JP2989537B2 - Forming method of hollow tie rod bar - Google Patents
Forming method of hollow tie rod barInfo
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Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、材料として所定の
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
中空タイロッドバーの成形方法に関し、特にブーツ溝の
形状を改善した中空タイロッドバーの成形方法に関す
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for forming a tie rod bar using a steel pipe cut to a predetermined length as a material, and more particularly to a method for forming a hollow tie rod bar having an improved boot groove shape. About the method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来のタイロッドバーの成形方法として
は、例えば図６に示すようなものが知られている。図６
において、１はタイロッドバーを示し、タイロッドバー
１の一端部には球部２が成形され、球部２に連続して首
部３が成形されている。また、首部３に連続して軸部４
が成形され、軸部４の途中には所定の位置にブーツ溝５
が成形されている。軸部４の他端部にはねじ部６が成形
され、ねじ部６はボールジョイント７のソケット８に延
在部８Ａに形成されたねじ孔８Ｂにねじ込まれ、ねじ部
６と延在部８Ａとの間にはナット９が締め込まれてい
る。ソケット８には収納孔８Ｃが形成され、収納孔８Ｃ
にはボールスタッド１０の球部１０Ａが摺動自在に収納
される。ソケット８とボールスタッド１０の間にはダス
トカバー１１が装着され、ソケット８の底縁部はエンド
カバー１２に対してカシメ加工されている。2. Description of the Related Art As a conventional method of forming a tie rod bar, for example, a method shown in FIG. 6 is known. FIG.
In the figure, reference numeral 1 denotes a tie rod bar, and a sphere 2 is formed at one end of the tie rod bar 1, and a neck 3 is formed continuously with the sphere 2. Further, the shaft 4 is connected to the neck 3.
Are formed at predetermined positions in the middle of the shaft portion 4.
Is molded. A screw portion 6 is formed at the other end of the shaft portion 4. The screw portion 6 is screwed into a screw hole 8B formed in the extension portion 8A of the socket 8 of the ball joint 7, and the screw portion 6 and the extension portion 8A are formed. The nut 9 is tightened between the two. The socket 8 has a storage hole 8C formed therein.
The ball portion 10A of the ball stud 10 is slidably housed in the housing. A dust cover 11 is mounted between the socket 8 and the ball stud 10, and the bottom edge of the socket 8 is caulked to the end cover 12.
【０００３】一方、タイロッドバー１の球部２は、ソケ
ット１３の収納孔１３Ａ内にベアリングシート１４を介
して摺動自在に収納され、ソケット１３からはねじ部１
５Ａを形成した軸部１５が突出して成形されている。ソ
ケット１３と軸部４のブーツ溝５との間にはブーツ１６
が装着されている。このように従来のタイロッドバーの
成形方法としては丸棒素材を冷鍛成形したものから機械
加工（切削加工）により成形するものがある。On the other hand, the ball portion 2 of the tie rod bar 1 is slidably housed in a housing hole 13A of the socket 13 via a bearing sheet 14, and the screw portion 1 is
The shaft portion 15 forming 5A is formed to protrude. A boot 16 is provided between the socket 13 and the boot groove 5 of the shaft 4.
Is installed. As described above, as a conventional method of forming a tie rod bar, there is a method in which a round bar material is formed by cold working forging (machining).
【０００４】また、従来の他のタイロッドバー成形方法
としては、所定の長さに切断した鋼管を用いてスェージ
ング工法にて成形するものである。ブーツ溝５の成形方
法としては、スェージング工法またはローリング転造加
工がある。[0004] Another conventional tie rod bar forming method is to form a steel pipe cut to a predetermined length by a swaging method. Examples of the method for forming the boot groove 5 include a swaging method and a rolling process.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のタイロッドバーの成形方法にあっては、ブー
ツ溝を成形する場合、スウェージング工法では加工時間
がかかり、生産性が悪いという問題があった。また、ロ
ーリング転造加工では、ブーツ溝がストレート形状であ
るため、１回で転造加工することができず、４〜５種類
のロールダイスを用いて、４〜５工程を要してローリン
グ転造しないと転造することができないという問題があ
った。また、接触面圧が小さく、シール気密性が低いと
いう問題もあった。However, in such a conventional method of forming a tie rod bar, when forming a boot groove, there is a problem that the swaging method takes a long processing time and the productivity is poor. Was. Further, in rolling rolling, since the boot groove is straight, it cannot be rolled in one time, and requires 4 to 5 types of roll dies to perform 4 to 5 steps of rolling. There was a problem that it could not be rolled unless it was made. There is also a problem that the contact surface pressure is small and the seal airtightness is low.
【０００６】さらに、ブーツ溝のコーナーＲがだれて形
状がでなかった。無理に転造で形状を出すと肉厚が薄く
なり、強度が確保できないという問題もあった。本発明
は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、加工時間が短くて生産性が良好で、肉厚変化がな
く、強度もあり、かつ、ブーツの気密性が良好な中空タ
イロッドバーの成形方法を提供することを目的とする。Furthermore, the corner R of the boot groove was not smoothed. If the shape is forcibly formed by rolling, there is also a problem that the wall thickness becomes thin and the strength cannot be secured. The present invention has been made in view of such conventional problems, and has a short processing time, good productivity, no change in wall thickness, strength, and good airtightness of boots. It is an object of the present invention to provide a method for forming a hollow tie rod bar.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と
六角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空
タイロッドバーの成形方法において、先端部両側に一対
の突出部を有するローラーで軸部にコーナ部となる一対
の凹部を成形した後に凹凸形状のローラーでブーツ溝を
凹凸形状に成形する。 In order to achieve this object, according to the present invention, a tie rod bar is made of a steel pipe cut to a predetermined length, a shaft portion is drawn down, and a spherical portion and a hexagonal portion are drawn. After forming the part, in the method of forming a hollow tie rod bar to form the neck and the boot groove , a pair of
A pair of rollers that have a protrusion that forms a corner at the shaft
After forming the concave part of the
It is formed into an uneven shape.
【０００８】[0008]
【０００９】また、本発明においては、一方の傾斜角を
所定角とし、他方の傾斜角を所定角より小さい範囲の角
度とした非対称の凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸
形状に成形する。[0009] In the present invention, the inclination angle of the hand to a predetermined angle, forming a boot groove uneven shape other inclined angle roller asymmetrical irregularities that as the angle range smaller than a predetermined angle.
【００１０】このような本発明の中空タイロッドバーの
成形方法によれば、ブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、すなわち、先端部両側に一対の突出部を有するロー
ラーで軸部にコーナ部となる一対の凹部を成形した後に
凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、ローリング転造がしやすくなり、１回で転造するこ
とができ、また加工時間を短縮することができ、生産性
を高めることができる。また、ブーツシールの接触面圧
が増大し、シール気密性を高めることができる。さら
に、肉厚変化が少なく、必要な強度も確保することがで
きる。According to such a method of forming a hollow tie rod bar of the present invention, the boot groove is formed into an uneven shape, that is, a corner portion is formed on the shaft portion by a roller having a pair of projecting portions on both sides of the front end portion. Since the boot groove is formed into an uneven shape with an uneven roller after forming a pair of concave portions, it is easy to perform rolling rolling, it can be rolled in one time, and the processing time can be reduced, Productivity can be increased. Further, the contact surface pressure of the boot seal increases, and the seal airtightness can be improved. Further, a change in thickness is small, and required strength can be secured.
【００１１】[0011]
【００１２】また、一方の傾斜角を所定角とし、他方の
傾斜角を所定角より小さい範囲の角度とした非対称の凹
凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形する場合
には、ブーツが挿入しやすく、抜けにくく、ブーツの接
触面圧も増大し、シール気密性も高めることができる。 Further , one inclination angle is set to a predetermined angle, and the other inclination angle is set to a predetermined angle.
Asymmetric concave with an angle of inclination smaller than the specified angle
When forming the boot groove into an uneven shape with a convex roller
Is easy to insert, hard to remove,
The contact surface pressure increases, and the seal airtightness can be improved.
【００１３】[0013]
【発明の実施の形態】図１は本発明の中空タイロッドバ
ーの成形方法のうちの首部、ブーツ溝およびねじ部を成
形する各工程を示す図である。これらの工程に入る前
に、この中空タイロッドバーの成形方法においては、次
のような工程がある。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS FIG. 1 is a view showing each step of forming a neck, a boot groove and a thread in a method of forming a hollow tie rod bar according to the present invention. Before entering these steps, the method for forming a hollow tie rod bar includes the following steps.
【００１４】すなわち、タイロッドバーの材料として所
定の長さに切断した鋼管を用い、冷間鍛造によって内側
にマンドレルを入れて、一端部側を大径に他端部側に向
かって小径となるように軸絞りを行う第１の工程と、冷
間鍛造により略中央部から他端部側に向かって軸部を小
径とする軸絞りを行う第２の工程と、冷間鍛造により大
径側から略中央部まで軸部を小径とする軸絞りを行う第
３の工程と、冷間鍛造により他端側において軸部をさら
に小径とする軸絞りを行う第４の工程と、冷間鍛造によ
り球部と六角部を同時成形する第５の工程がある。That is, a steel pipe cut to a predetermined length is used as a material of the tie rod bar, and a mandrel is inserted inside by cold forging, so that one end side has a large diameter and the other end side has a small diameter. A first step of performing axial drawing, a second step of performing axial drawing to reduce the diameter of the shaft portion from the substantially central portion toward the other end side by cold forging, and a large-diameter side by cold forging. A third step of performing shaft drawing with a reduced diameter of the shaft portion to approximately the center, a fourth step of performing shaft drawing with a further reduced diameter of the shaft portion at the other end by cold forging, and a ball by cold forging There is a fifth step of simultaneously forming the part and the hexagonal part.
【００１５】図１（Ａ）は転造加工またはスウェージン
グ加工前の鋼管２１の断面図である。図１（Ａ）に示す
ように、冷間鍛造された鋼管２１は、球部３０、第１の
軸部２５、第１のテーパ部２６、第２の軸部２７、六角
部３１、第２のテーパ部２８および第３の軸部２９より
なる。FIG. 1A is a cross-sectional view of the steel pipe 21 before rolling or swaging. As shown in FIG. 1 (A), a cold forged steel pipe 21 has a spherical portion 30, a first shaft portion 25, a first tapered portion 26, a second shaft portion 27, a hexagonal portion 31, and a second , And a third shaft portion 29.
【００１６】第２の軸部２７の孔２７Ａは、第１の軸部
２５の孔２５Ａより小径に成形され、六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａは六角部３１の孔３１Ａより
小径に成形される。次に、図１（Ｂ）に示す第６の工程
では、転造加工またはスウェージング加工により球部３
０の基端部に首部３２を成形する。首部３２の転造加工
またはスウェージング加工による成形は、ローラーまた
はダイス３３を用いて行う。ローラーまたはダイス３３
には突出部３３Ａが形成されており、この突出部３３Ａ
によって首部３２を成形する。首部３２の成形により、
第１の軸部２５の孔２５Ａは、首部３２の箇所で小径に
成形される。この時、内面にマンドレル２０を入れるこ
とにより、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないよう
にすることができる。首部３２の孔３２Ａは小径に成形
され、第１の軸部２５側に向かうにつれテーパ状に大径
に成形される。The hole 27A of the second shaft 27 is formed to have a smaller diameter than the hole 25A of the first shaft 25, and the hole 3A of the hexagon 31 is formed.
1A is formed into a smaller diameter than the hole 27A of the second shaft portion 27,
The hole 29A of the third shaft portion 29 is formed to have a smaller diameter than the hole 31A of the hexagonal portion 31. Next, in a sixth step shown in FIG. 1B, the spherical portion 3 is formed by rolling or swaging.
The neck 32 is formed at the base end of the zero. The neck portion 32 is formed by rolling or swaging using a roller or a die 33. Roller or die 33
Is formed with a protruding portion 33A.
The neck 32 is formed by the following. By molding the neck 32,
The hole 25A of the first shaft portion 25 is formed to have a small diameter at the position of the neck portion 32. At this time, by inserting the mandrel 20 on the inner surface, the surface roughness of the inner surface can be improved and wrinkles can be prevented. The hole 32A of the neck portion 32 is formed to have a small diameter, and is formed to have a large diameter in a tapered shape toward the first shaft portion 25 side.
【００１７】次に、図１（Ｃ）に示す第７の工程では転
造加工によりブーツ溝３４を成形する。ブーツ溝３４の
位置は球部３０より寸法が規定されているため、球部３
０を基準にして寸法決めしたローラー３３で成形する。
すなわち、後述するように、凹凸形状のローラー３３に
よりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。Next, in a seventh step shown in FIG. 1C, a boot groove 34 is formed by rolling. Since the size of the position of the boot groove 34 is defined more than that of the sphere 30, the sphere 3
It is formed with a roller 33 dimensioned based on 0.
That is, as described later, the boot groove 34 is formed into an uneven shape by the uneven roller 33.
【００１８】次に、図１（Ｄ）に示す第８の工程では転
造加工によりねじ部４０を成形し、、また球部３０に転
造加工を施す。第３の軸部２９の外周には転造加工によ
りねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施
すが球転造加工は場合により省略しても良い。最後にブ
ルーイング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。Next, in an eighth step shown in FIG. 1 (D), the thread portion 40 is formed by rolling, and the ball portion 30 is subjected to rolling. A thread portion 40 is formed on the outer periphery of the third shaft portion 29 by rolling, and a ball rolling process is performed on the ball portion 30, but the ball rolling process may be omitted in some cases. Finally, a tie rod bar is completed by performing a bluing heat treatment (heat treatment at 300 to 400 ° C. for about 1 hour).
【００１９】図２はブーツ溝３４の転造方法の説明図で
ある。ローラー３３によるブーツ溝３４の転造方法とし
ては、例えば図２（Ａ）に示すように、まず、ローラー
３３の先端部両側に形成した一対の突起部３３Ｂにより
第２の軸部２７にコーナー部となる一対の凹所３５を成
形する。凹所３５と凹所３５の距離がブーツ溝３４の長
さになる。次いで、図２（Ｂ）に示すように、ローラー
３３の先端部に形成した凹凸部３３Ｃにより、第２の軸
部２７の凹所３５の間に複数の凹部３６および凸部３７
を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とする。あるいは、
図２（Ｃ）に示すように、第２の軸部２７の一端側を固
定部材３８で固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３により凹凸形状に成形しても良い。この場合には固
定部材３８で固定された側は凹凸形状の精度が良くな
る。また、第２の軸部２７の両端を固定するようにして
も良い。また、図２（Ｄ）に示すように、第２の軸部２
７の両側をともに自由端としてローラー３３により凹凸
形状に成形しても良い。この場合には、両端が自由端で
あるため、成形しやすくなる。FIG. 2 is an explanatory view of a method of rolling the boot groove 34. As a method of rolling the boot groove 34 by the roller 33, for example, as shown in FIG. 2A, first, a pair of protrusions 33 </ b> B formed on both sides of the distal end of the roller 33 form a corner portion on the second shaft portion 27. Are formed. The distance between the recesses 35 is the length of the boot groove 34. Next, as shown in FIG. 2B, a plurality of concave portions 36 and convex portions 37 are formed between the concave portions 35 of the second shaft portion 27 by the concave and convex portions 33 </ b> C formed at the tip of the roller 33.
And the boot groove 34 is formed into an uneven shape. Or,
As shown in FIG. 2C, one end of the second shaft 27 may be fixed by a fixing member 38, and the other end may be a free end, and may be formed into an uneven shape by a roller 33. In this case, the side fixed by the fixing member 38 has an improved accuracy of the uneven shape. Further, both ends of the second shaft portion 27 may be fixed. In addition, as shown in FIG.
7 may be formed into an uneven shape by the roller 33 with both sides as free ends. In this case, since both ends are free ends, molding becomes easy.
【００２０】また、図２（Ｅ）に示すように、第２の軸
部２７の両端側から矢印で示すように荷重を加えた場合
には、第２の軸部２７のブーツ溝３４を成形する箇所が
へこみやすくなり、成形しやすくなる。また、第２の軸
部２７の一端から荷重を加えるようにしても良い。ま
た、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ａ）に示
すように、ねじ形状としても良い。ブーツ溝３４に形成
された凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹
部３６および凸部３７の各他端部とは斜線で結ばれる。
また、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ｂ）に
示すように、通常の凹凸形状としても良い。凹部３６お
よび凸部３７の各一端部と反対側の凹部３６および凸部
３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。As shown in FIG. 2E, when a load is applied from both ends of the second shaft 27 as indicated by arrows, the boot groove 34 of the second shaft 27 is formed. The part to be formed is easily dented, and is easily formed. Further, a load may be applied from one end of the second shaft portion 27. Further, the uneven shape of the boot groove 34 may be a screw shape as shown in FIG. One end of each of the concave portion 36 and the convex portion 37 formed in the boot groove 34 and each other end portion of the concave portion 36 and the convex portion 37 on the opposite side are connected by oblique lines.
In addition, the uneven shape of the boot groove 34 may be a normal uneven shape as shown in FIG. Each one end of the concave portion 36 and the convex portion 37 and the other end of the concave portion 36 and the convex portion 37 on the opposite side are connected by a vertical line.
【００２１】また、図３（Ｃ）に示すように、ブーツ溝
３４の中央部にはストレート部４１を成形し、ストレー
ト部４１の両側には通常の凹凸部３８を成形しても良
い。また、図３（Ｄ）に示すように、ブーツ溝３４の中
央部にはねじ形状の凹凸部３９を成形し、この凹凸部３
９の両側には通常の凹凸部３８を成形するようにしても
良い。このように、ブーツ溝３４を凹凸形状としたた
め、ローリング転造がしやすくなるため、１回で転造す
ることができ、また加工時間を短縮することができ、生
産性を高めることができる。また、ブーツシールの接触
面圧が増大し、シール気密性を高めることができるよう
になる。さらに、肉厚変化が少なく、必要な強度を確保
することができる。Further, as shown in FIG. 3C, a straight portion 41 may be formed at the center of the boot groove 34, and ordinary uneven portions 38 may be formed on both sides of the straight portion 41. As shown in FIG. 3D, a thread-shaped uneven portion 39 is formed at the center of the boot groove 34, and the uneven portion 3 is formed.
Ordinary uneven portions 38 may be formed on both sides of 9. As described above, since the boot groove 34 is formed in an uneven shape, rolling can be easily performed. Therefore, the rolling can be performed in one operation, the processing time can be reduced, and productivity can be improved. Further, the contact surface pressure of the boot seal increases, and the seal airtightness can be improved. Furthermore, the required strength can be secured with little change in wall thickness.
【００２２】図４は図３（Ｂ）の他の実施形態を示す図
である。図４において、３３はローラーであり、ローラ
ー３３の先端部には凹凸部３３Ｃが形成されている。こ
の凹凸部３３Ｃにより第２の軸部２７に複数の凹部３６
および凸部３７を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とす
る。凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹部
３６および凸部３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。
３８は固定部であり、固定部材３８により第２の軸部２
７の一端部を固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３によりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。ブーツ
溝３４の全体の長さａは、例えば１９ｍｍに形成され、
凹部３６と凸部３７までの寸法ｂが例えば２〜３ｍｍに
成形される。また、固定部材３８側のコーナー溝４２
は、コーナー角ｃが例えば９０度に成形することができ
るが、自由端側の傾斜角ｄは精度がでにくいため、３０
〜４５度の範囲とする。また、転造代ｅは約０．７〜
１．０ｍｍ程度とし、１回で転造することができる。ま
た、加工時間を短縮することができるようにしている。FIG. 4 is a view showing another embodiment of FIG. 3 (B). In FIG. 4, reference numeral 33 denotes a roller, and an uneven portion 33 </ b> C is formed at the tip of the roller 33. The plurality of concave portions 36 are formed in the second shaft portion 27 by the uneven portions 33C.
And the convex part 37 is formed, and the boot groove 34 is made uneven. Each one end of the concave portion 36 and the convex portion 37 and the other end of the concave portion 36 and the convex portion 37 on the opposite side are connected by a vertical line.
Reference numeral 38 denotes a fixing portion, and the second shaft portion 2 is fixed by the fixing member 38.
The boot groove 34 is formed into an uneven shape by a roller 33 with one end of the fixing member 7 fixed and the other end as a free end. The overall length a of the boot groove 34 is formed, for example, at 19 mm,
The dimension b between the concave portion 36 and the convex portion 37 is formed, for example, to 2 to 3 mm. Also, the corner groove 42 on the fixing member 38 side
Can be formed to have a corner angle c of, for example, 90 degrees, but the inclination angle d on the free end side is difficult to obtain with high accuracy.
To 45 degrees. The rolling allowance e is about 0.7 to
It can be rolled in a single operation with a thickness of about 1.0 mm. Also, the processing time can be shortened.
【００２３】また、ローラー３３の凹凸形状に対応して
第２の軸部２７の凹凸形状を矢印ｆで示すブーツ挿入側
で例えば１０〜１５度の角度ｇとし、抜け側で６０度の
角度ｈとしている。また、凹部３６および凸部３７のア
ールＲ１，Ｒ２をＲ０．３〜０．４とした。このような
凹凸形状としたため、ブーツが挿入しやすく、抜けにく
い。また、ブーツの接触面圧も増大し、シール気密性も
高めることができる。In correspondence with the uneven shape of the roller 33, the uneven shape of the second shaft portion 27 is set to, for example, an angle g of 10 to 15 degrees on the boot insertion side indicated by an arrow f and an angle h of 60 degrees on the pull-out side. And Further, the radius R1 and R2 of the concave portion 36 and the convex portion 37 are set to R0.3 to 0.4. Because of such an uneven shape, the boot can be easily inserted and hardly comes off. Further, the contact surface pressure of the boot increases, and the seal airtightness can be improved.
【００２４】図５はブーツ溝３４に対するブーツの取付
け状態を示す図である。図５において、３４はブーツ溝
であり、ブーツ溝３４は凹凸形状に成形され、これに対
応してブーツ４６の円筒部４６Ａの円周には凹凸部４６
Ｂが形成されている。ブーツ溝３４の凹部３６および凸
部３７はブーツ４６の凹凸部４６Ｂに係合する。FIG. 5 is a view showing a state in which the boot is attached to the boot groove 34. In FIG. 5, reference numeral 34 denotes a boot groove, and the boot groove 34 is formed in an uneven shape.
B is formed. The concave portion 36 and the convex portion 37 of the boot groove 34 engage with the concave and convex portion 46B of the boot 46.
【００２５】また、ブーツ４６の円筒部４６Ａの内周
は、ストレート形状としても良い。この場合、ブーツ溝
凹凸形状により、ブーツシールの接触面圧が増大し、シ
ール気密性を高めることができる。The inner periphery of the cylindrical portion 46A of the boot 46 may have a straight shape. In this case, due to the uneven shape of the boot groove, the contact surface pressure of the boot seal increases, and the seal airtightness can be improved.
【００２６】[0026]
【発明の効果】以上説明してきたように、ブーツ溝を凹
凸形状に成形するため、ローリング転造がしやすくな
り、１回で転造することができ、また加工時間を短縮す
ることができ、生産性を高めることができる。また、ブ
ーツシールの接触面圧を増大し、シール気密性を高める
ことができる。さらに、肉厚変化が小さく、必要な強度
も確保することができる。As described above, since the boot groove is formed into an uneven shape, rolling can be easily rolled, the rolling can be performed in one time, and the processing time can be shortened. Productivity can be increased. Further, the contact surface pressure of the boot seal can be increased, and the seal airtightness can be improved. Furthermore, a change in thickness is small, and required strength can be secured.
【図１】本発明の成形工程の一部分を示す図FIG. 1 is a diagram showing a part of a molding process of the present invention.
【図２】ブーツ溝の転造方法を示す図FIG. 2 is a diagram showing a method of rolling a boot groove.
【図３】ブーツ溝の凹凸形状を示す図FIG. 3 is a diagram showing an uneven shape of a boot groove.
【図４】ブーツ溝の凹凸形状の一例を示す図FIG. 4 is a diagram showing an example of an uneven shape of a boot groove.
【図５】ブーツ溝に対するブーツの取付けを示す図FIG. 5 is a diagram showing attachment of a boot to a boot groove.
【図６】従来例を示す図FIG. 6 shows a conventional example.
２０：マンドレル ２１：鋼管 ２５：第１の軸部 ２５Ａ，２７Ａ，２９Ａ，３１Ａ，３２Ａ：孔 ２６：第１のテーパ部 ２７：第２の軸部 ２８：第２のテーパ部 ２９：第３の軸部 ３０：球部 ３１：六角部 ３２：首部 ３３：ローラー ３３Ａ：突出部 ３３Ｂ：突起部 ３３Ｃ，３８，３９：凹凸部 ３４：ブーツ溝 ３５：凹所 ３６：凹部 ３７：凸部 ３８：固定部材 ４０：ねじ部 ４１：ストレート部 ４２：コーナー溝 ４６：ブーツ ４６Ａ：円筒部 ４６Ｂ：凹凸部 20: Mandrel 21: Steel pipe 25: First shaft portion 25A, 27A, 29A, 31A, 32A: Hole 26: First taper portion 27: Second shaft portion 28: Second taper portion 29: Third Shaft portion 30: spherical portion 31: hexagonal portion 32: neck portion 33: roller 33A: projecting portion 33B: projecting portion 33C, 38, 39: uneven portion 34: boot groove 35: concave portion 36: concave portion 37: convex portion 38: fixed Member 40: Screw part 41: Straight part 42: Corner groove 46: Boot 46A: Cylindrical part 46B: Uneven part
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F16C 7/00 B21D 31/00 Continuation of front page (58) Field surveyed (Int.Cl. 6 , DB name) F16C 7/00 B21D 31/00
Claims (2)
切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と六
角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空タ
イロッドバーの成形方法において、先端部両側に一対の突出部を有するローラーで前記軸部
にコーナ部となる一対の凹部を成形した後に凹凸形状の
ローラーで前記ブーツ溝を凹凸形状に成形したこと を特
徴とする中空タイロッドバーの成形方法。1. A hollow tie rod bar for shaping a shaft portion using a steel pipe cut to a predetermined length as a material of a tie rod bar, forming a sphere portion and a hexagonal portion, and then forming a neck portion and a boot groove. The shaping method according to any one of claims 1 to 3, wherein the shaft portion is
After forming a pair of recesses that become corners,
A method for forming a hollow tie rod bar , wherein the boot groove is formed into an uneven shape by a roller .
切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と六
角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空タ
イロッドバーの成形方法において、 一方の傾斜角を所定角とし、他方の傾斜角を前記所定角
より小さい範囲の角度とした非対称の凹凸形状のローラ
で前記ブーツ溝を凹凸形状に成形したこと を特徴とする
中空タイロッドバーの成形方法。2. A tie rod bar having a predetermined length as a material.
Using the cut steel pipe, perform axial drawing of the shaft, and
After forming the corners, the hollow tabs that form the neck and boot grooves
In the method for forming an iron bar, one inclination angle is set to a predetermined angle, and the other inclination angle is set to the predetermined angle.
Rollers with an asymmetrical uneven shape with a smaller range of angles
The method of forming a hollow tie rod bar , wherein the boot groove is formed into an uneven shape .
Priority Applications (4)
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|---|---|---|---|
| JP8051170A JP2989537B2 (en) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | Forming method of hollow tie rod bar |
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| KR1019960048208A KR100190601B1 (en) | 1995-12-22 | 1996-10-25 | Method for manufacturing tie-rod bar |
| DE19645410A DE19645410C2 (en) | 1995-12-22 | 1996-11-04 | Method for producing a crossbar for a motor vehicle steering linkage |
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|---|---|---|---|
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1996
- 1996-03-08 JP JP8051170A patent/JP2989537B2/en not_active Expired - Fee Related
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