JP2784231B2

JP2784231B2 - 自然発火性金属箔及びその製造方法

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Publication number: JP2784231B2
Application number: JP1506256A
Authority: JP
Inventors: アルフォンソエルバルディ
Original assignee: Alloy Surfaces Co Inc
Current assignee: Alloy Surfaces Co Inc
Priority date: 1988-04-18
Filing date: 1989-04-18
Publication date: 1998-08-06
Anticipated expiration: 2013-08-06
Also published as: EP0366784B1; DE68924960D1; EP0366784A4; EP0366784A1; DE68924960T2; ATE130787T1; JPH04502177A; WO1989010340A1

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、活性金属、更に詳細には高度に反応性の、
及び／または非常に良好な触媒である金属の調製に関す
る。

本発明の目的の中に、活性化を行なうための新規な方
法の提供がある。

本発明の別の目的は、活性金属の新規な形態の提供を
含む。

本発明の上記の目的並びにその他の目的は、添付図面
を参照してその例示の幾つかの以下の説明から更に充分
に理解される。図面中、第１図は本発明に従う活性生成
物の高度に拡大された断面図である。

第２図は、第１図の生成物を製造するための製造ライ
ン略図である。

第３図は、変更された態様を示す、第１図の断面図と
同様の図であり、且つ第４図は、更に変更された態様を示す、第１図及び第
３図の断面図と同様な別の図である。

従来技術に記載される自然発火的に活性な生成物を製
造ための鋼の低温拡散アルミナイジングは、アルミナイ
ジングに続く拡散ボロナイジング（boronizing）と組合
されることが望ましい。このようなアルミナイジング処
理された鋼への２％程度に少ないホウ素またはそれより
少ないホウ素の導入は、鋼がアルミニウムの一部を浸出
することによりひき続いて活性化され、こうして活性化
されたボロナイジング処理鋼が空気に暴露された後に、
自然発火熱発生を著しく増大する。

米国特許第3,111,396号に記載されたニッケルフォー
ムの如き金属表面を接触活性化するための拡散被覆は、
このようなフォームが非常に大きな金属表面を呈し、薄
い箔またはスクリーニングの脆さをもたない限り、特に
望ましい。拡散被覆処理は、一般に比較的高い濃度のア
ルミニウムの如き脆化金属を活性化される金属の表面に
導入し、箔及び薄いスクリーニングの如き脆い形状は、
この処理中に非常に注意して取り扱われない限り破壊す
る傾向がある。

白金及び白金族のその他の金属の接触活性化は、この
ような必要とされる高価な金属の量を減少するために非
常に薄い基材に適用されることが好ましく、ここでまた
米国特許第3,111,396号に記載された金属フォーム形状
が望ましい。

薄いニッケル箔をアルミナイジングにより脆くし過ぎ
ることを最小にするため、拡散工程は拡散焼き肌の深さ
を減少するために最低温度で行ない得る。こうして、0.
1〜0.5ミルの焼き肌または１ミルの焼き脱さえもが、34
3℃（600゜F）乃至427℃（800゜F）〜482℃（900゜F）
の温度に於けるアルミナイジングにより１〜２ミルの厚
さのニッケルの上に設けることができる。箔はアルミナ
イジングにより厚さが増加され、その結果１ミルの厚さ
の箔の重アルミナイジングは夫々の表面がアルミナイジ
ングされた焼き肌を有する2.5〜３ミル以上の厚さの生
成物を生じることができ、その両方の焼き肌がその厚さ
の約２〜2.6ミルを一緒に占める。

また、拡散被覆される時の薄い箔の脆さは、望ましく
ない脆さをもたず、しかも後で表面層から分離し得る金
属からつくられた、担体箔またはシートの上にしっかり
と保持された表面層の形態の箔の金属を有することによ
り補うことができる。こうして、５ミルの厚さのアルミ
ニウムシートは、ニッケルまたはコバルトを付着させる
ためのクロムまたは亜鉛の予備フラッシュ被覆物を用い
て、ニッケルまたはコバルトの１ミルの厚さの層を一面
に電気メッキさせ得る。ついで、最終の被覆アルミニウ
ムは、水素浴雰囲気中で399℃（750゜F）〜454℃（850
゜F）に於ける20時間の拡散処理を受けて、アルミニウ
ムをニッケルまたはコバルト層中のほとんどの方向に拡
散させ、その後得られる生成物は苛性浸出を受けてアル
ミニウムを溶解する。これは、残留の少ない含量の拡散
アルミニウム（diffused−in−aluminum）を含み通常の
取り扱いに適するようにそれ自体を一緒に保持する触媒
活性のニッケルまたはコバルト箔を残す。自然発火性で
あるが、その触媒活性はアルミニウム担体シートを用い
ないパック（pack）拡散法から得られる程高くないが、
それは水素化並びにアンモニア酸化及びHCN生成を含む
その他の化学反応を触媒作用とするという良好な仕事を
行なう。特に重要なことに、上記の様に電気メッキする
ことにより形成されたNiまたはCoメッキは、特に低い密
度を有し、こうして触媒の単位体積当りに必要とされる
物質の量を制限する。

アルミニウムシートの両面は、ニッケルまたはコバル
トメッキを施されてもよく、この場合メッキシートの縁
部または端部はトリミングされてアルニウム基材を浸出
のため露出させ得る。

上記のメッキ順序に非常に有効な亜鉛フラッシュは、
下記の溶液中に清浄にされたアルミニウムシートを室温
で0.5〜１分間浸漬することにより得られる。

NaOH 525g ZnO 100g FeCl₃・6H₂O 1g NaKC₄H₄O₆・4H₂O 10g 水１をつくるのに充分な量白金及びその他の触媒金属は、同様に触媒箔に変換で
き、亜鉛のようなその他の浸出性金属がアルミニウムに
代えて支持箔として使用し得る。また、支持層は、活性
化しようとする箔の表面に溶融アルミニウムまたは亜鉛
を噴霧することによりつくることができる。

本発明の触媒のいずれかを活性化するパック拡散は、
一工程で、または拡散金属の分布を変えるため異なる拡
散条件下の多拡散工程で、行ない得る。拡散を行なう方
法にかかわらず、浸出された生成物の自然発火性は、活
性表面をクロム酸のアルカリ金属、マグネシウムもしく
はアンモニウムの塩の如きクロム酸塩またはクロム酸の
水溶液に浸漬することにより完全に阻止し得る。約１％
のクロム酸塩イオンの濃度は、わずかに数秒の接触後
に、例えばニッケルの他の場合なら強烈な自然発火活性
の実質的に全てを抑制するのに必要とされる全てであ
る。0.1％のクロム酸塩イオン程度に低い、一層少ない
濃度は、また一層長い時間にわたって接触したまま保た
れる場合に有効である。

そのように抑制された触媒は、保護液体中に浸漬され
ずに、便利に貯蔵または輸送し得る。更に、触媒は、そ
れを５％の水性NaOHで好ましくは10℃で約２分間単に処
理することにより、その後に自然発火的に再活性化し得
る。ついで、この処理液体をすすいで除くと、そのもと
の活性の殆ど全てを有する触媒を残す。

クロム酸処理は、それが自然発火性を殺すとしても、
触媒の触媒活性をかなり減少することはない。実際に、
このような処理は触媒活性を増大し得る。

活性表面は減圧の影響下で多量の水素を放出するが、
触媒活性は強烈な排気に耐える。

また、箔またはワイヤー形態のチタンまたはマグネシ
ウムの如き容易に発火される金属が、ローリングによる
ように、ニッケル被覆物に与えることができ、ついでニ
ッケルが自然発火性にされる。発火性金属を発火するた
め、被覆物は少なくとも約0.4ミルの厚さであるべきで
ある。自然発火性金属は、それらが生成される方法にか
かわらず、それらの自然発火性を相当減少することな
く、亜鉛、カドミウム、銀、スズまたは銅のアルカリ性
シアン化物浴から電解被覆によるようにメッキし得る。
約0.2ミルを超える厚さである、このような被覆物は自
然発火作用を相当減少する。

また、自然発火的に活性化されたニッケル及び鉄は、
これらの活性化金属が強い熱苛性水溶液で12時間以上浸
出されようとも、それらを活性化するのに使用されたア
ルミニウムまたは亜鉛等の一部を保持する。このような
浸出された自然発火性生成物が１〜５％のH₂O₂水溶液中
に約15分〜約１時間浸漬される場合に、それらの自然発
火性が著しく減少されるか、または完全に排除される。
このような減少にもかかわらず、生成物は依然として強
い触媒活性である。2.54cm（１インチ）当り40本の10ミ
ルのワイヤーを有するニッケルスクリーンであって、51
0℃（950゜F）で16時間拡散アルミナイジングされ、そ
の後20％のNaOH水溶液中に82.2℃（180゜F）で浸出さ
れ、２％のH₂O₂水溶液で最後に30分浸漬されたニッケル
スクリーンは、約1.6ミルの厚さの活性焼き肌を発生
し、少しの溶解KOHを含む電解水中のカソードとして非
常に低い過電圧を示す。新しく浸出されたスクリーンは
自然発火性ではないが、水を２〜４週間電解した後に、
それは自然発火性になる傾向がある。この時点で、71.1
℃（160゜F）の水道水中で３時間浸漬すると、自然発火
性を排除する。

スクリーンの自然発火性は、それが電解電極として使
用される間に増大する傾向があるが、その触媒有効性は
このような使用中に次第に低下する傾向がある。このよ
うな使用の数年後に、スクリーンは、それらを別のアル
ミナイジング処理にかけ、その後アルミニウムの別の浸
出にかけることにより再活性化されることが望ましい。
活性表面は、希鉱酸水溶液への延長された暴露により予
め除去し得る。

また、本発明のアルミナイジングは、米国特許第4,15
4,705号に記載されるようなラネー型活性金属への変換
のためのアルミナイジングされた鋼、鉄、ニッケルまた
はその他の基材を調製するのに使用し得る。自立基材及
び粉末基材の両方がそのように活性化し得る。この種の
処理は、アルミナイジングが538℃（1000゜F）以下の最
低温度で行なわれる場合に、箔またはその他の自立基材
に最大の活性化度を与え、そしてこのように低い温度で
は、安価なハロゲン化アンモニウムの如き浸炭促進剤が
望ましくない拡散焼き肌を与える。ハロゲン化アルミニ
ウム活性化は、水不溶性CrCl₃がそうであるように、一
層良好な結果を生じる。

ラネー型活性金属の自然発火性効果は、ホウ素を活性
化される表面中に拡散することにより更に改良し得る。
これは、以下の実施例により示される。

実施例１粉末の325メッシュのFeAl₂300gを、粉末ホウ素10g及
び粉末NaBF₄6gと充分混合する。混合物を炭素鋼レトル
トに入れ、ついでこれを管炉中にはめ込み、フラッシン
グガスを管に通しながら加熱する。そこで、水素下で１
時間保たれた982℃（1800゜F）の熱は、FeAl₂粉末中
に、その鉄含量を基準として約７％のホウ素を導入す
る。

レトルト内容物を、拡散熱の結果として一緒に部分焼
結するが、レトルトの外側をハンマーまたは木づちでた
たいた後、レトルトから取り出し得る。圧潰及び／また
は粉砕はその塊を非常に小さい粒径に容易に減少する。
ついで、冷却されて48.9℃（120゜F）に保たれた15〜16
％のNaOH水溶液中の60分の処理によるように得られた生
成物からアルミニウムを浸出し、その後洗浄すると、残
存する活性粒子は全く自然発火性であり、空気に暴露す
ると焼538℃（1000゜F）の温度まで熱くなる。また、一
層高い、及び一層低い浸出濃度及び温度が使用し得る
が、それ程望ましくない。

浸出後の、一層長い拡散ボロナイジングは鉄の重量を
基準として30％程度に多くのホウ素を含む活性鉄−アル
ミニウム−ホウ素合金粉末を与え、これは空気に暴露す
ると649℃（1200゜F）以上まで熱くなる。約30％より多
いホウ素含量は減少する熱上昇を与え、約40％では浸出
粉末を非自然発火性にさせる。ホウ素が夫々の粉末粒子
の全ての厚さ中に浸透すること、及び夫々の粒子がその
厚さにわたって均一な組成を有することが好ましい。

FeAl₂に代えてFeAl₃粉末を使用する場合、中間の割合
の合金を使用する場合、及び相当するニッケル−アルミ
ニウム合金を使用する場合に、同様の結果が得られる。
合金の幾つかは、それ程脆くなく、それ故その他の合金
のように容易に粉砕し得ない。ボロナイジングされる鉄
−アルミニウム合金粉末粒子が約1mm以上の大きさであ
る場合には、ボロナイジング処理時間はホウ素浸透を完
全にするために相当長くすべきである。フルオロホウ酸
アンモニウム、BBr₃及びBI₃の如きその他のハロゲン化
ホウ素が浸炭剤として使用し得る。一般に、パックの浸
炭剤含量は約１〜約３重量％であるべきであり、拡散温
度は少なくとも約760℃（1400゜F）であるべきである。

ボロナイジングパック中に不活性の耐火物希釈剤を使
用しないことにより、ボロナイジングされた粉末からこ
のような希釈剤を後に分離することが不要になる。

箔の如き自立基材の上記のボロナイジングは、より多
くの注意を必要とし、パック中に不活性の耐火物希釈剤
を用いて行なうべきである。かくして、このような箔は
極めて脆く、取り扱い難いので、１ミルの厚さのアルミ
ナイジングされた鉄箔に関して同じ長さのボロナイジン
グを行なうことは危険である。好ましい実施例を以下に
記載する。

実施例２このようなボロナイジングは、下記の粉末パックで、
水素浴雰囲気中で510℃（950゜F）で18時間または566℃
（1050゜F）で３時間にわたって満足に行ない得る。

200g 粉末アルミナ 10g 粉末ホウ素 5g フルオロホウ酸ナトリウムまたはフルオロホウ
酸アンモニウムついで、ホウ素がアルミナイジングされた焼き肌中を中
ほどまで浸透する。

また、パック中のホウ素に対してアルミニウムの損失
が起こる。浸出後に自然発火性生成物を得るのに充分な
アルミニウムを導入する試みの鉄−ホウ素合金のアルミ
ナイジングは、基材からパックへのホウ素の過度の損失
を生じる。

ホウ素を含む活性粉末またはホウ素を含まない活性粉
末さえもが、それらの自然発火性を保存するために、空
気または酸素と接触しないで貯蔵される。水は活性なホ
ウ素含有粉末の好適な保存液体ではない。アセトンは、
それらを少なくとも３週間保存し、同様に、米国特許第
2,999,817号に記載されたトリフルオロ−トリクロロエ
タンと塩化メチレンとの共沸混合物がそのように保存す
る。また、冷媒または推進剤として通常使用される通常
のフルオロ−クロロエタン及びメタンが好適であり、そ
れらは単独で使用されてもよく、あるいは互いに混合さ
れてもよく、またはアセトンと混合されてもよい。活性
粉末と、また推進剤でもある保存剤との混合物は、それ
らが容易に放出されて自然発火性の酸化性粒子の雲を与
えるエアゾール型容器中に充填し得るという点で、特に
望ましい。

相当な量の鉄及びアルミニウム粉末またはニッケル及
びアルミニウム粉末が混合され、加熱される場合、温度
が約480℃に達する時に、それらは互いに反応し、アル
ミニド（aluminide）を非常に迅速に形成しながら多量
の熱を発生する。かくして、アルミニド粉末の連続生成
に関して、鉄もしくはニッケル粉末またはその二つの混
合物は、アルミニウム粉末と更に混合でき、ついで得ら
れる混合物を、混合物の先頭の端部がバーナーまたは炉
によるように加熱されて反応を開始するアルミナイジン
グ雰囲気に運ぶ、例えばインコネル（Inconel）600の移
動コンベヤー上に注ぐ。反応が開始する時、バーナーを
止めることができ、そして炉が使用される場合には、炉
は反応が充分な熱を供給する時点で、炉が供給する熱を
減少または遮断するように温度調節し得る。

反応に耐える、上記のインコネルの如き移動金属箔は
好適なコンベヤーをつくるが、反応粒子がのこのような
箔に接着する傾向がある。粒子がステンレス鋼、低合金
鋼またはプレーンプレーン鋼の箔により運ばれる場合、
接着がかなり著しく、その結果反応生成物は反応粒子が
焼結される箔である。その時、その他のコンベヤーは必
要とされない。反応は、特別な雰囲気を必要としない程
迅速に起こり得るので、それは空気中で行ない得る。ア
ルゴンの流れが、露出された移動箔の上に向けられても
よく、周囲の空気の殆どを置換してもよい。

ニッケル粉末は鉄粉末よりも激しくアルミニド生成を
行ない、またアルミニウムを浸出した後に若干多い自然
発火性発熱量を有する自然発火性生成物を与える。アル
ミニド生成反応は、支持箔が高温に対し極めて耐性でな
い鉄またはその他の金属である場合、その支持箔をひど
く分解することがある。このような分解を最小にするた
めに、粉末混合物中に鉄各原子に対し約2/3原子以下ニ
ッケルが存在すること、及び鉄及びニッケルの各原子に
対し約2.6原子を越えないアルミニウムが存在すること
が好ましい。最も有効な自然発火性のためには、鉄及び
ニッケルの各原子に対し少なくとも２原子のアルミニウ
ムが存在すべきである。鉄及びニッケルの各原子に対し
1 1/2原子の比率のアルミニウムが反応して、浸出する
のが遅く、しかもほんの適度に自然発火性になるアルミ
ニド混合物を生成する。

粉末混合物が反応温度に達した後に、アルミニド生成
反応が非常に迅速に進行する。粉末粒子が約40ミクロン
の大きさである場合、反応時間は一般に約５秒以下であ
り、それより小さい粒子では更に短かい時間が必要とさ
れる。0.05mmの厚さの銅の如く、熱を迅速に吸収及び／
または伝導する支持箔の使用は、粉末混合物が約0.1mm
未満の厚さの層中にある場合に、反応期間を延長し得
る。自然発火性を最高放射温度で得ようとする場合に
は、少なくとも0.1mmの厚さの層が好ましい。

アルミニドを自然発火性にする浸出は、水中の20％の
NaOHまたはKOHによる約60〜95℃で２〜３分間の処理に
よるように、迅速に行なうことが好ましい。それより高
い浸出温度及び／またはそれより高い苛性濃度は、浸出
時間を更に短縮するが、従来技術に記載されているよう
な、より長い浸出時間が使用し得る。

アルミニド生成溶液は、浸出後の自然発火出力を改良
するために付加的な成分を混入させ得る。粉末ホウ素の
ような高度に発熱性の可燃物質が、この目的に極めて有
効であり、アルミニド生成混合物中わずかに約１〜約４
％のこのような粉末が非常に有効である。また、粉末炭
素、マグネシウム及びチタンが有効な添加剤であるが、
アルミニド生成反応が反応混合物を周囲の空気から完全
には遮へいしない方法で行なわれる場合には、それらは
発火する傾向がある。

活性箔を調製するのに好ましい技術は、焼結技術を用
いて、箔基材の一面または両面にラネー型層を適用する
ことである。かくして、粒子が約１〜約12ミクロンの大
きさである、ニッケル粉末及びアルミニウム粉末の混合
物は、メチルクロロホルム中のポリエチルアクリレート
の２％溶液中に、３原子アルミニウム対１原子ニッケル
の割合でスラリー化され、生成スラリーが50ミクロンの
厚さの鋼箔に噴霧されて各表面に約25乃至約50〜100ミ
クロンの被覆粒子厚さを堆積する。ついで、こうして被
覆された箔が乾燥されてその溶剤含量を揮発させ、つい
で金属レトルト中に保持されたクロムグラニュールのパ
ック中に埋込まれる。アルゴンの流れがレトルト中をフ
ラッシュされ、ついで水素の流れと置換され、その間に
レトルトが約815℃に約90分間加熱される。ついで、レ
トルトが冷却され、被覆箔が取り出される。それらは、
今、粗い焼結された金属面を示し、これは、上記のよう
に浸出された場合、優れた自然発火作用を示す。

ニッケル粒子及びアルミニウム粒子は、非常に活発的
に相互作用することが知られており、レトルト加熱時間
は５分程に少ない時間またはそれ以下に減少されてもよ
い。粉末がそれらの相互反応温度約300〜500℃に達する
のに数分を要し、高温を使用する場合には、ほんの数秒
を要し、そしてそれらが一旦相互反応し始めると、それ
らは被覆物を約750℃にするのに充分な熱を発生し、こ
うして基材箔への焼結を完結する。その基材は、その最
終の自然発火発熱量を更に増加するため10ミクロン程度
に薄くてもよい。

レトルトを使用することは必要ではない。アルゴンも
しくは水素または窒素が通される予熱管は、上記の被覆
物を一表面上に有する箔をその中に通させることができ
る。約１分以下で、ニッケル−アルミニウム反応が起こ
り、浸出後に優れた自然発火作用を示す焼結生成物を残
す。

鋼箔は非常に安価な基材であるが、ニッケルまたはス
テンレス銅または銅または黄銅の箔の如き、その他の基
材が使用し得る。処理条件に耐え崩壊しない物質、炭素
繊維ウエブさえもが、好適な担体基材である。

鉄粉が、ニッケル粉末に代えて、好ましくは1:2〜1:4
の鉄−アルミニウム原子比で使用されてよく、同様の結
果が得られる。

コバルトが、ニッケルに代えて、アルミニウムに対す
るその割合を変えないで使用し得る。

結果を相当変化ないで、クロムグラニュール床を粉末
アルミナ床に置換でき、水素フラッシュをヘリウムまた
は窒素もしくはアルゴンフラッシュに置換し得る。レト
ルト雰囲気は、焼結作用を改良するための拡散活性化剤
を含む必要がない。

唯一の自然発火表面を有する箔が所望される場合、ニ
ッケル粒子及びアルミニウム粒子が、結合剤を用いて、
またはそれを用いずに、水平方向に配向された基材箔に
適用することができ、そして上記のように粉末を有する
箔がそれをパック中に埋込まないで反応温度に加熱され
る。このような処理のレトルト時間は、パックが熱くな
らない限り、15秒未満に短縮される。

上記の粉末焼結技術は、自然発火箔を連続式で調製す
るのに特に適する。かくして、1/2、１また２ミルの厚
さの基材箔のロールがスプールに巻かれなくてもよく、
加熱されたアルゴンもしくは水素が充填されたレトルト
もしくは管に出入してガスシールにより通され、そのレ
トルトまたは管の比較的冷たい部分で相互反応性粉末が
箔の上に注がれる。レトルトまたは管の熱い部分に於け
る所望の滞在後に、被覆箔が引き出され、浸出浴に通さ
れ、ここで被覆箔が焼結中に移動するのと同じ速度で移
動する間に浸出が完結され、その結果その順序は最高の
処理速度を得るために0.5〜1m程度に短いレトルト通路
を使用して実際的に行ない得る。

最終箔が自然発火性の両表面をもつことを所望される
場合、焼結工程は上面を下に保たれた基材箔を用いて繰
返すことができ、そして新しい焼結混合物が、今、上向
きに面する表面に適用される。また、被覆用スラリーが
両表面に噴霧でき、ついで１回だけの熱処理が使用し得
る。

アルミニウム対ニッケルの割合は、有効性のわずかな
損失でもって、約±20％変化し得る。アルミニウムの割
合は、ラネー合金に関する制限の下まわるべきではな
い。ここで、ラネー合金は、苛性水溶液で浸出される場
合に自然発火性になる合金として定義される。焼結粉末
は、自然発火作用を変える比率で一緒に混合されたその
ニッケル及び鉄を有することができる。また、最終箔
は、一表面で活性鉄、その別の表面で活性ニッケルでつ
くられてもよい。活性ニッケルは更に著しく自然発火的
に反応するが、その反応はかなり短時間で完結され、そ
の結果二重被覆物はそれらの別個の表面で反応のバラン
スをとる。

箔は、直径約25〜約150ミクロンの隣接する円形部分
を打ち抜くことによるようにして、多孔にし得る。隣接
する打ち抜き間の少なくとも約25ミクロンの間隙は、取
扱いに必要とされる支持体を与えるために、粉末を有す
るウエブ中に充分な金属を残す。多孔ウエブは、最終浸
出生成物中に非自然発火性の金属の量を減少し、このよ
うにして自然発火作用を改良する。

エキスパンデッドメタルは、多孔金属の望ましい形態
である。

また、ワイヤースクリーニングは、非常に望ましい支
持体ウエブをつくる。2.5〜50ミクロン隔置された直径2
5〜50ミクロンのステンレス鋼ワイヤーのスクリーン
は、特に約650℃〜825℃に加熱される場合に特に強く、
その結果それは商業的な操作に非常に信頼できる。

ウエブの孔部が粉末粒子より大きい場合には、粉末は
上記のスラリー形態で適用されることが好ましく、その
結果それらは適所に一層良好に保持される。孔部が一緒
に接近している場合、このようなスラリーは、スラリー
の一部が孔部中を通ってウエブの反対表面に移動する限
り、ウエブの一表面に噴霧によるように適用されること
のみを必要とする。また、浸漬が実用的である。

従って、自然発火金属の連続ストリップは、箔、エキ
スパンデッドメタルまたはワイヤークロスの連続コイル
の長さ部分から、上記の粉末のスラリーを適用する噴霧
ガンまたはロールコーターを経由して、ついで約500〜
1,000℃に加熱された管炉の管中に供給し、その結果ス
ラリーを有するスクリーニングの各インクレメントが乾
燥されて約２秒〜３分を超えないでその高温にさらされ
ることにより、容易に製造される。アルゴンまたは水素
の如き保護ガスが、米国特許第4,703,913号の第１図に
示されるように、管を通ってスラリーを有するウエブの
まわりに流されてもよい。

加熱管から出た後に、被覆ウエブが苛性浸出浴に通さ
れ、この浴は約10〜20％のNaOH濃度及び約50〜85℃で２
〜５分間で充分なアルミニウムを浸出して非常に有効な
自然発火性生成物を生じる。このような製造物は第１図
に示され、図中、10は生成物であり、12は担体ウエブで
あり、14は焼結された活性粉末である。その焼結物質
は、かなり多孔質であるが、適所に保持される。

鉄粉末がアルミニウム粉末と反応させられる場合、浸
出溶液はまた、米国特許出願第182,718号（1988年４月1
8日出願）に記載されているように、溶解された亜スズ
酸塩及び少量の過酸化水素を含むことが好ましい。

上記の被覆物は、それらが粒子間の間隙を残す隔置さ
れた配置で一緒に焼結された自然発火性粒子を含む点
で、開放した多孔性である。被覆物の外側部分で、これ
らの間隙は本質的に少なくとも粒子そのものと同じ幅で
ある。

また、粒子そのものは、米国特許第4,154,705号に示
されているように、微孔性構造を有する。

浸出中の開放した多孔性アレイの開発は、浸出を一層
有効にし、その結果約1/2mmの厚さを越えない被覆物に
関して浸出は約５分以内で完結でき、２分程度に短くて
もよい。

また、開放した多孔性被覆物は、被覆され浸出された
ウエブを、軸方向の長さ2.54cm（１インチ）当り約50kg
の力で一緒に加圧される一対の鋼ロールのバイト中に通
すことによるようにして、容易に圧縮される。このよう
な圧縮は、被覆され浸出されたウエブの全厚さを40〜50
％程度に大巾に減少し、そして20％の減少でさえもがデ
コイ（decoy）放電カニスター（cannister）またはシェ
ル中に物質的に高濃度で充填し得る圧縮生成物を与え
る。

圧縮及び圧延は、一工程もしくは二工程以上の工程で
行なうことができ、被覆粒子を物質的にあらくしない。

活性生成物10は、今、ヒート−シーキング（heat−se
eking）ミサイルに対するデコイ−チャフとして放電す
るのに適した片に切断し得る。また、生成物は、米国特
許第4,799,979号に記載されているように、自然発火放
射線の波長パターンをシフトする材料で被覆されてもよ
い。

ステンレス鋼ウエブに代えて、AISI1010鋼または鉄ま
たは黄銅またはニッケルの箔、エキスパンデッドメタル
もしくは多孔金属またはワイヤースクリーンが使用で
き、それらが自然発火使用中に少なくとも部分的に酸化
し、こうして自然発火出力を増大する点で有益である。

自然発火性ウエブのスペクトル応答を改良するのに特
に望ましい技術は、ウエブの表面に高度に反射する表面
を与えることであり、この表面は順にアルカリ金属のケ
イ酸塩で被覆された外表面を有する。高度に反射する表
面は、ステンレス鋼、銅、アルミニウムまたは銀のよう
な磨き金属であってもよく、赤色光に対して少なくとも
約70％の反射率をもつべきである。アルカリ金属のケイ
酸塩は、約２〜約５のSiO₂:M₂Oモル比をもつことが好ま
しく、少なくとも約10ミクロンの厚さであるべきであ
る。

自然発火性ウエブがステンレス鋼のような反射する表
面の金属箔を既に含む場合には、アルカリ金属のケイ酸
塩は、その反射する表面に直接適用し得る。3.22のモル
比を有するケイ酸ナトリウムまたはケイ酸カリウムが非
常に有効である。

反射する表面は、反射する表面にされた箔を自然発火
性ウエブの表面に接着することにより、あるいはその表
面を高真空でアルミニウムで金属化することにより与え
ることができる。高真空蒸着アルミニウムフレークは市
場で入手でき、結合剤を含む揮発性液体中の懸濁物から
蒸着し得る。アルカリ金属のケイ酸塩が、接着材とし
て、または上記の結合剤として使用し得る。別個の反射
する表面が適用される自然発火性ウエブの表面は、圧延
の前または後の自然発火性アルミニドの表面であってよ
く、浸出の前または後では支持箔またはスクリーンの表
面であってもよい。反射する箔が適用される場合には、
その箔は約20ミクロン未満の厚さのように非常に薄いも
のであるべきである。

後記されるように、スペクトル応答を更に改良するた
め、少量のホウ素またはクロム酸化物がアルカリ金属の
ケイ酸塩中に懸濁されてもよい。

上記の如く、支持箔またはスクリーンは、スペクトル
応答を調節する被覆物が適用されようと、または適用さ
れなくても、ジルコニウムまたはチタンの如き、高度に
発熱性の容易に可燃性の金属であってもよい。

一緒に焼結される粉末は、添加成分を有し得る。かく
して、少量の粉末NiAl₃またはFeAl₃が粉末混合物中に混
入でき、アルミニウムとの相互反応を適度にする。これ
らの高アルミニドは、合計粉末混合物の約1/3までを構
成し得る。

粉末ホウ素、ジルコニウム、チタン、テルミット混合
物または活性材料の自然発火反応中の熱発生を改良する
同様の添加剤が、交互に、または付加的に添加し得る。
ホウ素が添加される場合、これは熱処理の前または後に
行なうことができ、熱処理の前に添加される場合には、
粉末混合物のわずかに約0.5％〜約５％を構成すること
が好ましい。

粉末混合物中の少なくとも約0.5％のホウ素の存在
は、ステンレス鋼及びニッケルに対する自然発火性被覆
物の接着を大巾に改良するが、プレイン炭素鋼または鉄
に対する接着を改良するものではない。

金属粉末間の反応は、大気酸素を反応雰囲気から追い
出すことを絶対に確かにすることが必要でない程速い。
その反応が、約5cm程度に大きい直径及び約50cmの長さ
を有し両端で開放している800℃の管中の支持粉末の５
秒間の通過により行なわれる場合には、保護ガスの流れ
が中断されないならば、生成物は相当悪影響されること
はない。その時、被覆生成物は若干の表面酸化の徴候を
示すが、その自然発火有効性はかなり減少されることは
ない。

また、支持粉末は、それらが反応領域中に導入される
際に、少量の水でぬらされてもよくあるいは蒸発して保
護雰囲気を与えることを助ける塩化クロムの如き或種の
その他の揮発性成分を含んでもよい。

焼結技術の実施例が以下に示される。夫々の実施例に
於いて、粉末混合物をスラリーとして適用した。

特に望ましい技術は、担体として、約25〜50ミクロン
の厚さの箔の形態の型1010の如き安価な鋼を使用する。
このような箔は、発生される高い相互反応温度で相互反
応金属によりひどり脆くされることがあり、過度の損傷
を避けるため、前駆体金属は少なくとも二つの段階で適
用され、第一段階により比較的に低い相互反応温度を発
生するように調整される。かくして、アルミニウム対
鉄、ニッケルまたはコバルト前駆体の原子比率は約２以
下であるべきであり、あるいはアルミニウムと合金にな
る金属は殆ど鉄であるべきであり、あるいは前駆体は予
備生成された合金で希釈されてもよく、あるいはこれら
の技術の組合せが使用されてもよい。一つの望ましい調
整は、第一段階として、 50g 鉄粉末 68.4g アルミニウム粉末 14.8g ニッケル粉末の混合物を使用する。この混合物は、約75ミクロンの厚
さの層で鋼箔の上に注がれてもよく、あるいは箔に適用
されるか、もしくは箔が浸漬される結合剤溶液中に懸濁
されてもよい。典型的な結合剤溶液は、メチルクロロホ
ルム中のポリエチルアクリレートの６％溶液である。つ
いで、乾燥された組合せが約700℃に加熱され、アルミ
ニウムとその他の金属との間の反応を開始させる。約７
秒後に、反応が完結され、生成された合金粒子が互いに
焼結され箔に焼結され、こうして被覆された箔はその展
性の一部を保持する。それは、例えば直径3cmのマンド
レルのまわりに少なくとも20度曲げることができる。

ついで、反応された被覆物の上に、別の前駆体の層、
今回は、 108.8g アルミニウム 51.2g ニッケル 40g 予備生成されたNiAl₂ 2g ホウ素の混合物が適用され、熱処理が繰返される。得られる被
覆箔は依然として直径3cmのマンドレルのまわりに少な
くとも20度曲げることができる。

最終生成物は、両方の前駆体層が厚さの点でほぼ等し
い場合、実質的に鉄及びニッケルのトリアルミニドの混
合物であり、非常に少ない含量のホウ素がアルミナイジ
ングされた鉄箔に焼結される。前駆体層が浸漬により適
用される場合には、得られる被覆物は箔の両表面上にあ
ることが注目される。どちらの方法でも、アルミニドで
被覆された箔は、それ自体を一緒に保持し、且つアルミ
ニド粒子を適所に保持するのに充分に依然として強い。
今、それが、例えば10％のNaOH水溶液中で50〜65℃で２
〜30分間浸出され、好ましくはスズが浸出剤中に溶解さ
れる。

浸出された生成物は、すすいだ後、圧縮ロールの間で
圧縮でき、その時約125〜200ミクロンの厚さになる。そ
れは高度に自然発火性であり、例えば最高の自然発火出
熱に関し、熱処理は保護雰囲気中で行なわれる。それら
を空気中で合計約30秒未満の時間で行なうことは、自然
発火出熱を実質的に減少しない。反応した前駆体金属及
び担体箔は浸出により自然発火性にされることが注目さ
れる。

非常に望ましい例示を以下に記載する。

実施例12 厚さ1/40mmのSAE1010の鋼箔の長さ部分は、両表面上
に、 53.6 重量部……325メッシュのアルミニウム粉末 29.6 重量部……325メッシュの鉄粉末 16.8 重量部……325メッシュのニッケル粉末 3.24重量部……325メッシュのホウ素粉末を噴霧されて有する。

上記の混合物175.5gをメチルクロロホルム中のポリ
（エチルメタクリレート）の４％溶液93gに溶解し、そ
の形態で噴霧して、全厚さ約17/40mmの自然発火性生成
物を生成する被覆物を適用した。

ついで、噴霧された被覆物を有する箔を約１分間空気
乾燥し、こうして乾燥された生成物を管炉の加熱管中に
通した。管は約25cmの長さであり、約700℃に加熱さ
れ、箔が通過する開放端部の管にアルゴンの遅い流れを
導入する。管の途中で、被覆箔は赤熱し、約40秒後に出
る際に、それは冷却し始めた。

冷却された生成物を、加熱された20％のNaOH水溶液に
通す。60〜95℃の溶液を用いると、その溶液中わずかに
約２〜３分で、格別に高度の自然発火性を有する浸出生
成物を生じる。その生成物は、約17/40mmの厚さであ
り、それを加圧ローラー間で焼1/4mmの厚さに圧延する
ことにより、更に改良される。

また、自然発火性生成物は、米国特許出願第28,741号
（1987年３月23日出願）に記載されているように、圧延
の前または後に、それをクエン酸またはその他の温和な
酸による後処理にかけることにより改良される。得られ
る改良の程度は、ニッケル対鉄の比率が増加するにつれ
て減少する。

被覆混合物は、ロールコーティングまたは被覆混合物
の懸濁液中の箔の浸漬、あるいは箔がその表面が水平面
に延びることを保たれている間に粉末混合物を箔の表面
に単に注ぐことによるような、その他の技術により適用
し得る。被覆混合物中の結合剤含量は、特に箔の上表面
のみが被覆される場合に、減少することができ、完全に
排除することさえできる。このような一面被覆は、アル
ミニド生成の後に、所望により箔のその他の表面に繰返
し得る。

自然発火性材料は、圧延の前、後の両方でかなり多孔
性であり、また発熱による熱を追加すること及び／また
は自然発火的に加熱される材料のスペクトル応答を変え
ることによるように自然発火性を改良する上記の液体材
料または粉末材料で含浸し得る。

最初の混合物のホウ素含量を１重量部に減少すると、
自然発火性を若干減少する。ホウ素を全く省くと、自然
発火性を更に減少する。ホウ素含量を６重量部または20
重量部程度の多量まで増加すると、自然発火出熱を増加
する。粉末マグネシウム及び／またはチタンが同様に挙
動する。

最初の粉末混合物中に上記の添加剤を混入すること
は、これがアルミニド形成反応の強さを減少する限り、
好ましい。しかしながら、添加剤は、添加剤を水のよう
な液体中に微細な粉末として懸濁し、ついでこのような
懸濁液を浸出された生成物に対してスラリーにすること
によるように、浸出された生成物中に選択的に、または
付加的に、混入することができる。

アルミニウム生成反応は、ニッケル粉末の含量を減少
すること、アルミニウム粉末の含量を減少すること、ま
たは上記の予備生成された鉄またはニッケルのアルミニ
ドの如き希釈剤を添加することにより選択的に適度にし
得る。

ニッケル比率またはアルミニウム比率を上記の制限を
越えて増加することは、アルミニド生成反応を激しくさ
せ、その結果それは反応が起こる鉄箔の分解を生じる。
このような鉄箔はアルミナイジングされ脆くなり、同様
にアルミニド生成熱発生の高温により弱くされることが
明らかである。得られる箔は破壊し、かなり容易にばら
ばらにくずれる。

1/20mmの厚さの鉄箔は、半分の厚さの箔よりもわずか
に良好に、このような分解に耐えるが、更に厚い箔の場
合でさえも、上記の制限内に保つことが好ましい。

実施例13 下記の粉末（夫々、約10ミクロンの粒径である）の混
合物を調製する。

鉄……1 原子アルミニウム……2.5原子銅……0.1原子この混合物を実施例12の結合剤溶液中に分散し、その
鋼箔の両面に幅2.5cm、厚さ約25ミクロンに噴霧し、そ
の実施例と同様にして熱誘導反応及びその後の浸出にか
ける。得られる生成物は第３図に示され、アルミニド粒
子50の間、及びこれらの粒子と箔60との間で非常に良好
な接着を示す。この生成物を曲げると、実施例12の相当
する生成物に較べて、極めて少ない粒子が離れる。

第３図の生成物を、20kgの力により互いにバイアスさ
れた直径9cmの鋼ローラー９の間で圧延して、生成物を
第４図に示された依然として多孔性の状態に圧縮し、こ
こでその厚さは約425ミクロンから緊密な250ミクロンに
減少された。一般に、このような圧縮は非常に望まし
く、このようなアルミニドはそれらのもとの厚さの約半
分〜3/4に圧縮されることが好ましい。

実施例12のように１〜20％の粉末ホウ素を初期の粉末
混合物に添加すること、または浸出の前もしくは後ある
いは圧縮の後にアルミニド反応生成物に添加すること
は、生成物の自然発火出熱を相当増加する。

実施例13から銅を省くと、鉄箔及び鋼箔に対する鉄ア
ルミニド粒子またはニッケルアルミニド粒子の接着を減
少する。鉄及びニッケルの各原子に対して少なくとも約
1/30原子の銅は、このように増大された接着を与え、1/
4原子より多い鋼は望ましくない。

低合金鋼、即ち５％以下の金属で合金にされた鉄の箔
は、アルミニド生成反応熱に対するそれらの不充分な抵
抗性に関して、SAE1010鋼及びアルムコ（Armco）鉄のよ
うに挙動する。

熱いアルミニドを有する箔は、その箔が浸出浴温度に
冷却する前に、浸出浴に直接導入し得る。その大きな表
面対重量比のために、わずかに約15〜20秒の冷却は、特
に冷却がアルゴンまたは窒素のような冷たい保護ガスの
シール用の流れにより助けられる場合に、それが浴に入
る際に激しい局所沸騰を起こさない温度にそれを冷却さ
せる。浸出生成物は約0.3〜0.7mmの厚さであることが好
ましい。また、活性箔は、充分高いアルミニウム含量を
有する鉄及びニッケルのアルミニドの接着被覆物を、ス
クープ（Schoop）スプレーによるように、金属箔または
金網担体に適用し、ついでこのようなアルミニドを有す
るウエブを、アルミニウムを抽出し自然発火性を発現さ
せる浸出処理にかけることにより調製し得る。浸出は接
着を減少するので、被覆ウエブは、浸出の前に接着を増
大するために、700℃以上の温度で熱処理されることが
好ましい。また、アルミニウム比率を鉄及びニッケルの
各原子に対して1 1/2〜２に保つことが好ましい。浸出
の前に、被覆ウエブは約25〜約400ミクロンの厚さであ
ってもよいが、約50ミクロンの厚さが好ましい。それら
が一層容易に浸出するからである。箔または金網は、実
用的な一般に25ミクロン未満程度に薄いものであるべき
である。

浸出は、アルミニド中のアルミニウムの約1/2〜約3/4
を除去すべきであり、または浸出反応が無用の速度に低
下するまで進行すべきである。かくして、FeAl₂により5
0ミクロンの全厚さまで被覆された13ミクロンの厚さの
鉄箔は、少なくとも60℃程度に高い温度で水中20％のNa
OHまたはKOHの溶液により約５分以下で充分に浸出され
る。沸騰温度で、または一層高濃度の苛性溶液を用い
て、浸出はわずかに約２分間を要する。

浸出後、浸出されたウエブは自然発火性であり、使用
に供するまで酸素または空気との接触を絶って保たれる
べきである。それは水ですすぐことができ、ついで上記
の温和な酸処理にかけることができる。

浸出された箔は、水またはメチルクロロホルム中のス
ラリーから１〜２％の非常に微細なホウ素粉末を吸収す
るのに充分に多孔性である。約１％の樹脂結合剤をこの
ようなスラリーに添加することは、ホウ素吸収を助け、
また一部のホウ素粉末を箔の外表面に接着させる。

最初のアルミニド箔中で約１〜約10％のホウ素を合金
にすることは、ホウ素を後処理により添加することを不
要にする。このような合金化は、通常の溶融合金化また
は拡散ボロナイジングであってもよい。

活性化の前または後に、箔はヒート−シーキング・ミ
サイル・デコイ（heat−seeking missile decoys）とし
ての使用に適したストリップに切断し得る。活性化後の
切断は、水中またはアルゴンもしくは窒素のボックス中
で行なわれることが好ましい。

また、最初のアルミニド箔の小さなストリップが調製
でき、それらは、それらを多孔バスケットに充填し、つ
いでこれを適用な時間にわたって浸出浴中に下げること
により、浸出し得る。浸出の完結時に、ストリップは、
バスケットをすすぎ水の中に下げることによるように、
すすぐことができる。すすぎ後に、バスケット一杯のス
トリップが、それらの自然発火性を増大する温和な酸の
浴中に浸漬でき、ついで再度すすがれる。

最初の箔の小さいストリップは、長い箔を切断するこ
とにより、または例えば米国特許第4,755,353号に記載
されているように溶融アルミニドからストリップを形成
することにより、処理用に調製し得る。

自然発火性材料は、変化に対してそれを保存するため
に、水またはその他の保護液体で充分にぬらされること
になるように、酸素から離して保たれるべきである。そ
れは、ヒート−シーキングミサイルに対して航空機を保
護するために使用されるデコイ・シェルに装填するため
に短い長さに切断し得る。また、それは、米国特許第4,
820,362号に記載されているように、それを非常に低い
濃度の酸素と接触させて、それを約50℃以上に加熱しな
い限り非自然発火性にすることにより、安定化し得る。

また、相互フェルト化（interfelted）炭素繊維から
つくられた紙が、満足な担体ウエブをつくる。反応粒子
は、例えウエブが相当な多孔度をもたないとしても、こ
のようなウエブに接着する。

今、第２図を参照すると、これは幾つかのステーショ
ンを有する製造ライン100を図示し、それらのステーシ
ョンにより仕事が連続的に移動されて自然発火性生成物
を製造する。巻出ステーション102は担体基材のコイル1
04を有し、この基材は供給ローラー106により巻出され
て、被覆ステーション108に供給され、ここではそれは
反応させられるべき粉末のスラリー110中に浸漬され
る。粉末を有する基材は、スラリーを出る際に、反応器
112中に移動され、ここでそれは反応温度に加熱され、
その後それは開放空間114に移動し、ここで反応生成物
が冷却し、ついで浸出タンク116中に移動する。浸出
後、浸出された生成物はタンク117、118及び119の水中
を通ることによりすすがれ、ついでそれは上塗り及び／
または圧縮ステーション120中に通され、ついでそれは
受容室122に入り、ここでそれはデコイ・シェル中に通
常装填される小さいディスク等に再度巻くことができ、
且つ／または切断できる。切断は、生成物が依然として
すすぎ水でかなりぬらされており、その結果それが空気
により接触されない間に、行なうことができる。その容
器は、ぬれた生成物の入口を流れて生成物の乾燥を助け
る加熱もしくは未加熱のアルゴン等の供給装置をはめ込
むことができる。乾燥は、ステーション120の前または
室122の前に行なうことができ、いずれにしても、不活
性雰囲気が乾燥生成物を保護すべきである。

放射熱の良好なスペクトル分布を与えることを助ける
ための上塗として、ホウ素及びケイ素の混合物は、ケイ
素がホウ素含量のほぼ等量〜その含量の約19倍である場
合に、非常に有効である。約10ミクロン未満の厚さの上
塗は、自然発火作用を実質的に妨げない。

幾つかの目的のため、迅速に移動する航空機から空気
中に放出される時に、それらの放出運動を直ちに遅延せ
ず、停止しない自然発火性デコイ片を有することは、有
益である。

この目的のため、それらの片は、それらを放出する時
にわずかに約1mだけ広がることを可能にするワイヤーネ
ット中に入れることができる。選択的に、または付加的
に、デコイ片は、それらの空気抵抗が小さく、インター
チア（intertia）が高いように、つくることができる。
かくして、担体ウエブは3/4ミル程度の厚さのタンタ
ル、銀または鉛の箔及びわずかに約1cm²のディスクであ
ってもよい。また、銀ウエブは、レーダー信号に対する
デコイを助ける電気双極子を片に与える非常に良好な導
電率を与える。銅は同様の双極子効果を有する。

デコイ作用は、例えば移動する航空器により20〜30秒
間隔で放出される連続のデコイ変化を調整することによ
り、改質し得る。これは、ヒート−シーキング・ミサイ
ルにとって、航空機と共に移動する一連の熱い雲として
見え、こうして一層吸引性のあるデコイ標的となる。

また、自然発火性生成物は、非常に低い過電圧による
水の電解、アンモニア酸化、CO酸化及びNOX除去の如
き、種々の化学反応及び電気化学反応に非常に有効な触
媒である。この触媒特性は、自己発火性生成物が空気に
よるその自然発火反応を受けるようにされた後に、実質
的に影響されないで残る。

明らかに、本発明の多くの変更及び変化が、上記の教
示に鑑みて可能である。それ故、請求の範囲の範囲内
で、本発明は詳細に記載された以外で実施し得ることが
理解されるべきである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ２３Ｃ 12/00 Ｃ２３Ｃ 12/00 (31)優先権主張番号２８９５９５ (32)優先日 1988年12月22日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (31)優先権主張番号３３５２４０ (32)優先日 1989年４月10日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F42B 12/70 B22F 7/04 C23C 12/00 C23C 10/48 C23C 10/30 C23C 8/70

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】自然発火性金属の連続の長さ部分の調製方
法に於いて、 3/4mmを越えない厚さのウエブの連続の長さ部分を得る
工程、アルミニウム粉末のニッケル、鉄又はコバルト粉末との
混合物の少なくとも1/50mmの厚さの層をウエブに適用す
る工程であって、ここで、該粉末の割合がラネー合金を
形成するものであり、該粉末の粒子が加熱時に実質的に
完全に相互作用するのに充分小さいものである該工程、
及び上記の層を有するウエブを加熱して粉末粒子を実質的に
完全に相互作用させ、且つウエブに接着させる工程であ
って、ここで、該ウエブが充分耐熱性であり、その結
果、該ウエブは該加熱により崩壊されない該工程、を採用することを特徴とする該調製方法。
【請求項２】加熱が３分以内の時間にわたって行われる
請求の範囲１項記載の組合せ。
【請求項３】加熱工程の後に苛性侵出が行われて相互作
用した混合物を自然発火性金属に変換する、請求の範囲
１項記載の組合せ。
【請求項４】自然発火性金属への変換後に、ウエブで支
持された自然発火性金属がヒート−シーキングミサイル
をおびき寄せるのに適した片に切断される、請求の範囲
３項記載の組合せ。
【請求項５】ウエブが多孔にされ、粉末混合物が結合剤
を含む液体中のスラリーとして適用される、請求の範囲
１項記載の組合せ。
【請求項６】ウエブがスクリーン又はメッシュからな
る、請求の範囲５項記載の組合せ。
【請求項７】請求の範囲１項記載の組合せにより製造さ
れた生成物。
【請求項８】請求の範囲３項記載の組合せにより製造さ
れた生成物。
【請求項９】粉末がまた1/2〜５％のホウ素を含む、請
求の範囲３項記載の組合せ。
【請求項１０】加熱が３秒以内の時間にわたって行われ
る、請求の範囲１項記載の組合せ。
【請求項１１】侵出された生成物が圧縮工程にかけられ
て侵出された層の全厚さを減少し、侵出された層を圧縮
する、請求の範囲３項記載の組合せ。
【請求項１２】ウエブが1/4mmを越えない厚さの金属箔
である請求の範囲１項記載の組合せ。
【請求項１３】少なくとも1/50mmの厚さの層が定着され
る3/4mmを越えない厚さのウエブを有する自然発火性箔
であって、該層が、一緒に焼結された自然発火性粒子の開孔した多
孔性のアレイであり、粒子そのものが微孔性構造を有す
る、該自然発火性箔。
【請求項１４】粒子がウエブに焼結される、請求の範囲
13項記載の組合せ。
【請求項１５】ウエブが多孔にされ、粒子がウエブ開口
部中に浸透する、請求の範囲13項記載の組合せ。
【請求項１６】ウエブが金属であり、1/10mmを越えない
厚さである、請求の範囲13項記載の組合せ。
【請求項１７】自然発火性被覆物を有する担体箔の長さ
部分の調製方法であって、担体箔として50ミクロンを越えないプレイン炭素鋼箔を
使用すること、及び箔が直径3cmのマンドレルのまわり
で少なくとも20度曲げたときに破壊されることなく、か
つ脆くならないように、数段階で粉末ラネー前駆体金属
を箔に施し、かつ焼結することを特徴とする該調製方法。