【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はプラスチツク光フアイバの製造方法に係り、
特に芯部及び鞘部が光硬化性樹脂で構成されているプラ
スチツク光フアイバの製造方法に関する。
〔従来の技術〕
芯体とその外周に設けたクラツド層とより成る芯−鞘
型光伝送性の光フアイバを情報伝達手段に利用すること
は古くから知られており、現在、ガラスを材質とする無
機系の光フアイバ並びに樹脂を材質とするプラスチツク
系の光フアイバが実用化されている。このうち、プラス
チツク系光フアイバは現時点ではガラス製のものに比し
て光伝送性において多少劣る弱点がある反面、光フアイ
バ間同士の結合あるいは光源と光フアイバ端面との結合
が比較的簡便であること、軽量であること、可撓性に優
れており、その取扱い性が良好なこと、比較的安価なこ
と等の実用上有利な特長を有し、このため最近多方面に
おいて利用され始めている。
従来、斯かるプラスチツク光フアイバの製造方法とし
てはポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリシ
クロヘキシルメタクリレート、ポリフエニルメタクリレ
ート等の透明性が高くかつ非晶質の重合体若しくは共重
合体を得、これを押出成形等により加熱熔融させて成形
することにより芯体とし、この芯体の外周を覆うように
鞘層を形成する方法が例えば特公昭53−42261号公報、
特公昭53−42260号公報に報告されている。
しかしながら、以上の如き従来の製造方法において
は、芯体を溶融成形によつて製造するため、その材質で
ある重合体は溶融成形性に優れたものでなければなら
ず、このためその分子量を小さくして溶融粘度を低下さ
せる等その耐熱性不足をきたすことはさけられなかつ
た。
ところが情報技術の多様化に伴いプラスチツク光フア
イバに要求される性能も多様化してきており、例えば熱
変形温度が高いもの、高温における耐熱性や耐久性が高
いもの等が要求されるようになつてきているが、従来の
方法ではそのような材質で芯体を構成させることができ
ない。
また、耐熱性プラスチツク光フアイバ製法の一つとし
て、テトラフルオロエチレン系の透明な重合体の中空チ
ユーブに重合性シリコン系単量体を充填しシリコン単量
体を架橋重合することによつて耐熱性プラスチツク光フ
アイバを作る試みもなされるようになつている。
〔発明が解決しようとする問題点〕
しかしながら、重合性単量体を用いた上記した耐熱性
プラスチツク光フアイバの製法はチユーブ状鞘中に充填
した単量体が重合体に体積収縮を生ずるため、鞘材の内
部において芯体となるべき重合体に部分的な切断が生じ
たり、重合性単量体の体積収縮に伴うチユーブ状鞘材の
内部圧力の減少によつて鞘材が変形し、得られる光学繊
維の断面が偏平になり真円とならなくなつたり、芯−鞘
界面はく離が生じたりするという不都合を伴うことはさ
けられない。
〔問題点を解決するための手段〕
そこで本発明者らは上述した如き不都合のない耐熱性
プラスチツク光フアイバを得るべく検討した結果芯−鞘
構造からなるプラスチツク光フアイバであり、粘度が10
3〜105ポイズの光硬化性樹脂で、かつ、その硬化物の屈
折率がn1なる光硬化性樹脂と、硬化物の屈折率がn2なる
光硬化性樹脂とを芯−鞘構造に吐出せしめた糸条物を光
硬化処理し、n2−n2≧0.01なる関係を満足したプラスチ
ック光ファイバとしたことを特徴とするプラスチツク光
フアイバの製法にある。
本発明を実施するに際して用いる粘度が103〜105ポイ
ズの光硬化性樹脂は単量体混合物を予備重合してシラツ
プ状の光硬化性樹脂とするか或いは重合性単量体に増粘
性を有する重合体及び重合開始剤を適宜混合溶解し紡糸
に適した粘度103〜105ポイズの光硬化性樹脂とする。こ
の光硬化性樹脂の粘度が103ポイズよりも小さい粘度し
か有していないときは、紡糸，とくに、芯−鞘構造の複
合紡糸を行なうのに十分な粘度のものとはいえず、芯径
コントロール性が低くなり，このような光硬化性樹脂か
らは糸径斑の少ない糸条物を形成することが難しい。一
方粘度が105ポイズを越えて大きな光硬化性樹脂はその
粘度が高すぎるために糸条形成用ノズル孔よりの吐出性
に劣り、やはり糸径斑の小さな糸条を形成することが難
しい。
光硬化性樹脂の組成は該組成物を硬化処理した後の樹
脂が透明なものであればいかなるものをも使用すること
ができる。
光硬化性樹脂を作るに際して用い得る単量体として
は、例えばメチル（メタ）アクリレート、ブチル（メ
タ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、
フエニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メ
タ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、ス
チレン、α−メチルスチレン、ヒドロキシアルキル（メ
タ）アクリレート、トリブロモフエニル（メタ）アクリ
レート、（メタ）アクリロキシジエトキシトリブロモベ
ンゼンなどの単官能単量体類、エチレングリコールジ
（メタ）アクリレート、1,6−ヘキサンジオールジ（メ
タ）アクリレート、2,2−ビス〔４−（メタ）アクリロ
キシエトキシフエニル〕プロパン、トリメチロールプロ
パンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパン
トリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールモノ
−、ジ−、トリ−又はテトラ（メタ）アクリレート、ジ
グリセリンモノ−、ジ−、トリ−又はテトラ（メタ）ア
クリレート、ジペンタエリスリトールモノ−、ジ−、ト
リ−、テトラ−、ヘキサ−、又はヘプタ（メタ）アクリ
レート、2,2−ビス〔４−（メタ）アクリロキシエトキ
シ−3,5−ジブロモフエニル〕プロパン、ジビニルベン
ゼン、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート、
ジエチレングリコールジアリルフタレート、トリアリル
イソシアヌレート、トリフルオロエチルアクリレート、
ペンタフルオロアルキルアクリレート、ヘキサフルオロ
アルキルアクリレートなどをその具体例として挙げるこ
とができる。
プラスチツク光フアイバ芯を形成するのに用いる光硬
化性樹脂を粘度103〜105ポイズに調製するには上述した
如き単量体単独又は混合物に重合開始剤を加え熱処理す
る方法又は上記単量体に増粘性を付与しうる樹脂、例え
ばポリメチルメタクリレート、弗化ビニリデン／テトラ
フルオロエチレン共重合体など混合し次いで架橋処理し
た後に透明なものであればいずれのものをも用いること
ができ、とくにポリメチルメタクリレート系重合体とメ
チルメタクリレートとの混合物、ポリメチルメタクリレ
ートと弗化ビニリデン／テトラフルオロエチレンコポリ
マー及びメチルメタクリレートとの混合物、２−ヒドロ
キシエチルメタクリレート/2,2,2−トリフルオロエチル
メタクリレート系コポリマーとメチルメタクリレートと
の混合物などを好しい混合系として挙げることができ
る。これらのポリマーと単量体との混合物は糸条に付形
後モノマー蒸発処理を施すことによりこの糸条物の断面
方向にその中心から外周へ向つて屈折率が連続的に変化
した糸条物とすることができ、この糸条物を硬化処理す
ることによつて屈折率分布型形成用芯体とすることがで
きる。また、増粘性を付与するのに用いる樹脂中に重合
性基を導入しておくことにより、硬化処理工程で単量体
と架橋構造を形成できるため、耐熱性に優れた芯体とす
ることができる。
粘度103〜105ポイズの光硬化性樹脂は第１図に示した
如き紡糸装置により糸条物に吐出された後光により硬化
樹脂に変換せしめることが必要である。このようにする
ためには硬化性樹脂中に光重合触媒を加えておくことが
必要である。用い得る光重合開始剤としてはベンゾフエ
ノン、ベンゾイソイソブチルエーテル、４′−イソプロ
ピル−２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオフエノ
ン、２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオフエノン、
α，α−シクロロ−４−フエノキシアセトフエノン、１
−ヒドロキシシクロヘキシルフエニルケトン、ベンジル
メチルチタール、2,2−ジエトキシアセトフエノン、ク
ロロチオキサントン、２−イソプロピルチオキサント
ン、カヤキユア−DITx（日本化薬株式会社製チオキサン
トン系化合物）、カヤキユア−MBP（同社製ベンリフエ
ノン系化合物、ユベクリルP36（UCB社製ベンゾフエノン
系化合物）などをラジカル重合用光増感剤としては４−
ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安
息香酸イソアミル、4,4′−ビスジエチルアミノベンゾ
フエノン、ユベクリルP104（UCB社製第３級アミノ系化
合物）、Ｎ−メチルジエタノールアミン、ジエチルアミ
ノメタクリレート、トリエチルアミンなどを挙げること
ができる。
重合触媒は光硬化性樹脂に対し0.01〜10重量％、好し
くは0.1〜５重量％なる割合で加えて用いるのがよい。
光重合に用いる光源としては150〜600nmの波長の光を
発する炭素アーク灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、低圧
水銀灯、ケミカルランプ、キセノンランプ、レーザ光等
を用いることができる。また場合によつては電子線を照
射する方法も併用できる。
本発明の光フアイバの芯体となる硬化樹脂中に多量の
単量体が残存することは好ましいことではなく、その残
存量は５％以下好しくは３％以下さらに好しくは1.5％
以下となるように硬化処理することが必要である。
次に本発明の光フアイバの製造法について説明する。
第１図は本発明の光フアイバを製造するのに有効に利用
しうる紡糸製造装置の一例であり同図中11はシリンダー
部を、12は硬化性樹脂混練部を、13はヒーターであり、
14はピストン、15は複合紡糸ノズル部を、16は糸状の硬
化性樹脂、17は糸条の硬化処理部、18は光源、19は不活
性ガス導入孔、20はニツプローラ、21は巻取ドラム、22
は光フアイバ芯体である。まず粘度103〜105ポイズに調
製した芯、鞘形成用光硬化性樹脂をそれぞれ別個に設け
たシリンダー部11より樹脂混練部12を通過せしめた後複
合紡糸ノズル部15で一体化し、10μｍ〜5mm径となるよ
うに吐出して糸条16となし、硬化処理部17にて、必要に
より糸条物より単量体を揮散せしめながら18部に紫外線
ランプ等の光源を設置し、糸条物に光を照射することに
より硬化処理する。
硬化処理を終了した芯体本発明の光ファイバは引取り
ロール20により糸条22として引取られ巻取り部21に巻取
る。
〔本発明の効果〕
本発明によれば耐熱性が良好で、芯−鞘界面の密着性
が優れた光ファイバを得ることができる。
〔実施例〕
実施例１
（イ） 芯成分を形成する光硬化性樹脂
ポリメチルメタクリレート45重量部、メチルメタクリ
レート55重量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフエニ
ルケトン0.1重量部、ハイドロキノン0.1重量部を80℃に
加熱し、混練部を通した後第２図の同心円状の複合ノズ
ルの（24）から芯成分を押し出すとともに、ポリ−（2,
2,3,3−テトラフルオロプロピルメタクリレート）
50重量部、2,2,3,3−テトラフルオロプロピルメタクリ
レート50重量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフエニ
ルケトン0.1重量部、ハイドロキノン0.1重量部を80℃に
加熱混練部を通し第２図の同心円状複合ノズルの（23）
から鞘成分を芯成分と同時に押し出した。この時押し出
し時の粘度は芯成分が2.5×104ポイズ、鞘成分が4.0×1
04ポイズであつた。
ついで６本の円状の等間隔に設置した400W高圧水銀灯
の中心にフアイバを通過させ、約５分間光を照射し、20
cm/分の速度でニツプローラーで引き取つた。得られた
フアイバは、芯−鞘構造を有するプラスチツク光フアイ
バであり、芯成分の屈折率は1.490、鞘成分の屈折率は
1.400であつた。またこの光フアイバの光伝送損失は590
nmにおいて569dB/Km、650nmにおいて613dB/Kmであつ
た。
実施例２
末端メタクリロキシ変性ポリメチルメタクリレート
（Ｍ5500〜6500、東亜合成化学工業（株）製アロンマ
クロモノマーMM−5M）60重量部、メチルメタクリレート
38重量部、トリメチロールプロパントリメタクリレート
10重量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフエニルケト
ン0.2重量部、ハイドロキノン0.1重量部を芯成分とし、
メタクリロキシ変性ポリ−（2,2,3,3−テトラフルオロ
プロピルメタクリレート）45重量部（2,2,3,3−テトラ
フルオロプロピルメタクリレートとメタクリル酸の共重
合体をグリシジルメタクリレートと反応して得た。）、
2,2,3,3−テトラフルオロプロピルメタクリレート45重
量部、1,6−ヘキサンジオールジメタクリレート10重量
部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフエニルケトン0.15
重量部、ハイドロキノン0.1重量部を鞘成分として、実
施例１と同様にして芯−鞘構造を有するプラスチツク光
フアイバを得た。このフアイバの直径は950μｍであつ
た。
このプラスチツク光フアイバにおいて芯成分の屈折率
は1.492、鞘成分の屈折率は1.420であつた。
またこのプラスチツク光フアイバの伝送性能は590nm
において890dB/Km、650nmにおいて903dB/Kmであつた。
またこの光フアイバを130℃で４時間加熱処理を行な
つたところ収縮量は１％以下であつた。
またこの光フアイバの温度依存性を調べたところ150
℃まで光量の変化はなかつた。
実施例３
メチルメタクリレート90重量部、トリメチロールプロ
パントリメタクリレート10重量部に2,2′−アゾビス
（2,4,4−トリメチルペンタン）0.007重量部を加えN2置
換下で145℃４時間重合した。重合が約50％進行した状
態の重合体と単量体の混合物を得た。この組成物100重
量部に、１−ヒドロキシシクロヘキシルフエニルケトン
0.2重量部及びハイドロキノン0.1重量部を加えた光硬化
性樹脂を芯成分とし、2,2,2−トリフルオロエチルメタ
クリレート90重量部と、トリメチロールプロパントリメ
タクリレート10重量部をさや成分とした未硬化の樹脂と
し、実施例１と同様の操作で芯−鞘構造を有するプラス
チツク光フアイバを得た。
この光フアイバの直径は1050μｍであつた。また芯成
分の屈折率は1.495、鞘成分の屈折率は1.422であつた。
この光フアイバの光伝送損失は590nmで306dB/Km、650
nmにおいて355dB/Kmであつた。
またこの光フアイバは150℃で４時間加熱処理を行つ
たところ収縮率は１％以下であつた。
またこの光フアイバの温度依存性を調べたところ160
℃まで光量の変化はなかつた。The present invention relates to a method for producing a plastic optical fiber,
In particular, the present invention relates to a method for producing a plastic optical fiber in which a core and a sheath are made of a photocurable resin. [Prior art] It has been known for a long time to use a core-sheath type optical transmitting optical fiber composed of a core body and a cladding layer provided on the outer periphery thereof for information transmission means. Inorganic optical fibers and plastic optical fibers made of resin have been put to practical use. Of these, plastic optical fibers have a weak point in light transmission property at present at present, compared with those made of glass, but the coupling between optical fibers or the coupling between the light source and the end face of the optical fiber is relatively simple. Practical advantages such as low weight, light weight, and excellent flexibility, good handleability, and relatively low cost have led to its recent widespread use. Conventionally, as a method for producing such a plastic optical fiber, a highly transparent and amorphous polymer or copolymer such as polymethyl methacrylate, polystyrene, polycyclohexyl methacrylate, or polyphenyl methacrylate is obtained, and this is extrusion-molded. A method of forming a sheath layer so as to cover the outer periphery of the core body by heating and melting by molding, for example, JP-B-53-42261,
It is reported in JP-B-53-42260. However, in the conventional production method as described above, since the core body is produced by melt molding, the polymer which is the material must be excellent in melt moldability, and therefore, the molecular weight is reduced. Insufficient heat resistance, such as lowering the melt viscosity, cannot be avoided. However, with the diversification of information technology, the performance required of plastic optical fibers has also diversified, and for example, those having a high heat deformation temperature, and those having high heat resistance and durability at high temperatures have been required. However, in the conventional method, the core body cannot be constituted by such a material. In addition, as one of the heat-resistant plastic fiber manufacturing methods, a heat-resistant plastic fiber is filled by filling a polymerizable silicon-based monomer in a tetrafluoroethylene-based transparent polymer hollow tube and crosslinking-polymerizing the silicon monomer. Attempts have also been made to make plastic optical fibers. [Problems to be Solved by the Invention] However, the above-described method for producing a heat-resistant plastic optical fiber using a polymerizable monomer causes volume shrinkage of the polymer due to the monomer filled in the tube-shaped sheath, The polymer to be the core is partially cut inside the sheath, or the sheath is deformed due to a decrease in the internal pressure of the tube-shaped sheath due to the volume shrinkage of the polymerizable monomer. It is unavoidable that the cross section of the obtained optical fiber becomes flat and does not become a perfect circle, and that the core-sheath interface is peeled off. [Means for Solving the Problems] Accordingly, the present inventors have studied to obtain a heat-resistant plastic optical fiber having no disadvantage as described above, and as a result, it has been found that the plastic optical fiber has a core-sheath structure and has a viscosity of 10%.
3 to 105 poises of the photocurable resin, and a photocurable resin having a refractive index of the cured product is n 1, the refractive index of the cured product and n 2 becomes photocurable resin core - sheath structure A method for producing a plastic optical fiber, characterized in that the discharged yarn is subjected to photo-curing treatment to obtain a plastic optical fiber satisfying a relationship of n 2 −n 2 ≧ 0.01. The photocurable resin having a viscosity of 10 3 to 10 5 poise used in practicing the present invention may be prepared by pre-polymerizing the monomer mixture to form a photocurable resin in the form of silaps or increasing the viscosity of the polymerizable monomer. the polymer and the polymerization initiator is appropriately mixed and dissolved to viscosity 10 3 to 10 5 poise of the photocurable resin suitable for spinning with. At this time the viscosity of the photocurable resin has only smaller viscosity than 103 poise, spinning, especially, the core - it can not be said that of sufficient viscosity to effect composite spinning of sheath structure, core diameter The controllability is low, and it is difficult to form a yarn with less unevenness in the diameter from such a photocurable resin. On the other hand, a photocurable resin having a viscosity exceeding 10 5 poise has a too high viscosity, so that it is inferior in ejection property from a yarn forming nozzle hole, and it is also difficult to form a yarn having a small unevenness in the yarn diameter. As the composition of the photocurable resin, any one can be used as long as the resin after curing the composition is transparent. Examples of monomers that can be used in producing the photocurable resin include methyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate,
Phenyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, bornyl (meth) acrylate, styrene, α-methylstyrene, hydroxyalkyl (meth) acrylate, tribromophenyl (meth) acrylate, (meth) acryloxydiethoxytribromo Monofunctional monomers such as benzene, ethylene glycol di (meth) acrylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, 2,2-bis [4- (meth) acryloxyethoxyphenyl] propane, Methylolpropane di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, pentaerythritol mono-, di-, tri- or tetra (meth) acrylate, diglycerin mono-, di-, tri- or tetra (meth) acrylate , Dipentaeri Litol mono-, di-, tri-, tetra-, hexa- or hepta (meth) acrylate, 2,2-bis [4- (meth) acryloxyethoxy-3,5-dibromophenyl] propane, divinylbenzene, Diethylene glycol bisallyl carbonate,
Diethylene glycol diallyl phthalate, triallyl isocyanurate, trifluoroethyl acrylate,
Pentafluoroalkyl acrylate, hexafluoroalkyl acrylate and the like can be given as specific examples. To prepare the photocurable resin used to form the plastic optical fiber core to have a viscosity of 10 3 to 10 5 poise, a method of heat-treating by adding a polymerization initiator to the monomer alone or a mixture as described above, or Any resin which can impart viscosity to the resin, such as polymethyl methacrylate or vinylidene fluoride / tetrafluoroethylene copolymer, can be used as long as it is transparent after it is mixed and then subjected to crosslinking treatment. A mixture of methyl methacrylate polymer and methyl methacrylate, a mixture of polymethyl methacrylate and vinylidene fluoride / tetrafluoroethylene copolymer and methyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate / 2,2,2-trifluoroethyl methacrylate copolymer Preferred is a mixture with methyl methacrylate It can be cited as a case system. The mixture of the polymer and the monomer is subjected to a monomer evaporation treatment after shaping the yarn, whereby the yarn has a refractive index continuously changed from the center to the outer periphery in the cross-sectional direction of the yarn. By subjecting this thread material to a curing treatment, a core material for forming a refractive index distribution type can be obtained. In addition, by introducing a polymerizable group into the resin used for imparting the viscosity, a crosslinked structure with the monomer can be formed in the curing step, so that a core having excellent heat resistance can be obtained. it can. A photocurable resin having a viscosity of 10 3 to 10 5 poise needs to be converted into a cured resin by light after being discharged onto a yarn by a spinning device as shown in FIG. To do so, it is necessary to add a photopolymerization catalyst to the curable resin. Examples of the photopolymerization initiator that can be used include benzophenone, benzoisoisobutyl ether, 4'-isopropyl-2-hydroxy-2-methyl-propiophenone, 2-hydroxy-2-methyl-propiophenone,
α, α-cyclo-4-phenoxyacetophenone, 1
-Hydroxycyclohexylphenyl ketone, benzyl methyl tital, 2,2-diethoxyacetophenone, chlorothioxanthone, 2-isopropylthioxanthone, Kayakia-DITx (a thioxanthone compound manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.), Kayakia-MBP (the company) Benrifenone-based compounds, Ubecryl P36 (benzophenone-based compounds manufactured by UCB) and the like are used as photosensitizers for radical polymerization as 4-
Ethyl dimethylaminobenzoate, isoamyl 4-dimethylaminobenzoate, 4,4'-bisdiethylaminobenzophenone, Ubecryl P104 (tertiary amino compound manufactured by UCB), N-methyldiethanolamine, diethylaminomethacrylate, triethylamine, etc. Can be mentioned. The polymerization catalyst is preferably used in an amount of 0.01 to 10% by weight, preferably 0.1 to 5% by weight, based on the photocurable resin. As a light source used for photopolymerization, a carbon arc lamp, a high-pressure mercury lamp, an ultra-high-pressure mercury lamp, a low-pressure mercury lamp, a chemical lamp, a xenon lamp, a laser beam, or the like that emits light having a wavelength of 150 to 600 nm can be used. In some cases, a method of irradiating an electron beam can be used together. It is not preferable that a large amount of monomer remains in the cured resin as the core of the optical fiber of the present invention, and the residual amount is 5% or less, preferably 3% or less, more preferably 1.5% or less.
It is necessary to perform a curing treatment so as to be as follows. Next, a method for manufacturing the optical fiber of the present invention will be described.
FIG. 1 is an example of a spinning manufacturing apparatus that can be effectively used to manufacture the optical fiber of the present invention. In FIG. 1, 11 is a cylinder portion, 12 is a curable resin kneading portion, 13 is a heater,
14 is a piston, 15 is a composite spinning nozzle, 16 is a thread-like curable resin, 17 is a thread curing section, 18 is a light source, 19 is an inert gas introduction hole, 20 is a nip roller, and 21 is a winding drum. ,twenty two
Is an optical fiber core. First, a core prepared to have a viscosity of 10 3 to 10 5 poise, a sheath-forming photocurable resin is passed through a resin kneading section 12 from a cylinder section 11 provided separately, and then integrated with a composite spinning nozzle section 15 to obtain a 10 μm Discharge to a diameter of 5 mm to form a yarn 16, and in the curing treatment section 17, install a light source such as an ultraviolet lamp in 18 parts while volatilizing the monomer from the yarn as necessary. A curing treatment is performed by irradiating the light with light. The core fiber of the present invention, which has been cured, is taken up as a yarn 22 by a take-up roll 20 and wound around a take-up section 21. [Effects of the present invention] According to the present invention, an optical fiber having good heat resistance and excellent adhesion at the core-sheath interface can be obtained. [Examples] Example 1 (A) Photocurable resin forming core component 45 parts by weight of polymethyl methacrylate, 55 parts by weight of methyl methacrylate, 0.1 part by weight of 1-hydroxycyclohexylphenyl ketone, and 0.1 part by weight of hydroquinone were heated at 80 ° C. After passing through the kneading section, the core component is extruded from the concentric composite nozzle (24) in FIG.
2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate) 50 parts by weight, 50 parts by weight of 2,2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate, 0.1 part by weight of 1-hydroxycyclohexylphenyl ketone, and 0.1 part by weight of hydroquinone were passed through a heating kneading part at 80 ° C. and concentric as shown in FIG. Composite nozzle (23)
The sheath component was extruded simultaneously with the core component. At this time, the viscosity at the time of extrusion was 2.5 × 10 4 poise for the core component and 4.0 × 1 for the sheath component.
0 4 Poise. Next, the fiber was passed through the center of six circular 400W high-pressure mercury lamps installed at equal intervals, and irradiated with light for about 5 minutes.
It was picked up with a nip roller at a speed of cm / min. The obtained fiber is a plastic optical fiber having a core-sheath structure, the refractive index of the core component is 1.490, and the refractive index of the sheath component is
It was 1.400. The optical transmission loss of this optical fiber is 590
It was 569 dB / Km at nm and 613 dB / Km at 650 nm. Example 2 60 parts by weight of terminal methacryloxy-modified polymethyl methacrylate (M5500 to 6500, Alon macromonomer MM-5M manufactured by Toa Gosei Chemical Industry Co., Ltd.), methyl methacrylate
38 parts by weight, trimethylolpropane trimethacrylate
10 parts by weight, 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone 0.2 parts by weight, hydroquinone 0.1 parts by weight as a core component,
45 parts by weight of methacryloxy-modified poly- (2,2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate) (obtained by reacting a copolymer of 2,2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate and methacrylic acid with glycidyl methacrylate) .),
2,2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate 45 parts by weight, 1,6-hexanediol dimethacrylate 10 parts by weight, 1-hydroxycyclohexylphenyl ketone 0.15
A plastic optical fiber having a core-sheath structure was obtained in the same manner as in Example 1, except that 0.1 part by weight of hydroquinone and 0.1 part by weight of hydroquinone were used as a sheath component. The diameter of this fiber was 950 μm. In this plastic optical fiber, the refractive index of the core component was 1.492, and the refractive index of the sheath component was 1.420. The transmission performance of this plastic optical fiber is 590nm.
At 650 nm and 903 dB / Km at 650 nm. When the optical fiber was heated at 130 ° C. for 4 hours, the shrinkage was 1% or less. In addition, the temperature dependence of this optical fiber was investigated.
There was no change in the amount of light up to ° C. Example 3 To 90 parts by weight of methyl methacrylate and 10 parts by weight of trimethylolpropane trimethacrylate, 0.007 parts by weight of 2,2'-azobis (2,4,4-trimethylpentane) was added, followed by polymerization at 145 ° C. for 4 hours under N 2 substitution. . A mixture of the polymer and the monomer in which the polymerization had progressed by about 50% was obtained. 100 parts by weight of this composition is added to 1-hydroxycyclohexylphenyl ketone
Uncured with a photocurable resin containing 0.2 parts by weight and 0.1 part by weight of hydroquinone as core components, 90 parts by weight of 2,2,2-trifluoroethyl methacrylate and 10 parts by weight of trimethylolpropane trimethacrylate as a sheath component By using the same resin as in Example 1, a plastic optical fiber having a core-sheath structure was obtained in the same manner as in Example 1. The diameter of this optical fiber was 1050 μm. The refractive index of the core component was 1.495, and the refractive index of the sheath component was 1.422. The optical transmission loss of this optical fiber is 306dB / Km at 590nm, 650dB
It was 355 dB / Km in nm. When this optical fiber was heated at 150 ° C. for 4 hours, the shrinkage was 1% or less. When the temperature dependence of this optical fiber was examined, 160
There was no change in the amount of light up to ° C.
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明のプラスチツク光伝送繊維の製造法を実
施するための装置の一例を示す模式図であり、第２図は
紡糸孔の他の態様の一例を示す断面図である。
11……シリンダ、12……混練部、13……ヒータ、14……
ピストン、15……複合紡糸ノズル、16……ストランドフ
アイバ、17……揮発部、18……活性光線照射部、19……
ガス導入孔、20……ニツプローラ、21……巻取ドラム、
22……光伝送繊維、23……鞘ポリマー供給ライン、24…
…芯ポリマー供給ラインBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view showing one example of an apparatus for carrying out the method for producing a plastic optical transmission fiber of the present invention, and FIG. 2 shows another example of a spinning hole. It is sectional drawing. 11 ... cylinder, 12 kneading part, 13 ... heater, 14 ...
Piston, 15: Composite spinning nozzle, 16: Strand fiber, 17: Volatile part, 18: Active ray irradiation part, 19 ...
Gas inlet hole, 20… Nip roller, 21… Winding drum,
22 ... optical transmission fiber, 23 ... sheath polymer supply line, 24 ...
… Core polymer supply line
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(72)発明者 島田 勝彦
広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイ
ヨン株式会社内
(72)発明者 三品 義彦
広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイ
ヨン株式会社内
(56)参考文献 特開 昭61−273504（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−262707（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−192702（ＪＰ，Ａ)Continuation of front page
(72) Inventor Katsuhiko Shimada
Mitsubishi Ray, 20-1, Miyukicho, Otake City, Hiroshima Prefecture
Yeon Co., Ltd.
(72) Inventor Yoshihiko Sanpin
Mitsubishi Ray, 20-1, Miyukicho, Otake City, Hiroshima Prefecture
Yeon Co., Ltd.
(56) References JP-A-61-273504 (JP, A)
JP-A-61-262707 (JP, A)
JP-A-62-192702 (JP, A)