JP2814352B2 - Metal honeycomb structure and method for manufacturing metal honeycomb carrier - Google Patents
Metal honeycomb structure and method for manufacturing metal honeycomb carrierInfo
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Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】この発明は、自動車の排気ガスを
浄化するために用いられる触媒の構成部分たるメタルハ
ニカム担体の製造方法、およびメタルハニカム担体の構
成部分たるメタルハニカム構造体の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a metal honeycomb carrier as a component of a catalyst used for purifying exhaust gas of an automobile, and a method for producing a metal honeycomb structure as a component of a metal honeycomb carrier. .
【０００２】[0002]
【従来の技術】一般に、メタルハニカム担体は、金属製
の平板と波板とを重ね合わせて巻回してなるメタルハニ
カム構造体と、この構造体が挿入される外筒とから構成
されている。従来、このようなメタルハニカム担体を製
造する場合には、特開平２ー１４７４７号公報に開示さ
れているように、まず平板と波板とを重ね合わせた状態
で巻回してコイル体とし、このコイル体を外筒に挿入す
る。次に、外筒を縮径させる。これによって、コイル体
を弾性的に縮径させ、外筒とコイル体、および平板と波
板とをそれぞれ押圧接触させる。その後、コイル体およ
び外筒を真空炉中において加熱し、平板と波板とを拡散
接合する（この結果、コイル体がメタルハニカム構造体
になる）とともに、コイル体（メタルハニカム構造体）
と外筒とを拡散接合するようにしている。2. Description of the Related Art Generally, a metal honeycomb carrier is composed of a metal honeycomb structure formed by laminating a metal flat plate and a corrugated sheet and winding the same, and an outer cylinder into which the structure is inserted. Conventionally, when manufacturing such a metal honeycomb carrier, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-14747, first, a flat plate and a corrugated plate are superposed and wound to form a coil body. Insert the coil into the outer cylinder. Next, the outer cylinder is reduced in diameter. As a result, the coil body is elastically reduced in diameter, and the outer cylinder and the coil body, and the flat plate and the corrugated plate are brought into press contact with each other. Thereafter, the coil body and the outer cylinder are heated in a vacuum furnace, and the flat plate and the corrugated plate are diffusion-bonded (as a result, the coil body becomes a metal honeycomb structure) and the coil body (metal honeycomb structure).
And the outer cylinder are diffusion bonded.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】上記平板、波板および
外筒は、通常、フェライト系ステンレス鋼によって形成
されており、フェライト系ステンレス鋼はその融点が高
い。このため、上記従来の製造方法では、拡散接合に長
時間を要するという問題があった。なお、加熱温度を高
くすれば拡散接合に要する時間を短縮することができる
が、そのようにすると平板、波板および外筒が変質、ま
たは変形するおそれがある。The above-mentioned flat plate, corrugated plate and outer casing are usually made of ferritic stainless steel, and ferritic stainless steel has a high melting point. For this reason, the conventional manufacturing method described above has a problem that a long time is required for diffusion bonding. In addition, if the heating temperature is increased, the time required for diffusion bonding can be shortened, but in such a case, the flat plate, the corrugated plate, and the outer cylinder may be deteriorated or deformed.
【０００４】また、平板と波板、およびコイル体と外筒
とを押圧接触させるために、コイル体を外筒に挿入した
後に外筒を縮径するようにしているが、外筒は比較的厚
さが厚いため、大きく縮径すると割れまたはクラックが
発生するおそれがある。したがって、外筒の縮径量は小
さくせざるを得ない。ところが、外筒の縮径量が小さい
と、それに対応してコイル体の縮径量も小さくなる。こ
の場合、コイル体が縮径しにくいものであれば小さな縮
径量でも大きな応力が発生し、平板と波板、およびコイ
ル体と外筒とを大きな押圧力をもって接触させることが
できる。ところが、コイル体は波板を有しており、小さ
な力で大きく縮径する。したがって、コイル体の縮径量
が小さいと、それに対応して発生する応力も小さくなっ
てしまう。このため、平板と波板、およびコイル体と外
筒とを大きな押圧力をもって接触させることができな
い。この結果、それらの接触面を良好な状態で拡散接合
することができず、接合強度が低下するという問題があ
った。Further, in order to press and contact the flat plate and the corrugated plate, and the coil body and the outer cylinder, the outer cylinder is reduced in diameter after the coil body is inserted into the outer cylinder. Since the thickness is large, cracks or cracks may occur if the diameter is greatly reduced. Therefore, the diameter of the outer cylinder must be reduced. However, when the diameter of the outer cylinder is small, the diameter of the coil body is correspondingly small. In this case, if the coil body is difficult to reduce in diameter, a large stress is generated even with a small amount of diameter reduction, and the flat plate and the corrugated plate, and the coil body and the outer cylinder can be brought into contact with a large pressing force. However, the coil body has a corrugated plate, and is greatly reduced in diameter by a small force. Therefore, if the diameter reduction amount of the coil body is small, the correspondingly generated stress will also be small. Therefore, the flat plate and the corrugated plate, and the coil body and the outer cylinder cannot be brought into contact with each other with a large pressing force. As a result, there is a problem that the contact surfaces cannot be diffusion-bonded in a favorable state, and the bonding strength is reduced.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
メタルハニカム構造体の平板と波板との拡散接合に要す
る時間を短縮するためになされたもので、金属製の平板
と波板とを重ね合わせた状態で巻回した後、平板と波板
とを拡散接合するようにしたメタルハニカム構造体の製
造方法において、上記平板と上記波板とを巻回する前
に、それらの接触面の少なくとも一方に平板および波板
を構成する金属より融点の低い金属のメッキ層を予め形
成しておくことを特徴としている。請求項２に係る発明
は、メタルハニカム担体の外筒とコイル体との接合時
間、および平板と波板との拡散接合に要する時間を短縮
するためになされたもので、金属製の平板と波板とを重
ね合わせた状態で巻回してコイル体を形成し、このコイ
ル体を金属製の外筒に挿入し、その後平板と波板、コイ
ル体の外周面と外筒の内周面とを拡散接合するようにし
たメタル担体の製造方法において、上記平板と上記波板
とを巻回する前に、それらの接触面の少なくとも一方に
平板および波板を構成する金属より融点の低い金属から
なるメッキ層を予め形成しておくとともに、上記コイル
体を上記外筒に挿入する前に、コイル体の外周面と外筒
の内周面との少なくとも一方にコイル体の外周面を構成
する金属および外筒を構成する金属より融点の低い金属
からなるメッキ層を予め形成しておくことを特徴として
いる。請求項３に係る発明は、外筒とコイル体との接合
強度、および平板と波板との接触圧を高めて接合強度を
向上させるためになされたもので、金属製の平板と波板
とを重ね合わせた状態で巻回してコイル体を形成し、こ
のコイル体を金属製の外筒に挿入し、その後平板と波
板、コイル体の外周面と外筒の内周面とを拡散接合する
ようにしたメタルハニカム担体の製造方法において、上
記コイル体の外径を上記外筒の内径より大径に形成し、
上記コイル体を上記外筒に圧入することを特徴としてい
る。請求項４に係る発明は、拡散接合時間の短縮と拡散
接合強度の向上との両者を達成するためになされたもの
で、請求項３に係る発明において、上記平板と上記波板
とを巻回する前に、それらの接触面の少なくとも一方に
平板および波板を構成する金属より融点の低い金属から
なるメッキ層を予め形成しておくとともに、上記コイル
体を上記外筒に挿入する前に、コイル体の外周面と外筒
の内周面との少なくとも一方にコイル体の外周面を構成
する金属および外筒を構成する金属より融点の低い金属
からなるメッキ層を予め形成しておくことを特徴として
いる。The invention according to claim 1 is
This was made to reduce the time required for diffusion bonding between the flat plate and the corrugated sheet of the metal honeycomb structure.After winding the metal flat sheet and the corrugated sheet in a superposed state, In the method for manufacturing a metal honeycomb structure in which the flat plate and the corrugated plate are wound, the melting point is lower than the metal constituting the flat plate and the corrugated plate on at least one of their contact surfaces before winding the flat plate and the corrugated plate. It is characterized in that a metal plating layer is formed in advance. The invention according to claim 2 has been made to reduce the time required for bonding the outer cylinder of the metal honeycomb carrier to the coil body and the time required for diffusion bonding between the flat plate and the corrugated plate. A coil is formed by winding the sheet with the plate overlapped, and the coil is inserted into a metal outer cylinder. Thereafter, the flat plate and the corrugated plate, the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder are joined. In the method for manufacturing a metal carrier to be diffusion bonded, before winding the flat plate and the corrugated plate, at least one of their contact surfaces is made of a metal having a lower melting point than the metal forming the flat plate and the corrugated plate. Before forming the plating layer and before inserting the coil body into the outer cylinder, at least one of the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder, the metal constituting the outer peripheral surface of the coil body and Metal whose melting point is lower than the metal that composes the outer cylinder It is characterized in that previously formed the Ranaru plating layer. The invention according to claim 3 is intended to improve the bonding strength between the outer cylinder and the coil body and the contact pressure between the flat plate and the corrugated plate to improve the bonding strength. Is wound in a superposed state to form a coil body, this coil body is inserted into a metal outer cylinder, and then a flat plate and a corrugated plate, and the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder are diffusion-bonded. In the method for manufacturing a metal honeycomb carrier, the outer diameter of the coil body is formed to be larger than the inner diameter of the outer cylinder,
The coil body is press-fitted into the outer cylinder. The invention according to claim 4 is intended to achieve both the reduction of diffusion bonding time and the improvement of diffusion bonding strength. In the invention according to claim 3, the flat plate and the corrugated plate are wound. Before doing, and beforehand forming a plating layer made of a metal having a lower melting point than the metal constituting the flat plate and the corrugated plate on at least one of their contact surfaces, and before inserting the coil body into the outer cylinder, At least one of the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder must be formed in advance with a plating layer made of a metal having a lower melting point than the metal constituting the outer peripheral surface of the coil body and the metal constituting the outer cylinder. Features.
【０００６】[0006]
【作用】請求項１に係る発明において、コイル体を加熱
するとメッキ層が平板および波板を形成する金属中に拡
散する。この場合、メッキ層を形成する金属の溶融温度
が平板および波板を形成する金属の溶融温度より低いの
で、平板および波板が直接拡散する場合に比して高速で
拡散する。しかも、メッキ層を形成する金属の拡散に追
随して平板および波板を形成する金属どうしも拡散す
る。したがって、従来の製造方法と同一の条件で加熱
し、同一の接合強度を得ようとした場合に、拡散接合に
要する時間を短縮することができる。請求項２に係る発
明において、メタルハニカム担体を加熱すると、平板と
波板との間のメッキ層が平板および波板を形成する金属
中に拡散する。また、コイル体と外筒との間のメッキ層
がコイル体の外周面を形成する金属および外筒を形成す
る金属中に拡散する。これにより、請求項１に係る発明
と同一の理由により、拡散接合に要する時間を短縮する
ことができる。請求項３に係る発明において、コイル体
の外径が外筒の内径より大径になっているので、コイル
体を外筒に挿入すると、コイル体が直径差の分だけ縮径
される。この場合、コイル体の縮径は、外筒を縮径させ
ることによって行われるのではなく、直接縮径されるの
で、コイル体を大きく縮径させることができる。したが
って、外筒とコイル体との接触圧および平板と波板との
接触圧を高めることができ、それらの接合強度を向上さ
せることができる。請求項４に係る発明は、請求項２に
係る発明と請求項３に係る発明との両者の構成を同時に
有するものであるから、拡散接合に要する時間を短縮す
ることができるとともに、接合強度を向上させることが
できる。According to the first aspect of the present invention, when the coil body is heated, the plating layer diffuses into the metal forming the flat plate and the corrugated plate. In this case, since the melting temperature of the metal forming the plating layer is lower than the melting temperature of the metal forming the flat plate and the corrugated sheet, the metal is diffused at a higher speed than when the flat plate and the corrugated sheet are directly diffused. In addition, the metal forming the flat plate and the corrugated sheet also diffuse following the diffusion of the metal forming the plating layer. Therefore, when heating is performed under the same conditions as in the conventional manufacturing method to obtain the same bonding strength, the time required for diffusion bonding can be reduced. In the invention according to claim 2, when the metal honeycomb carrier is heated, the plating layer between the flat plate and the corrugated plate diffuses into the metal forming the flat plate and the corrugated plate. Further, the plating layer between the coil body and the outer cylinder diffuses into the metal forming the outer peripheral surface of the coil body and the metal forming the outer cylinder. Thereby, the time required for the diffusion bonding can be reduced for the same reason as the first aspect of the invention. In the invention according to claim 3, since the outer diameter of the coil body is larger than the inner diameter of the outer cylinder, when the coil body is inserted into the outer cylinder, the diameter of the coil body is reduced by the diameter difference. In this case, the diameter of the coil body is not reduced by reducing the diameter of the outer cylinder, but is reduced directly, so that the coil body can be greatly reduced in diameter. Therefore, the contact pressure between the outer cylinder and the coil body and the contact pressure between the flat plate and the corrugated plate can be increased, and the joining strength between them can be improved. Since the invention according to claim 4 has the structure of both the invention according to claim 2 and the invention according to claim 3 at the same time, the time required for diffusion bonding can be shortened and the bonding strength can be reduced. Can be improved.
【０００７】[0007]
【実施例】以下、この発明の実施例について図１〜図３
を参照して説明する。なお、以下に述べる実施例は、メ
タルハニカム担体を製造するものであるが、メタルハニ
カム担体はメタルハニカム構造体を有している。したが
って、メタルハニカム担体の製造方法を説明することに
よってメタルハニカム構造体の製造方法は自と明らかに
なるであろうから、メタルハニカム構造体の製造方法の
みの説明は省略する。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG.
This will be described with reference to FIG. The embodiment described below is for manufacturing a metal honeycomb carrier. The metal honeycomb carrier has a metal honeycomb structure. Therefore, since the method of manufacturing the metal honeycomb structure will be apparent from the description of the method of manufacturing the metal honeycomb carrier, the description of only the method of manufacturing the metal honeycomb structure will be omitted.
【０００８】まず、この発明に係るメタルハニカム担体
を製造するに際しては、金属製の平板１および波板２
（図１および図２参照）、並びに金属製の外筒３（図１
および図３参照）とを準備する。平板１、波板２および
外筒３を形成する金属としては、従来の製造方法におい
て用いられものと同様のものを用いることができる。こ
こでは、平板１、波板２および外筒３をフェライト系ス
テンレス鋼Ｆｅー２０Ｃｒー５Ａｌで形成している。勿
論、その他の金属を用いてもよい。First, when manufacturing the metal honeycomb carrier according to the present invention, a metal flat plate 1 and a corrugated plate 2
(See FIGS. 1 and 2) and a metal outer cylinder 3 (see FIG. 1).
And FIG. 3). As the metal forming the flat plate 1, the corrugated plate 2, and the outer cylinder 3, the same metal as that used in the conventional manufacturing method can be used. Here, the flat plate 1, the corrugated plate 2 and the outer cylinder 3 are formed of ferritic stainless steel Fe-20Cr-5Al. Of course, other metals may be used.
【０００９】また、平板１と波板２との少なくとも一方
の両面には、金属のメッキ層４（図１参照）を形成して
おく。この実施例では、波板２にメッキ層４を形成して
いる。波板２にメッキ層４を形成する場合には、波板２
を成形する前の平板に予めメッキ層４を形成しておき、
これを波板に成形してもよいが、成形後にメッキ層４を
形成するのが望ましい。メッキ層４を形成する金属とし
ては、平板１および波板２を形成する金属より融点が低
いものを用いる。平板１および波板２をフェライト系ス
テンレス鋼Ｆｅー２０Ｃｒー５Ａｌ（融点；約１５０５
°Ｃ）を形成するのであれば、銅（融点；１０８３°
Ｃ）またはニッケル（融点；１４５５°Ｃ）等を用いる
ことができ、ここではニッケルを用いている。さらに、
メッキ層４の厚さについては、平板１と波板２との接合
強度等を勘案して実験的に適宜決定する。この実施例で
は、２〜５μｍとしている。Further, a metal plating layer 4 (see FIG. 1) is formed on at least one of both surfaces of the flat plate 1 and the corrugated plate 2. In this embodiment, the plating layer 4 is formed on the corrugated plate 2. When the plating layer 4 is formed on the corrugated sheet 2, the corrugated sheet 2
The plating layer 4 is formed in advance on a flat plate before molding
This may be formed into a corrugated sheet, but it is desirable to form the plating layer 4 after the formation. As the metal forming the plating layer 4, a metal having a lower melting point than the metal forming the flat plate 1 and the corrugated plate 2 is used. The flat plate 1 and the corrugated plate 2 were made of ferritic stainless steel Fe-20Cr-5Al (melting point: about 1505).
° C), copper (melting point: 1083 °)
C) or nickel (melting point: 1455 ° C.) can be used. Here, nickel is used. further,
The thickness of the plating layer 4 is appropriately determined experimentally in consideration of the bonding strength between the flat plate 1 and the corrugated plate 2 and the like. In this embodiment, the thickness is 2 to 5 μm.
【００１０】次に、図２に示すように、上記平板１と波
板２とを重ね合わせ状態で巻回し、コイル体５を形成す
る。巻回するに際しては、コイル体５に弛みが生じない
よう、平板１と波板２とに若干の張力を作用させておく
ようにするのが望ましい。なお、この実施例では、平板
１が外側になるように巻回しているが、波板２が外側に
なるように巻回してもよい。Next, as shown in FIG. 2, the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are wound in an overlapping state to form a coil body 5. At the time of winding, it is desirable that a slight tension is applied to the flat plate 1 and the corrugated plate 2 so that the coil body 5 does not loosen. In this embodiment, the flat plate 1 is wound so as to be on the outside, but the corrugated plate 2 may be wound so as to be on the outside.
【００１１】コイル体５については、その外径ＤOを外
筒３の内径ＤIより若干大径にする。外径ＤOは、コイル
体５を外筒３に挿入した場合に、コイル体５と外筒３と
の接触圧および平板１と波板２との接触圧を十分に大き
くして、それらの接触面の拡散接合を良好な状態で行う
ことができ、かつコイル体５に作用する応力が過大にな
らないような範囲、特にコイル体５が弾性変形する範囲
に実験的に定める。この実施例では、コイル体５の外径
ＤOを外筒３の内径ＤIより２〜５％大径にしている。[0011] The coil body 5 is slightly larger diameter than the inner diameter D I of the outer cylinder 3 and the outer diameter D O. The outer diameter D O is such that when the coil body 5 is inserted into the outer cylinder 3, the contact pressure between the coil body 5 and the outer cylinder 3 and the contact pressure between the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are sufficiently increased. The range is determined experimentally so that the diffusion bonding of the contact surface can be performed in a good state and the stress acting on the coil body 5 does not become excessive, in particular, the range in which the coil body 5 elastically deforms. In this embodiment, the outer diameter D O of the coil body 5 is 2 to 5% larger than the inner diameter D I of the outer cylinder 3.
【００１２】上記コイル体５の外周面と外筒３の内周面
との少なくとも一方には金属のメッキ層６を形成してお
く。この場合、コイル体５の外周面を波板２によって形
成するのであれば、最も外周側の波板２の外側に形成さ
れたメッキ層４をメッキ層６として用いることも可能で
あるが、この実施例ではコイル体５の外周面が平板１に
よって形成されており、コイル体５の外周面にはメッキ
層４が形成されていない。そこで、この実施例では、外
筒３の内周面にメッキ層６を形成している。メッキ層６
を形成する金属としては、コイル体５の外周面を構成す
る金属（平板１または波板２を形成する金属）および外
筒３を形成する金属より融点の低いものを用いる。この
実施例では、外筒３を平板１および波板２と同一の金属
で形成しているので、メッキ層４と同様の金属を用いて
いる。メッキ層６の厚さは、メッキ層４の厚さと同程度
にする。A metal plating layer 6 is formed on at least one of the outer peripheral surface of the coil body 5 and the inner peripheral surface of the outer cylinder 3. In this case, if the outer peripheral surface of the coil body 5 is formed by the corrugated sheet 2, the plating layer 4 formed outside the outermost corrugated sheet 2 can be used as the plating layer 6. In the embodiment, the outer peripheral surface of the coil body 5 is formed by the flat plate 1, and the plating layer 4 is not formed on the outer peripheral surface of the coil body 5. Therefore, in this embodiment, the plating layer 6 is formed on the inner peripheral surface of the outer cylinder 3. Plating layer 6
The metal forming the outer peripheral surface of the coil body 5 (the metal forming the flat plate 1 or the corrugated plate 2) and the metal forming the outer cylinder 3 have a lower melting point than the metal forming the outer cylinder 3. In this embodiment, since the outer cylinder 3 is formed of the same metal as the flat plate 1 and the corrugated plate 2, the same metal as the plating layer 4 is used. The thickness of the plating layer 6 is approximately equal to the thickness of the plating layer 4.
【００１３】なお、メタルハニカム構造体だけを製造す
るのであれば、メッキ層４を形成する金属として平板１
および波板２を形成する金属より融点の低い金属を用い
ればよいが、この実施例のようにメタルハニカム担体を
製造する場合には、メッキ層４を形成する金属とメッキ
層６を形成する金属との両者を、平板１、波板２および
外筒３を形成する金属のいずれよりも融点の低いものを
用いるようにする。If only a metal honeycomb structure is to be manufactured, a flat plate 1 is used as a metal for forming the plating layer 4.
A metal having a lower melting point than the metal forming the corrugated plate 2 may be used. However, when a metal honeycomb carrier is manufactured as in this embodiment, the metal forming the plating layer 4 and the metal forming the plating layer 6 are used. In both cases, a material having a lower melting point than any of the metals forming the flat plate 1, the corrugated plate 2, and the outer cylinder 3 is used.
【００１４】次に、上記コイル体５を外筒３に縮径させ
た状態で挿入（圧入）する。この挿入は、図３に示す挿
入治具７用いることによって容易に行うことができる。
圧入治具７は、筒状をなすものであり、その内周がテー
パ状に形成されている。圧入治具７の最大内径Ｄmaxは
コイル体５の外径ＤOより大径になっており、その最小
内径Ｄminは外筒３の内径ＤIと同等か若干小さくなって
いる。Next, the coil body 5 is inserted (press-fitted) into the outer cylinder 3 with the diameter thereof reduced. This insertion can be easily performed by using the insertion jig 7 shown in FIG.
The press-fitting jig 7 has a cylindrical shape, and its inner periphery is formed in a tapered shape. The maximum inner diameter Dmax of the press-fitting jig 7 is larger than the outer diameter D O of the coil body 5, and the minimum inner diameter Dmin is equal to or slightly smaller than the inner diameter D I of the outer cylinder 3.
【００１５】上記の圧入治具７を用いてコイル体５を外
筒３に圧入する場合には、圧入治具７と外筒３との軸線
を一致させ、圧入治具７の最小内径Ｄminを有する側の
端面を外筒３の端面に突き当てる。次に、圧入治具７に
その大径側端部からコイル体５を押し込む。すると、コ
イル体５は、圧入治具７により挿入方向の先端側から徐
々に弾性的に縮径される。そして、コイル体５の先端部
は圧入治具７から出ると同時に外筒３に挿入される。こ
のとき、コイル５の先端部は外筒３の内径と同等以下に
なっているので、外筒３にスムースに挿入される。その
後、コイル体５をさらに押し込むことによって全体を外
筒３に挿入することができる。挿入されたコイル体５
は、その弾性復元力によって拡径しようとして外筒３の
内周面（メッキ層６）に大きな押圧力をもって接触す
る。また、この押圧力によって平板１と波板２とがメッ
キ層４を介して押圧接触する。When the coil body 5 is press-fitted into the outer cylinder 3 using the press-fitting jig 7, the axes of the press-fitting jig 7 and the outer cylinder 3 are matched, and the minimum inner diameter Dmin of the press-fitting jig 7 is determined. The end face of the outer cylinder 3 is brought into contact with the end face of the outer cylinder 3. Next, the coil body 5 is pushed into the press-fitting jig 7 from the large-diameter end. Then, the coil body 5 is gradually and elastically reduced in diameter by the press-fitting jig 7 from the distal end side in the insertion direction. The distal end of the coil body 5 comes out of the press-fitting jig 7 and is inserted into the outer cylinder 3 at the same time. At this time, since the tip of the coil 5 is equal to or less than the inner diameter of the outer cylinder 3, the coil 5 is smoothly inserted into the outer cylinder 3. After that, the coil body 5 can be further inserted into the outer cylinder 3 by further pushing it. Inserted coil body 5
Comes into contact with the inner peripheral surface (plated layer 6) of the outer cylinder 3 with a large pressing force in an attempt to expand the diameter by the elastic restoring force. Further, the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are pressed by the pressing force via the plating layer 4.
【００１６】次に、外筒３およびこれに挿入されたコイ
ル体５を加熱し、平板１と波板２とを拡散接合するとと
もに、コイル体５の外周面（平板１）と外筒３の内周面
とを拡散接合する。この場合、平板１と波板２とは、ま
ずメッキ層４を形成する金属が平板１および波板２に拡
散し、これに追随するようにして平板１および波板２を
形成する金属が他方に拡散することによって接合され
る。コイル体５の外周面と外筒３の内周面とも同様にし
て拡散接合される。なお、加熱に際しては、コイル５お
よび外筒３が変質しないよう、真空雰囲気または不活性
雰囲気中で行うのがよい。また、加熱温度は、メッキ層
４，６を形成する金属の融点の７０〜８０％程度の温度
にするのがよい。Next, the outer cylinder 3 and the coil body 5 inserted therein are heated to diffuse and bond the flat plate 1 and the corrugated plate 2, and the outer peripheral surface (the flat plate 1) of the coil body 5 and the outer cylinder 3 Diffusion bonding with the inner peripheral surface. In this case, the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are such that the metal forming the plating layer 4 first diffuses into the flat plate 1 and the corrugated plate 2, and the metal forming the flat plate 1 and the corrugated plate 2 Are joined by diffusing into The outer peripheral surface of the coil body 5 and the inner peripheral surface of the outer cylinder 3 are similarly diffusion-bonded. The heating is preferably performed in a vacuum atmosphere or an inert atmosphere so that the coil 5 and the outer cylinder 3 are not deteriorated. The heating temperature is preferably about 70 to 80% of the melting point of the metal forming the plating layers 4 and 6.
【００１７】上記のようにして平板１と波板２とが拡散
接合することにより、コイル体５がメタルハニカム構造
体になる。また、コイル体５と外筒３とが拡散接合する
ことにより全体としてメタルハニカム担体が製造され
る。As described above, the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are diffusion-bonded, so that the coil body 5 becomes a metal honeycomb structure. Further, the metal honeycomb carrier is manufactured as a whole by diffusion bonding of the coil body 5 and the outer cylinder 3.
【００１８】上記の製造方法においては、メッキ層４を
形成する金属の融点が平板１および波板２を形成する金
属の融点より低いので、メッキ層４を形成する金属は、
平板１と波板２とを直接拡散接合する場合に比して高速
で拡散する。しかも、メッキ層４を形成する金属の拡散
に追随して平板１および波板２を形成する金属も拡散す
る。したがって、従来の製造方法と同一の加熱条件で同
一の接合強度を得る場合には、拡散接合に要する時間を
大幅に短縮することができる。ちなみに、厚さが５μｍ
のメッキ層４を形成した上記の実施例と、メッキ層４を
形成しない点を除いて上記の実施例と同様である従来の
製造方法とで比較試験をしたところ、従来方法では所望
の接合強度を得るのに１０時間の拡散接合時間を要した
のに対し、上記の実施例ではその半分の５時間で済ん
だ。この点は、コイル体５と外筒３との拡散接合につい
ても同様であった。In the above-described manufacturing method, since the melting point of the metal forming the plating layer 4 is lower than the melting points of the metal forming the flat plate 1 and the corrugated plate 2, the metal forming the plating layer 4 is:
Diffusion is performed at a higher speed than when the flat plate 1 and the corrugated plate 2 are directly diffusion bonded. In addition, the metal forming the flat plate 1 and the corrugated plate 2 also diffuses following the diffusion of the metal forming the plating layer 4. Therefore, when the same bonding strength is obtained under the same heating conditions as in the conventional manufacturing method, the time required for diffusion bonding can be greatly reduced. By the way, the thickness is 5μm
A comparative test was conducted between the above-described embodiment in which the plating layer 4 was formed and the conventional manufacturing method which was the same as the above-described embodiment except that the plating layer 4 was not formed. The diffusion bonding time of 10 hours was required to obtain the above, whereas in the above embodiment, half of the time required was 5 hours. This is the same for the diffusion bonding between the coil body 5 and the outer cylinder 3.
【００１９】[0019]
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、メタルハニカム構造体の平板と波板との接
合強度を低下させることなくそれらの拡散接合に要する
時間を短縮することができるという効果が得られる。請
求項２に係る発明によれば、メタルハニカム担体の平板
と波板、およびコイル体（メタルハニカム構造体）の外
周面と外筒の内周面との接合強度を低下させることな
く、それらの拡散接合に要する時間を短縮することがで
きるという効果が得られる。請求項３に係る発明によれ
ば、メタルハニカム担体の平板と波板との接触圧、およ
びコイル体（メタルハニカム構造体）の外周面と外筒の
内周面との接触圧を高めることができ、これによってそ
れらの接合強度を向上させることができるという効果が
得られる。請求項４に係る発明によれば、メタルハニカ
ム担体の平板と波板、およびコイル体（メタルハニカム
構造体）の外周面と外筒の内周面との拡散接合に要する
時間を短縮することができ、しかもそれらの接触圧を高
めて接合強度を向上させることができるという効果が得
られる。As described above, according to the first aspect of the present invention, it is possible to reduce the time required for diffusion bonding of a flat plate and a corrugated plate of a metal honeycomb structure without reducing the bonding strength. Is obtained. According to the second aspect of the present invention, the flat plate and the corrugated plate of the metal honeycomb carrier, and the joining strength between the outer peripheral surface of the coil body (metal honeycomb structure) and the inner peripheral surface of the outer cylinder are reduced without decreasing the bonding strength. The effect is obtained that the time required for diffusion bonding can be reduced. According to the invention according to claim 3, it is possible to increase the contact pressure between the flat plate and the corrugated plate of the metal honeycomb carrier and the contact pressure between the outer peripheral surface of the coil body (metal honeycomb structure) and the inner peripheral surface of the outer cylinder. Therefore, there is an effect that the joining strength thereof can be improved. According to the invention according to claim 4, it is possible to reduce the time required for diffusion bonding between the flat surface and the corrugated plate of the metal honeycomb carrier, and the outer peripheral surface of the coil body (metal honeycomb structure) and the inner peripheral surface of the outer cylinder. In addition, the effect that the contact pressure can be increased and the joining strength can be improved can be obtained.
【図１】この発明に係るコイル体を外筒に挿入した状態
における要部の拡大断面図である。FIG. 1 is an enlarged sectional view of a main part in a state where a coil body according to the present invention is inserted into an outer cylinder.
【図２】平板と波板とを巻回してコイル体を形成する工
程を示す図である。FIG. 2 is a view showing a step of winding a flat plate and a corrugated plate to form a coil body.
【図３】コイル体を外筒に挿入する工程を示す図であ
る。FIG. 3 is a view showing a step of inserting a coil body into an outer cylinder.
１ 平板 ２ 波板 ３ 外筒 ４ メッキ層 ５ コイル体 ６ メッキ層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Flat plate 2 Corrugated plate 3 Outer cylinder 4 Plating layer 5 Coil body 6 Plating layer
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平８−112668（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−34864（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−238468（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−106074（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−14747（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−86848（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−266978（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−180839（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−224644（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−88382（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−299875（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23K 20/00 - 20/26──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of the front page (56) References JP-A-8-112668 (JP, A) JP-A-7-34864 (JP, A) JP-A-6-238468 (JP, A) JP-A-6-238468 106074 (JP, A) JP-A-2-14747 (JP, A) JP-A-2-86848 (JP, A) JP-A 1-266978 (JP, A) JP-A 4-180839 (JP, A) JP-A-7-224644 (JP, A) JP-A-7-88382 (JP, A) JP-A-63-299875 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 6 , DB name) B23K 20/00-20/26
Claims (4)
態で巻回した後、平板と波板とを拡散接合するようにし
たメタルハニカム構造体の製造方法において、上記平板
と上記波板とを巻回する前に、それらの接触面の少なく
とも一方に平板および波板を構成する金属より融点の低
い金属のメッキ層を予め形成しておくことを特徴とする
メタルハニカム構造体の製造方法。1. A method for manufacturing a metal honeycomb structure in which a metal flat plate and a corrugated plate are wound in a superposed state, and then the flat plate and the corrugated plate are diffusion-bonded. Manufacturing a metal honeycomb structure, characterized in that a plating layer of a metal having a melting point lower than that of the metal forming the flat plate and the corrugated plate is formed on at least one of the contact surfaces thereof before winding the plate. Method.
態で巻回してコイル体を形成し、このコイル体を金属製
の外筒に挿入し、その後平板と波板、コイル体の外周面
と外筒の内周面とを拡散接合するようにしたメタル担体
の製造方法において、上記平板と上記波板とを巻回する
前に、それらの接触面の少なくとも一方に平板および波
板を構成する金属より融点の低い金属からなるメッキ層
を予め形成しておくとともに、上記コイル体を上記外筒
に挿入する前に、コイル体の外周面と外筒の内周面との
少なくとも一方にコイル体の外周面を構成する金属およ
び外筒を構成する金属より融点の低い金属からなるメッ
キ層を予め形成しておくことを特徴とするメタルハニカ
ム担体の製造方法。2. A coil is formed by winding a metal flat plate and a corrugated plate in a superposed state, and the coil is inserted into a metal outer cylinder. In the method for manufacturing a metal carrier in which the outer peripheral surface and the inner peripheral surface of the outer cylinder are diffusion-bonded, before winding the flat plate and the corrugated plate, the flat plate and the corrugated plate are formed on at least one of their contact surfaces. Prior to forming a plating layer made of a metal having a lower melting point than the metal constituting, and before inserting the coil body into the outer cylinder, at least one of the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder Wherein a plating layer made of a metal having a lower melting point than a metal forming the outer peripheral surface of the coil body and a metal forming the outer cylinder is formed in advance.
態で巻回してコイル体を形成し、このコイル体を金属製
の外筒に挿入し、その後平板と波板、コイル体の外周面
と外筒の内周面とを拡散接合するようにしたメタルハニ
カム担体の製造方法において、上記コイル体の外径を上
記外筒の内径より大径に形成し、上記コイル体を上記外
筒に圧入することを特徴とするメタルハニカム担体の製
造方法。3. A coil body is formed by winding a metal flat plate and a corrugated sheet in a superposed state, and inserting the coil body into a metal outer cylinder. In a method for manufacturing a metal honeycomb carrier in which an outer peripheral surface and an inner peripheral surface of an outer cylinder are diffusion-bonded, an outer diameter of the coil body is formed to be larger than an inner diameter of the outer cylinder, and the coil body is formed in the outer casing. A method for manufacturing a metal honeycomb carrier, which is press-fitted into a cylinder.
製造方法において、上記平板と上記波板とを巻回する前
に、それらの接触面の少なくとも一方に平板および波板
を構成する金属より融点の低い金属からなるメッキ層を
予め形成しておくとともに、上記コイル体を上記外筒に
挿入する前に、コイル体の外周面と外筒の内周面との少
なくとも一方にコイル体の外周面を構成する金属および
外筒を構成する金属より融点の低い金属からなるメッキ
層を予め形成しておくことを特徴とするメタルハニカム
担体の製造方法。4. The method for manufacturing a metal honeycomb carrier according to claim 3, wherein before winding the flat plate and the corrugated plate, at least one of their contact surfaces is made of a metal forming the flat plate and the corrugated plate. A plating layer made of a metal having a low melting point is formed in advance, and the outer periphery of the coil body is formed on at least one of the outer peripheral surface of the coil body and the inner peripheral surface of the outer cylinder before inserting the coil body into the outer cylinder. A method for manufacturing a metal honeycomb carrier, wherein a plating layer made of a metal having a lower melting point than a metal constituting a surface and a metal constituting an outer cylinder is formed in advance.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6333162A JP2814352B2 (en) | 1994-12-14 | 1994-12-14 | Metal honeycomb structure and method for manufacturing metal honeycomb carrier |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6333162A JP2814352B2 (en) | 1994-12-14 | 1994-12-14 | Metal honeycomb structure and method for manufacturing metal honeycomb carrier |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08164487A JPH08164487A (en) | 1996-06-25 |
| JP2814352B2 true JP2814352B2 (en) | 1998-10-22 |
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ID=18262989
Family Applications (1)
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| JP6333162A Expired - Lifetime JP2814352B2 (en) | 1994-12-14 | 1994-12-14 | Metal honeycomb structure and method for manufacturing metal honeycomb carrier |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2814352B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001341034A (en) | 2000-06-01 | 2001-12-11 | Calsonic Kansei Corp | Press-in device for core and press-in method for core using the same |
-
1994
- 1994-12-14 JP JP6333162A patent/JP2814352B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08164487A (en) | 1996-06-25 |
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