JP2923025B2 - Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the same - Google Patents
Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the sameInfo
- Publication number
- JP2923025B2 JP2923025B2 JP2262770A JP26277090A JP2923025B2 JP 2923025 B2 JP2923025 B2 JP 2923025B2 JP 2262770 A JP2262770 A JP 2262770A JP 26277090 A JP26277090 A JP 26277090A JP 2923025 B2 JP2923025 B2 JP 2923025B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- alloy member
- adhesive
- rubber body
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
本発明は、アルミニウム合金部材とゴム体とを接着剤
にて接着した接着構造体及びその製造方法に関するもの
である。The present invention relates to a bonded structure in which an aluminum alloy member and a rubber body are bonded with an adhesive, and a method for manufacturing the same.
従来、鋼等からなる金具にゴム体を接着した車両用の
接着構造体が知られている。このような接着構造体の軽
量化を計ることを目的として、アルミニウム合金を用い
た接着構造体について種々研究されている。 このような車両用の接着構造体には、臨海地域における
海水飛沫や寒冷地における融雪塩といった腐食環境下で
の耐久性も要求されている。BACKGROUND ART Conventionally, there has been known an adhesive structure for a vehicle in which a rubber body is adhered to a metal fitting made of steel or the like. For the purpose of reducing the weight of such an adhesive structure, various studies have been made on an adhesive structure using an aluminum alloy. Such an adhesive structure for a vehicle is also required to have durability under a corrosive environment such as seawater splash in a seaside area or snow melting salt in a cold area.
しかし、腐食環境下でアルミニウム合金からなるアル
ミニウム合金部材を用いた場合には、アルミニウム合金
部材とゴム体との接着面で剥離が生じることがある。こ
の剥離の原因を究明した結果、アルミニウム合金の特定
の成分が腐食を促進し、剥離の要因となっているという
事実が本発明者らによって見い出された。 本発明は、上記事実を究明した結果なされたものであ
り、アルミニウム合金部材Si成分及びCu成分の含有量を
所定以下に調製することにより、腐食環境下における耐
食性を備え、接着性に優れた接着構造体を提供すると共
に、その製造方法を提供することを目的とする。However, when an aluminum alloy member made of an aluminum alloy is used in a corrosive environment, peeling may occur on the bonding surface between the aluminum alloy member and the rubber body. As a result of investigating the cause of the peeling, the present inventors have found that a specific component of the aluminum alloy promotes corrosion and causes the peeling. The present invention has been made as a result of investigating the above facts.By adjusting the content of the Si component and the Cu component of the aluminum alloy member to a predetermined value or less, the aluminum alloy member has corrosion resistance in a corrosive environment and has excellent adhesion. It is an object of the present invention to provide a structure and a method for manufacturing the structure.
上記課題を解決するためになされた請求項１の発明
は、 アルミニウム合金部材とゴム体とを接着剤にて接着し
てなる接着構造体において、 上記アルミニウム合金部材は、Si成分が12重量％以
下、Cu成分が2.2重量％以下であるよう調製したアルミ
ニウム合金からなることを特徴とするアルミニウム合金
部材とゴム体との接着構造体を要旨とする。 ここで、Siはアルミニウム合金部材の機械的強度及び
鋳造時の流動性を高めるために有効な元素である。これ
が、多すぎるとゴム体と吸着した場合の腐食環境下にお
ける耐食性が定価し、接着性を損なうので、Si成分は12
重量％以下とし、望ましくは、一層、その効果を高める
ために8.0重量％以下とする。 Cuは、アルミニウム合金部材の機械的強度を高めると
ともに、熱処理性を向上させるのに有効な元素である。
これが、多すぎるとゴム体と接着した場合の腐食環境下
における耐食性が低下し、接着性を損なうので、Cu成分
は2.2重量％以下とし、望ましくは、一層、その効果を
高めるために1.5重量％以下とする。 請求項２に記載された発明は、請求項１のアルミニウ
ム合金の組成に次式（１）で与えられる値ｙが100以上
であるという条件を加えたものである。 ｙ＝−428＋23.5/［Si］＋30/［Cu］＋0.75:［Al］２ …（１） ただし、［Si］，［Cu］はSi,Cuの重量％、［Al］はA
lの重量％を示す。なお、腐食環境下において一層耐食
性を改善し、接着性を高めるためには、ｙの値は、175
にすることが望ましい。 請求項３の発明は、 Si成分が12.0重量％以下、Cu成分が2.2重量％以下で
あるように調製したアルミニウム合金からなるアルミニ
ウム合金部材を形成し、 このアルミニウム合金部材の表面に接着剤を塗布し、 このアルミニウム部材を成形用型内に設置し、 この成形用型のキャビティにゴム材料を注入し、 当該ゴム材料を加熱処理することによって、当該ゴム
材料を加熱してゴム体を形成するとともに、アルミニウ
ム合金部材とゴム体とを接着するアルミニウム合金部材
とゴム体との接着構造体の構造方法を要旨とする。 請求項４の発明は、Si成分が12.0重量％以下、Cu成分
が2.2重量％以下であるよう調製したアルミニウム合金
からなるアルミニウム合金部材を形成し、 この合金部材に未加硫のゴム体または予め加硫したゴ
ム体を接着剤にて接着するアルミニウム合金部材とゴム
体との接着構造体の製造方法を要旨とする。The invention according to claim 1, which has been made to solve the above problem, is an adhesive structure formed by bonding an aluminum alloy member and a rubber body with an adhesive, wherein the aluminum alloy member has a Si component of 12% by weight or less. And a bonding structure of an aluminum alloy member and a rubber body, wherein the bonding structure is made of an aluminum alloy prepared so that the Cu component is 2.2% by weight or less. Here, Si is an element effective for improving the mechanical strength of the aluminum alloy member and the fluidity during casting. If the amount is too large, the corrosion resistance in a corrosive environment when adsorbed on the rubber body is fixed, and the adhesion is impaired.
% By weight, and desirably 8.0% by weight or less in order to further enhance the effect. Cu is an element effective in increasing the mechanical strength of the aluminum alloy member and improving the heat treatment property.
If the content is too large, the corrosion resistance in a corrosive environment when bonded to the rubber body is reduced and the adhesion is impaired. Therefore, the Cu content is set to 2.2% by weight or less, preferably 1.5% by weight to further enhance the effect. The following is assumed. The invention described in claim 2 is obtained by adding a condition that the value y given by the following equation (1) is 100 or more to the composition of the aluminum alloy according to claim 1. y = −428 + 23.5 / [Si] + 30 / [Cu] +0.75: [Al] 2 (1) where [Si] and [Cu] are the weight percentages of Si and Cu, and [Al] is A
Indicates the weight% of l. In order to further improve the corrosion resistance and enhance the adhesion in a corrosive environment, the value of y is 175
Is desirable. The invention according to claim 3 is to form an aluminum alloy member made of an aluminum alloy prepared so that the Si component is 12.0% by weight or less and the Cu component is 2.2% by weight or less, and an adhesive is applied to the surface of the aluminum alloy member. Then, the aluminum member is placed in a molding die, a rubber material is injected into a cavity of the molding die, and the rubber material is heated to form a rubber body by heating the rubber material. The gist of the present invention is a method of bonding an aluminum alloy member and a rubber body, which bond the aluminum alloy member and the rubber body. The invention of claim 4 is to form an aluminum alloy member made of an aluminum alloy prepared so that the Si component is 12.0% by weight or less and the Cu component is 2.2% by weight or less. The gist of the present invention is a method for producing a bonded structure of an aluminum alloy member and a rubber body in which a vulcanized rubber body is bonded with an adhesive.
アルミニウム合金部材の中に、Si成分またはCu成分が
所定量以上含有されると、SiまたはCuの偏析に伴って局
部電池が形成され、腐食環境下でのアルミニウム合金部
材の腐食が促進される。 本発明の請求項１の接着構造体では、アルミニウム合
金中のSi成分を12重量％以下に、Cu成分を2.2重量％以
下に調製することにより、このような腐食が進み難くな
り、腐食に伴う接着性の低下を生じない。 また、請求項２の接着構造体では、請求項１の作用に
加え、上式（１）に適合するアルミニウム合金を用いれ
ば、接着性の予測が得られる。 請求項3,4の発明は、上述した耐食性を備えた接着構
造体を所定の手順で製造するものである。When a predetermined amount or more of the Si component or the Cu component is contained in the aluminum alloy member, a local battery is formed with the segregation of Si or Cu, and the corrosion of the aluminum alloy member in a corrosive environment is promoted. In the adhesive structure according to the first aspect of the present invention, by controlling the Si component in the aluminum alloy to 12% by weight or less and the Cu component to 2.2% by weight or less, such corrosion becomes difficult to progress, and the corrosion is accompanied by the corrosion. Does not cause a decrease in adhesiveness. In the adhesive structure according to the second aspect, in addition to the function of the first aspect, if an aluminum alloy that satisfies the above equation (1) is used, the adhesion can be predicted. The invention according to claims 3 and 4 is to manufacture the above-mentioned adhesive structure having corrosion resistance by a predetermined procedure.
本発明の請求項１の接着構造体によれば、Si成分を12
重量％以下に、そしてCu成分を2.2重量％以下に調製し
たアルミニウム合金からなるアルミニウム合金部材を用
いることにより、腐食環境下においてもアルミニウム合
金が腐食し難く、よって腐食環境下における接着性に優
れている。 また、請求項２の発明によれば、Si成分及びCu成分の
重量％を知ることにより、腐食環境下の接着性を予測す
ることができ、接着構造体の信頼性の向上を図ることが
できる。 さらに、請求項3,4によれば、上述した耐食性を備え
た接着構造体を効率よく、製造することができる。According to the adhesive structure of claim 1 of the present invention, the Si component is
The use of an aluminum alloy member made of an aluminum alloy with a Cu content of 2.2% by weight or less and a Cu component of 2.2% by weight or less makes it difficult for the aluminum alloy to corrode even in a corrosive environment, and thus has excellent adhesion in a corrosive environment. I have. According to the second aspect of the present invention, knowing the weight percentages of the Si component and the Cu component makes it possible to predict the adhesiveness in a corrosive environment and improve the reliability of the bonded structure. . Furthermore, according to the third and fourth aspects, it is possible to efficiently manufacture the above-mentioned adhesive structure having corrosion resistance.
【実施例】 以下、本発明の一実施例について説明する。 第１図は本実施例の概略断面図を示す。図において、
接着構造体１は、アルミニウム合金からなるアルミニウ
ム合金部材３に接着剤層５を介してゴム体７が接着され
ている。接着剤層５は、アルミニウム合金部材３側の下
塗り接着剤層９と、ゴム体７側の上塗り接着剤層11とか
らなっている。 次に上記接着構造体の製造方法について説明する。 まず、Si成分が12重量％以下、Cu成分が2.2重量％以
下であるアルミニウム合金からなるアルミニウム合金部
材３を作製する。なお、アルミニウム合金部材３は、靭
性等を改善するために、腐食環境下における接着性を害
しない範囲で、Fe,Mn,Mg,Zn,Ni,Ti,Pb,Sn,V等の成分を
含有してもよい。 また、アルミニウム合金部材３は、上述した組成を満
足する限り、用途、機械的強度、コスト等を考慮して、
各種の方法で製造したものを適用できる。例えば、ダイ
カスト材、鋳物及び押出加工等による展伸材等が適用で
きる。 次に、アルミニウム合金部材３の表面を脱脂する脱脂
処理を行ない、さらに、ブラスト処理にて微小な凹凸面
を付ける粗面化処理を行なう。 その後、アルミニウム合金部材３に接着剤を塗布する
塗布処理を行なう。例えば、アルミニウム合金部材３に
下塗り接着剤を塗布し、さらにその上に上塗り接着剤を
塗布する。下塗り接着剤は、金属となじみの良い接着剤
であり、上塗り接着剤はゴムとなじみのよい接着剤であ
る。 下塗り接着剤としては、ウレタン系、エポキシ系、ア
クリル系等の公知の接着剤が使用可能であり、特にフェ
ノール樹脂系接着剤が好適に使用される。あるいは、フ
ェノール樹脂系接着剤に、例えば、塩化ゴム、塩素化ポ
リプロピレン、塩素化エチレン−ポリプロピレンポリマ
ー、クロロプレンゴム、塩化ビニル系エラストマー等を
添加してもよく、この場合さらに接着力が向上する。 上記上塗り接着剤としては、上記と同様な公知のゴム
用接着剤が使用でき、特にハロゲン化エラストマーを主
成分とする接着剤が好適に使用される。 なお、これらのように上塗り接着剤と下塗り接着剤を
２層にすることは必ずしも必要ではなく、上記いずれか
の接着剤を１層としてもよい。 次に、図示しない金型にアルミニウム合金部材３を設
置し、金型のキャビティ内にゴム材料を注入した後、所
定温度で所定時間加熱して加硫する。このとき、アルミ
ニウム合金部材３は、ゴム体７と接着剤層５を形成し接
着される。 上記ゴム体７の素材としては、天然ゴム（NR）以外に
各種合成ゴム、例えば、塩素化ブチルゴム（Cl−II
R），クロロプレンゴム（CR），クロロスルホン化ポリ
エチレン（CSM），スチレン−ブタジエンゴム（SBR），
アクリルニトリル−ブタジエンゴム（NBR），エチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（EPDM），エチレ
ン−プロピレン共重合ゴム（EPM）等が使用される。 なお、ゴム体７の作成は、ゴム材料を注入する方法、
すなわち注入成形、射出成形、トランスファー成形など
の任意の方法が採用され得る。また、アルミニウム合金
部材３とゴム体７との接着は、上述のように加硫と同様
に行なう他、予め加硫したゴム体７をアルミニウム合金
部材３に合わせて加圧、加熱して行なうか、あるいは、
未加硫のゴム体を加圧、加熱して行なってもよい。 次に、上記実施例にかかる接着構造体１の初期接着性
及び腐食環境下における接着性を調べるための評価試験
を行なった。 （１） 試料の作成 本評価試験に使用した試料は、第２図に示す形状のも
のである。 この試料は、アルミニウム合金部材3A,3Bの寸法が縦
ａ（25mm）、横ｂ（35mm）、厚さｔ（3.2mm）、高さｈ
（10mm）であり、ゴム体7Aとアルミニウム金属部材3A,3
Bとの接着面積が3.8cm2である。また、アルミニウム合
金部材3Aとしては、第１表に示すように、組成や材質が
異なる９種類の材料を用いた。試料No.1,2及び試料No.8
はダイカスト材により、また試料No.3,4,5ないし試料N
o.9は鋳物により、さらに試料No.6,7は展伸材により形
成した。 次に、アルミニウム合金部材3A,3Bの接着面に付着し
た油等を溶剤脱脂または水洗で除去する脱脂処理を行な
い、その後、該接着面にグリッドブラスト処理を行なっ
て微小な凹凸を付ける粗面処理を行なった。 続いて、アルミニウム合金部材3A,3Bにそれぞれ下塗
り接着剤及び上塗り接着剤を塗布した。下塗り接着剤と
して、ハロゲン化エラストマーを含有したフェノール樹
脂系接着剤（ケムロック205:米国ロード社製、商品名）
を用い、これをスプレー塗布した、次に50℃で10分間乾
燥した。さらに上塗り接着剤として、ハロゲン化エラス
トマー系ゴム用接着剤（ケムロック220:米国ロード社
製、商品名）を用い、同様にスプレー塗布した。そし
て、50℃×10分乾燥した。 塗布した接着剤の厚さはいずれも10μｍとした。 次に、図示しない金型を挟むようにアルミニウム合金
部材3A,3Bを設置し金型のキャビティ内に天然ゴムを注
入し、150℃で30分間加熱して加硫処理を行なった。こ
のとき、アルミニウム合金部材3A,3Bのそれぞれゴム体7
Aが接着剤層（図示省略）を介して接着された。なお、
使用した天然ゴムの配合は以下の通りである。 配合 配合量（重量部） 天然ゴム（NR） 100 HAFカーボンブラック 60 ナフテン系プロセスオイル 15 亜鉛華 ５ パラフィンワックス 注１） １ 老化防止剤−１ 注２） １ 老化防止剤−２ 注３） 0.5 加硫促進剤 注４） １ イオウ 1.5 注１）「サンノックＮ」大内新興化学株式会社製、商品
名 注２）「ノラック−224」［ポリ（2,2,4−トリメチル−
1,2−ジヒドロキノリン）］大内新興化学株式会社製、
商品名 注３）［ノラック−810Na」（Ｎ−フェニル−Ｎ−イソ
プロピル−ｐ−フェニレンジアミン）大内新興化学株式
会社製、商品名 注４）「ノクセラーCZ」（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベ
ンゾリアゾリルスルホンアミド）大内新興化学株式会社
製、商品名 （２） 評価試験 本試料についての初期接着性及び腐食環境下における
接着性の評価試験結果は、次の通りである。 初期接着性試験 上記試料万能引張試験機で保持し、引張速度25mm/min
で引っ張った。 この結果、いずれの試料についてもゴム体7Aが破断
し、アルミニウム合金部材3A,3Bとゴム体7Aとが剥離し
なかった。よって、アルミニウム合金部材中のSi成分及
びCu成分は初期接着性に影響を与えないことが分かっ
た。 腐食環境下における接着性試験 また、腐食環境下における接着性の試験は、ゴム体7A
を10％伸張状態とし、JIS Z2371の塩水噴霧試験にした
がって実施し、アルミニウム合金部材3Aとゴム体7Aとが
剥離するまでの日数を調べた。試験は、600日を上限に
打ち切った。 なお、本試験は、第２図に示す試料のゴム体7Aの一方
の外周端部の接着剤層に切れ目13を入れ、接着面績を1.
1cm2にして行なった。 この結果、第１表に示すように、Si成分が12重量％以
下で、Cu成分が2.2重量％以下である試料１ないし７に
ついては、剥離までの日数が100日以上の合格基準に達
した。これに対して、Si成分が12重量％を越える試料９
については80日、Cu成分が2.2重量％を越える試料８に
ついては70日であり、いずれも上記合格基準に達しなか
った。 また、本試験の結果から、９個の試料のSi成分、Cu成
分及びAl成分に基づいて、重回帰分析法により、剥離ま
での日数の予測式（１）を求めた。 ｙ＝−428＋23.5/［Si］＋30/［Cu］＋0.075［Al］２ …（１） ただし、［Si］，［Cu］はSi,Cuの重量％、［Al］はA
lの重量％を示す。 なお、この式（１）の適用範囲は、Si成分が0.079〜1
8.15重量％、Cu成分が0.05〜3.5重量％、Al成分が77.11
〜97.63重量％である。 この式により、使用するアルミニウム合金部材のSi成
分及びCu成分の重量％から腐食環境下の接着性を予測す
ることができ、接着構造体の信頼性の向上を図ることが
できる。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a schematic sectional view of this embodiment. In the figure,
In the bonding structure 1, a rubber body 7 is bonded to an aluminum alloy member 3 made of an aluminum alloy via an adhesive layer 5. The adhesive layer 5 includes an undercoat adhesive layer 9 on the aluminum alloy member 3 side and an overcoat adhesive layer 11 on the rubber body 7 side. Next, a method for manufacturing the above-described bonded structure will be described. First, an aluminum alloy member 3 made of an aluminum alloy having a Si component of 12% by weight or less and a Cu component of 2.2% by weight or less is prepared. The aluminum alloy member 3 contains components such as Fe, Mn, Mg, Zn, Ni, Ti, Pb, Sn, and V in a range that does not impair the adhesion in a corrosive environment in order to improve toughness and the like. May be. In addition, as long as the aluminum alloy member 3 satisfies the above-described composition, in consideration of use, mechanical strength, cost, and the like,
Those manufactured by various methods can be applied. For example, a die-cast material, a cast product, a wrought material formed by extrusion, or the like can be used. Next, a degreasing treatment for degreasing the surface of the aluminum alloy member 3 is performed, and further, a roughening treatment for providing minute uneven surfaces by blasting is performed. Thereafter, a coating process of applying an adhesive to the aluminum alloy member 3 is performed. For example, a base coat adhesive is applied to the aluminum alloy member 3, and a top coat adhesive is further applied thereon. The undercoat adhesive is an adhesive that is familiar with metal, and the overcoat adhesive is an adhesive that is familiar with rubber. As the undercoat adhesive, known adhesives such as urethane-based, epoxy-based, and acrylic-based adhesives can be used, and a phenol resin-based adhesive is particularly preferably used. Alternatively, for example, a chlorinated rubber, a chlorinated polypropylene, a chlorinated ethylene-polypropylene polymer, a chloroprene rubber, a vinyl chloride-based elastomer, or the like may be added to the phenol resin-based adhesive. In this case, the adhesive strength is further improved. As the above-mentioned top coat adhesive, the same known adhesive for rubber as described above can be used, and particularly, an adhesive mainly containing a halogenated elastomer is preferably used. Note that it is not always necessary to form the top-coating adhesive and the undercoating adhesive into two layers as described above, and any one of the above-mentioned adhesives may be used as one layer. Next, the aluminum alloy member 3 is placed in a mold (not shown), and a rubber material is injected into the cavity of the mold, and then vulcanized by heating at a predetermined temperature for a predetermined time. At this time, the aluminum alloy member 3 forms the adhesive layer 5 with the rubber body 7 and is bonded. As a material of the rubber body 7, in addition to natural rubber (NR), various synthetic rubbers, for example, chlorinated butyl rubber (Cl-II)
R), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene (CSM), styrene-butadiene rubber (SBR),
Acrylic nitrile-butadiene rubber (NBR), ethylene-propylene-diene terpolymer rubber (EPDM), ethylene-propylene copolymer rubber (EPM) and the like are used. The rubber body 7 is formed by a method of injecting a rubber material,
That is, any method such as injection molding, injection molding, and transfer molding can be adopted. The bonding between the aluminum alloy member 3 and the rubber body 7 is performed in the same manner as in the vulcanization as described above, or by pressing and heating the previously vulcanized rubber body 7 in accordance with the aluminum alloy member 3. Or
The unvulcanized rubber body may be pressed and heated. Next, an evaluation test was performed to examine the initial adhesiveness and the adhesiveness in a corrosive environment of the adhesive structure 1 according to the above example. (1) Preparation of Sample The sample used in this evaluation test had the shape shown in FIG. In this sample, the dimensions of the aluminum alloy members 3A and 3B are vertical a (25 mm), horizontal b (35 mm), thickness t (3.2 mm), and height h.
(10mm), rubber body 7A and aluminum metal members 3A, 3
The bonding area with B is 3.8 cm 2 . As shown in Table 1, nine types of materials having different compositions and materials were used for the aluminum alloy member 3A. Sample No.1,2 and Sample No.8
Indicates the sample No. 3, 4, 5 or N
Sample No. 6 and 7 were formed of cast material, and samples No. 6 and 7 were formed of wrought material. Next, a degreasing treatment is performed to remove oil or the like adhering to the bonding surfaces of the aluminum alloy members 3A and 3B by solvent degreasing or washing with water, and then, a grid blasting process is performed on the bonding surfaces to form fine irregularities. Was performed. Subsequently, an undercoat adhesive and an overcoat adhesive were applied to the aluminum alloy members 3A and 3B, respectively. Phenolic resin-based adhesive containing halogenated elastomer as an undercoating adhesive (Chemrock 205, manufactured by US Road Company, trade name)
This was spray applied and then dried at 50 ° C. for 10 minutes. Further, an adhesive for halogenated elastomer rubber (Chemrock 220: manufactured by Road Co., USA, trade name) was used as a top coat adhesive, and sprayed in the same manner. And it dried at 50 degreeC x 10 minutes. The thickness of each applied adhesive was 10 μm. Next, aluminum alloy members 3A and 3B were set so as to sandwich a mold (not shown), natural rubber was injected into the cavity of the mold, and heated at 150 ° C. for 30 minutes to perform vulcanization. At this time, the rubber body 7 of each of the aluminum alloy members 3A and 3B
A was bonded via an adhesive layer (not shown). In addition,
The compounding of the used natural rubber is as follows. Compounding amount (parts by weight) Natural rubber (NR) 100 HAF carbon black 60 Naphthenic process oil 15 Zinc flower 5 Paraffin wax * 1) 1 Antioxidant-1 * 2) 1 Antioxidant-2 * 3) 0.5 Sulfuric acid accelerator * 4) 1 sulfur 1.5 * 1) "SANNOC N" manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd. * 2) "NORAC-224" [poly (2,2,4-trimethyl-)
1,2-dihydroquinoline)] manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
Brand name Note 3) [Norac-810Na] (N-phenyl-N-isopropyl-p-phenylenediamine) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd. Brand name Note 4) "Noxeller CZ" (N-cyclohexyl-2-benzoria) (Zolyl sulfonamide) Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name (2) Evaluation test The evaluation test results of the initial adhesion and the adhesion in a corrosive environment of this sample are as follows. Initial adhesion test Hold the above sample universal tensile tester, pulling speed 25mm / min
Pulled by. As a result, in each of the samples, the rubber body 7A was broken, and the aluminum alloy members 3A and 3B and the rubber body 7A did not peel off. Therefore, it was found that the Si component and the Cu component in the aluminum alloy member did not affect the initial adhesiveness. Adhesion test in a corrosive environment
Of the aluminum alloy member 3A and the rubber body 7A were peeled off in accordance with the salt spray test of JIS Z2371. The test was censored up to 600 days. In this test, a cut 13 was made in the adhesive layer on one outer peripheral end of the rubber body 7A of the sample shown in FIG.
This was performed at 1 cm 2 . As a result, as shown in Table 1, for Samples 1 to 7 in which the Si component was 12% by weight or less and the Cu component was 2.2% by weight or less, the number of days until peeling reached the passing criterion of 100 days or more. . On the other hand, Sample 9 in which the Si component exceeded 12% by weight
Was 80 days, and for Sample 8 containing more than 2.2% by weight of Cu component, it was 70 days, and none of the samples passed the above acceptance criteria. Further, from the results of this test, a prediction equation (1) for the number of days until peeling was obtained by a multiple regression analysis method based on the Si, Cu, and Al components of the nine samples. y = −428 + 23.5 / [Si] + 30 / [Cu] +0.075 [Al] 2 (1) where [Si] and [Cu] are the weight percentages of Si and Cu, and [Al] is A
Indicates the weight% of l. Note that the range of application of this formula (1) is that the Si component is 0.079 to 1
8.15 wt%, Cu component 0.05-3.5 wt%, Al component 77.11
~ 97.63% by weight. From this equation, it is possible to predict the adhesiveness in a corrosive environment from the weight percent of the Si component and the Cu component of the aluminum alloy member used, and to improve the reliability of the bonded structure.
第１図は本発明の一実施例による接着構造体を示す断面
図、第２図は同実施例にかかる評価試験の試料を示す斜
視図である。 １……接着構造体、3,3A,3B……アルミニウム合金部
材、５……接着剤層 7,7A……ゴム体、９……下塗り接着剤層 11……上塗り接着剤層FIG. 1 is a sectional view showing an adhesive structure according to one embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a perspective view showing a sample of an evaluation test according to the embodiment. 1 ... Adhesive structure, 3,3A, 3B ... Aluminum alloy member, 5 ... Adhesive layer 7,7A ... Rubber, 9 ... Undercoat adhesive layer 11 ... Overcoat adhesive layer
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−56131（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 15/06 B29C 39/10 ────────────────────────────────────────────────── (5) References JP-A-62-56131 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 6 , DB name) B32B 15/06 B29C 39/10
Claims (4)
にて接着してなる接着構造体において、 上記アルミニウム合金部材は、Si成分が12重量％以下、
Cu成分が2.2重量％以下であるよう調製したアルミニウ
ム合金からなることを特徴とするアルミニウム合金部材
とゴム体との接着構造体。An adhesive structure formed by bonding an aluminum alloy member and a rubber body with an adhesive, wherein the aluminum alloy member has a Si component of 12% by weight or less,
An adhesive structure comprising an aluminum alloy member and a rubber body, comprising an aluminum alloy prepared so that a Cu component is 2.2% by weight or less.
えられる値ｙが100以上である請求項１記載のアルミニ
ウム合金部材とゴム体との接着構造体。 ｙ＝−428＋23.5/［Si］＋30/［Cu］＋0.075［Al］２ …（１） ただし、［Si］，［Cu］はSi,Cuの重量％、［Al］はAl
の重量％を示す。2. The bonded structure of an aluminum alloy member and a rubber body according to claim 1, wherein the value y of the aluminum alloy given by the following equation (1) is 100 or more. y = −428 + 23.5 / [Si] + 30 / [Cu] +0.075 [Al] 2 (1) where [Si] and [Cu] are the weight percentages of Si and Cu, and [Al] is Al
% By weight.
量％以下であるように調製したアルミニウム合金からな
るアルミニウム合金部材を形成し、 このアルミニウム合金部材の表面に接着剤を塗布し、 このアルミニウム部材を成形用型内に設置し、 この成形用型のキャビティにゴム材料を注入し、 当該ゴム材料を加熱処理することによって、当該ゴム材
料を加硫してゴム体を形成するとともに、アルミニウム
合金部材とゴム体とを接着するアルミニウム合金部材と
ゴム体との接着構造体の製造方法。3. An aluminum alloy member made of an aluminum alloy prepared so that the Si component is 142.0% by weight or less and the Cu component is 2.2% by weight or less, and an adhesive is applied to the surface of the aluminum alloy member. The aluminum member is placed in a molding die, a rubber material is injected into a cavity of the molding die, and the rubber material is heated, thereby vulcanizing the rubber material to form a rubber body, A method for producing a bonded structure of an aluminum alloy member and a rubber body for bonding the aluminum alloy member and the rubber body.
量％以下であるように調製したアルミニウム合金からな
るアルミニウム合金部材を形成し、 この合金部材に未加硫のゴム体または予め加硫したゴム
体を接着剤にて接着するアルミニウム合金部材とゴム体
との接着構造体の製造方法。4. An aluminum alloy member made of an aluminum alloy prepared so that the Si component is 12.0% by weight or less and the Cu component is 2.2% by weight or less, and an unvulcanized rubber body or a pre-vulcanized material is formed on this alloy member. A method for producing a bonded structure of an aluminum alloy member and a rubber body, wherein the vulcanized rubber body is bonded with an adhesive.
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2262770A JP2923025B2 (en) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the same |
| US07/766,395 US5279900A (en) | 1990-09-29 | 1991-09-27 | Bonded structure of aluminum alloy and rubber and manufacture process therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2262770A JP2923025B2 (en) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04138248A JPH04138248A (en) | 1992-05-12 |
| JP2923025B2 true JP2923025B2 (en) | 1999-07-26 |
Family
ID=17380349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2262770A Expired - Fee Related JP2923025B2 (en) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2923025B2 (en) |
-
1990
- 1990-09-29 JP JP2262770A patent/JP2923025B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04138248A (en) | 1992-05-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3065664B2 (en) | Multi-layer tube | |
| JP4927864B2 (en) | Method for producing high corrosion resistance composite | |
| JPH0198632A (en) | Rubber reinforcing material | |
| JP5604244B2 (en) | Manufacturing method of rubber-metal composite, rubber-metal composite, tire, rubber bearing for seismic isolation, industrial belt, and crawler | |
| JP3933017B2 (en) | Manufacturing method of metal / rubber composite materials | |
| CA1238587A (en) | Metallic pipe provided with protection against corrosion and a method for the production thereof | |
| JP2923025B2 (en) | Bonded structure of aluminum alloy member and rubber body and method of manufacturing the same | |
| JP6644631B2 (en) | Aqueous solution for metal surface treatment and method for treating metal surface | |
| US6292995B1 (en) | Powder coating as substrate for epoxy bonding of vibration isolation mounts | |
| US4342810A (en) | Plastic core composite having improved impact resistance | |
| JP2017179509A (en) | Chemical conversion treated metal plate | |
| JP5624129B2 (en) | Composite metal and polymer parts, especially in the automotive field | |
| JPH04140533A (en) | Cushion type vehicle body holder and manufacture therefor | |
| JP6629659B2 (en) | Surface-treated aluminum material and method for producing the same, and composite molded article and method for producing the same | |
| JP3767973B2 (en) | Composite of galvanized steel wire and rubber | |
| JP4222446B2 (en) | Method for producing aluminum-rubber composite | |
| JP2004263336A (en) | Rubber-bonded brass conjugate | |
| JPH04140535A (en) | Disc type damper and manufacture therefor | |
| JPH01113234A (en) | Compound of metal and rubber | |
| US20190105686A1 (en) | Process for the polymer coating of non-ferrous metal surfaces | |
| JPH0444840A (en) | Resin-coated composite steel sheet with excellent lubricating property | |
| JP4100080B2 (en) | Lithium silicate lubricated steel strip | |
| JPH0193641A (en) | Vibrationproofing mount | |
| JPH03104634A (en) | Production of steel pipe having outer face coated with plastic | |
| JPH01113232A (en) | Compound of metal and rubber |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |