JP3061462B2 - Manufacturing method of sandwich structure panel - Google Patents

Manufacturing method of sandwich structure panel

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JP3061462B2
JP3061462B2 JP3287668A JP28766891A JP3061462B2 JP 3061462 B2 JP3061462 B2 JP 3061462B2 JP 3287668 A JP3287668 A JP 3287668A JP 28766891 A JP28766891 A JP 28766891A JP 3061462 B2 JP3061462 B2 JP 3061462B2
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sandwich
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栄一 川崎
清人 土井
正 北村
耕介 末若
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三井化学株式会社
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Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】本発明はサンドイッチ構造パネル
の製造加工方法に関する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing and processing a sandwich structure panel.
【0002】[0002]
【従来の技術】サンドイッチ構造パネルに代表される建
材内外装パネルは近年軽量化や断熱性の目的から多用さ
れており、その芯材としては、例えばペーパーハニカ
ム、アルミハニカム、プラスチック発泡体、木材、不織
布成型体、ガラスウール成型体、石膏ボード等が使用さ
れ、その両面に各種の表面材、例えば、金属板、プラス
チック板、木質板、スレート板等を接着して製造されて
いる。主としてハニカムサンドイッチ構造パネルが出回
り、ドアパネル、室内外の間仕切り、雨戸等のフラッシ
ュパネルや、家具、黒板、事務機器のハウジング等に多
用されている。接着剤の塗布は、芯材側あるいは表面材
側のいずれか、あるいは両側に、通常ロールコーターあ
るいはスプレーにて塗布されている。これに使用される
接着剤として、従来よりクロロプレン系などの溶剤型接
着剤が代表的であるが、溶剤による環境汚染および火災
発生の危険性がある。これらの欠点の無い接着剤とし
て、エチレン−酢酸ビニル共重合体やスチレンーブタジ
エンースチレン共重合体を主成分とするホットメルト接
着剤がある。しかしながらこの接着剤は、本質的には熱
可塑性であるため耐熱性が不十分である為、用途が室内
用に限定されている。したがって、室外等の耐熱性を要
求されるサンドイッチ構造パネルには、主に常温で液状
の常温硬化型エポキシ系接着剤を用いて、ペーパーハニ
カムまたは表面材に直接塗布し、更に長時間加圧した状
態で硬化養生し、パネル製品を得る加工方法が広く採用
されている。しかしその現状は生産性に関し多くの課題
を有している。その一つは、フラッシュパネルに代表さ
れる製造方法では、使用する芯材が1種類で有る事と面
材はフラットな素材を使用できる事から以下の加工方法
が現在採用されているが、一方ドアパネル等に代表され
る複数の芯材を有するサンドイッチ構造パネルの生産に
は下記の加工方法では生産できないという重要な課題で
ある。
2. Description of the Related Art In recent years, building material interior and exterior panels represented by sandwich structure panels have been frequently used for the purpose of weight reduction and heat insulation, and core materials thereof include, for example, paper honeycomb, aluminum honeycomb, plastic foam, wood, A non-woven fabric molded product, a glass wool molded product, a gypsum board, or the like is used, and various surface materials, for example, a metal plate, a plastic plate, a wooden plate, a slate plate, and the like are bonded to both surfaces thereof. Mainly, honeycomb sandwich structure panels are widely used, and are frequently used for door panels, indoor / outdoor partitions, flash panels such as shutters, furniture, blackboards, housings of office equipment, and the like. The adhesive is usually applied to either the core material side or the surface material side or both sides by a roll coater or a spray. As the adhesive used for this, a solvent-type adhesive such as a chloroprene-based adhesive has been typically used, but there is a risk of environmental pollution and fire caused by the solvent. As an adhesive free of these defects, there is a hot melt adhesive mainly composed of an ethylene-vinyl acetate copolymer or a styrene-butadiene-styrene copolymer. However, this adhesive is inherently thermoplastic and has insufficient heat resistance, so its use is limited to indoor use. Therefore, a sandwich structure panel requiring heat resistance such as outdoors is mainly applied directly to a paper honeycomb or a surface material using a room temperature curable epoxy adhesive which is liquid at room temperature, and is further pressed for a long time. A processing method of hardening and curing in a state to obtain a panel product has been widely adopted. However, the current situation has many issues regarding productivity. One of the manufacturing methods typified by flash panels is that the following processing methods are currently used because there is only one kind of core material and a flat material can be used for the face material. An important problem is that the production of a sandwich structure panel having a plurality of core materials typified by a door panel or the like cannot be performed by the following processing method.
【0003】更に、雨戸などのフラッシュパネルの生産
方法としては、例えば、2液硬化型エポキシ接着剤を、
両面塗工用ロールコーターを介して芯材に対し、上下面
同時塗布した後、表面材を上下に貼り合わせる工法が採
用されているが、この方法では、塗布終了後の芯材の取
扱に際し、その受取治具または受取作業者への接触汚染
が主要な問題となっている。エポキシ接着剤は、一般的
に皮膚刺激性が高いと言われており、作業者が皮膚疾患
を発生する危険性を内在しており、両面塗布された芯材
の取扱が繁雑かつ汚染の原因となっており、長期硬化養
生が必要な事も含め生産性のネックになっている。ま
た、前記フラッシュパネルのもう一つの加工方法とし
て、上下の表面材に対し、それぞれ上塗り塗布し、芯材
をサンドイッチ後接着する加工方法も一部で採用されて
いるが、面材のいずれか一枚を塗工後そのまま反転する
必要があり、その場合のライン汚染問題が主要な問題と
なっている。前記したいずれの加工方法も、塗工後の素
材を汚染する事無く取扱うことが極めて困難な現状であ
り、装置が繁雑かつ複雑化していることで塗布接着工程
上の生産性が悪い主原因となっている。また、ドアパネ
ル等のサンドイッチ構造パネルの生産では、使用する芯
材が少なくとも2種以上使用する事が必須で、かつその
形状もまちまちである等の現状であり、芯材をひとつひ
とつ両面塗工する事は生産性上極めて繁雑化しラインを
汚染するなどの課題がある。また貼り合わせる表面材が
箱型形状をしている事から、ロールコーターによる面材
塗工が出来ない事などの為、この場合には自動化が出来
ない欠点を有している。近年では、反応性ホットメルト
接着剤、主として湿気硬化型ホットメルト接着剤がこの
分野の接着剤として提案されている。例えば、「特開平
2−25843」には、再活性型湿気硬化型ホットメル
ト接着剤を用いたハニカムサンドイッチ構造パネルの製
造方法である。反応型ホットメルト接着剤を使用する加
工方法では仮接着性が瞬時に得られることから、従来の
エポキシ系接着剤で代表される加熱硬化養生工程を全く
必要としない加工方法を採用する事が可能となり生産性
を向上させる特徴がある。従って生産性を向上させる為
の基本的な接着剤の硬化工程はほぼ解決をみる事が可能
となりつつあるが、いずれの現状の製造加工方法も単一
の製造工程で複数の種類のサンドイッチ構造パネルを製
造する事ができない主要な課題を抱えていることが現状
である。したがって当該分野に於いてはサンドイッチ構
造パネルの製造方法に関し、多目的に同一ラインで高生
産性が得られる省力化された加工方法の出現が強く望ま
れている現状である。
Further, as a method for producing a flash panel such as a shutter, for example, a two-component curing type epoxy adhesive is used.
After simultaneous application of the upper and lower surfaces to the core material through a roll coater for double-sided coating, a method of bonding the surface material up and down is adopted, but in this method, when handling the core material after completion of application, Contact contamination of the receiving jig or receiving worker is a major problem. Epoxy adhesives are generally said to be highly irritating to the skin, and there is an inherent danger for workers to develop skin diseases, and handling of cores coated on both sides is complicated and causes contamination. It has become a bottleneck in productivity, including the need for long-term curing curing. As another processing method of the flash panel, a processing method of applying a top coat to the upper and lower surface materials and bonding the core material after sandwiching is partially adopted, but any one of the face materials is used. It is necessary to turn over the sheet as it is after coating, and the line contamination problem in that case is a major problem. Any of the above-mentioned processing methods is currently very difficult to handle without contaminating the coated material, and the main cause of poor productivity in the coating and bonding process due to the complexity and complexity of the apparatus. Has become. In the production of sandwich panels such as door panels, it is essential to use at least two types of core materials, and the shapes of the core materials vary. Is extremely complicated in terms of productivity, and has problems such as contamination of lines. Further, since the surface material to be bonded has a box shape, it is impossible to apply the surface material by a roll coater. In this case, there is a disadvantage that automation cannot be performed. In recent years, reactive hot melt adhesives, mainly moisture-curable hot melt adhesives, have been proposed as adhesives in this field. For example, Japanese Unexamined Patent Publication No. 2-25843 discloses a method for manufacturing a honeycomb sandwich structure panel using a reactivated moisture-curable hot melt adhesive. With the processing method using reactive hot melt adhesive, temporary adhesion can be obtained instantaneously, so it is possible to adopt a processing method that does not require any heat curing curing process represented by conventional epoxy adhesive. And has the feature of improving productivity. Therefore, it is becoming possible to almost solve the basic adhesive curing process for improving productivity, but any of the current manufacturing methods can be applied to a plurality of types of sandwich structure panels in a single manufacturing process. At present, there is a major problem that cannot be manufactured. Therefore, in this field, there is a strong demand for a method of manufacturing a sandwich structure panel, which is a multi-purpose, line-saving, high-productivity, labor-saving processing method.
【0004】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、多種
多様な製品構成のあるサンドイッチ構造パネルの製造に
際して、多目的に同一ラインで高生産性が得られ、塗工
および塗工後の工程繁雑化及びライン汚染が極めて少な
い製造加工方法を提供するものである。
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a multi-purpose sandwich panel having a variety of product configurations, to achieve high productivity on the same line for a variety of purposes, and to reduce the complexity of coating and post-coating processes. It is intended to provide a production processing method in which production and line contamination are extremely reduced.
【0005】[0005]
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は次のとお
りである。 (イ) 一種または二種以上の芯材と、その上下に表面
材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造に際
し、一台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
(A)〜(H)工程で示す手順で製造する事を特徴とす
るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 (A)表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
をセットする、芯材のセット工程。 (B)案内板にセット後の芯材を、そのまま接着剤の上
塗りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行な
う接着剤塗布工程。 (C)塗布面に対し、1枚目の表面材を接着する接着工
程。 (D)反転操作後、そのまま、その素材を(A)工程に
搬送移動する反転移送工程。 (E)前記(D)工程中または前記(D)工程終了直後
に、案内板を取除く再塗工セット工程。 (F)前記(B)工程と同じラインで、再度芯材の上面
塗布を行なう接着剤塗布工程。 (G)塗布面に対し2枚目の表面材を接着する接着工
程。 (H)接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
出荷する儀装包装工程。 (ロ) 一種または二種以上の芯材と、その上下に表面
材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造に際
し、2台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
(I)〜(P)工程で示す手順で製造する事を特徴とす
るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 (I)表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
をセットする、芯材のセット工程。 (J)案内板にセット後の芯材をそのまま接着剤の上塗
りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行なう
接着剤塗布工程。 (K)塗布面に対し1枚目の表面材を接着する接着工
程。 (L)反転操作後、そのまま、その素材を搬送移動する
反転移送工程。 (M)前記(L)工程中または前記(L)工程終了直後
に、案内板を取除く再塗工セット工程。 (N)2台目の上塗りロールコーターに通し、芯材のも
う一方の上面塗布を行なう接着剤塗布工程。 (O)塗布面に対し2枚目の表面材を接着する接着工
程。 (P)接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
出荷する儀装包装工程。 (ハ) 案内板が、接着剤の離型性が高い塗装鋼板また
はラミネート鋼板である事を特徴とする上記(イ)また
は(ロ)記載のサンドイッチ構造パネルの製造加工方
法。 (ニ) 案内板が上下表面材の内いずれか一枚である事
を特徴とする上記(イ)または(ロ)記載のサンドイッ
チ構造パネルの製造加工方法。 (ホ) 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚であ
り、かつ(D)または(L)工程の反転操作終了後、あ
るいは(D)または(L)工程終了後、(G)または
(O)工程で該案内板を表面材として使用する事を特徴
とする上記(イ)または(ロ)記載のサンドイッチ構造
パネルの製造加工方法。 (ヘ) 案内板が、予め芯材のセット位置を規定する為
のピン又は凹凸が施されている事を特徴とする上記
(イ)〜(ハ)記載のいずれかのサンドイッチ構造パネ
ルの製造加工方法。 (ト) 接着剤が、初期粘着型または再活性型の湿気硬
化型反応性ホットメルト接着剤である事を特徴とする上
記(イ)〜(ヘ)記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
ネルの製造加工方法。 (チ) 接着剤が、、ホットメルト接着剤である事を特
徴とする上記(イ)〜(ヘ)記載のいずれかのサンドイ
ッチ構造パネルの製造加工方法。 (リ) 接着剤が、常温で液状のエポキシ系接着剤また
はウレタン系接着剤である事を特徴とする上記(イ)〜
(ヘ)記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造
加工方法。 (ヌ) 芯材が、ペーパーハニカム、アルミハニカム、
プラスチック発泡体、木材、鋼材、不織布成型体、ガラ
スウール成型体、石膏ボードの群から選ばれた1種また
は2種以上である事を特徴とする上記(イ)〜(リ)記
載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造加工方
法。 (ル) サンドイッチ構造パネルが、建材用フラッシュ
パネル、建材用ドアパネルまたは室内外間仕切である上
記(イ)〜(ヌ)記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
ネルの製造加工方法。
That is, the present invention is as follows. (A) In the production of a sandwich structure panel in which one or two or more types of core material and a surface material are adhered to the top and bottom thereof, the following steps (A) to (H) are performed using one overcoat roll coater. A method for manufacturing a sandwich-structured panel, characterized in that the panel is manufactured according to the following procedure. (A) Prepare a guide plate adjusted so that the same thickness as the surface material or the total thickness of the core material to which the one-side surface material is joined, and the thickness after the core material setting is the same, and put on the guide plate A core material setting process for setting the core material. (B) An adhesive application step in which the core material set on the guide plate is passed through a top coat roll coater of the adhesive as it is to apply one upper surface of the core material. (C) a bonding step of bonding the first surface material to the application surface. (D) A reversal transfer step in which the material is conveyed and moved to the (A) step after the reversal operation. (E) A recoating setting step of removing the guide plate during the step (D) or immediately after the step (D). (F) An adhesive application step of applying the upper surface of the core material again on the same line as the step (B). (G) A bonding step of bonding the second surface material to the application surface. (H) An ornamental packaging process in which products are shipped after the end face ornamental treatment of the bonded panel is performed. (B) In the production of a sandwich structure panel in which one or more core materials and a surface material are adhered to the upper and lower surfaces thereof, the following steps (I) to (P) are performed using two overcoat roll coaters. A method for manufacturing a sandwich-structured panel, characterized in that the panel is manufactured according to the following procedure. (I) Prepare a guide plate adjusted to have the same thickness as the surface material or the total thickness of the core material to which the one-side surface material is joined, and the thickness after setting the core material, and put on the guide plate A core material setting process for setting the core material. (J) An adhesive application step in which the core material set on the guide plate is passed through an adhesive top-coating roll coater as it is to apply one upper surface of the core material. (K) a bonding step of bonding the first surface material to the application surface. (L) A reversal transfer step of transporting the material as it is after the reversal operation. (M) A recoating setting step of removing the guide plate during the (L) step or immediately after the end of the (L) step. (N) An adhesive application step of passing through a second top coat roll coater and applying the other upper surface of the core material. (O) A bonding step of bonding the second surface material to the application surface. (P) An ornamental packaging step of shipping the product after the end face ornamental treatment of the bonded panel. (C) The method for manufacturing a sandwich-structured panel according to the above (a) or (b), wherein the guide plate is a coated steel plate or a laminated steel plate having a high adhesive release property. (D) The method for manufacturing a sandwich structure panel according to the above (a) or (b), wherein the guide plate is any one of the upper and lower surface materials. (E) the guide plate is any one of the upper and lower surface materials and after the reversing operation of the (D) or (L) step, or after the (D) or (L) step, (G) or The process for producing a sandwich-structured panel according to the above (a) or (b), wherein the guide plate is used as a surface material in the step (O). (F) The guide plate is provided with pins or irregularities for defining the set position of the core material in advance, and the sandwich structure panel according to any one of (a) to (c) above, is manufactured. Method. (G) The process for producing a sandwich-structured panel according to any one of (a) to (f) above, wherein the adhesive is a moisture-curable reactive hot melt adhesive of an initial tackiness type or a reactivation type. Method. (H) The method for manufacturing a sandwich-structured panel according to any one of (a) to (f) above, wherein the adhesive is a hot melt adhesive. (I) The adhesive according to the above (a) to (d), wherein the adhesive is an epoxy adhesive or a urethane adhesive which is liquid at room temperature.
(F) The method for manufacturing a sandwich-structured panel according to any one of the above. (U) The core material is paper honeycomb, aluminum honeycomb,
Any one of the above-mentioned (a) to (i), which is one or more selected from the group consisting of plastic foam, wood, steel, non-woven fabric molded product, glass wool molded product, and gypsum board Manufacturing method of sandwich structure panel. (R) The method for manufacturing a sandwich structure panel according to any one of (A) to (N), wherein the sandwich structure panel is a building material flash panel, a building material door panel, or an indoor / outdoor partition.
【0006】以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明に使用される案内板としては、接着剤が万一該板
に付着した際、容易に取り除く事が出来る様に表面に離
型処理が施されている鋼板を用いる事が望ましい。ま
た、予め芯材のセット位置を規定する為のピンまたは凹
凸が施されている板を使用する事も有用である。更に、
上下表面材のうちいずれか一枚を案内板として用いる事
も可能である。本発明に使用される接着剤としては、湿
気硬化型反応性ホットメルト接着剤、ホットメルト接着
剤、常温で液状のエポキシ系接着剤またはウレタン系接
着剤が挙げられる。ホットメルト接着剤については、そ
の速固化性より生産性を向上する事が可能であるが、耐
熱性不足の為、その使用範囲が室内用サンドイッチ構造
パネル等に限定される。また、常温で液状のエポキシ系
接着剤またはウレタン系接着剤は、その良好な耐熱性よ
り室内外用を問わず広く適用できるが、長時間硬化養生
が必要な為、生産性に劣る。湿気硬化型反応性ホッメル
ト接着剤は、生産性および耐熱性の両面を兼ね備えてい
るので、特に好ましく使用される。本発明に使用される
湿気硬化型反応性ホッメルト接着剤としては、ポリイソ
シアネート化合物(ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレン
ジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、ヘ
キサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシア
ネート、ナフタレンジイソシアネート、ポリメチレンポ
リフェニルポリイソシアネート、キシレンジイソシアネ
ート等)と一分子中に1個以上、好ましくは2〜3個の
活性水素を有するポリオール(ポリエーテルポリオー
ル、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオ
ール、ポリブタジエンポリオール、水添ポリブタジエン
ポリオール、ポリイソプレンポリオール、水添ポリイソ
プレンポリオール、ポリアクリレートポリオール、ヒマ
シ油誘導体等)の一種または二種以上を設定する物性値
が得られる様に適宜選択するとともに、配合比を決定し
て、これらを80〜130℃の加熱下で数時間反応させ
て得られるウレタンプレポリマーを主成分とする。通
常、ポリイソシアネート化合物とポリオールをNCO基
/OH基当量比が1.4〜5.0の範囲で反応させ、そ
の結果得られたイソシアネート比率が 0.1〜10重
量%となるように設定する。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
As the guide plate used in the present invention, it is desirable to use a steel plate whose surface has been subjected to a release treatment so that the adhesive can easily be removed when it adheres to the plate. It is also useful to use a pin or a plate provided with irregularities for defining the setting position of the core material in advance. Furthermore,
It is also possible to use any one of the upper and lower surface materials as a guide plate. Examples of the adhesive used in the present invention include a moisture-curable reactive hot melt adhesive, a hot melt adhesive, an epoxy adhesive or a urethane adhesive which is liquid at room temperature. The productivity of hot melt adhesives can be improved due to their rapid solidification, but their use is limited to indoor sandwich panels and the like due to insufficient heat resistance. Epoxy adhesives or urethane adhesives that are liquid at room temperature can be widely applied irrespective of indoor and outdoor use due to their good heat resistance, but are inferior in productivity because they require long-term curing curing. The moisture-curable reactive hommelt adhesive is particularly preferably used because it has both productivity and heat resistance. Examples of the moisture-curable reactive hommelt adhesive used in the present invention include polyisocyanate compounds (diphenylmethane diisocyanate, hydrogenated diphenylmethane diisocyanate, tolylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, naphthalene diisocyanate, Methylene polyphenyl polyisocyanate, xylene diisocyanate, etc.) and a polyol having one or more, preferably two to three active hydrogens in one molecule (polyether polyol, polyester polyol, polycarbonate polyol, polybutadiene polyol, hydrogenated polybutadiene polyol, Polyisoprene polyol, hydrogenated polyisoprene polyol, polyacrylate polyol, castor And the like. Also, the urethane prepolymer obtained by reacting these under heating at 80 to 130 ° C. for several hours, while appropriately selecting one or more physical properties for setting one or more of the derivatives, etc.). Polymer as a main component. Usually, the polyisocyanate compound and the polyol are reacted so that the NCO group / OH group equivalent ratio is in the range of 1.4 to 5.0, and the resulting isocyanate ratio is set so as to be 0.1 to 10% by weight. .
【0007】これに必要に応じて、通常の配合剤、例え
ば熱可塑性ポリマー(ポリエステル、ポリウレタン、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレン系共重合体、
スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の
スチレン系ブロック共重合体、スチレン−(メタ)アク
リル酸アルキルエステルグラフト共重合体等)、粘着性
付与樹脂(ロジンおよびその誘導体、ケトン樹脂、クマ
ロン樹脂、スチレン樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェ
ノール樹脂、石油樹脂およびその水添樹脂等)、ワック
ス(パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワック
ス、ポリエチレンワックス等)、可塑剤(ジオクチルフ
タレート等のフタル酸エステル類、液状ポリブテン、ナ
フテン系オイル、パラフィン系オイル、アロマ系オイ
ル、ジエチレングリコールジベンゾエート、塩素化パラ
フィン、エポキシ系可塑剤、リン酸エステル類等)、充
填剤(炭酸カルシウム、クレー、タルク等)、顔料、硬
化促進剤(ジブチルチンジラウレート等の錫化合物、
1,3−ジメチルイミダゾリジノン等のアミン化合
物)、界面改質剤(シラン化合物等)、有機チクソ付与
剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合した系で構成さ
れる。前記以外の本発明に使用される湿気硬化型反応性
ホッメルト接着剤としては、分子内にビニル基およびイ
ソシアネート基を有する単量体(m−イソプロペニル−
α,α’−ジメチルベンジルイソシアネート、2−メタ
クリロイルオキシメチルイソシアネート等)を過酸化物
等を使用して加熱下に活性水素が実質的に存在しない熱
可塑性ポリマー(エチレンー酢酸ビニル共重合体等のエ
チレン系共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体等のスチレン系ブロック共重合体、スチ
レン−(メタ)アクリル酸アルキルエステルグラフト共
重合体等)および、または粘着性付与樹脂(石油樹脂お
よびその水添樹脂、テルペン樹脂およびその水添樹脂)
にグラフト重合して製造される重合体、あるいは、分子
内にビニル基およびイソシアネート基を有する単量体と
分子末端にビニル基をもつポリスチレン系マクロマー、
酢酸ビニル、(メタ)アクリル酸アルキルエステルより
なる群から選ばれた一種または二種以上と共重合して製
造される重合体を主成分とする。これに必要に応じて、
通常の配合剤、例えば、前記粘着性付与樹脂、前記ワッ
クス、前記充填剤、前記硬化促進剤、前記界面改質剤、
有機チクソ付与剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合
した系で構成される。
If necessary, a conventional compounding agent such as a thermoplastic polymer (eg, an ethylene-based copolymer such as polyester, polyurethane, or ethylene-vinyl acetate copolymer);
Styrene-based block copolymers such as styrene-butadiene-styrene block copolymers, styrene- (meth) acrylic acid alkyl ester graft copolymers and the like, tackifying resins (rosin and its derivatives, ketone resins, cumarone resins, Styrene resin, terpene resin, terpene phenol resin, petroleum resin and its hydrogenated resin, etc., wax (paraffin wax, microcrystalline wax, polyethylene wax, etc.), plasticizer (phthalic acid esters such as dioctyl phthalate), liquid polybutene, naphthene Oil, paraffin oil, aroma oil, diethylene glycol dibenzoate, chlorinated paraffin, epoxy plasticizer, phosphate esters, etc.), filler (calcium carbonate, clay, talc, etc.), pigment, curing accelerator (dibutyl) Tin compounds such Njiraureto,
An amine compound such as 1,3-dimethylimidazolidinone), an interface modifier (such as a silane compound), an organic thixotropy-imparting agent, an antioxidant, and an ultraviolet absorber are blended. Other than the above, the moisture-curable reactive hommelt adhesive used in the present invention includes a monomer having a vinyl group and an isocyanate group (m-isopropenyl-
α, α′-dimethylbenzyl isocyanate, 2-methacryloyloxymethyl isocyanate, etc.) using a peroxide or the like under heating to obtain a thermoplastic polymer substantially free of active hydrogen (ethylene such as ethylene-vinyl acetate copolymer) Block copolymer, styrene block copolymer such as styrene-butadiene-styrene block copolymer, styrene-alkyl (meth) acrylate graft copolymer, etc.) and / or tackifying resin (petroleum resin and the like) Hydrogenated resins, terpene resins and their hydrogenated resins)
A polymer produced by graft polymerization to, or a monomer having a vinyl group and an isocyanate group in the molecule and a polystyrene-based macromer having a vinyl group at the molecular end,
The main component is a polymer produced by copolymerizing with one or more selected from the group consisting of vinyl acetate and alkyl (meth) acrylate. If necessary,
Conventional compounding agents, for example, the tackifying resin, the wax, the filler, the curing accelerator, the interface modifier,
It is composed of a system in which an organic thixotropy agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber and the like are blended.
【0008】[0008]
【実施例】以下に実施例をもって具体的に本発明の説明
をするが、これらの記載がなんら本発明を特に制約する
ものではない。なお、各製造例中記載の%、部とはそれ
ぞれ重量%、重量部を意味する。 (湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤の調整) 製造例1 ポリイソシアネート化合物としてジフェニルメタンジイ
ソシアネートを、ポリオールとしてポリブタジエンジオ
ール(PB G−2000、日本曹達社製)をNCO/
OH当量比2.0で混合撹拌しながら100℃で5時間
反応させてウレタンプレポリマーを得た。該ウレタンプ
レポリマー100部に対して、熱可塑性ポリマーとして
エチレン−酢酸ビニル共重合体(エバフレックス22
0、三井・デュポンポリケミカル社製)30部、粘着性
付与樹脂としてロジン誘導体(スーパーエステルA−1
00、荒川化学社製)30部を120℃で溶融混練し、
接着剤を得た。 (湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤の調整) 製造例2 溶媒として、キシレン40部中で、アクリル酸2−エチ
ルヘキシル70部、メタアクリル酸メチル10部、ポリ
スチレンマクロマー(CHEMLINK 4500、S
ARTOMER社製)20部、m−イソプロペニル−
α,α’−ジメチルベンジルイソシアネート(ACC社
製)3部、t−ヘキシルパーオキシピバレート0.2部
を添加し、反応温度80℃で5時間重合し、グラフトポ
リマー溶液を調整した。一方、溶媒として、キシレン1
00部中で、アクリル酸n−ブチル50部、アクリル酸
エチル50部、m−イソプロペニル−α,α’−ジメチ
ルベンジルイソシアネート(ACC社製)10部、ベン
ゾイルパーオキサイド10部を添加し、反応温度100
℃で5時間重合し、低分子量重合体溶液を調整した。更
にジフェニルメタンジイソシアネートとポリエステルポ
リオール(クラポールP−2010、クラレ社製)をN
CO/OH当量比2.0で混合撹拌しながら100℃で
5時間反応させてウレタンプレポリマーを得た。上記グ
ラフトポリマー溶液70部、上記低分子量重合体溶液2
20部および上記ウレタンプレポリマー100部を溶融
混合し、脱キシレンする事によって接着剤を調整した。 (ホットメルト接着剤の調整) 製造例3 エチレン−酢酸ビニル共重合体(エバフレックス22
0、三井・デュポンポリケミカル社製)40部、ロジン
誘導体(スーパーエステルA−100、荒川化学社製)
40部、ポリエチレンワックス(ネオワックスL、ヤス
ハラケミカル社製)20部を160℃で溶融混練し、接
着剤を得た。
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but these descriptions do not particularly limit the present invention. In addition,% and part described in each production example mean% by weight and part by weight, respectively. (Preparation of Moisture-Curing Reactive Hot Melt Adhesive) Production Example 1 Diphenylmethane diisocyanate as a polyisocyanate compound and polybutadiene diol (PBG-2000, manufactured by Nippon Soda Co., Ltd.) as a polyol were used in NCO /
The mixture was reacted at 100 ° C. for 5 hours while mixing and stirring at an OH equivalent ratio of 2.0 to obtain a urethane prepolymer. With respect to 100 parts of the urethane prepolymer, an ethylene-vinyl acetate copolymer (Evaflex 22) was used as a thermoplastic polymer.
0, 30 parts by Du Pont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd., and a rosin derivative (Superester A-1) as a tackifying resin
00, manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.)
An adhesive was obtained. (Preparation of Moisture-Curing Reactive Hot Melt Adhesive) Production Example 2 As a solvent, in 40 parts of xylene, 70 parts of 2-ethylhexyl acrylate, 10 parts of methyl methacrylate, and a polystyrene macromer (CHEMLINK 4500, S
ARTOMER) 20 parts, m-isopropenyl-
3 parts of α, α′-dimethylbenzyl isocyanate (manufactured by ACC) and 0.2 part of t-hexylperoxypivalate were added, and the mixture was polymerized at a reaction temperature of 80 ° C. for 5 hours to prepare a graft polymer solution. On the other hand, xylene 1
In 00 parts, 50 parts of n-butyl acrylate, 50 parts of ethyl acrylate, 10 parts of m-isopropenyl-α, α'-dimethylbenzyl isocyanate (manufactured by ACC) and 10 parts of benzoyl peroxide were added, and the reaction was carried out. Temperature 100
Polymerization was performed at 5 ° C. for 5 hours to prepare a low molecular weight polymer solution. Further, diphenylmethane diisocyanate and polyester polyol (Kurapol P-2010, manufactured by Kuraray Co., Ltd.)
The mixture was reacted at 100 ° C. for 5 hours while mixing and stirring at a CO / OH equivalent ratio of 2.0 to obtain a urethane prepolymer. 70 parts of the above graft polymer solution, the above low molecular weight polymer solution 2
20 parts of the urethane prepolymer and 100 parts of the urethane prepolymer were melt-mixed and dexylene-treated to prepare an adhesive. (Adjustment of Hot Melt Adhesive) Production Example 3 Ethylene-vinyl acetate copolymer (Evaflex 22)
0, 40 parts of Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd., rosin derivative (Super Ester A-100, Arakawa Chemical Co., Ltd.)
Forty parts and 20 parts of polyethylene wax (Neowax L, manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.) were melt-kneaded at 160 ° C. to obtain an adhesive.
【0009】実施例1 芯材としてペーパーハニカム(厚み25mm、幅900m
m、長さ1800mm)を案内板(表面にシリコン加工が
施された鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ180
0mm)にセットし(A工程)、そのままペーパーハニカ
ムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造例1の
接着剤を120℃で50g/m2塗布する(B工程)。塗
布後直ちに1枚目の表面材であるカラー鋼板(厚み0.
3mm、幅900mm、長さ1800mm)をフリーロールに
て圧着し(C工程)、反転操作後(D工程)、案内板を
取り除く(E工程)。再度上記上塗りロールコーターを
用いて、ペーパーハニカムのもう一方の面に接着剤を5
0g/m2塗布する(F工程)。塗布後、直ちに2枚目の
表面材であるカラー鋼板をフリーロールにて圧着し、次
に、80℃に調整されたプレスで0.5kg/cm2の圧力
で60秒間加熱加圧し、その後直ちに冷却水を通したプ
レスで0.5kg/cm2 の圧力で60秒間加圧し冷却した
(G工程)。その後、パネルの端面儀装処理を施した
後、製品出荷した(H工程)。製造上何等問題が発生し
なかった。 実施例2 芯材としてフェノール含浸ペーパーハニカム(厚み25
mm、幅800mm、長さ1700mm)および木枠4個(厚
み25mm、幅50mm、長さ1800mmが2個、厚み25
mm、幅50mm、長さ800mmが2個)を案内板(表面に
フッ素加工および芯材のセット位置を規定する為の凹凸
が施された鋼板、厚み1mm、幅900mm、長さ1800
mm)にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコ
ーターを用いて、製造例2の接着剤を120℃で50g
/m2塗布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材であるア
ルミ板(厚み1mm、幅900mm、長さ1800mm)をフ
リーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り除
く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、芯材のも
う一方の面に接着剤を50g/m2塗布する。塗布後、直
ちに2枚目の表面材であるアルミ板をフリーロールにて
圧着し、次に冷却水を通したプレスで0.5kg/cm2
圧力で20秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。
Example 1 A paper honeycomb (25 mm thick, 900 m wide) was used as a core material.
m, length 1800mm) to guide plate (Steel processed surface steel plate, thickness 0.3mm, width 900mm, length 180)
0 mm) (Step A), and the adhesive of Production Example 1 is applied to one side of the paper honeycomb as it is at 120 ° C. with 50 g / m 2 using a top coat roll coater (Step B). Immediately after coating, the first surface material is a color steel plate (having a thickness of 0.1 mm).
3 mm, width 900 mm, length 1800 mm) are pressed by a free roll (step C), and after the reversing operation (step D), the guide plate is removed (step E). Again using the above-mentioned top coat roll coater, apply adhesive to the other side of the paper honeycomb
0 g / m 2 is applied (Step F). Immediately after the application, the second surface material, a color steel sheet, was pressed with a free roll, and then heated and pressed at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 60 seconds with a press adjusted to 80 ° C., and immediately thereafter. The mixture was pressurized at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 60 seconds with a press through which cooling water was passed, and cooled (Step G). Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then the product was shipped (H step). No problems occurred during production. Example 2 A phenol-impregnated paper honeycomb (thickness 25) was used as a core material.
mm, width 800 mm, length 1700 mm) and four wooden frames (thickness 25 mm, width 50 mm, length 1800 mm, two thickness 25
mm, width 50mm, length 800mm two) guide plate (steel plate with fluorine processing on the surface and unevenness to define the setting position of the core material, thickness 1mm, width 900mm, length 1800)
mm), and 50 g of the adhesive of Production Example 2 was applied to one side of the core material at 120 ° C. using a top coat roll coater.
/ M 2 is applied. Immediately after the application, the first surface material, an aluminum plate (thickness 1 mm, width 900 mm, length 1800 mm) is pressure-bonded with a free roll, and after the reversing operation, the guide plate is removed. The adhesive is applied to the other surface of the core material at 50 g / m 2 again using the above-mentioned top coat roll coater. Immediately after the application, a second aluminum plate as a surface material was pressure-bonded with a free roll, and then pressurized at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 20 seconds with a press passing cooling water to cool. Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then shipped. No problems occurred during production.
【0010】実施例3 2枚目の表面材である塗装鋼板を案内板として用い、芯
材としてアルミハニカム(厚み25mm、幅900mm、長
さ1800mm)を該案内板にセットし、そのままアルミ
ハニカムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造
例3の接着剤を150℃で100g/m2塗布する。塗布
後、直ちに1枚目の表面材である塗装鋼板(厚み0.3
mm、幅900mm、長さ1800mm)をフリーロールにて
圧着し、反転操作後、2枚目の塗装鋼板である案内板を
取り除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、ア
ルミハニカムのもう一方の面に接着剤を100g/m2
布する。塗布後、直ちに2枚目の塗装鋼板である案内板
をフリーロールにて圧着し、次に、80℃に調整された
プレスで0.5kg/cm2 の圧力で60秒間加熱加圧し、
その後直ちに冷却水を通したプレスで 0.5kg/cm2
の圧力で60秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端
面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題
が発生しなかった。 実施例4 芯材としてプラスチック発泡体(厚み25mm、幅800
mm、長さ1700mm)および鋼枠1個(厚み25mm、幅
900mm、長さ1800mm)を案内板(表面にフッ素加
工が施された鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ1
800mm)にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロ
ールコーターを用いて、エポキシ系接着剤であるストラ
クトボンド1202F(三井東圧化学社製)を100g
/m2塗布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材である塗
装鋼板(厚み0.3mm、幅900mm、長さ1800mm)
をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り
除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、芯材の
もう一方の面に接着剤を100g/m2塗布する。塗布
後、直ちに2枚目の表面材である塗装鋼板をフリーロー
ルにて圧着し、次に40℃に調整したプレスで0.5kg
/cm2 の圧力で6時間加熱加圧した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。加熱加圧時間
が長い以外は製造上何等問題が発生しなかった。 実施例5 芯材としてガラスウール成型体(厚み25mm、幅800
mm、長さ1700mm)および木枠4個(厚み25mm、幅
50mm、長さ1800mmが2個、厚み25mm、幅50m
m、長さ800mmが2個)を案内板(表面にフッ素加工
および芯材のセット位置を規定する為の凹凸が施された
鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ1800mm)に
セットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコーター
を用いて、製造例2の接着剤を120℃で50g/m2
布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材である箱型に加
工された鋼板(厚み0.3mm、幅900mm、長さ180
0mm)をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板
を取り除く。再度上記上塗りロールコーターを用いて、
芯材のもう一方の面に接着剤を50g/m2塗布する。塗
布後、直ちに2枚目の表面材である鋼板をフリーロール
にて圧着し、次に冷却水を通したプレスで0.5kg/cm
2 の圧力で20秒間加圧し冷却した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問
題が発生しなかった。
Example 3 An aluminum honeycomb (25 mm thick, 900 mm wide, 1800 mm long) as a core material was set on the guide plate using a coated steel plate as a second surface material as a guide plate. The adhesive of Production Example 3 is applied on one side at 150 ° C. using a top coat roll coater at 100 g / m 2 . Immediately after application, the first surface material, a coated steel plate (thickness 0.3
mm, width 900 mm, length 1800 mm) with a free roll, and after the reversing operation, remove the guide plate which is the second coated steel plate. Using the top coat roll coater again, an adhesive is applied at 100 g / m 2 to the other surface of the aluminum honeycomb. Immediately after the application, the guide plate, which is the second coated steel plate, was pressure-bonded with a free roll, and then heated and pressed with a press adjusted to 80 ° C. at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 60 seconds.
Immediately afterwards, with a press passing cooling water, 0.5 kg / cm 2
And then cooled for 60 seconds. Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then shipped. No problems occurred during production. Example 4 A plastic foam (thickness 25 mm, width 800) was used as a core material.
mm, length 1700 mm) and one steel frame (thickness 25 mm, width 900 mm, length 1800 mm) with a guide plate (steel plate whose surface is treated with fluorine, thickness 0.3 mm, width 900 mm, length 1)
800 mm), and using a top coat roll coater on one side of the core material as it is, 100 g of Structbond 1202F (manufactured by Mitsui Toatsu Chemicals) as an epoxy adhesive.
/ M 2 is applied. Immediately after application, the first surface material is a painted steel plate (thickness 0.3 mm, width 900 mm, length 1800 mm)
Is pressed with a free roll, and after the reversing operation, the guide plate is removed. Using the above-mentioned top coat roll coater, an adhesive is applied to the other surface of the core material at 100 g / m 2 . Immediately after the coating, the coated steel sheet as the second surface material was pressure-bonded with a free roll, and then 0.5 kg with a press adjusted to 40 ° C.
/ Cm 2 for 6 hours. Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then shipped. Except for a long heating and pressurizing time, no problem occurred in production. Example 5 A glass wool molded body (thickness 25 mm, width 800
mm, length 1700mm) and 4 wooden frames (thickness 25mm, width 50mm, 2 length 1800mm, thickness 25mm, width 50m)
m, two 800 mm lengths) is set on a guide plate (a steel plate whose surface is made of fluorine and has irregularities for defining the setting position of the core material, thickness 0.3 mm, width 900 mm, length 1800 mm). Then, 50 g / m 2 of the adhesive of Production Example 2 is applied on one surface of the core material at 120 ° C. using a top coat roll coater. Immediately after application, the first sheet material, a box-shaped steel plate (thickness 0.3 mm, width 900 mm, length 180)
0mm) with a free roll, and after the reversing operation, remove the guide plate. Again using the above top coat roll coater,
An adhesive is applied to the other surface of the core material at 50 g / m 2 . Immediately after coating, the second steel sheet, a surface material, was pressed with a free roll and then pressed with cooling water at a pressure of 0.5 kg / cm.
It was pressurized at a pressure of 2 for 20 seconds and cooled. Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then shipped. No problems occurred during production.
【0011】実施例6 芯材としてペーパーハニカム(厚み25mm、幅900m
m、長さ1800mm)を案内板(表面にシリコン加工が
施された鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ180
0mm)にセットし(I工程)、そのままペーパーハニカ
ムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造例1の
接着剤を120℃で50g/m2塗布する(J工程)。塗
布後、直ちに1枚目の表面材であるカラー鋼板(厚み
0.3mm、幅900mm、長さ1800mm)をフリーロー
ルにて圧着し(K工程)、反転操作後(L工程)、案内
板を取り除く(M工程)。2台目の上塗りロールコータ
ーを用いて、ペーパーハニカムのもう一方の面に接着剤
を50g/m2塗布する(N工程)。 塗布後、直ちに2
枚目の表面材であるカラー鋼板をフリーロールにて圧着
し、次に、80℃に調整されたプレスで0.5kg/cm2
の圧力で60秒間加熱加圧し、その後直ちに冷却水を通
したプレスで0.5kg/cm2 の圧力で60秒間加圧し冷
却した(O工程)。その後、パネルの端面儀装処理を施
した後、製品出荷した(P工程)。製造上何等問題が発
生しなかった。 実施例7 芯材としてフェノール含浸ペーパーハニカム(厚み25
mm、幅800mm、長さ1700mm)および木枠4個(厚
み25mm、幅50mm、長さ1800mmが2個、厚み25
mm、幅50mm、長さ800mmが2個)を案内板(表面に
フッ素加工および芯材のセット位置を規定する為の凹凸
が施された鋼板、厚み1mm、幅900mm、長さ1800
mm)にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコ
ーターを用いて、製造例2の接着剤を120℃で50g
/m2塗布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材であるア
ルミ板(厚み1mm、幅900mm、長さ1800mm)をフ
リーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り除
く。2台目の上塗りロールコーターを用いて、芯材のも
う一方の面に接着剤を50g/m2塗布する。塗布後、直
ちに2枚目の表面材であるアルミ板をフリーロールにて
圧着し、次に冷却水を通したプレスで0.5kg/cm2
圧力で20秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。
Example 6 A paper honeycomb (25 mm thick, 900 m wide) was used as a core material.
m, length 1800mm) to guide plate (Steel processed surface steel plate, thickness 0.3mm, width 900mm, length 180)
0 mm) (Step I), and the adhesive of Production Example 1 is applied on one side of the paper honeycomb at 120 ° C. with 50 g / m 2 using a top coat roll coater (Step J). Immediately after application, the first surface material, a color steel plate (thickness 0.3 mm, width 900 mm, length 1800 mm), is pressure-bonded with a free roll (K step), and after the reversing operation (L step), Remove (M step). An adhesive is applied at 50 g / m 2 to the other surface of the paper honeycomb using a second top coat roll coater (N step). Immediately after application, 2
The color steel plate as the first surface material was pressed with a free roll and then pressed at 80 ° C. with a press adjusted to 0.5 kg / cm 2.
And then immediately pressurized at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 60 seconds with a press through cooling water (Step O). Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then the product was shipped (P process). No problems occurred during production. Example 7 A phenol-impregnated paper honeycomb (thickness 25) was used as a core material.
mm, width 800 mm, length 1700 mm) and four wooden frames (thickness 25 mm, width 50 mm, length 1800 mm, two thickness 25
mm, width 50mm, length 800mm two) guide plate (steel plate with fluorine processing on the surface and unevenness to define the setting position of the core material, thickness 1mm, width 900mm, length 1800)
mm), and 50 g of the adhesive of Production Example 2 was applied to one side of the core material at 120 ° C. using a top coat roll coater.
/ M 2 is applied. Immediately after the application, the first surface material, an aluminum plate (thickness 1 mm, width 900 mm, length 1800 mm) is pressure-bonded with a free roll, and after the reversing operation, the guide plate is removed. Using a second top coat roll coater, an adhesive is applied to the other surface of the core material at 50 g / m 2 . Immediately after the application, a second aluminum plate as a surface material was pressure-bonded with a free roll, and then pressurized at a pressure of 0.5 kg / cm 2 for 20 seconds with a press passing cooling water to cool. Thereafter, the panel was subjected to an end face decoration process, and then shipped. No problems occurred during production.
【0012】実施例8 2枚目の表面材である塗装鋼板を案内板として用い、芯
材としてアルミハニカム(厚み25mm、幅900mm、長
さ1800mm)を該案内板にセットし、そのままアルミ
ハニカムの片面に上塗りロールコーターを用いて、製造
例3の接着剤を150℃で100g/m2塗布する。塗布
後、直ちに1枚目の表面材である塗装鋼板(厚み0.3
mm、幅900mm、長さ1800mm)をフリーロールにて
圧着し、反転操作後、2枚目の塗装鋼板である案内板を
取り除く。2台目の上塗りロールコーターを用いて、ア
ルミハニカムのもう一方の面に接着剤を100g/m2
布する。塗布後、直ちに2枚目の塗装鋼板である案内板
をフリーロールにて圧着し、次に、80℃に調整された
プレスで0.5kg/cm2 の圧力で60秒間加熱加圧し、
その後直ちに冷却水を通したプレスで0.5kg/cm 2
圧力で60秒間加圧し冷却した。その後、パネルの端面
儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問題が
発生しなかった。 実施例9 芯材としてプラスチック発泡体(厚み25mm、幅800
mm、長さ1700mm)および鋼枠1個(厚み25mm、幅
900mm、長さ1800mm)を案内板(表面にフッ素加
工が施された鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ1
800mm)にセットし、そのまま芯材の片面に上塗りロ
ールコーターを用いて、エポキシ系接着剤であるストラ
クトボンド1202F(三井東圧化学社製)を100g
/m2塗布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材である塗
装鋼板(厚み0.3mm、幅900mm、長さ1800mm)
をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板を取り
除く。2台目の上塗りロールコーターを用いて、芯材の
もう一方の面に、接着剤を100g/m2塗布する。塗布
後、直ちに2枚目の表面材である塗装鋼板をフリーロー
ルにて圧着し、次に40℃に調整したプレスで0.5kg
/cm2 の圧力で6時間加熱加圧した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。加熱加圧時間
が長い以外は製造上何等問題が発生しなかった。 実施例10 芯材としてガラスウール成型体(厚み25mm、幅800
mm、長さ1700mm)および木枠4個(厚み25mm、幅
50mm、長さ1800mmが2個、厚み25mm、幅50m
m、長さ800mmが2個)を案内板(表面にフッ素加工
および芯材のセット位置を規定する為の凹凸が施された
鋼板、厚み0.3mm、幅900mm、長さ1800mm)に
セットし、そのまま芯材の片面に上塗りロールコーター
を用いて、製造例2の接着剤を120℃で50g/m2
布する。塗布後、直ちに1枚目の表面材である箱型に加
工された鋼板(厚み0.3mm、幅900mm、長さ180
0mm)をフリーロールにて圧着し、反転操作後、案内板
を取り除く。2台目の上塗りロールコーターを用いて、
芯材のもう一方の面に接着剤を50g/m2塗布する。塗
布後、直ちに2枚目の表面材である鋼板をフリーロール
にて圧着し、次に冷却水を通したプレスで0.5kg/cm
2 の圧力で20秒間加圧し冷却した。その後、パネルの
端面儀装処理を施した後、製品出荷した。製造上何等問
題が発生しなかった。
Example 8 A coated steel plate as a second surface material is used as a guide plate,
Aluminum honeycomb (25mm thick, 900mm wide, long
1800mm) is set on the guide plate.
Manufactured using a top coat roll coater on one side of the honeycomb
100 g / m at 150 ° C. of the adhesive of Example 3TwoApply. Application
Immediately afterwards, the first surface material, painted steel plate (thickness 0.3
mm, width 900mm, length 1800mm) by free roll
After crimping and reversing operation, remove the second painted steel sheet guide plate.
remove. Using a second top coat roll coater,
100g / m of adhesive on the other side of Lumi HoneycombTwoPaint
Cloth. Immediately after application, the second painted steel guide plate
Was pressed with a free roll, and then adjusted to 80 ° C.
0.5kg / cm with pressTwoHeating and pressurizing at a pressure of 60 seconds,
Immediately afterwards, press with cooling water 0.5kg / cm Twoof
It was pressurized with pressure for 60 seconds and cooled. Then, the end face of the panel
After performing the dressing process, the product was shipped. Any problems in manufacturing
Did not occur. Example 9 A plastic foam (thickness 25 mm, width 800) was used as a core material.
mm, length 1700mm) and one steel frame (thickness 25mm, width)
900mm, length 1800mm) guide plate (fluoridation on the surface)
Engineered steel plate, thickness 0.3mm, width 900mm, length 1
800mm), and then overcoat one side of the core
Using an epoxy-based adhesive.
100g of ECT Bond 1202F (Mitsui Toatsu Chemicals)
/ MTwoApply. Immediately after coating, the first surface material, coating
Steel plate (thickness 0.3mm, width 900mm, length 1800mm)
With a free roll, remove the guide plate after the reversal operation,
except. Using a second top coat roll coater,
On the other side, apply 100 g / m of adhesiveTwoApply. Application
Immediately afterwards, free-roll the painted steel plate as the second surface material.
With a press adjusted to 40 ° C.
/cmTwoFor 6 hours. Then on the panel
The product was shipped after the end face dressing process. Heating and pressurizing time
Except for a long time, no problem occurred in production. Example 10 A glass wool molded body (thickness 25 mm, width 800
mm, length 1700mm) and 4 wooden frames (25mm thick, width)
50mm, length 1800mm, 2 pieces, thickness 25mm, width 50m
m, length 800mm 2) guide plate (fluorine processing on the surface)
And irregularities to define the setting position of the core material
Steel plate, thickness 0.3mm, width 900mm, length 1800mm)
Set, and as it is, a top coat roll coater on one side of the core material
Of the adhesive of Production Example 2 at 120 ° C. using 50 g / m 2TwoPaint
Cloth. Immediately after application, it is added to the first surface material, box shape.
Engineered steel plate (thickness 0.3mm, width 900mm, length 180
0mm) with a free roll, and after the reversing operation, guide plate
Get rid of. Using a second top coat roll coater,
50g / m of adhesive on the other side of the coreTwoApply. Paint
Immediately after the cloth, free roll the steel sheet as the second surface material
At 0.5kg / cm
TwoPressure for 20 seconds and cooled. Then on the panel
The product was shipped after the end face dressing process. Any questions on manufacturing
The title did not occur.
【0013】比較例1 案内板を使用せずに、実施例2で使用した芯材および表
面材を接着した。フェノール含浸ペーパーハニカムおよ
び木枠4個を同時に接着剤を塗布することができず、ま
た、塗布後に該芯材を表面材上の所定の位置にセットし
なければならず、生産性も悪く、接着剤によるラインの
汚染に伴うトラブルが頻繁に発生した。 比較例2 案内板を使用せずに、実施例3で使用した芯材および表
面材を接着した。アルミハニカムに接着剤を塗布後、所
定の治具でハニカムを掴んで塗装鋼板上に移送させた
が、治具への接着剤の付着がひどく、ラインがしばしば
止まり、その清掃に時間を用した。 比較例3 案内板を使用せずに、実施例7で使用した芯材および表
面材を接着した。フェノール含浸ペーパーハニカムおよ
び木枠4個を同時に接着剤を塗布することができず、ま
た、塗布後に該芯材を表面材上の所定の位置にセットし
なければならず、生産性も悪く、接着剤によるラインの
汚染に伴うトラブルが頻繁に発生した。 比較例4 案内板を使用せずに、実施例8で使用した芯材および表
面材を接着した。アルミハニカムに接着剤を塗布後、所
定の治具でハニカムを掴んで塗装鋼板上に移送させた
が、治具への接着剤の付着がひどく、ラインがしばしば
止まり、その清掃に時間を用した。
Comparative Example 1 The core material and the surface material used in Example 2 were bonded without using a guide plate. Adhesive cannot be applied to the phenol-impregnated paper honeycomb and four wooden frames at the same time, and the core material must be set at a predetermined position on the surface material after application, resulting in poor productivity and poor adhesion. Troubles associated with the contamination of the line by the agent frequently occurred. Comparative Example 2 The core material and the surface material used in Example 3 were bonded without using the guide plate. After applying the adhesive to the aluminum honeycomb, the honeycomb was grasped with a predetermined jig and transferred to the coated steel plate, but the adhesive was severely attached to the jig, the line often stopped, and it took time to clean it . Comparative Example 3 The core material and the surface material used in Example 7 were bonded without using the guide plate. Adhesive cannot be applied to the phenol-impregnated paper honeycomb and four wooden frames at the same time, and the core material must be set at a predetermined position on the surface material after application, resulting in poor productivity and poor adhesion. Troubles associated with the contamination of the line by the agent frequently occurred. Comparative Example 4 The core material and the surface material used in Example 8 were bonded without using the guide plate. After applying the adhesive to the aluminum honeycomb, the honeycomb was grasped with a predetermined jig and transferred to the coated steel plate, but the adhesive was severely attached to the jig, the line often stopped, and it took time to clean it .
【0014】[0014]
【発明の効果】本発明のサンドイッチ構造パネルの製造
加工方法は、以上に述べた様に、従来の製造加工方法と
比較して、案内板(上下表面材のうちいずれか一枚を案
内板として使用する事もできる)を使用する事により、
多種多様な製品構成のあるサンドイッチ構造パネルの製
造に際して、多目的に同一ラインで高生産性が得られ、
塗工および塗工後の工程繁雑化及びライン汚染が極めて
少ないもので、本発明の効果は極めて大きい。また、上
塗りロールコーターを1台しか必要としない製造加工方
法の場合は、設備投資費用が少なくて済む利点があり、
2台の上塗りロールコーターを使用する場合は、より高
い生産性を達成する事が可能となる。
As described above, the method for manufacturing a sandwich structure panel according to the present invention is different from the conventional manufacturing method in that a guide plate (one of the upper and lower surface materials is used as a guide plate). By using)
When manufacturing sandwich structure panels with various product configurations, high productivity can be obtained on the same line for multiple purposes,
The effect of the present invention is extremely large because the process is complicated and line contamination is very small after coating and after coating. In addition, in the case of a manufacturing method that requires only one top coat roll coater, there is an advantage that the capital investment cost can be reduced,
When two top coat roll coaters are used, higher productivity can be achieved.
【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]
【図1】 本発明に係わる案内板上に芯材をセットす
る、芯材のセット工程(AまたはI工程)を示す模式説
明図である。
FIG. 1 is a schematic explanatory view showing a core material setting step (A or I step) of setting a core material on a guide plate according to the present invention.
【図2】 本発明に係わる上塗りロールコーターを使用
し、接着剤を芯材の上部片面に塗布する接着剤塗布工程
(BまたはJ工程)を示す模式説明図である。
FIG. 2 is a schematic explanatory view showing an adhesive application step (B or J step) of applying an adhesive to one upper surface of a core material using a top coat roll coater according to the present invention.
【図3】 本発明に係わる塗布面に対し1枚目の表面材
を接着する接着工程(CまたはK工程)を示す模式説明
図である。
FIG. 3 is a schematic explanatory view showing a bonding step (C or K step) of bonding a first surface material to an application surface according to the present invention.
【図4】 本発明に係わる(C)または(K)工程終了
後、反転操作工程を示す模式説明図である。
FIG. 4 is a schematic explanatory view showing a reversal operation step after the end of the step (C) or (K) according to the present invention.
【図5】 本発明に係わる(D)または(L)工程中あ
るいは、(D)または(L)工程終了直後に案内板を取
り除く工程を示す模式説明図である。
FIG. 5 is a schematic explanatory view showing a step of removing the guide plate during the step (D) or (L) or immediately after the step (D) or (L) according to the present invention.
【図6】 本発明に係わる再度(B)工程と同じ上塗り
ロールコーターを使用し、または2台目の上塗りロール
コーターを使用し、接着剤を芯材のもう一方の上部片面
に塗布する接着剤塗布工程(FまたはN工程)を示す模
式説明図である。
FIG. 6 shows an adhesive for applying an adhesive to one upper surface of another upper surface of a core material using the same overcoat roll coater as in step (B) again according to the present invention or using a second overcoat roll coater. FIG. 4 is a schematic explanatory view showing a coating step (F or N step).
【図7】 本発明に係わる塗布面に対し2枚目の表面材
を接着する接着工程(GまたはO工程)を示す模式説明
図である。
FIG. 7 is a schematic explanatory view showing a bonding step (G or O step) of bonding a second surface material to an application surface according to the present invention.
【図8】 本発明に係わる接着工程(GまたはむO工
程)終了、偽装包装工程前を示す模式説明図である。
FIG. 8 is a schematic explanatory view showing the end of the bonding step (G or O step) and before the false packaging step according to the present invention.
【図9】 本発明に係わる1台の上塗りロールコーター
を使用するサンドイッチ構造パネルの製造加工方法の流
れを示す模式説明図である。
FIG. 9 is a schematic explanatory view showing a flow of a method of manufacturing and processing a sandwich structure panel using one overcoat roll coater according to the present invention.
【図10】 本発明に係わる2台の上塗りロールコータ
ーを使用するサンドイッチ構造パネルの製造加工方法の
流れを示す模式説明図である。
FIG. 10 is a schematic explanatory view showing a flow of a method for manufacturing and processing a sandwich structure panel using two overcoat roll coaters according to the present invention.
【符号の説明】[Explanation of symbols]
1 芯材(木枠) 2 芯材(ハニカ
ム) 3 案内板 4 上塗りロール
コーター 5 接着剤 6 1枚目の表面
材 7 2枚目の表面材 〜は作業の順序を示す。
1 core material (wood frame) 2 core material (honeycomb) 3 guide plate 4 overcoat roll coater 5 adhesive 6 first surface material 7 second surface material
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI B29L 9:00 (56)参考文献 特開 平2−57329(JP,A) 特公 昭63−39419(JP,B2) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B32B 31/12 B29C 65/78 B32B 3/12 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FIB29L 9:00 (56) References JP-A-2-57329 (JP, A) JP-B-63-39419 (JP, B2) ( 58) Field surveyed (Int.Cl. 7 , DB name) B32B 31/12 B29C 65/78 B32B 3/12

Claims (11)

    (57)【特許請求の範囲】(57) [Claims]
  1. 【請求項1】 一種または二種以上の芯材と、その上下
    に表面材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造
    に際し、一台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
    (A)〜(H)工程で示す手順で製造する事を特徴とす
    るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 (A)表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
    芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
    る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
    をセットする、芯材のセット工程。 (B)案内板にセット後の芯材を、そのまま接着剤の上
    塗りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行な
    う接着剤塗布工程。 (C)塗布面に対し、1枚目の表面材を接着する接着工
    程。 (D)反転操作後、そのまま、その素材を(A)工程に
    搬送移動する反転移送工程。 (E)前記(D)工程中または前記(D)工程終了直後
    に、案内板を取除く再塗工セット工程。 (F)前記(B)工程と同じラインで、再度芯材の上面
    塗布を行なう接着剤塗布工程。 (G)塗布面に対し2枚目の表面材を接着する接着工
    程。 (H)接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
    出荷する儀装包装工程。
    When producing a sandwich-structured panel in which one or two or more types of core material and surface materials are adhered to the upper and lower surfaces thereof, the following (A) to (H) are applied using one overcoat roll coater. A) a method for manufacturing a sandwich-structured panel, wherein the panel is manufactured according to the procedure shown in the step. (A) Prepare a guide plate adjusted so that the same thickness as the surface material or the total thickness of the core material to which the one-side surface material is joined, and the thickness after the core material setting is the same, and put on the guide plate A core material setting process for setting the core material. (B) An adhesive application step in which the core material set on the guide plate is passed through a top coat roll coater of the adhesive as it is to apply one upper surface of the core material. (C) a bonding step of bonding the first surface material to the application surface. (D) A reversal transfer step in which the material is conveyed and moved to the (A) step after the reversal operation. (E) A recoating setting step of removing the guide plate during the step (D) or immediately after the step (D). (F) An adhesive application step of applying the upper surface of the core material again on the same line as the step (B). (G) A bonding step of bonding the second surface material to the application surface. (H) An ornamental packaging process in which products are shipped after the end face ornamental treatment of the bonded panel is performed.
  2. 【請求項2】 一種または二種以上の芯材と、その上下
    に表面材を接着してなるサンドイッチ構造パネルの製造
    に際し、2台の上塗りロールコーターを用いて、下記の
    (I)〜(P)工程で示す手順で製造する事を特徴とす
    るサンドイッチ構造パネルの製造加工方法。 (I)表面材と同じ厚みまたは片面表面材が接合された
    芯材の合計厚みと、芯材セット後の厚みが同じ厚みにな
    る様に調整された案内板を用意し、その案内板上に芯材
    をセットする、芯材のセット工程。 (J)案内板にセット後の芯材をそのまま接着剤の上塗
    りロールコーターに通し、芯材の上部片面塗布を行なう
    接着剤塗布工程。 (K)塗布面に対し1枚目の表面材を接着する接着工
    程。 (L)反転操作後、そのまま、その素材を搬送移動する
    反転移送工程。 (M)前記(L)工程中または前記(L)工程終了直後
    に、案内板を取除く再塗工セット工程。 (N)2台目の上塗りロールコーターに通し、芯材のも
    う一方の上面塗布を行なう接着剤塗布工程。 (O)塗布面に対し2枚目の表面材を接着する接着工
    程。 (P)接着後のパネルの端面儀装処理を施した後、製品
    出荷する儀装包装工程。
    2. In the production of a sandwich-structured panel in which one or two or more types of core material and a surface material are adhered to the upper and lower surfaces thereof, the following (I) to (P) A) a method for manufacturing a sandwich-structured panel, wherein the panel is manufactured according to the procedure shown in the step. (I) Prepare a guide plate adjusted to have the same thickness as the surface material or the total thickness of the core material to which the one-side surface material is joined, and the thickness after setting the core material, and put on the guide plate A core material setting process for setting the core material. (J) An adhesive application step in which the core material set on the guide plate is passed through an adhesive top-coating roll coater as it is to apply one upper surface of the core material. (K) a bonding step of bonding the first surface material to the application surface. (L) A reversal transfer step of transporting the material as it is after the reversal operation. (M) A recoating setting step of removing the guide plate during the (L) step or immediately after the end of the (L) step. (N) An adhesive application step of passing through a second top coat roll coater and applying the other upper surface of the core material. (O) A bonding step of bonding the second surface material to the application surface. (P) An ornamental packaging step of shipping the product after the end face ornamental treatment of the bonded panel.
  3. 【請求項3】 案内板が、接着剤の離型性が高い塗装鋼
    板またはラミネート鋼板である事を特徴とする請求項1
    または2記載のサンドイッチ構造パネルの製造加工方
    法。
    3. The guide plate according to claim 1, wherein the guide plate is a coated steel plate or a laminated steel plate having a high adhesive release property.
    Or the method of manufacturing a sandwich-structured panel according to 2.
  4. 【請求項4】 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚
    である事を特徴とする請求項1または2記載のサンドイ
    ッチ構造パネルの製造加工方法。
    4. The method according to claim 1, wherein the guide plate is one of upper and lower surface members.
  5. 【請求項5】 案内板が、上下表面材の内いずれか一枚
    であり、かつ(D)または(L)工程の反転操作終了
    後、あるいは、(D)または(L)工程終了後、(G)
    または(O)工程で、該案内板を表面材として使用する
    事を特徴とする請求項1または2記載のサンドイッチ構
    造パネルの製造加工方法。
    5. The method according to claim 5, wherein the guide plate is one of the upper and lower surface materials and after the reversing operation of the step (D) or (L) or after the step (D) or (L). G)
    3. The method according to claim 1, wherein the guide plate is used as a surface material in the step (O).
  6. 【請求項6】 案内板が、予め芯材のセット位置を規定
    する為のピン又は凹凸が施されている事を特徴とする請
    求項1〜3記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの
    製造加工方法。
    6. The method for manufacturing a sandwich structure panel according to claim 1, wherein the guide plate is provided with pins or irregularities for defining a set position of the core material in advance. .
  7. 【請求項7】 接着剤が、初期粘着型または再活性型の
    湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤である事を特徴と
    する請求項1〜6記載のいずれかのサンドイッチ構造パ
    ネルの製造加工方法。
    7. The method for producing a sandwich structure panel according to claim 1, wherein the adhesive is a moisture-curable reactive hot melt adhesive of an initial tackiness type or a reactivation type. .
  8. 【請求項8】 接着剤が、、ホットメルト接着剤である
    事を特徴とする請求項1〜6記載のいずれかのサンドイ
    ッチ構造パネルの製造加工方法。
    8. The method for manufacturing a sandwich-structured panel according to claim 1, wherein the adhesive is a hot melt adhesive.
  9. 【請求項9】 接着剤が、常温で液状のエポキシ系接着
    剤またはウレタン系接着剤である事を特徴とする請求項
    1〜6記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造
    加工方法。
    9. The method according to claim 1, wherein the adhesive is an epoxy adhesive or a urethane adhesive which is liquid at room temperature.
  10. 【請求項10】 芯材が、ペーパーハニカム、アルミハ
    ニカム、プラスチック発泡体、木材、鋼材、不織布成型
    体、ガラスウール成型体、石膏ボードの群から選ばれた
    1種または2種以上である事を特徴とする請求項1〜9
    記載のいずれかのサンドイッチ構造パネルの製造加工方
    法。
    10. The core material is one or more selected from the group consisting of paper honeycomb, aluminum honeycomb, plastic foam, wood, steel, nonwoven fabric, glass wool, and gypsum board. Claims 1 to 9
    A method for manufacturing a sandwich-structured panel according to any of the preceding claims.
  11. 【請求項11】 サンドイッチ構造パネルが、建材用フ
    ラッシュパネル、建材用ドアパネルまたは室内外間仕切
    である請求項1〜10記載のいずれかのサンドイッチ構
    造パネルの製造加工方法。
    11. The method according to claim 1, wherein the sandwich structure panel is a building material flash panel, a building material door panel, or an indoor / outdoor partition.
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