JP3205118B2 - Automatic thickness control method for wrought steel pipe - Google Patents
Automatic thickness control method for wrought steel pipeInfo
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Description
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、鍛接鋼管の製造工程に
おいて、素材であるスケルプの長手方向の厚み変動に起
因する鍛接鋼管の長手方向の肉厚変動を防止する技術に
関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a technology for preventing a change in the thickness of a forged steel pipe in the longitudinal direction due to a change in the thickness of a skeleton, which is a raw material, in the longitudinal direction in a process of manufacturing the forged steel pipe.
【0002】[0002]
【従来の技術】鍛接鋼管は、スケルプと呼ばれる鋼帯を
加熱し加熱炉出側で成形後端部を厚着して製造される。
図4は、鍛接鋼管の製造図を示す。素材であるスケルプ
は、アンコイラー1によって巻き戻され、レベラー2に
よって巻きくせを直し、シャー3でスケルプの後部と次
のスケルプの前部とを切断した後、フラッシュバットウ
ェルダー4によって上記スケルプ後端と次のスケルプの
先端とを溶接してエンドレス状のスケルプとなる。スケ
ルプ5は、更にピンチロール6とマグネットロール7を
経てループフロアー8に貯えられ、造管機であるミルス
タンド38の入口と速度同期している加熱炉15の前面
に設けられたピンチロール11を経て加熱炉15に入
る。2. Description of the Related Art A forged steel pipe is manufactured by heating a steel strip called a skelp, and thickly forming a rear end portion of the steel strip on the exit side of a heating furnace.
FIG. 4 shows a production drawing of a forged steel pipe. The skeleton, which is a material, is rewound by the uncoiler 1, straightened by the leveler 2, cut off the rear part of the skeleton and the front part of the next skeleton by the shear 3, and then is flushed with the rear end of the skeleton by the flash butt welder 4. The end of the next skeleton is welded to form an endless skeleton. The skelp 5 is further stored on the loop floor 8 via the pinch roll 6 and the magnet roll 7, and the pinch roll 11 provided on the front surface of the heating furnace 15 synchronized with the speed of the entrance of the mill stand 38 as a tube forming machine. After that, it enters the heating furnace 15.
【0003】加熱されたスケルプは、ミルスタンド38
の第1段目である成形ロール17によって成形され、第
2段目である鍛接ロール18によりパイプ状に形成され
る。パイプ状に形成されたスケルプは、第3段目以降に
連続多段配置された絞りロール(19〜30)によって
徐々に減厚または増厚され、外径圧下が加えられ、ミル
スタンド38の出側において目的とする肉厚と外径の鋼
管に仕上げられる。外径は最終スタンドのロールカリバ
ーにより決定され、肉厚は各スタンドのロール回転数を
変更することにより制御される。[0003] The heated skeleton is placed on a mill stand 38.
Is formed by a forming roll 17 as a first stage, and is formed into a pipe shape by a forging roll 18 as a second stage. The skelp formed in a pipe shape is gradually reduced or thickened by squeezing rolls (19 to 30) arranged continuously and continuously in the third and subsequent stages. At the end of steel pipe with the desired wall thickness and outer diameter. The outer diameter is determined by the roll caliber of the last stand, and the wall thickness is controlled by changing the number of roll rotations of each stand.
【0004】以上のような鍛接管製造プロセスにおいて
は、素材であるスケルプの長手方向の厚み変動が、製品
としての鋼管の長手方向肉厚変動に直接影響してくる。
これを放置しておくと、歩留りの悪化のみならず、時と
して不良品の発生につながる恐れがある。このような問
題点を解決する方法として、従来よりスケルプの厚さを
加熱炉入り側に設置した厚み計により連続的に測定し、
測定された厚み信号を、測定点からミルスタンド迄ライ
ンスピードと同期遅延させ、この厚み信号に応じてミル
スタンドのロール回転数を制御することにより、鍛接鋼
管の肉厚制御を実施する方法が提案されている。[0004] In the above-described process of manufacturing a forged pipe, the thickness variation in the longitudinal direction of the skeleton, which is a raw material, directly affects the thickness variation in the longitudinal direction of a steel pipe as a product.
If left unchecked, not only the yield will deteriorate, but also defective products may sometimes be generated. As a method of solving such a problem, the thickness of the skelp is conventionally continuously measured by a thickness gauge installed on the side of the heating furnace,
A method of delaying the measured thickness signal from the measuring point to the mill stand and synchronizing it with the line speed and controlling the mill stand roll speed according to this thickness signal to control the thickness of the forged steel pipe is proposed. Have been.
【0005】その例として、特公昭54−24394号
公報に開示されている発明がある。ここに開示されてい
る発明は、スケルプの厚みを加熱炉前面で連続して測定
し、測定された厚み信号を制御圧延スタンドまでトラッ
キングしてスケルプの基準厚みとの差に応じて制御圧延
スタンドを制御して管長手方向の肉厚変動の内、スケル
プの肉厚変動に起因するものを制御する方法について示
されている。As an example, there is an invention disclosed in Japanese Patent Publication No. 54-24394. The invention disclosed herein is to continuously measure the thickness of the skeleton at the front of the heating furnace, track the measured thickness signal to the control rolling stand, and control the control rolling stand according to the difference from the reference thickness of the skeleton. It shows a method of controlling and controlling the thickness variation of the skeleton due to the thickness variation in the longitudinal direction of the tube.
【0006】該文献によると、スケルプの厚みを加熱炉
前面で連続して測定し、測定された厚み信号を制御圧延
スタンドまでトラッキングしてスケルプの基準厚みとの
差に応じて制御圧延スタンドを制御することになってい
る。しかしながら、高精度な肉厚制御を行う場合には、
前記トラッキング時のトラッキング誤差が無視できなく
なる。すなわち、スケルプの肉厚変動とスケルプの基準
厚みとの差に応じて制御を行っているので、トラッキン
グ誤差が大きくなるにしたがって、目標の肉厚制御を行
うために、本来制御すべき偏差と異った量を制御してし
まう結果、高精度な肉厚制御ができないという問題があ
った。According to the document, the thickness of a skeleton is continuously measured on the front side of a heating furnace, and the measured thickness signal is tracked to a control rolling stand to control the control rolling stand in accordance with a difference from a reference thickness of the skeleton. Is supposed to. However, when performing high-precision thickness control,
The tracking error during the tracking cannot be ignored. That is, since the control is performed in accordance with the difference between the skeleton thickness variation and the skeleton reference thickness, as the tracking error increases, the deviation that should be controlled in order to perform the target thickness control is increased. As a result, the wall thickness cannot be controlled with high accuracy.
【0007】また、他の例として特開昭64−4011
1号公報に開示されている発明がある。該文献による
と、やはり制御圧延スタンドで制御する前に、事前に測
定されたスケルプの肉厚変動をトラッキング遅延させ、
制御することになっている。したがって、トラッキング
誤差が大きくなるにしたがって、目標の肉厚制御を行う
ために本来制御すべき偏差と異った量を制御してしまう
結果、高精度な肉厚制御ができないという問題を有して
いた。[0007] Another example is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 64-4011.
There is an invention disclosed in Japanese Patent Publication No. According to the document, also before control in the control rolling stand, the tracking delay of the thickness variation of the skeleton measured in advance,
It is supposed to be controlled. Therefore, as the tracking error increases, the amount different from the deviation that should be controlled for controlling the target thickness is controlled, resulting in a problem that high-precision thickness control cannot be performed. Was.
【0008】[0008]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記問題点
を解決するためになされたものであり、スケルプ1本毎
に、トラッキングすべき量を正確に補正することによ
り、鍛接鋼管の高精度な自動肉厚制御方法を提供するこ
とにある。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and by precisely correcting the amount to be tracked for each skelp, the precision of the forged steel pipe can be improved. Another object of the present invention is to provide a simple automatic thickness control method.
【0009】[0009]
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に本発明は、鍛接鋼管製造工程において、加熱炉前面に
設置した厚さ計により鍛接鋼管の素材であるスケルプ
(熱延鋼板の鋼帯)の長手方向の厚さを連続して測定
し、前記厚さ計により測定された厚さ信号を加熱炉後面
に連続多段配置された制御圧延スタンドまでラインスピ
ードと同期遅延させ、該遅延された厚み信号と予め設定
された基準厚み信号の差である厚み偏差信号に基づい
て、前記制御圧延スタンドを制御して、管の長手方向の
肉厚変動のうちスケルプの厚さ変動に起因する肉厚変動
を制御する方法において、スケルプとスケルプの溶接部
である中継部が、前記厚さ計を通過する毎に、該中継部
を厚さ計で検出し、前記制御圧延スタンドのロールのモ
ーター電流値の変化により、該中継部を検出するまでの
トラッキング遅延量を計測して、その後のスケルプの厚
み偏差信号のトラッキング演算が正確に行われるように
前記厚さ計から前記制御圧延スタンドまでのトラッキン
グ量を補正し、マスフロー一定の原理に従って、各スタ
ンドの回転数を制御することにより、管の長手方向の肉
厚変動を抑制することを特徴とする鍛接鋼管の自動肉厚
制御方法にある。In order to achieve the above-mentioned object, the present invention relates to a wrought steel pipe manufacturing process, wherein a skelp (a hot-rolled steel strip) which is a material of a forged steel pipe is measured by a thickness gauge installed in front of a heating furnace. ) Was continuously measured, and the thickness signal measured by the thickness gauge was synchronously delayed with the line speed to a controlled rolling stand continuously arranged in multiple stages on the rear surface of the heating furnace. The control rolling stand is controlled based on a thickness deviation signal which is a difference between a thickness signal and a preset reference thickness signal, and a thickness caused by a thickness variation of a skelp among thickness variations in a longitudinal direction of a pipe. In the method of controlling the fluctuation, the relay portion, which is a weld of the skeleton and the skeleton, detects the relay portion with the thickness meter each time it passes through the thickness gauge, and calculates the motor current value of the roll of the control rolling stand. Due to changes in Measuring the amount of tracking delay until the relay portion is detected, and correcting the tracking amount from the thickness gauge to the control rolling stand so that tracking calculation of the thickness deviation signal of the skeleton is performed accurately thereafter. An automatic wall thickness control method for a forged steel pipe, characterized in that the rotation speed of each stand is controlled in accordance with the principle of constant mass flow to suppress the wall thickness fluctuation in the longitudinal direction of the pipe.
【0010】[0010]
【作用】本発明においては、制御スタンドで制御する前
に事前に測定されたスケルプの肉厚変動をトラッキング
遅延させ制御する際に、トラッキング誤差が大きくなろ
うとしても、スケルプ毎にトラッキングすべき量が、ト
ラッキング実績によって正確に補正されるために、高精
度に鋼管の厚み制御を行うことが可能となる。According to the present invention, when the skew thickness variation measured in advance before control by the control stand is controlled by delaying the tracking, even if the tracking error tends to increase, the amount to be tracked for each skelp is controlled. However, since it is accurately corrected based on the track record, it is possible to control the thickness of the steel pipe with high accuracy.
【0011】[0011]
【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
して説明する。図1において、X線厚み計10が予熱炉
12の前面に設置されスケルプ5の長手方向の厚みを連
続して測定する。測定された厚み信号は、X線厚み計の
後面に設置したピンチロール11に取り付けられた測長
用のPLG31(パルスジェネレータ)の信号と共に、
制御用計算機34に送られ制御用計算機内で、ライン速
度に同期して造管機であるミルスタンド38迄トラッキ
ング遅延される。スケルプ5は予熱炉12、リターンド
ラム13、ターンアラウンド14、加熱炉15を経由し
てミルスタンド38に導入される。スケルプは、加熱炉
後面に配置されたプリフォームロール16によりスケル
プ両エッジ部を鍛接時の衝合位置に倣わせるように制御
され、ミルスタンド38に導かれ、第1段目の成形ロー
ル17により成形され、鍛接ロール18によってパイプ
状に形成される。パイプ状に形成されたスケルプは、鍛
接ロール18から下流の絞りロール(19〜30)によ
って徐々に減厚、外径圧下が加えられ、最終段の絞りロ
ール30出側において目的とする肉厚と外径の鋼管37
に仕上げられる。本発明の自動肉厚制御は、絞りロール
20をピボットスタンドとして20〜30の各スタンド
を対象として、制御用計算機34で実施される。An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. In FIG. 1, an X-ray thickness gauge 10 is installed on the front surface of a preheating furnace 12 to continuously measure the thickness of the skeleton 5 in the longitudinal direction. The measured thickness signal is transmitted together with a signal from a length measuring PLG 31 (pulse generator) attached to a pinch roll 11 installed on the rear surface of the X-ray thickness meter.
The signal is sent to the control computer 34, where the tracking is delayed to the mill stand 38, which is a tube forming machine, in synchronization with the line speed. The skeleton 5 is introduced into a mill stand 38 via a preheating furnace 12, a return drum 13, a turnaround 14, and a heating furnace 15. The skelp is controlled by a preform roll 16 arranged on the rear surface of the heating furnace so that both edges of the skelp follow the abutting position at the time of forging, guided to a mill stand 38, and formed into a first-stage forming roll 17. And formed into a pipe shape by the forging roll 18. The skeleton formed into a pipe shape is gradually reduced in thickness and reduced in outer diameter by a drawing roll (19 to 30) downstream from the forging roll 18 and has a desired thickness on the exit side of the drawing roll 30 in the final stage. Outer diameter steel pipe 37
Finished. The automatic thickness control of the present invention is performed by the control computer 34 for each of the stands 20 to 30 using the squeezing roll 20 as a pivot stand.
【0012】以下、本発明の制御フロー図を図3で説明
する。スケルプとスケルプの溶接部である中継部は、ス
ケルプの該中継部以外の部分と比べて、肉厚変動が大き
く通常数%以上厚くなっている。そのため、中継部は厚
さ計によって容易に検出され、さらに該中継部が、制御
圧延スタンドを通過する際にも、制御圧延スタンド用モ
ーターからも大きな電流変動が表われるため該中継部の
通過が容易に判定できる。したがって、厚さ計での中継
検出より、比較的大きな電流変動が表われる第3段目ま
たは第4段目または第5段目の制御圧延ロールでの該中
継検出まで、パルス発生器(PLG)等よりパルス数a
をカウントし、次式(1)によって、1パルス当りのス
ケルプの進み量d′を算出する。 d′=l/a ・・・・・・・・・・・(1) ここで、lは厚さ計から第3段目または第4段目または
第5段目の制御圧延ロールまでのスケルプ長さに換算し
た距離とする。The control flow chart of the present invention will be described below with reference to FIG. The junction, which is a weld between the skeleton and the skeleton, has a large thickness variation and is usually several percent or more thicker than the other portions of the skeleton. Therefore, the relay portion is easily detected by the thickness gauge, and when the relay portion passes through the control rolling stand, a large current fluctuation appears from the motor for the control rolling stand. It can be easily determined. Therefore, from the relay detection by the thickness gauge, the pulse generator (PLG) until the relay detection at the third, fourth, or fifth control rolling roll at which a relatively large current fluctuation appears. Pulse number a
Is calculated, and the advance amount d ′ of the skelp per pulse is calculated by the following equation (1). d '= 1 / a (1) where l is the skelp from the thickness gauge to the third, fourth, or fifth controlled rolling roll. It is the distance converted to the length.
【0013】次に、1パルス当りのスケルプの進み量
d′において、たまたま特異な値が検出された時に、ト
ラッキング誤差が大きくならないように、n回(通常5
回程度)分の1パルス当りのスケルプの進み量を中継部
が通過するたびに、次式(2)によって移動平均を行
う。 d=(1回前補正値d′+2回前補正値d′+…+n回前補正値d′)/n ・・・(2) 次に、(2)式によって求めた1パルス当りのスケルプ
の進み量(トラッキング補正値)とPLGのカウント量
によって、次式のように厚さ計より移動した距離として
トラッキング演算を行う。 厚さ計よりのトラッキング距離=d×PLGのカウント量 ・・・(3)Next, when a unique value is accidentally detected in the advance amount d 'of the skeleton in one pulse, n times (usually 5 times) so as not to increase the tracking error.
Each time the relay passes the amount of advance of the skeleton per one pulse, the moving average is performed by the following equation (2). d = (one-time correction value d ′ + two-time correction value d ′ +... + n-th time correction value d ′) / n (2) Next, the skelp per pulse obtained by the equation (2) Based on the advance amount (tracking correction value) and the count amount of PLG, tracking calculation is performed as a distance moved from the thickness gauge as in the following equation. Tracking distance from thickness gauge = d x PLG count amount (3)
【0014】次に図1を用いて、前記したトラッキング
補正を用いた制御方法を説明する。先ず、今から造管す
るサイズ、鋼種に基づいて、予め図2に示すような目標
ストレッチパターンを各ロール毎に、図1に示す上位の
プロセスコンピュータ35内で演算し、これにより各ロ
ールの回転数を初期設定して造管を行う。次に、前記し
た如くX線厚み計10、及び測長用PLG31によりス
ケルプの長手方向の厚み変動がトラッキング遅延される
と、予め決められた各スタンド毎の減肉率により、各ス
タンドでの減肉量Δtiを制御用計算機34で演算す
る。Next, a control method using the above-described tracking correction will be described with reference to FIG. First, a target stretch pattern as shown in FIG. 2 is preliminarily calculated for each roll in the upper process computer 35 shown in FIG. 1 based on the size and steel type to be formed. Initialize the number and perform pipe making. Next, as described above, when tracking of the thickness variation in the longitudinal direction of the skeleton is delayed by the X-ray thickness gauge 10 and the length measuring PLG 31, the thickness reduction at each stand is performed according to a predetermined thickness reduction rate at each stand. The control unit 34 calculates the meat amount Δti.
【0015】さらに、前記スケルプの長手方向の厚み変
動がトラッキング遅延されたタイミングと同期して、ピ
ボットスタンド下流の各絞りロールでの管速を厚み変動
分に追従するように制御用計算機34で次式にて決定す
る。 ΔVi=h(Δti) ・・・・・・・・(4) ここで、関数hは、マスフロー一定によりサイズ、品種
毎に決定される。Further, in synchronism with the timing in which the thickness variation in the longitudinal direction of the skelp is delayed by tracking, the control computer 34 controls the pipe speed at each drawing roll downstream of the pivot stand so as to follow the thickness variation. Determined by the formula. ΔVi = h (Δti) (4) Here, the function h is determined for each size and product type with a constant mass flow.
【0016】次にスケルプ厚変動Δtに応じたピッチダ
イヤPDi(Δt)を制御用計算機34内で次式により
演算する。 PDi(Δt)=PDi0 ×I(Δt) ・・・・・・・・・(5) ここで、PDi0 はスケルプ厚変動がない場合の各制御
スタンドでのピッチダイヤで、関数Iはスケルプ厚変動
分とピッチダイヤの変化率の関係を示す関数であり、関
数Iは予め次のようにして決定する。Next, the pitch diagram PDi (Δt) corresponding to the skeleton thickness variation Δt is calculated in the control computer 34 by the following equation. PDi (Δt) = PDi 0 × I (Δt) (5) where PDi 0 is a pitch diagram at each control stand when there is no variation in skeleton thickness, and function I is skeleton This is a function indicating the relationship between the thickness variation and the rate of change of the pitch diagram, and the function I is determined in advance as follows.
【0017】図4はピッチダイヤPDiを一定としてマ
スフロー一定の関係から目標減肉代に相当する加減速指
令を制御用モーターに出力したときに実際に減肉された
量を示したものである。なお、負の減肉とは実際には増
肉となる。造管現象が、減肉量が変わってもピッチダイ
ヤが一定であれば、図4中に示した破線Aのようにな
る。しかしながら、実際の造管現象では、減肉量の変化
による制御用ロールの回転数変更によってピッチダイヤ
も変化するため、ピッチダイヤ一定とした場合は目標減
肉代と実績減肉代の関係は図4中に示した実線Bのよう
になる。そこで、実線Bを減肉量Δtの関数f(Δt)
としたときに、スケルプ板厚変動に応じたピッチダイヤ
を演算する式(5)は、次式で示される。 PDi(Δt)=PDi0 ×I(Δt) =PDi0 ×f(Δt)/Δt ・・・・・・(6) 以上のようにして(5)式を予め決定する。FIG. 4 shows the amount actually reduced when the acceleration / deceleration command corresponding to the target thickness reduction is output to the control motor from the relation of the constant mass flow with the pitch diagram PDi being fixed. It should be noted that the negative wall thickness actually means a wall thickness increase. If the pitch diagram is constant even when the wall thinning amount changes, the pipe forming phenomenon becomes as shown by a broken line A in FIG. However, in the actual pipe forming phenomenon, the pitch diagram also changes due to the change in the number of revolutions of the control roll due to the change in the wall thickness reduction. 4 becomes a solid line B shown in FIG. Therefore, the solid line B is a function f (Δt) of the wall thickness reduction Δt.
Equation (5) for calculating the pitch diagram according to the skeleton thickness variation is expressed by the following equation. PDi (Δt) = PDi 0 × I (Δt) = PDi 0 × f (Δt) / Δt (6) The equation (5) is determined in advance as described above.
【0018】次に、ピボットスタンド下流のロール回転
数加減速指令を次式により制御用計算機34内で演算す
る。 ΔNi=ΔVi/(π×PDi(Δt)) ・・・・・・(7) 次に、i番目スタンドより下流のスタンドでのサクセシ
ブ分の回転数を各スタンド毎に演算し、前記の式(5)
で演算した回転数にそれぞれ上乗せし制御用計算機34
から各スタンドロール駆動主管盤33に対して各スタン
ドロール回転駆動用電動機の速度指令を与えることによ
り回転数制御を実施して、目標の肉厚、外径を有する鋼
管を精度良く造管する。Next, a roll rotation speed acceleration / deceleration command downstream of the pivot stand is calculated in the control computer 34 by the following equation. ΔNi = ΔVi / (π × PDi (Δt)) (7) Next, the number of rotations of the stands downstream from the i-th stand is calculated for each stand, and the above equation ( 5)
The control computer 34 is added to the rotation speed calculated by
Then, the rotation speed control is performed by giving the speed command of each stand roll rotation drive motor to each stand roll drive main piping panel 33 to accurately produce a steel pipe having a target thickness and an outer diameter.
【0019】図5に本発明を実施しない場合を、図6に
本発明を実施した場合の結果を示す。図5はトラッキン
グずれが発生しているために、本来制御すべき部分が遅
れて制御圧延スタンドに到着しているために、制御精度
が悪くなっているのに対し、図6は、正確にトラッキン
グされているために、制御精度が極めて良く造管されて
いる。FIG. 5 shows the result when the present invention is not implemented, and FIG. 6 shows the result when the present invention is implemented. FIG. 5 shows that tracking deviation has occurred, and the part to be originally controlled arrives at the control rolling stand with a delay, resulting in poor control accuracy. On the other hand, FIG. Therefore, the control accuracy is extremely good.
【0020】[0020]
【発明の効果】以上説明した如く、本発明により、制御
スタンドで制御する前に事前に測定されたスケルプの肉
厚変動をトラッキング遅延させ制御する際に、トラッキ
ング誤差が大きくなろうとしても、スケルプ毎にトラッ
キングすべき量がトラッキング実績によって正確に補正
されるために、高精度に鋼管の厚み制御を行うことが可
能となる。As described above, according to the present invention, when the tracking error is controlled by delaying the fluctuation of the thickness of the skeleton which is measured before the control by the control stand, even if the tracking error tends to be large, the skeleton does not increase. Since the amount to be tracked is accurately corrected for each time based on the track record, it is possible to control the thickness of the steel pipe with high accuracy.
【図1】本発明のシステム構成を示す説明図、FIG. 1 is an explanatory diagram showing a system configuration of the present invention;
【図2】代表的サイズのスタンド毎の目標ストレッチ係
数及びスタンド毎の目標ロール回転数を示すグラフ、FIG. 2 is a graph showing a target stretch coefficient and a target roll rotation speed for each stand of a representative size;
【図3】本発明に係る制御フロー図、FIG. 3 is a control flowchart according to the present invention;
【図4】代表的なサイズにおけるピッチダイヤを一定と
して、マスフロー一定により制御したときの鍛接鋼管の
目標減肉代と実績減肉代の関係を示した図、FIG. 4 is a diagram showing a relationship between a target thickness reduction allowance and an actual thickness reduction allowance of a forged steel pipe when a constant pitch is controlled at a constant mass flow with a constant pitch diagram at a typical size;
【図5】本発明を実施しない場合の造管結果を示す図、FIG. 5 is a view showing a tube forming result when the present invention is not carried out;
【図6】本発明を実施したときの造管結果を示す図、FIG. 6 is a view showing a pipe forming result when the present invention is carried out;
【図7】本発明を実施しない場合の鍛接鋼管の製造結果
を示す図、FIG. 7 is a view showing a result of manufacturing a forged steel pipe when the present invention is not implemented;
【図8】本発明を実施したときの鍛接鋼管の製造結果を
示す図、FIG. 8 is a view showing a result of manufacturing a forged steel pipe when the present invention is carried out;
【図9】鍛接鋼管のミルスタンド迄の製造ラインを示す
図である。FIG. 9 is a diagram showing a production line up to a mill stand for forged steel pipes.
1 アンコイラー 2 レベラー 3 シャー 4 フラッシュバットウェルダー 5 スケルプ 6 ピンチロール 7 マグネットロール 8 ループフロアー 10 X線厚み計 11 ピンチロール 12 予熱炉 13 リターンドラム 14 ターンアラウンド 15 加熱炉 16 プリフォームロール 17 成形ロール 18 鍛接ロール 19〜30 絞りロール 18−a〜30−a ロール駆動用電動機 31 測長用PLG 32 回転検出器 33 ロール駆動主幹盤 34 制御用計算機 35 プロセスコンピュータ 36 操作盤 37 鋼管 38 ミルスタンド DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Uncoiler 2 Leveler 3 Shear 4 Flash butt welder 5 Skelp 6 Pinch roll 7 Magnet roll 8 Loop floor 10 X-ray thickness gauge 11 Pinch roll 12 Preheating furnace 13 Return drum 14 Turnaround 15 Heating furnace 16 Preform roll 17 Forming roll 18 Forging Rolls 19 to 30 Squeezing rolls 18-a to 30-a Roll drive motor 31 PLG for length measurement 32 Rotation detector 33 Roll drive main board 34 Control computer 35 Process computer 36 Operation panel 37 Steel pipe 38 Mill stand
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B21B 37/78 B21B 37/00 B21C 37/08 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int. Cl. 7 , DB name) B21B 37/78 B21B 37/00 B21C 37/08
Claims (1)
に設置した厚さ計により鍛接鋼管の素材であるスケルプ
(熱延鋼板の鋼帯)の長手方向の厚さを連続して測定
し、前記厚さ計により測定された厚さ信号を加熱炉後面
に連続多段配置された制御圧延スタンドまでラインスピ
ードと同期遅延させ、該遅延された厚み信号と予め設定
された基準厚み信号の差である厚み偏差信号に基づい
て、前記制御圧延スタンドを制御して、管の長手方向の
肉厚変動のうちスケルプの厚さ変動に起因する肉厚変動
を制御する方法において、スケルプとスケルプの溶接部
である中継部が、前記厚さ計を通過する毎に、該中継部
を厚さ計で検出し、前記制御圧延スタンドのロールのモ
ーター電流値の変化により、該中継部を検出するまでの
トラッキング遅延量を計測して、その後のスケルプの厚
み偏差信号のトラッキング演算が正確に行われるように
前記厚さ計から前記制御圧延スタンドまでのトラッキン
グ量を補正し、マスフロー一定の原理に従って、各スタ
ンドの回転数を制御することにより、管の長手方向の肉
厚変動を制御することを特徴とする鍛接鋼管の自動肉厚
制御方法。In the process of manufacturing a wrought steel pipe, the thickness in the longitudinal direction of a skeleton (steel strip of a hot-rolled steel plate), which is a material of the wrought steel pipe, is continuously measured by a thickness gauge installed in front of a heating furnace. The thickness signal measured by the thickness gauge is synchronously delayed with the line speed up to the control rolling stand continuously arranged in multiple stages on the rear surface of the heating furnace, and the thickness is a difference between the delayed thickness signal and a preset reference thickness signal. A method for controlling the control rolling stand based on the deviation signal to control a thickness variation of a skeleton in a thickness variation of a skeleton in a thickness variation of a tube in a longitudinal direction, wherein the skeleton and a skeleton are welded. Each time the relay section passes through the thickness gauge, the relay section is detected by the thickness gauge, and a change in the motor current value of the roll of the control rolling stand causes a tracking delay amount until the relay section is detected. Total Measure, correct the tracking amount from the thickness gauge to the control rolling stand so that the tracking calculation of the subsequent thickness deviation signal of the skeleton is performed accurately, and according to the principle of constant mass flow, the rotation speed of each stand is corrected. An automatic thickness control method for a forged steel pipe, characterized in that a thickness change in a longitudinal direction of the pipe is controlled by controlling the thickness.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09419193A JP3205118B2 (en) | 1993-04-21 | 1993-04-21 | Automatic thickness control method for wrought steel pipe |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP09419193A JP3205118B2 (en) | 1993-04-21 | 1993-04-21 | Automatic thickness control method for wrought steel pipe |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH06304636A JPH06304636A (en) | 1994-11-01 |
JP3205118B2 true JP3205118B2 (en) | 2001-09-04 |
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JP09419193A Expired - Lifetime JP3205118B2 (en) | 1993-04-21 | 1993-04-21 | Automatic thickness control method for wrought steel pipe |
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CN117467919B (en) * | 2023-12-25 | 2024-02-23 | 天津市源山工贸有限公司 | Plating method of zinc-aluminum-magnesium alloy steel wire for gabion mesh preparation and colored steel wire |
-
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