った微粉は、バルブ２３から適宜取り
出される。円筒状ケーシング１をジャケット構造にし、
必要に応じてここに冷却水または温水または加熱蒸気を
流し、円筒状処理室内の温度を調整することは好まし
い。

【００６１】第１の円筒状処理室２９ａにおいては、第
１の回転ロータ２ａに一体的に設置されているブレード
９ａの高さＨ_aと、ブレード９ａの先端と前方壁３３と
の間隙Ｌ_1aと、第１の回転ロータ２ａの最長径Ｒ_1aと、
ブレード９ａと第１の円筒状処理室２９ａの側壁７ａと
の間隙Ｌ_2aとが、下記条件

【００６２】

【数６】を満足している。Ｌ_2a／Ｒ_1aは、好ましくは１．５×１
０^-3 乃至８５．０×１０^-3 、より好ましくは、２．０×
１０^-3乃至８０．０×１０^-3 が良い。これにより、第１
の円筒状処理室２９ａにおいても被処理トナー粒子は、
ブレード９ａと側壁７ａとにより効率良く機械的衝撃力
を受け、また、被処理トナー粒子は第１の円筒状処理室
２９ａ内を対流することにより滞留時間を長くし得るの
で均一で効率の良い表面処理を被処理トナー粒子に行う
ことが可能である。

【００６３】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_aは１０．０乃至５００．０ｍｍ（より好ましくは、
２０．０乃至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1aは１乃至３
００ｍｍ（より好ましくは、５乃至２００ｍｍ）であ
り、Ｒ_1aは１００乃至２０００ｍｍ（より好ましくは、
１５０乃至１０００ｍｍ）であり、Ｌ_2aが１．０乃至１
５．０ｍｍ（より好ましくは１．０乃至１０．０ｍｍ）
であるのが良い。

【００６４】また、第１の回転ロータ２ａには、２乃至
３２枚（より好ましくは、４乃至１６枚）のブレードを
有していることが被処理トナー粒子の表面処理を効率良
く行う上で好ましい。図４は、８枚のブレード９ａが回
転ロータ２ａに一体的に放射状におおよそ等間隔に形成
されている回転ロータの平面図を示し、図５は線Ｃ−
Ｃ′による回転ロータの断面を斜線で示した図を示し、
図６は回転ロータの斜視図を示す。回転ロータ２ａは、
回転駆動軸３との連結性を高めるためにボス部２ａ′を
有している。回転ロータ２ａは、被処理トナー粒子の滞
留時間を長くし、さらに、側壁での被処理トナー粒子へ
の機械的衝撃力を効率良く生成するためにブレードの高
さＨ_aは、ブレードの半値幅Ｗ_aよりも長い方が良く、よ
り好ましくは、Ｈ_aはＷ_aよりも１．１乃至２．０倍長い
方が良い。

【００６５】第１の円筒状処理室２９ａ内の内容積Ｖ_a
は、１×１０³ 乃至４×１０⁶ ｃｍ³であり、ブレード９
ａの１枚の面積Ｓａが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブ
レード９ａの半値幅Ｗａが１０乃至３００ｍｍであるの
が被処理トナー粒子の滞留時間を長くするためには好ま
しい。

【００６６】さらに、第１の円筒状処理室２９ａは、最
長径Ｒ_4aが１００．５乃至２０２０ｍｍであることが好
ましく、さらに、粉体供給口３０の最長径は５０乃至５
００ｍｍであり、第１の粉体排出口１０ａの最長径Ｒ_3a
が５０乃至５００ｍｍであり、回転ロータ２ａのボス部
２ａ′の最長径Ｒ_2aが３０乃至４５０ｍｍであることが
効率の良い表面処理を行う上で好ましい。

【００６７】回転ロータ２ａの背面と第１の後方壁８ａ
との間隙Ｌ_3aは、スペーサ１４の高さを変えることによ
り調整することができ、間隙Ｌ_3aの大きさ、最長径Ｒ_3a
と最長径Ｒ_2aとの関係、回転ロータの回転数及び吸引ブ
ロア２４の吸引量を調整することにより、第１の円筒状
処理室２９ａにおける被処理トナー粒子の表面の処理の
程度が調整される。

【００６８】間隙Ｌ_3aは１乃至３０ｍｍであることが、
被処理トナー粒子の滞留時間を長くする上で好ましい。

【００６９】さらに、回転ロータ２ａの最長径Ｒ_1aと、
第１の後方壁８ａに設けられた第１の粉体排出口の最長
径Ｒ_3aとは、下記条件

【００７０】

【数７】を満足していることが好ましく、より好ましくは、
Ｒ_1a，Ｒ_2a及びＲ_3aとが下記条件

【００７１】

【数８】を満足していることが良い。

【００７２】回転ロータの最外縁部の周速は、トナー粒
子の如き固体粒子の円形度を、３μｍ以上の粒子におい
て０．９０の粒子を個数基準で９０％以上有し、かつ円
形度０．９８以上の粒子を３０％未満となるように表面
処理を行う場合は、１０乃至２００ｍ／秒、より好まし
くは５０乃至１５０ｍ／秒であるのが効率の良い処理を
行う上で良い。その際、回転ロータは、９０乃至４０，
０００ｒｐｍで回転しているのが良く、さらに好ましく
は９００乃至２０，０００ｒｐｍで回転しているのが良
い。

【００７３】固体粒子の表面の処理を効率良く行うため
には、円筒状処理室は複数設けられていることが好まし
く、また複数の円筒状処理室は連通していることがより
好ましい。円筒状処理室の数としては、２乃至１０室
（より好ましくは、３乃至１０室）が良く、それぞれの
円筒状処理室において回転ロータのブレードと側壁とに
より固体粒子は連続的に表面が処理される。

【００７４】第１の円筒状処理室２９ａ以降の円筒状処
理室においては、前記した第１の円筒状処理室２９ａの
場合と同様な条件を満足していることが、均一に表面処
理されたトナー粒子を効率良く得る上で好ましい。

【００７５】例えば、図２及び３に示す第２の円筒状処
理室２９ｂは、第１の後方壁８ａが中央部に有する粉体
排出口１０ａを介して第１の円筒状処理室２９ａと連通
しており、第１の円筒状処理室２９ａで表面処理を受け
たトナー粒子が粉体排出口１０ａから第２の円筒状処理
室２９ｂの中央部に導入され、さらなる表面処理を受け
る。

【００７６】第２の円筒状処理室２９ｂにおいては、第
２の回転ロータ２ｂに一体的に設置されているブレード
９ｂの高さＨ_bと、ブレード９ｂの先端と第１の円筒状
処理室２９ａの後方壁であって、第２の円筒状処理室２
９ｂの前方壁でもあるガイド板８ａとの間隙Ｌ_1bと、第
２の回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、ブレード９ｂと第
２の円筒状処理室２９ｂの側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bとが、
下記条件

【００７７】

【数９】を満足している。Ｌ_2b／Ｒ_1bは、好ましくは１．５×１
０^-3 乃至８５．０×１０^-3 、より好ましくは２．０×１
０^-3乃至８０．０×１０^-3 が良い。これにより、第２の
円筒状処理室２９ｂにおいてもトナー粒子は、ブレード
９ｂと側壁７ｂとにより効率良く機械的衝撃力を受け、
また、トナー粒子は第２の円筒状処理室２９ｂ内を対流
することにより滞留時間を長くし得るので均一で効率の
良い表面処理をトナー粒子に行うことが可能である。

【００７８】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_bは１０．０乃至５００．０ｍｍ（より好ましくは、
２０．０乃至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1bは１乃至３
００ｍｍ（より好ましくは、５乃至２００ｍｍ）であ
り、Ｒ_1bは１００乃至２０００ｍｍ（より好ましくは、
１５０乃至１０００ｍｍ）であり、Ｌ_2bが１．０乃至１
５．０ｍｍ（より好ましくは１．０乃至１０．０ｍｍ）
であるのが良い。

【００７９】また、第２の回転ロータ２ｂには、２乃至
３２枚（より好ましくは、４乃至１６枚）のブレードを
有していることがトナー粒子の表面処理を効率良く行う
上で好ましい。回転ロータ２ｂは、トナー粒子の滞留時
間を長くし、さらに、側壁でのトナー粒子への機械的衝
撃力を効率良く生成するためにブレードの高さＨ_bは、
ブレードの半値幅Ｗ_bよりも長い方が良く、より好まし
くは、Ｈ_bはＷ_bよりも１．１乃至２．０倍長い方が良
い。

【００８０】第２の円筒状処理室２９ｂ内の内容積Ｖ_b
は、１×１０³ 乃至４×１０⁶ ｃｍ³であり、ブレード９
ｂの１枚の面積Ｓ_bが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブレ
ード９ｂの半値幅Ｗ_bが１０乃至３００ｍｍであるのが
トナー粒子の滞留時間を長くするためには好ましい。

【００８１】さらに、第２の円筒状処理室２９ｂは、最
長径Ｒ_4bが１００．５乃至２０２０ｍｍであることが好
ましく、さらに、粉体排出口１０ａの最長径は５０乃至
５００ｍであり、第２の粉体排出口１０ｂの最長径Ｒ_3b
が５０乃至５００ｍｍであり、回転ロータ２ｂのボス部
２ｂ′の最長径Ｒ_2bが３０乃至４５０ｍｍであることが
効率の良い表面処理を行う上で好ましい。

【００８２】回転ロータ２ｂの背面と第２の後方壁８ｂ
との間隙Ｌ_3bは、スペーサの高さを変えることにより調
整することができ、間隙Ｌ_3bは１．０乃至３０．０ｍｍ
であることが、トナー粒子の滞留時間を長くする上で好
ましい。

【００８３】さらに、回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、
第２の後方壁８ｂに設けられた第２の粉体排出口の最長
径Ｒ_3bとは、下記条件

【００８４】

【数１０】を満足していることが好ましく、より好ましくは、
Ｒ_1b，Ｒ_2b及びＲ_3bとが下記条件

【００８５】

【数１１】を満足していることが良い。

【００８６】機械的衝撃力を加える処理は、トナーの微
粉砕工程の後、あるいは、さらに分級工程を経た後に行
なう場合、転写効率低下防止の効果がさらに高まり特に
好ましい。

【００８７】分級及び表面処理の順序はどちらが先でも
よい。分級工程においては、多分割分級機を用いること
がトナーの高精度な分級を可能にし、効率良くかつ、安
定的にトナーを生成し得るので好ましい。

【００８８】また、分級及び表面処理を行なってトナー
粒子を得、必要に応じ無機微粉体等を添加混合すること
が好ましい。

【００８９】

【実施例】〔実施例１〕・スチレン−アクリル酸ブチル−マレイン酸ブチルハーフエステル共重合体１００重量部・磁性酸化鉄（平均粒径０．２４μｍ）１００重量部・モノアゾ染料の鉄錯体（負帯電性制御剤）２重量部・低分子量ポリエチレン（示差熱分析吸熱ピーク１０４℃）４重量部

【００９０】上記材料をブレンダーにて混合し、１３０
℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却
した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物を気流
分級機と衝突式気流粉砕機を有する粉砕手段で微粉砕し
た。得られた微粉砕物を、粉体供給部に圧縮エアを用い
た強制粉体分散装置を内蔵しているコアンダ効果を用い
た多分割分級機にて、２．０ｋｇ／ｃｍ²の圧縮エアで
強制的に分散させながら供給し、厳密に分級して個数平
均円相当径５．８μｍ、円相当径０．６μｍ以上１．０
μｍ以下の粒子の占める割合が個数基準で全体の５．２
％の磁性トナー粒子を得た。

【００９１】さらに該磁性トナーを、表１及び２に示す
如く設定した図２及び３に示す処理装置を有する図１に
示す装置システムを使用して磁性トナー粒子の表面を処
理した。

【００９２】振動フィーダー１５へ導入された磁性トナ
ー粒子は、ホッパー３２を介して２０ｋｇ／ｈｒの割合
で導入した。回転ロータの回転数は、８０００ｒｐｍで
あり、回転ロータの最外縁部の周速は１０１ｍ／秒であ
り、処理装置Ｉの機内温度は４７℃であった。

【００９３】磁性トナー粒子の導入に際しては、ブロア
２４を作動してブレード９ａ乃至９ｄの回転によって発
生する気流量より幾分多めの風量を円筒状処理室内から
吸引し、サイクロン２０で捕集した。導入された磁性ト
ナー粒子は、２０秒以下の時間で表面処理され捕集され
た。

【００９４】得られた磁性トナーの個数平均円相当径は
６．４μｍ、円相当径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の
粒子の占める割合は個数基準で全体の０．６％、円形度
ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で９５．２％、円形
度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で２５．０％であ
った。

【００９５】得られた磁性トナー粒子に、シリコーンオ
イルとヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された一次
粒径１２ｎｍの乾式シリカを、得られた磁性トナー粒子
に対し１．２ｗｔ％添加し、混合基にて混合してトナー
１を得た。

【００９６】転写バイアスを１０μＡに設定したヒュー
レット・パッカード社製のレーザービームプリンター５
Ｓｉにトナー１を用いて、２３℃，６５％ＲＨ環境下で
初期及び、１万枚耐久後の転写性変動を評価した。転写
紙としては７５ｇ／ｍ²の普通紙を使用した。この時の
感光体から紙への転写効率は、初期９２．１％、１万枚
耐久後９１．８％とほとんど変動することなく高い転写
効率を示し、画像濃度、カブリ等の画像品質は初期から
１万枚耐久後まで良いレベルで安定していた。

【００９７】転写性はベタ黒の感光体上の転写残トナー
及び転写前トナーをマイラーテープにより、テーピング
してはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度から、
テープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し引いた数
値から計算した値で評価した。

【００９８】〔実施例２〕ホッパー３２への未処理の磁
性トナー粒子の導入量を１５ｋｇ／ｈｒとし、回転ロー
タの回転数を９０００ｒｐｍとする以外は実施例１と同
様にして磁性トナー粒子の表面を処理した。

【００９９】得られた磁性トナーの個数平均円相当径は
６．２μｍ、円相当径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の
粒子に占める割合は個数基準で全体の０．５％、円形度
ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で９６．２％、円形
度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で２６．２％であ
った。

【０１００】実施例１と同様に評価を行なった結果、こ
の時の感光体から紙への転写効率は、初期９２．３％、
１万枚耐久後９１．８％とほとんど変動することなく高
い転写効率を示し、画像濃度、カブリ等の画像品質は初
期から１万枚耐久後まで良いレベルで安定していた。

【０１０１】〔実施例３〕表１及び２に示す如く設定し
た図２及び３に示す処理装置を有する図１に示す装置シ
ステムを使用して、磁性トナー粒子の表面を処理した。

【０１０２】ホッパー３２への未処理の磁性トナー粒子
の導入量を８０ｋｇ／ｈｒとし、回転ロータの回転数を
４２００ｒｐｍとする以外は実施例１と同様にして磁性
トナー粒子の表面を処理した。

【０１０３】得られた磁性トナーの個数平均円相当径は
６．２μｍ、円相当径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の
粒子に占める割合は個数基準で全体の０．４％、円形度
ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で９６．８％、円形
度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で２６．８％であ
った。

【０１０４】実施例１と同様に評価を行なった結果、こ
の時の感光体から紙への転写効率は、初期９２．９％、
１万枚耐久後９１．９％とほとんど変動することなく高
い転写効率を示し、画像濃度、カブリ等の画像品質は初
期から１万枚耐久後まで良いレベルで安定していた。

【０１０５】〔比較例１〕実施例１の磁性体量を４０重
量部にし、分級工程後、機械的衝撃力による表面処理を
行なわない以外は実施例１と同様にして磁性トナーを得
た。

【０１０６】得られた磁性トナーの個数平均円相当径は
５．７μｍ、円相当径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の
粒子に占める割合は個数基準で全体の６．５％、円形度
ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で８６．８％、円形
度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で１１．８％であ
った。

【０１０７】実施例１と同様に評価を行なった結果、こ
の時の感光体から紙への転写効率は、初期９０．５％、
１万枚耐久後８０．５％と大きく変動し、画像濃度も低
下した。

【０１０８】

【表１】

【０１０９】

【表２】

【０１１０】

【発明の効果】本発明のトナー粒子の製造方法によれ
ば、トナー粒子の円相当径による粒度分布において、粒
径０．６μｍ以上１．０μｍ以下の粒子に占める割合が
個数基準で全体の５．０％未満であり、個数平均粒径４
〜１０μｍであるトナーを製造することが効率的に、か
つ、容易に可能であり、該トナーは、初期からロングラ
ン後まで転写性が高く、転写性の変動が少なく、高精細
な画像を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の縦型の表面処理装置の一例を有する装
置システムの概略的外観図である。

【図２】本発明の縦型の表面処理装置の概略的断面図で
ある。

【図３】本発明の縦型の表面処理装置の部分的な概略的
拡大断面図である。

【図４】回転ロータの平面図である。

【図５】図４におけるＣ−Ｃ’面での回転ロータの断面
図である。

【図６】回転ロータの斜視図である。

【図７】回転ロータが装置された回転軸の斜視図であ
る。

【図８】図２におけるＡ−Ａ’面での断面図である。

【図９】図２におけるＢ−Ｂ’面での断面図である。

【符号の説明】

１円筒状ケーシング２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ回転ロータ３回転駆動軸４プーリー５キー６ナット７ａ側壁８ａ後方壁（ガイド板）９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄブレード１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ粉体排出口１５振動フィーダー１６定量供給装置１９ａ，１９ｂバルブ２０サイクロン２１，２３，２６バルブ２２バグフィルター２４ブロア２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，２９ｄ円筒状表面処理室３０粉体供給口３１粉体供給管３２ホッパー３３前方壁３４電動モータ

フロントページの続き (72)発明者神田仁志東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (56)参考文献特開昭63−244051（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−209542（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−61627（ＪＰ，Ａ) 特開昭53−6040（ＪＰ，Ａ) 特開昭53−5633（ＪＰ，Ａ) 特開平９−288373（ＪＰ，Ａ) 特開平９−197714（ＪＰ，Ａ) 特開平９−197712（ＪＰ，Ａ) 特開平９−160283（ＪＰ，Ａ) 特開平８−278659（ＪＰ，Ａ) 特開平７−261450（ＪＰ，Ａ) 特開平３−77963（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 9/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】結着樹脂及び着色剤を有するトナー粒子
であって、該トナー粒子の円相当径による粒度分布にお
いて、粒径０．６μｍ乃至１．０μｍの粒子の占める割
合が個数基準で全体の５．０％未満であり、個数平均粒
径４〜１０μｍであるトナー粒子を製造するトナー粒子
の製造方法において、（ａ）第１の円筒状処理室と、第１の円筒状処理室に内
包される回転軸と、複数のブレードを前面に有する第１
の回転ロータとを少なくとも具備している装置を使用
し、（ｂ）ブレードの高さをＨ_aとし、ブレードの先端と前
方壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータの最長径を
Ｒ_1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の側壁との間
隙をＬ_2aとすると、Ｈ_a，Ｌ_1a，Ｒ_1a及びＬ_2aが下記条
件【数１】を満足するように設定し、（ｃ）回転駆動軸を回転することにより、第１の回転ロ
ータを回転させ、第１の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体
供給口から気体とともにトナー粒子を第１の円筒状処理
室に導入し、トナー粒子を第１の円筒状処理室に滞留させながらトナ
ー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子を処理し、処理されたトナー粒子を第１の回転ロータの背面に対向
する第１の円筒状処理室の第１の後方壁の中央部に設け
られた第１の粉体排出口から排出することを特徴とする
トナー粒子の製造方法。
【請求項２】トナー粒子は、ブレードと第１の円筒状
処理室の側壁との間隙を通過する際に機械的衝撃が付与
される請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項３】トナー粒子は、該処理を行なう前に混練
工程、粉砕工程及び分級工程を経て製造する請求項１又
は２に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項４】機械的衝撃力を付与することにより、ト
ナー粒子の円相当径１．０μｍ以下の粒子を除去する請
求項１乃至３のいずれかに記載のトナー粒子の製造方
法。
【請求項５】トナー粒子が結着樹脂１００重量部に対
し、磁性体を５０〜２００重量部含有する磁性トナー粒
子であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに
記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項６】トナー粒子の３μｍ以上の粒子におい
て、下記式より算出される円形度ａ＝０．９０以上の粒
子の含有量が個数基準で９０％以上であり、かつ、円形
度０．９８以上の粒子の含有量が３０％未満となるよう
にトナー粒子を処理することを特徴とする請求項１乃至
５のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。【数２】Ｌ₀：粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長Ｌ：粒子像の周囲長
【請求項７】Ｈ_aが１０．０乃至５００．０ｍｍであ
り、Ｌ_1aが１乃至３００ｍｍであり、Ｒ_1aが１００乃至
２０００ｍｍであり、Ｌ_2aが０．５乃至２００ｍｍであ
る請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー粒子の製造
方法。
【請求項８】円筒状処理室は、回転駆動軸と複数のブ
レードを前面に有する回転ロータとをそれぞれ内包して
いる複数の円筒状処理室が連通して設けられている請求
項１乃至７のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項９】第１の円筒状処理室の粉体排出口が、第
１の円筒状処理室で処理された固体粒子を導入するため
の第２の円筒状処理室の粉体供給口であり、第１の円筒
状処理室で処理されたトナー粒子が、さらに第２の円筒
状処理室内で機械的衝撃力により表面処理される請求項
１乃至８のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１０】円筒状処理室が２乃至１０室設けられ
ている請求項８又は９に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１１】複数の円筒状処理室に内包される回転
駆動軸は、共通の回転駆動軸である請求項８乃至１０の
いずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１２】第２の円筒状処理室と、第２の円筒状
処理室に内包される複数のブレードを前面に有する第２
の回転ロータとにおいて、ブレードの高さをＨ_bとし、ブレードの先端と前方壁と
の間隙をＬ_1bとし、第２の回転ロータの最長径をＲ_1bと
し、ブレードと第２の円筒状処理室の側壁との間隙をＬ
_2bとすると、Ｈ_b，Ｌ_1b，Ｒ_1b及びＬ_2bが下記条件【数３】を満足している請求項１乃至１１のいずれかに記載のト
ナー粒子の製造方法。