JP2672512B2

JP2672512B2 - Spacer for mounting covering material

Info

Publication number: JP2672512B2
Application number: JP62194378A
Authority: JP
Inventors: 民男川島
Original assignee: 株式会社三和クリ−ン; 株式会社東邦建材
Priority date: 1987-08-05
Filing date: 1987-08-05
Publication date: 1997-11-05
Anticipated expiration: 2012-11-05
Also published as: JPS6439446A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は鉄骨構造物、鉄骨鉄筋構造物等の梁や柱の芯
材として利用される横断面Ｈ形状鉄骨やＩ形状鉄骨等の
側面凹部を有する梁や柱の主構成材、あるいは高層建築
物の柱と柱との間に配設される側面凹部を有する耐震用
の壁ユニット主構成材等に被覆材を形成する際に、主構
成材と被覆材との間に介在させて使用するスペーサに関
する。〔従来技術〕鉄骨構造物の梁や柱としてはＨ形鋼やＩ形鋼鉄骨が、
あるいは大型鉄骨構造物では鋼材を溶接して横断面形状
Ｈ形やＩ形とした鉄骨が広く利用されており、建築基準
法によって鉄骨と外壁との隙間を塞ぐように義務づけら
れている。そのため従来では、第19図に示されるよう
に、梁の主構成材として使用している鉄骨２の下面に長
手方向所定間隔に丸棒４を溶接して取付け、この丸棒４
に耐火被覆下地としての金網（以下、これをラスとい
う）６を針金や点付溶接により取付けして壁５との隙間
７を塞ぐようにし、下方から耐火材をラス６および鉄骨
２に向かって吹き付けて鉄骨２の外周面に耐火被覆材層
Ｗを形成するとともに、隙間７をこの耐火被覆材層Ｗで
塞ぐようになっていた。なお符号4aは溶接部である。しかし現場において丸棒４等を溶接することは火災発
生の恐れがあることや主要構造物の精度を狂わせる等の
問題点があるため、第20図に示されるような金具９を使
ってラス６を鉄骨に取付固定するようになっている。こ
の金具９は、鉄骨２のフランジ部をクランプできるよう
にされたコの字形状の金具本体9aに、ラス６を固定する
ための爪9bが突設された構造となっている。そして第21
図に示されるように、鉄骨２のフランジ部3aにこの金具
９を装着し、ラス６を被せ、ラス６の網目を貫通してい
る爪9bを折り曲げれば、隙間７等の所定位置にラス６を
配置固定することができ、このラス６および鉄骨２に向
かって耐火材を吹き付けて鉄骨２周りに耐火被覆材層Ｗ
を形成するようになっている。また、鉄骨の外周囲に石膏ボード等の耐火材を貼付け
ることが一般に行われるが、従来では第22図，第23図に
示されるように、鉄骨２の側面凹部2a,2bに丁度係合で
きる係合部材100を鉄骨長手方向所定間隔に装着してフ
ランジ部3aと3b;3cと3dが係合部材100を介してそれぞれ
面一状となるようにし、側面凹部2a,2bおよび鉄骨底面2
cに石膏ボード等の耐火材140を配し、釘150を打ちつけ
て鉄骨２の外周囲に耐火材140を形成するようになって
いる。〔発明が解決しようとする問題点〕しかし前記した金具９は、鉄骨のフランジ側縁部外周
に組付けることにより取付けるようになっているため、
第21図に示されるような天井壁5aと接しているフランジ
3bには金具９を取付ることができない。そのため鉄骨２
の側面凹部2aにラス６を取付けようとしてもできず、ラ
ス６の取付位置が制限されるという問題点があった。また、第22図，第23図に示すように、鉄骨２に石膏ボ
ード等の耐火材140を貼付ける場合には、作業現場にお
いて耐火材140を所定寸法に切断して係合部材100とな
し、この係合部材100を有機性接着剤160等によって鉄骨
側面凹部2a,2bに固着させており、係合部材100の形成お
よび固着作業が面倒で、かつ長時間を要し、そのため作
業能率が非常に悪いという問題点があった。本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもの
で、その目的は梁や柱や壁等の主構成材の側面凹部にス
ペーサを取付け可能とすることにより、取付位置の制約
が少なく、かつ主構成材への被覆材の形成を簡便に行い
得るようにした被覆材取付用のスペーサを提供すること
にある。〔問題点を解決するための手段〕次に、本発明の一実施例を示す図面（第１図〜第４
図）を参照して本発明を説明する。本発明に係る被覆材取付用スペーサ20は、側面に凹部
の形成されている梁や柱等の主構成材（鉄骨10）に被覆
材を取付けるべく主構成材（鉄骨10）と被覆材との間に
介在させるスペーサであって、主構成材（鉄骨10）の側
面凹部10aを横切って配設されるスペーサ本体22に、側
面凹部10aを形成する対向壁（フランジ12a,12b）と係合
し、この対向壁（フランジ12a,12b）を互いに離間する
方向に押圧する係合押圧部材（板ばね24,押付け螺子2
6、圧縮コイルスプリング28によって付勢されている押
付けピン26a）を突設させた構成とする。また被覆材が吹付によって形成される吹付被覆材であ
る場合には、スペーサ本体22にラス６固定用の爪30を突
設する。更に、スペーサ本体22は、主構成材（鉄骨10）と外壁
５との間の隙間７を塞ぐための被覆材取付用スペーサ20
Dであって、スペーサ本体20Dが途中で直角に折り曲げら
れて全体がＬ字形状とされ、このＬ字形状を構成する縦
棒状部22aの裏面には、係合押圧部材（板ばね24,押付け
螺子26,圧縮コイルスプリング28によって付勢されてい
る押付けピン26a）を備えるとともに、Ｌ字形状を構成
する横棒状部22bの裏面には、被覆材が吹き付けられる
ラス６固定用の爪30を突設する。〔作用〕被覆材がスペーサ本体22に形成されるが、係合押圧部
材（板ばね24と押付け螺子26、又は板ばね24と圧縮コイ
ルスプリング28によって付勢されている押付けピン26
a）と対向壁（フランジ12a,12b）間に生じる面圧により
スペーサ本体22は主構成材（鉄骨10）の側面凹部10aに
確実に固定され、脱落するようなことはない。即ち、押
付け螺子26を回動することによりフランジ12bに押付け
螺子26の先端部を押し付けることにより、又は、付勢さ
れた押付けピン26aにより、板ばね24と協働して、フラ
ンジ対向面12a₁、12b₂を上下方向に押圧する。〔実施例〕次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１図〜第４図は本発明の第１の実施例を示すもので
あり、第４図に示されるように、梁の主構成材である横
断面Ｈ形形状の鉄骨10の側面凹部10a,10bに耐火被覆材
を形成するためのスペーサとして本発明を適用した実施
例である。これらの図において、スペーサ20は、鉄骨10の高さｈ
と略同一長さのスペーサ本体22と、このスペーサ本体22
に突設され、鉄骨10の側面凹部10aを形成するフランジ1
2a,12bの対向面12a₁,12b₁に係合可能な一対の係合押圧
部材である板ばね24および押付け螺子26と、スペーサ本
体22の係合押圧部材突設側と反対側に所定間隔をもって
突設されたラス固定用の爪30とから構成されている。スペーサ本体22は、横断面帽子形状の金属製チャンネ
ル材で、裏面の長手方向一端部には板ばね24が溶接によ
り側縁枠23,23にまたがって固着され、他端部には押付
け螺子26の螺合支持体であるブラケット27が溶接により
側縁枠23,23にまたがって固着されている。板ばね24と
ブラケット27とは、鉄骨の側面凹部10a内に余裕をもっ
て係合できる位置に突設されており、押付け螺子26を回
動して先端部をフランジ12bに押付けることにより、板
ばね24と螺子26とが協働してフランジ対向面12a₁,12b₁
を上下方向に押圧し、この押圧力によってスペーサ本体
22は脱落することなく鉄骨10の側面凹部10aに固定され
る。スペーサ本体22の表面には所定間隔をもってＶ字形状
の切込み29が形成され、この切込み29で囲まれた部分が
折り曲げられて表面に突出し、ラス固定用の爪30となっ
ている。次ぎに、本実施例に係るスペーサ20を用いて、天井壁
5aに接した梁の主構成材である横断面Ｈ形状の鉄骨10の
側面凹部10a,10bにラス６を取付け、さらにこのラス６
に耐火材を吹付けて、鉄骨10外周に耐火被覆材を形成す
る手順を第４図を参照して説明する。先ず鉄骨10の側面凹部10a,10bに長手方向所定間隔に
スペーサ20を配設する。スペーサ20の側面凹部10a,10b
内への固定は押付け螺子26を使って行う。次いでスペー
サ本体22の上からラス６を被せるとともに、ラス６の網
目から突出した爪30をハンマ等で折り曲げてラス６をス
ペーサ本体22に固定する。その後、ラス６および鉄骨底
面10cに向かって耐火材を吹付けて鉄骨10の外周囲に所
定の厚さの耐火被覆材層Ｗを形成する。このように本実施例によれば、従来では取付けること
のできなかった壁と接した位置にあるフランジ部12a,12
cにスペーサ20を取付けることができるので、従来配置
することのできなかった位置にラス６を配置できるとと
もに、側面凹部10a,10bを埋めることなく鉄骨10の周り
に耐火被覆材層Ｗを迅速に形成することができる。特に
鉄骨の側面凹部10a,10bをラス６で塞いで耐火材を吹付
けるので、耐火材の吹付総面積は側面凹部10a,10bが無
い分だけ小さくなり、耐火材の使用量を節約することが
できる。第５図は本発明の第２の実施例を示すもので、前記第
１の実施例に示す押付け螺子26およびブラケット27に代
えて圧縮コイルスプリング28によって付勢されている押
付けピン26aおよびこの押付けピン26aを支持するブラケ
ット27aを用いるようにしたものである。その他は前記
第１の実施例と同様の構成のため、同一の符号を付すこ
とによりその説明は省略する。この第２の実施例に係るスペーサ20Aを鉄骨10に組付
けるには、ピン26aを押込んだ状態で鉄骨の側面凹部10a
（10b）に組付ければ、ピン26aがスプリング28のばね力
によって下方に付勢されて自然と固定される。したがっ
てスペーサの組付けに前記第１の実施例のように螺子26
を回す必要がなく、スペーサの組付けが極めて簡単とな
る。第６図は本発明の第３の実施例を示すもので、前記第
１の実施例の押付け螺子26およびブラケット27に代えて
板ばね24を用いるようにしたものである。その他は前記
第１の実施例と同様の構成のため、同一の符号を付すこ
とによりその説明は省略する。この第３の実施例に係るスペーサ20Bを鉄骨10の側面
凹部10aに組付けるには、第６図矢印に示されるよう
に、スペーサ本体22を側面凹部10aに押し込むことによ
り行う。第７図は本発明の第４の実施例を示すものである。第７図において、スペーサ本体22の側縁枠23にＶ字形
状の切込み23aを設け、この切り込まれた部分を裏側に
折り曲げ、この折曲げ片23bに前記第３の実施例（第６
図参照）における板ばね24,24の機能をもたせるように
したものである。その他は前記第１の実施例と同様の構
成であり、同一の符号を付すことによりその説明は省略
する。本実施例に係るスペーサ20Cは、対称な二対の折曲げ
片23bによって係合押圧部材が構成されているので、ス
ペーサ20Cを鉄骨の側面凹部10aに組付けた場合にガタが
生じにくく、また四点で支持されるのでそれだけ大きな
面圧が得られて組付強度にも優れている。第８図は本発明の第５の実施例を示すもので、このス
ペーサ20Dは、鉄骨10と外壁５との間に隙間７が形成さ
れているような場合に、この隙間７を防ぐに有効なもの
である。スペーサ本体22は途中で直角に折り曲げられて全体が
Ｌ字形状とされ、Ｌ字縦棒状部22aとＬ字横棒状部22bと
から構成されている。Ｌ字縦棒状部22aの裏面には、鉄
骨10の側面凹部10bに組付るための板ばね24と押付け螺
子26とからなる係合押圧部材が突設されており、これら
を介してスペーサ20Dが側面凹部10bに組付けられた時、
第９図に示されるように、Ｌ字横棒状部22bが鉄骨10と
外壁５との隙間７を横切るようになっている。Ｌ字横棒
状部22bの側縁枠23にはＶ字形状の切り込みが設けら
れ、その切り込まれた部分が裏側に折り曲げられてラス
固定用の爪30aとなっている。なおスペーサ20Dを壁５と
鉄骨10との間に挿入するためには、スペーサ本体22の幅
ｄが隙間７の間隔d₁より小さく形成されていることが条
件となる。このスペーサ20Dは、Ｌ字横棒状部22b延在方向を鉄骨
10の延在方向と平行となるようにして鉄骨10と外壁５と
の隙間７から挿し込み、第９図に示されるように側面凹
部10bに組付ける。他方の側面凹部10aには第１の実施例
に示したスペーサ20を組付ける。そして鉄骨の側面凹部
10bおより壁５との隙間７を覆うようにラス６を被せ、
爪30,30aを折り曲げてラス６をスペーサ20,20Dに固定す
る。その後、鉄骨10の外周囲に耐火材を吹付けて耐火被
覆材層Ｗを形成する。第10図は本発明の第６の実施例を示すもので、本実施
例に係るスペーサ20Eは、第３の実施例のスペーサ本体2
2の一端部が延長されて、延長部22cが外壁５との隙間７
を横切るように構成されている。その他は前記第３の実
施例と同様であり、同一の符号を付すことによりその説
明は省略する。本実施例に係るスペーサ20Eは、第10図に示されるよ
うに、鉄骨10の側面凹部10aが下方向に開口しており、
この側面凹部10aに組付けてラス６をして側面凹部10aお
よび外壁５との隙間７を塞ぐに好適なスペーサである。第11図は本発明の第７の実施例を示すもので、この第
７の実施例に係るスペーサ20Fが前記第１の実施例と異
なるところは、係合押圧部材を構成する押付け螺子26お
よびブラケット27に代えて断面コの字形状のクリップ34
を設けてフランジ12bをクランプするようにしたことで
ある。そのため板ばね24とクリップ34がフランジ対向面
12a₁,12b₁を押圧するとともに、クリップ34がフランジ1
2bをクランプするので、それだけスペーサ20Fの鉄骨10
への固定が確実となる。第12図〜第14図は本発明の第８の実施例を示すもので
ある。本実施例に係るスペーサ20Gは、石膏ボードや硅酸カ
ルシウム板や炭酸マグネシウム板等の耐火ボード40を鉄
鋼10にビス止めにより取付けるに好適なスペーサの例で
ある。本実施例に係るスペーサ20Gと前記第１〜第７の実施
例に係るスペーサとの構成上の違いは、スペーサ本体22
にラス固定用の爪が形成されていないことと、スペーサ
本体22の巾方向中央部に強度増強用の屈曲溝36が形成さ
れていることであり、その他は前記した第３の実施例
（第６図参照）と同様であり、同一の符号を付すことに
よりその説明は省略する。耐火ボード40はタッピングビス38によってスペーサ本
体22に直接固定されるため、前記して実施例に設けられ
ている爪30が不要である。また屈曲溝36を形成すること
によってスペーサ本体の断面係数を大きくし、タッピン
グビス38のねじ込み等によってスペーサ本体に作用する
荷重に充分耐え得るようになっている。なお前記した第１〜第８の実施例では、いずれも鉄骨
10の横断面形状がＨ形となっている場合について説明し
たが、鉄骨の横断面形状がＩ字形やコの字形のような場
合についても同様である。また前記実施例では、いずれの場合も梁を構成する鉄
骨10の外周囲に耐火被覆材を形成する場合について説明
したが、柱を構成する鉄骨に被覆材を形成する場合につ
いても同様に適用できることは言うまでもない。第15図〜第17図は、複数の金属製縦横枠が組合わされ
て本箱状に一体化され、柱と柱との間に配設されて使用
される耐震用の壁ユニットＵに、石膏ボード等の被覆材
を貼付ける場合に好適なスペーサを示している。第15図に示されるスペーサ20Hは、壁ユニットＵの高
さに等しい長さとされ、スペーサ本体長手方向に所定間
隔をもって板ばね24が突設されており、横枠50a〜50eに
よって形成される側面凹部52a〜52dに板ばね24が係合
し、側面凹部を形成する横枠50a〜50eの上下対向面をそ
れぞれの板ばね24が押圧してスペーサ本体22を壁ユニッ
トＵに組付けるようになっている。その他は前記第12図
〜第14図に示す第８の実施例と同様であり、同一の符号
を付すことによりその説明は省略する。また第16図に示すスペーサ20Iは、横枠50aの下面50
a₁、横枠50eの上面50e₁とそれぞれ係合し、かつこれら
の面50a₁,50e₁を押圧する板ばね24,24のみ一対設けられ
ており、第15図に示すスペーサ20Hに比べてスペーサ構
成部品点数が少なくてよいという利点がある。第15図，第16図に示すスペーサ20H,20Iは、第17図に
示されるように、巾方向所定間隔をもって壁ユニットＵ
に縦方向に延在させて組付け、その上から耐火ボード40
をタッピングビス38により固着するようになっている。これらの第15図〜第17図に示す実施例では、壁ユニッ
トＵの側面凹部形成側に幅方向複数個（実施例では３
本）のスペーサ20H又は20Iを組付けるだけでよく、被覆
材の形成をスムーズに行うことができるという利点があ
る。なお、第17図に示す場合は壁ユニット巾方向に複数個
のスペーサ20H（20I）を組付けるようになっているが、
水平に延在するスペーサを縦方向に複数個組付けるよう
にしてもよい。第18図は本発明の第１の実施例に係るスペーサ20を使
用して鉄骨周りにコンクリート層を形成した鉄骨構造物
の柱の横断面図を示している。この柱は、鉄骨10の周りにスペーサ20およびラス6aを
介してコンクリート層Ｃが形成されており、鉄骨側面凹
部10a,10bは空間部となっている。この柱を作るには、まず上下に延びる鉄骨10の側面凹
部10a,10bに、スペーサ20を鉄骨長手方向所定間隔に配
置固定する。次にスペーサ20上にスペーサ20の長さより
大きい巾のコンクリート用のラス6aを張り渡し、爪30を
折り曲げてラス6aをスペーサ20に固定するとともに、ラ
ス6aの巾方向側縁部を折曲げて側面凹部10a,10bをラス6
aで塞ぐ。そして図示しないが、鉄骨10の長手方向所定
間隔位置に鉄筋（線材）を巻回し、その一部を鉄骨に溶
接固定する。次いでラス6aおよび鉄筋で覆われた鉄骨10
の周りを木枠60で囲い、木枠60内にコンクリートを流し
込み固化させる。木枠60内のコンクリートはラス6aによ
って鉄骨の側面凹部10a,10b内への流入が阻止されるの
で、鉄骨の側面凹部10a,10bに空間部が形成され、鉄骨1
0の周りにコンクリート層Ｃの形成された鉄骨構造の柱
となる。本実施例では、鉄骨10の側縁凹部10a,10b内へのコン
クリートの流入がないので、鉄骨構造の柱におけるコン
クリート消費量が著しく節約され、大幅なコストの低減
を達成できる。第18図（ａ），（ｂ）は、さらに本発明の第11,12の
実施例を示すもので、第１の実施例（第１図〜第４図参
照）に改良を加えたものである。これらのスペーサ20J,20Kが前記第１の実施例に係る
スペーサ20と異なるところは、スペーサ本体22の裏面に
本体補強用の補強板25が溶接により取付けられてスペー
サ本体22に一体化されていることである。スペーサを鉄骨10に組付けた際に、スペーサ本体22に
は曲げモーメントや圧縮力が作用するが、これらの力に
対する充分な強度をもたせるためにスペーサ本体22の裏
面に補強板25を取付けるようにしたものである。第18図（ａ）は、板ばね24とブラケット27との間に、
スペーサ本体22と同一巾の補強板25を溶接によりスペー
サ本体22の裏面に取付けた構造となっている。一方、第
18図（ｂ）は、スペーサ本体22に取付ける補強板25の端
部を折曲げて板ばね部25aおよびブラケット部25bとな
し、前記第18図（ａ）に示すスペーサ20Jよりも部品点
数が少ない構造となっている。これらのスペーサ20J,20
Kのその他の構造は前記第１の実施例と同様であり、同
一の符号を付すことにより、その説明は省略する。スペーサは300mmの短いものから1000mmを越える長尺
のものまで種々の長さのものが予定されており、長尺に
なる程、座屈が問題となるが、第18図（ａ），（ｂ）に
示されるように、スペーサ本体22をパイプ形状とするこ
とにより座屈しにくい構造とすることができる。なお前記第18図（ａ），（ｂ）においては、第１実施
例の改良についてのみ説明したが、前記第２〜第10の実
施例（第５図〜第17図）に係るスペーサ20A〜20Iに、第
18図（ａ），（ｂ）に示したと同様の改良（スペーサ本
体22の裏面に補強板25を取付けるという改良）を加える
ようにしてもよく、それぞれのスペーサ20A〜20Iよりも
構造強度に優れたものとなる。〔発明の効果〕以上の説明から明らかなように、本発明に係るスペー
サは、係合押圧部材と対向壁間に生じる面圧の調整が可
能なため、スペーサ本体は主構成材（鉄骨）の側面凹部
に確実に固定され、脱落するようなことはない。又、主
構成材（鉄骨）の側面凹部の幅の微妙な違いにも対応で
きる。更に、本発明に係るスペーサは、従来取付けるこ
とのできない位置、例えば、主構成材と外壁との間の隙
間等の従来取付けることのできない位置にも配置可能
で、梁や柱や壁等の主構成材に被覆材を効率良くかつス
ムーズに形成することができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Industrial field of application] The present invention relates to a side surface recessed portion such as an H-shaped steel frame or an I-shaped steel frame having a cross-section used as a core material for a beam or a column of a steel frame structure, a steel frame rebar structure, or the like. When forming a covering material on a main constituent material of a beam or a pillar having a wall, or a main constituent material of an earthquake-resistant wall unit having a side surface recessed portion arranged between the pillars of a high-rise building, etc. The present invention relates to a spacer that is used by being interposed between a material and a covering material. [Prior Art] H-shaped steel and I-shaped steel bones are used as beams and columns of steel structures.
Alternatively, in a large-scale steel frame structure, a steel frame having a cross-sectional shape of H or I formed by welding a steel material is widely used, and it is obliged by the Building Standard Law to close the gap between the steel frame and the outer wall. Therefore, as shown in FIG. 19, conventionally, as shown in FIG. 19, round bars 4 are attached by welding to the lower surface of the steel frame 2 used as the main constituent material of the beam at predetermined longitudinal intervals.
A wire mesh (hereinafter referred to as a lath) 6 as a refractory coating base is attached to the lath 6 and the steel frame 2 from below by attaching wire mesh or spot welding to close the gap 7 with the wall 5. The fireproof coating material layer W was formed by spraying on the outer peripheral surface of the steel frame 2, and the gap 7 was closed by the fireproof coating material layer W. Reference numeral 4a is a welded portion. However, welding the round bar 4 etc. on site has a problem that a fire may occur and the accuracy of the main structure is disturbed. Therefore, using a metal fitting 9 as shown in FIG. Is attached and fixed to the steel frame. The metal fitting 9 has a structure in which a U-shaped metal fitting body 9a capable of clamping the flange portion of the steel frame 2 is provided with a claw 9b for fixing the lath 6. And the 21st
As shown in the figure, when the metal fitting 9 is attached to the flange portion 3a of the steel frame 2, the lath 6 is covered, and the claw 9b penetrating the mesh of the lath 6 is bent, the lath 6 or the like is placed at a predetermined position. 6 can be arranged and fixed, and a fireproof material is sprayed toward the lath 6 and the steel frame 2 so that the fireproof coating material layer W is provided around the steel frame 2.
Are formed. In addition, it is common practice to attach a fireproof material such as gypsum board to the outer periphery of the steel frame, but in the past, as shown in FIGS. 22 and 23, the side surface recesses 2a and 2b of the steel frame 2 were just engaged. Attachable engaging members 100 at predetermined intervals in the longitudinal direction of the steel frame so that the flange portions 3a and 3b; 3c and 3d are flush with each other via the engaging members 100, and the side surface recesses 2a and 2b and the steel frame bottom surface 2 are formed.
A refractory material 140 such as a gypsum board is arranged on c, and a nail 150 is struck to form the refractory material 140 around the outer circumference of the steel frame 2. [Problems to be Solved by the Invention] However, since the metal fitting 9 is designed to be attached to the outer periphery of the flange side edge of the steel frame,
Flange in contact with ceiling wall 5a as shown in FIG. 21
The metal fitting 9 cannot be attached to 3b. Therefore, steel frame 2
There is a problem in that the lath 6 cannot be attached to the side surface concave portion 2a, and the attachment position of the lath 6 is limited. In addition, as shown in FIGS. 22 and 23, when the refractory material 140 such as gypsum board is attached to the steel frame 2, the refractory material 140 is cut into a predetermined size at the work site to form the engaging member 100. The engaging member 100 is fixed to the steel frame side surface recesses 2a, 2b by the organic adhesive 160 or the like, the forming and fixing work of the engaging member 100 is troublesome, and it takes a long time, so that the work efficiency is high. There was a problem that it was very bad. The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and the object thereof is to make it possible to attach a spacer to a side surface recess of a main constituent material such as a beam, a pillar, or a wall, so that there are few restrictions on the attachment position, and It is an object of the present invention to provide a spacer for attaching a covering material, which can easily form the covering material on the main constituent material. [Means for Solving Problems] Next, the drawings (FIGS. 1 to 4) showing an embodiment of the present invention.
The present invention will be described with reference to the drawings. The coating material mounting spacer 20 according to the present invention includes a main constituent material (steel frame 10) and a covering material for attaching the covering material to the main constituent material (steel frame 10) such as a beam or a column having a recess formed on the side surface. A spacer to be interposed between the spacer main body 22 arranged across the side surface recess 10a of the main component (steel frame 10), and engaged with the opposing walls (flange 12a, 12b) forming the side surface recess 10a. , An engaging pressing member (a leaf spring 24, a pressing screw 2) that presses the facing walls (flange 12a, 12b) in a direction in which they are separated from each other.
6. The pressing pin 26a) biased by the compression coil spring 28 is projected. When the coating material is a spray coating material formed by spraying, the spacer body 22 is provided with a claw 30 for fixing the lath 6. Further, the spacer body 22 is a spacer 20 for mounting a covering material for closing the gap 7 between the main constituent material (steel frame 10) and the outer wall 5.
D, the spacer body 20D is bent at a right angle on the way to form an L-shape as a whole, and an engaging pressing member (a leaf spring 24, a pressing member, a pressing member) is formed on the back surface of the vertical bar portion 22a forming the L-shape. In addition to the screw 26 and the pressing pin 26a) biased by the compression coil spring 28, a claw 30 for fixing the lath 6 onto which the coating material is sprayed is projected on the back surface of the horizontal bar portion 22b forming the L shape. Set up. [Operation] Although the covering material is formed on the spacer body 22, the engaging pressing member (the leaf spring 24 and the pressing screw 26, or the pressing pin 26 urged by the plate spring 24 and the compression coil spring 28).
The spacer main body 22 is securely fixed to the side surface recess 10a of the main component (steel frame 10) by the surface pressure generated between (a) and the opposing walls (flange 12a, 12b) and does not fall off. That is, by rotating the pressing screw 26 to press the tip of the pressing screw 26 against the flange 12b, or by the biased pressing pin 26a, in cooperation with the leaf spring 24, the flange facing surface 12a ₁ , 12b ₂ in the vertical direction. Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 to 4 show a first embodiment of the present invention, and as shown in FIG. 4, a side surface recess 10a of a steel frame 10 having an H-shaped cross section which is a main constituent material of a beam. 10 is an embodiment in which the present invention is applied as a spacer for forming a fireproof coating material on 10b. In these figures, the spacer 20 is the height h of the steel frame 10.
Spacer body 22 of approximately the same length as
A flange 1 that protrudes from and forms a side surface recess 10a of the steel frame 10.
2a, 12b a pair of engaging pressing members engageable with the facing surfaces 12a ₁ , 12b ₁ is a leaf spring 24 and a pressing screw 26, and the spacer body 22 has a predetermined interval on the side opposite to the protruding side of the engaging pressing members. And a claw 30 for fixing the lath, which is provided so as to project. The spacer main body 22 is a metal channel material having a hat-shaped cross section. A leaf spring 24 is fixed to one end portion of the back surface in the longitudinal direction by welding over the side edge frames 23, 23, and a pressing screw 26 is attached to the other end portion. A bracket 27, which is a screw support, is fixed by welding over the side edge frames 23, 23. The leaf spring 24 and the bracket 27 are provided so as to project in a position where they can be fitted in the side surface recess 10a of the steel frame with a margin, and the leaf spring is rotated by rotating the pressing screw 26 to press the tip end against the flange 12b. The flange 24 faces the flange facing surfaces 12a ₁ and 12b _{1 in} cooperation with the screw 24 and the screw 26.
Is pressed vertically, and the spacer body is
22 is fixed to the side surface recess 10a of the steel frame 10 without falling off. V-shaped notches 29 are formed on the surface of the spacer body 22 at predetermined intervals, and a portion surrounded by the notches 29 is bent and protrudes to the surface to form a lath fixing claw 30. Next, using the spacer 20 according to the present embodiment, the ceiling wall
The lath 6 is attached to the side surface recessed portions 10a and 10b of the steel frame 10 having the H-shaped cross section which is the main component of the beam in contact with the lath 6, and the lath 6 is further attached.
A procedure of spraying a refractory material onto the steel frame 10 to form a fireproof covering material on the outer periphery of the steel frame 10 will be described with reference to FIG. First, the spacers 20 are arranged in the side surface recesses 10a and 10b of the steel frame 10 at predetermined intervals in the longitudinal direction. Side recesses 10a, 10b of the spacer 20
It is fixed inside by using the pressing screw 26. Next, the lath 6 is put on the spacer body 22, and the claw 30 protruding from the mesh of the lath 6 is bent by a hammer or the like to fix the lath 6 to the spacer body 22. After that, a refractory material is sprayed onto the lath 6 and the steel frame bottom surface 10c to form a fireproof coating material layer W having a predetermined thickness on the outer periphery of the steel frame 10. As described above, according to the present embodiment, the flange portions 12a, 12 located at the position in contact with the wall that could not be conventionally mounted are
Since the spacer 20 can be attached to the c, the lath 6 can be arranged at a position that could not be arranged conventionally, and the fireproof coating material layer W can be quickly provided around the steel frame 10 without filling the side recesses 10a and 10b. Can be formed. In particular, since the side surface recesses 10a, 10b of the steel frame are covered with the lath 6 and the refractory material is sprayed, the total area of spraying the refractory material is reduced by the absence of the side surface recesses 10a, 10b, and the amount of refractory material used can be saved. it can. FIG. 5 shows a second embodiment of the present invention. Instead of the pressing screw 26 and the bracket 27 shown in the first embodiment, a pressing pin 26a urged by a compression coil spring 28 and this pressing A bracket 27a that supports the pin 26a is used. The rest of the configuration is the same as that of the first embodiment, so the same reference numerals are used and the description thereof is omitted. To assemble the spacer 20A according to the second embodiment to the steel frame 10, the side surface recess 10a of the steel frame with the pin 26a being pushed in is pushed.
When assembled in (10b), the pin 26a is naturally biased downward by the spring force of the spring 28. Therefore, as in the case of the first embodiment, the screws 26 are attached to the spacers.
Since it is not necessary to rotate, the assembling of the spacer becomes extremely easy. FIG. 6 shows a third embodiment of the present invention, in which a leaf spring 24 is used in place of the pressing screw 26 and the bracket 27 of the first embodiment. The rest of the configuration is the same as that of the first embodiment, so the same reference numerals are used and the description thereof is omitted. The spacer 20B according to the third embodiment is assembled in the side surface recess 10a of the steel frame 10 by pushing the spacer body 22 into the side surface recess 10a as shown by the arrow in FIG. FIG. 7 shows a fourth embodiment of the present invention. In FIG. 7, a V-shaped notch 23a is provided in the side edge frame 23 of the spacer body 22, the notched portion is bent to the back side, and the bent piece 23b is provided with the third embodiment (the sixth embodiment).
The leaf springs 24, 24 in FIG. The other structure is the same as that of the first embodiment, and the description thereof is omitted by giving the same reference numerals. In the spacer 20C according to the present embodiment, the engaging and pressing member is configured by the two pairs of symmetrical bent pieces 23b, so when the spacer 20C is assembled in the side surface recess 10a of the steel frame, rattling is less likely to occur, and Since it is supported at four points, a large amount of surface pressure can be obtained and the assembly strength is excellent. FIG. 8 shows a fifth embodiment of the present invention. This spacer 20D is effective for preventing the gap 7 when the gap 7 is formed between the steel frame 10 and the outer wall 5. It is something. The spacer body 22 is bent at a right angle in the middle to have an L-shape as a whole, and is composed of an L-shaped vertical rod-shaped portion 22a and an L-shaped horizontal rod-shaped portion 22b. On the back surface of the L-shaped vertical bar portion 22a, an engaging and pressing member including a leaf spring 24 and a pressing screw 26 for assembling in the side surface recess 10b of the steel frame 10 is projected, and the spacer 20D is interposed therebetween. When assembled in the side recess 10b,
As shown in FIG. 9, the L-shaped horizontal bar portion 22b crosses the gap 7 between the steel frame 10 and the outer wall 5. The side edge frame 23 of the L-shaped horizontal rod portion 22b is provided with a V-shaped cut, and the cut portion is bent back to form a lath fixing claw 30a. In order to insert the spacer 20D between the wall 5 and the steel frame 10, it is necessary that the width d of the spacer body 22 is formed smaller than the interval d _{1 of the} gap 7. This spacer 20D has an L-shaped horizontal bar portion 22b extending in the steel frame direction.
It is inserted from the gap 7 between the steel frame 10 and the outer wall 5 so as to be parallel to the extending direction of 10 and assembled in the side surface recess 10b as shown in FIG. The spacer 20 shown in the first embodiment is assembled in the other side surface recess 10a. And the side recess of the steel frame
10b Put a lath 6 to cover the gap 7 with the wall 5
The claws 30 and 30a are bent to fix the lath 6 to the spacers 20 and 20D. After that, a refractory material is sprayed on the outer periphery of the steel frame 10 to form the refractory coating layer W. FIG. 10 shows a sixth embodiment of the present invention. The spacer 20E according to the present embodiment is a spacer body 2 of the third embodiment.
One end of 2 is extended so that the extension 22c forms a gap 7 with the outer wall 7.
Is configured to traverse. Others are the same as those in the third embodiment, and the description thereof will be omitted by giving the same reference numerals. In the spacer 20E according to this embodiment, as shown in FIG. 10, the side surface recess 10a of the steel frame 10 is opened downward,
This spacer is suitable for assembling the lath 6 in the side surface recess 10a and closing the gap 7 between the side surface recess 10a and the outer wall 5. FIG. 11 shows a seventh embodiment of the present invention. The spacer 20F according to the seventh embodiment is different from the first embodiment in that the pressing screw 26 and the pressing screw 26 constituting the engaging pressing member are Clip 34 with a U-shaped cross section instead of the bracket 27
Is provided to clamp the flange 12b. Therefore, the leaf spring 24 and the clip 34 face the flange.
12a ₁ and 12b ₁ are pressed and the clip 34 is attached to the flange 1
2b is clamped, so that's just the spacer 20F steel frame 10
Will be securely fixed to. 12 to 14 show an eighth embodiment of the present invention. The spacer 20G according to the present embodiment is an example of a spacer suitable for attaching the fireproof board 40 such as a gypsum board, a calcium silicate board, or a magnesium carbonate board to the steel 10 by screwing. The structural difference between the spacer 20G according to this embodiment and the spacers according to the first to seventh embodiments is that the spacer body 22
No claws for fixing laths are formed on the inner side of the spacer body, and a bending groove 36 for strengthening strength is formed on the center portion of the spacer body 22 in the width direction. (See FIG. 6) and the description thereof will be omitted by giving the same reference numerals. Since the refractory board 40 is directly fixed to the spacer body 22 by the tapping screw 38, the claw 30 provided in the above-described embodiment is unnecessary. Further, by forming the bent groove 36, the section modulus of the spacer main body is increased, and the load acting on the spacer main body by screwing the tapping screw 38 or the like can be sufficiently endured. In addition, in the above-mentioned 1st-8th Example, all are steel frames.
The case where the cross-sectional shape of 10 is H-shaped has been described, but the same applies to the case where the cross-sectional shape of the steel frame is I-shaped or U-shaped. Further, in each of the above embodiments, the case where the refractory coating material is formed on the outer periphery of the steel frame 10 forming the beam is described in any case, but the same can be applied to the case of forming the coating material on the steel frame forming the column. Needless to say. FIG. 15 to FIG. 17 show that a plurality of metal vertical and horizontal frames are combined and integrated into a book box, and the seismic wall unit U used between the pillars and the pillars is plastered. A spacer suitable for attaching a covering material such as a board is shown. The spacer 20H shown in FIG. 15 has a length equal to the height of the wall unit U, and leaf springs 24 project from the spacer main body in the longitudinal direction at predetermined intervals. The leaf springs 24 are engaged with the recesses 52a to 52d, and the leaf springs 24 press the upper and lower facing surfaces of the horizontal frames 50a to 50e forming the side surface recesses to assemble the spacer body 22 to the wall unit U. ing. Others are the same as those of the eighth embodiment shown in FIGS. 12 to 14, and the description thereof will be omitted by giving the same reference numerals. Further, the spacer 20I shown in FIG. 16 has a lower surface 50a of the horizontal frame 50a.
a _1, respectively engage with the upper surface 50e ₁ of the lateral frame 50e, and these surfaces 50a _1, 50e ₁ has been pair provided only leaf springs 24, 24 for pressing the, compared to the spacer 20H shown in FIG. 15 There is an advantage that the number of spacer constituent parts may be small. As shown in FIG. 17, the spacers 20H and 20I shown in FIGS. 15 and 16 have wall units U spaced at predetermined intervals in the width direction.
The vertical refractory board 40
Are fixed by tapping screws 38. In the embodiments shown in FIGS. 15 to 17, a plurality of the wall units U are formed in the width direction on the side surface concave portion forming side (3 in the embodiment).
It is only necessary to assemble the spacers 20H or 20I of this), and there is an advantage that the covering material can be formed smoothly. In addition, in the case shown in FIG. 17, a plurality of spacers 20H (20I) are assembled in the width direction of the wall unit,
A plurality of horizontally extending spacers may be assembled in the vertical direction. FIG. 18 shows a cross-sectional view of a column of a steel frame structure in which a concrete layer is formed around the steel frame by using the spacer 20 according to the first embodiment of the present invention. In this column, the concrete layer C is formed around the steel frame 10 with the spacer 20 and the lath 6a interposed therebetween, and the steel frame side surface recessed portions 10a and 10b are space portions. In order to make this pillar, first, the spacers 20 are arranged and fixed at predetermined intervals in the longitudinal direction of the steel frame in the side surface recesses 10a and 10b of the steel frame 10 extending vertically. Next, the concrete lath 6a having a width larger than the length of the spacer 20 is spread over the spacer 20, and the claw 30 is bent to fix the lath 6a to the spacer 20, and the width direction side edge of the lath 6a is bent. Lath 6 the side recesses 10a, 10b.
Block with a. Although not shown, a reinforcing bar (wire) is wound around the steel frame 10 at predetermined intervals in the longitudinal direction, and a part of the reinforcing bar is welded and fixed to the steel frame. Then lath 6a and rebar covered steel 10
Surround the area with a wooden frame 60, and pour concrete into the wooden frame 60 to solidify it. Since the concrete in the wooden frame 60 is prevented from flowing into the side recesses 10a, 10b of the steel frame by the lath 6a, a space is formed in the side recesses 10a, 10b of the steel frame.
It becomes a pillar of a steel structure in which a concrete layer C is formed around 0. In this embodiment, since concrete does not flow into the side edge recesses 10a and 10b of the steel frame 10, the concrete consumption in the column of the steel frame structure is remarkably saved, and a significant cost reduction can be achieved. FIGS. 18 (a) and 18 (b) show the eleventh and twelfth embodiments of the present invention, which are modifications of the first embodiment (see FIGS. 1 to 4). is there. The difference between these spacers 20J and 20K is that of the spacer 20 according to the first embodiment. A reinforcing plate 25 for reinforcing the main body is attached to the back surface of the spacer main body 22 by welding and is integrated with the spacer main body 22. That is. When the spacer is assembled to the steel frame 10, bending moment and compressive force act on the spacer body 22, but the reinforcing plate 25 should be attached to the back surface of the spacer body 22 in order to have sufficient strength against these forces. It was done. FIG. 18 (a) shows that between the leaf spring 24 and the bracket 27,
A reinforcing plate 25 having the same width as the spacer body 22 is attached to the back surface of the spacer body 22 by welding. On the other hand,
18 (b), the reinforcing plate 25 attached to the spacer body 22 is bent at its end to form a leaf spring part 25a and a bracket part 25b, and has a smaller number of parts than the spacer 20J shown in FIG. 18 (a). It has a structure. These spacers 20J, 20
The other structure of K is the same as that of the first embodiment, and the same reference numerals are given, and the description thereof is omitted. Spacers of various lengths are planned, from short ones of 300 mm to long ones exceeding 1000 mm. The longer the length, the more the buckling becomes a problem, but Fig. 18 (a), (b) ), The spacer body 22 is formed in a pipe shape, so that the spacer body 22 can have a structure that is difficult to buckle. 18 (a) and 18 (b), only the improvement of the first embodiment has been described, but the spacers 20A to 20A according to the second to tenth embodiments (FIGS. 5 to 17) are described. 20I, the first
It may be possible to add the same improvement as that shown in FIGS. 18 (a) and 18 (b) (improvement that the reinforcing plate 25 is attached to the back surface of the spacer body 22), and is superior in structural strength to the respective spacers 20A to 20I. It becomes a thing. [Advantages of the Invention] As is clear from the above description, the spacer according to the present invention is capable of adjusting the surface pressure generated between the engagement pressing member and the opposing wall, and thus the spacer body is made of the main constituent material (steel frame). It is securely fixed to the side surface recess and does not fall off. Further, it is possible to cope with a slight difference in the width of the side surface recess of the main constituent material (steel frame). Further, the spacer according to the present invention can be arranged at a position where it cannot be conventionally mounted, for example, at a position where it cannot be conventionally mounted such as a gap between the main component and the outer wall, and the spacer such as a beam, a pillar or a wall can be mounted. The covering material can be efficiently and smoothly formed on the constituent material.

【図面の簡単な説明】第１図は本発明の第１の実施例に係るスペーサの斜視
図、第２図は第１の実施例に係るスペーサを梁の主構成
材である鉄骨に組付けた状態の断面図、第３図は第２図
に示す線III−IIIに沿う断面図、第４図は鉄骨周りに耐
火被覆材層を形成する手順を説明する断面図、第５図は
本発明の第２の実施例に係るスペーサの断面図、第６図
は本発明の第３の実施例に係るスペーサの断面図、第７
図は本発明の第４の実施例に係るスペーサの断面図、第
８図は本発明の第５の実施例に係るスペーサの断面図、
第９図は第５の実施例に係るスペーサを使って耐火被覆
材層を形成する手順を説明する断面図、第10図は本発明
の第６の実施例の係るスペーサを鉄骨に組付けた状態の
断面図、第11図は本発明の第７の実施例に係るスペーサ
を鉄骨に組付けた状態の断面図、第12図は本発明の第８
の実施例に係るスペーサの斜視図、第13図は第８の実施
例に係るスペーサを鉄骨に組付けた状態の断面図、第14
図は第13図に示す線XIV−XIVに沿う断面図、第15図は本
発明の第９の実施例に係るスペーサの側面図、第16図は
本発明の第10の実施例に係るスペーサの側面図、第17図
は第９又は第10の実施例に係るスペーサを壁ユニットに
組付けた状態の斜視図、第18図は第１の実施例に係るス
ペーサを用いて形成した鉄骨構造物の柱の横断面図、第
18図（ａ）は本発明の第11の実施例に係るスペーサであ
って第１の実施例を一部改良したスペーサの側面図、第
18図（ｂ）は本発明の第12の実施例に係るスペーサであ
って第１の実施例を一部改良したさらに別のスペーサの
側面図、第19図は丸棒を使用して鉄骨に被覆材を形成し
た従来の梁の断面図、第20図は従来のラス取付用金具の
斜視図、第21図はラス取付用金具を使用して鉄骨に被覆
材を形成した従来の梁の断面図、第22図は鉄骨に被覆材
を貼付ける状態を説明する斜視図、第23図はその横断面
図である。 10……梁又は柱の主構成材である横断面Ｈ形形状の鉄
骨、20,20A〜20K……スペーサ、22……スペーサ本体、2
4……係合押圧部材である板ばね、26……係合押圧部材
である押付け螺子、26a……係合押圧部材である押付け
ピン、30,30a……ラス固定用爪、34……係合押圧部材で
あるクリップ、38……タッピングビス、40……耐火材、
Ｗ……耐火被覆材層、Ｃ……コンクリート層。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a spacer according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is an assembly of the spacer according to the first embodiment to a steel frame which is a main constituent material of a beam. FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III shown in FIG. 2, FIG. 4 is a sectional view for explaining the procedure for forming a fireproof coating layer around the steel frame, and FIG. Sectional view of a spacer according to a second embodiment of the invention, FIG. 6 is a sectional view of a spacer according to a third embodiment of the present invention, and FIG.
FIG. 8 is a sectional view of a spacer according to a fourth embodiment of the present invention, FIG. 8 is a sectional view of a spacer according to a fifth embodiment of the present invention,
FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating the procedure for forming a fireproof coating material layer using the spacer according to the fifth embodiment, and FIG. 10 is the spacer according to the sixth embodiment of the present invention assembled to a steel frame. FIG. 11 is a sectional view showing a state in which a spacer according to a seventh embodiment of the present invention is assembled to a steel frame, and FIG. 12 is an eighth section showing the present invention.
Fig. 13 is a perspective view of a spacer according to the embodiment of Fig. 13, Fig. 13 is a sectional view of the spacer according to the eighth embodiment assembled to a steel frame,
FIG. 13 is a sectional view taken along line XIV-XIV shown in FIG. 13, FIG. 15 is a side view of a spacer according to a ninth embodiment of the present invention, and FIG. 16 is a spacer according to a tenth embodiment of the present invention. FIG. 17 is a perspective view showing a state where the spacer according to the ninth or tenth embodiment is assembled to the wall unit, and FIG. 18 is a steel frame structure formed by using the spacer according to the first embodiment. Cross section of the pillar of the object, No.
FIG. 18 (a) is a side view of a spacer according to the eleventh embodiment of the present invention, in which the first embodiment is partially improved,
FIG. 18 (b) is a side view of a spacer according to a twelfth embodiment of the present invention, which is a partial improvement of the first embodiment, and FIG. 19 is a steel frame using a round bar. Sectional view of a conventional beam with a covering material, Fig. 20 is a perspective view of a conventional lath mounting bracket, and Fig. 21 is a cross section of a conventional beam with a lath mounting bracket. FIG. 22 is a perspective view for explaining a state in which the covering material is attached to the steel frame, and FIG. 23 is a transverse sectional view thereof. 10 …… Steel frame with H-shaped cross section, which is the main component of beam or column, 20,20A to 20K …… Spacer, 22 …… Spacer body, 2
4 ... Engagement pressing member leaf spring, 26 ... Engagement pressing member pressing screw, 26a ... Engagement pressing member pressing pin, 30, 30a ... Lath fixing claw, 34 ... Engagement Clip which is a pressing member, 38 ... Tapping screw, 40 ... Refractory material,
W: Fireproof coating layer, C: Concrete layer.

Claims

(57) [Claims] A spacer for mounting a covering material to be interposed between a main constituent material and a covering material to form a covering material on a main constituent material such as a beam, a pillar, or a wall in which a concave portion is formed on a side surface, wherein the spacer is A spacer main body that is disposed across the side surface recess of the main constituent material and a main constituent material facing wall that projects from this spacer body and forms the side surface recess, and presses the facing wall in a direction away from each other. And an engaging pressing member for assembling the spacer body to the main constituent material, and the coating material is a spray coating material formed by spraying on a wire mesh-like base, and the spacer body has a wire mesh-like shape. A claw for fixing the base is projected, and one of the engaging and pressing members is urged by a bracket fixed to the spacer body and a pressing screw or a compression coil spring having the bracket as a screw support. With a pressing pin, Dressings mounting spacer characterized by comprising. 2. The spacer body is a spacer for attaching a covering material for closing a gap between the main constituent material and the outer wall, and the spacer body is bent at a right angle in the middle to have an L shape as a whole. The engaging and pressing member is provided on the back surface of the vertical rod-shaped portion that constitutes the above, and a claw for fixing the wire mesh-like base to which the coating material is sprayed is provided on the back surface of the horizontal rod-shaped portion that constitutes the L-shape. The spacer for mounting a covering material according to claim 1, wherein the spacer is provided so as to project.