【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は、特に塩化ビニル系樹脂の着色に好適な着色
剤に関する。
＜従来の技術＞
近年、塩化ビニル樹脂コンパウンド加工メーカーある
いは塩化ビニル樹脂成形メーカーでは、生産の合理化が
経営上の重要課題となっている。そのためには、副資材
ではあるが、最終塩化ビニル樹脂成形物の価値に極めて
重要な役割をはたす着色剤も、合理化に関して具備すべ
き性質が多岐にわたって要求されている。その性質と
は、（イ）省力化・自動化のための自動計量性、（ロ）
色替え時間短縮のための非飛散性、器壁の非汚染性、そ
して（ハ）加工の容易化と品質安定化のための低滑性、
解膠・分散性、発色安定性などである。
塩化ビニル系樹脂用着色剤には、形態的に種々のタイ
プがあるが、大別すると、ドライカラー、板バッチタイ
プ、ペーストタイプ、パウダータイプがある。
＜発明が解決しようとする問題点＞
ドライカラーは、微粉末状であるため、飛散性が激し
く、職場環境悪化の原因となり、また自動計量性にも適
さないため、低コスト以外のメリットは少い。
板バッチタイプの着色剤は、可塑剤を多く含み、軟質
塩化ビニル系樹脂加工分野で多く使われているが、板状
であるため、自動計量性に適さない。また、塩化ビニル
系樹脂あるいはコンパウンドと混合する際の均一性にも
問題がある。
ペーストタイプの着色剤は、高粘度液体であるため、
取扱い難く、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサ
ー、リボンブレンダー等の混合機の器壁汚染も激しく、
塩化ビニルペーストレジン用の着色剤に限定使用される
場合が多い。
パウダータイプの着色剤には、ポリエチレンワックス
をビヒクルとした粉末状の潤性タイプと、スチレン−ア
クリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂をビヒクルとした粉末
状樹脂分散タイプとがある。潤性タイプの着色剤は、飛
散性が少なく、自動計量性もあるため、使用範囲が広
く、着色剤の主流を占めてきた。しかし、混合機内の汚
染が激しく、発色性が不安定で、かつ滑性を有するため
多量使用すると成形加工が困難となる等の問題点をかか
えていた。また、近年開発された、樹脂分散タイプの着
色剤は非汚染性、発色安定性、低滑性等の問題点は改善
されている。しかし、流動軟化点が150℃以上の樹脂を
主体ビヒクルとしているため、解膠・分散性（塩化ビニ
ル系樹脂、コンパウンドに添加し、加熱練肉したときの
ほぐれ易さ）に問題があり、着色剤が未ほぐれのまま成
形物中に分散され、フィッシュアイやピンホール等の原
因となる。従って、市場の要求をすべて満足するには至
っていない。
例えば、特開昭56−55446号明細書に記載された着色
剤もその様なものの一例であるが、これは主体ビヒクル
中に共重合成分としてスチレンを含むアクリル−スチレ
ン共重合体の高軟化点物を用いているためか、低温域で
の混練性が不良で、未だ改良を要するものである。
＜問題点を解決するための手段＞
本発明者等は、この様な状況に鑑み鋭意検討した結
果、特定の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂に必要に
応じて塩化ビニル系樹脂を加えてなる樹脂成分をビヒク
ルとして用い、これに顔料および可塑剤を加え、更に必
要に応じてワックス、安定剤等を添加してなる着色剤を
用いると、上記の様な問題点がなく、塩化ビニル系樹脂
との相溶性が良好で、しかも透明性に優れる着色塩化ビ
ニル系樹脂が得られることを見い出し、本発明を完成す
るに至った。
すなわち本発明は、流動軟化点が90〜150℃の（メ
タ）アクリル酸エステル系樹脂20〜100重量％および塩
化ビニル系樹脂０〜80重量％から成る樹脂成分（合計10
0重量％）と、顔料および可塑剤とを混和して成ること
を特徴とする塩化ビニル系樹脂用着色剤を提供するもの
である。
本発明で用いる（メタ）アクリル酸エステル系樹脂と
しては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル
酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリ
ル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリ
ル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体の１種又は
２種以上を主成分とし、更に必要により（メタ）アクリ
ル酸を加えて重合してなる樹脂であって、かつ流動軟化
点が90〜150℃のものが挙げられ、なかでも流動軟化点
が110〜130℃のものが好ましい。
尚、流動軟化点は以下の様にして測定される。
20mm×20mmのガラス板（厚さ1mm）の間に微量（0.001
〜0.002g）の試料粉末を挾み込んだサンプルを顕微鏡内
に配し、下から光を当てながらサンプルを20℃/minの速
度で昇温する。軟化点付近の温度に達したらピンセット
等で500g/cm2程度の力をサンプルに加え、着色剤が軟
化、溶解してフィルム状となり、下からの光がフィルム
状着色剤により遮断された時の温度を測定し、流動軟化
点とする。
本発明で必要に応じて用いる塩化ビニル系樹脂として
は、塩化ビニルの単独重合体、あるいは塩化ビニルを１
成分として共重合してなる樹脂、例えば塩化ビニル−酢
酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−エチレン共重合樹
脂、塩化ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹
脂等が挙げられ、なかでも平均重合度＝1000以下の低
重合度のものが流動軟化点が低い点で好ましい。
本発明で樹脂成分として用いる（メタ）アクリル酸エ
ステル系樹脂と塩化ビニル系樹脂の使用割合は、その合
計量100重量％に対して（メタ）アクリル酸エステル系
樹脂が通常20〜100重量％、好ましくは50〜80重量％、
および塩化ビニル系樹脂が通常80〜０重量％、好ましく
は50〜20重量％の範囲である。
本発明で用いる顔料としては、合成樹脂着色用の顔料
がいずれも使用でき、例えばアゾ系，フタロシアニン
系，キナクリドン系，スレン系等の有機顔料、酸化チタ
ン，カーボンブラック，酸化鉄，黄鉛等の無機顔料およ
び炭酸カルシウム，硫酸バリウム等の体質顔料等が挙げ
られる。
本発明で用いる可塑剤としては、塩化ビニル系樹脂用
の可塑剤がいずれも使用でき、例えばフタル酸ジ−２−
エチルヘキシル（DOP）などのフタル酸エステル系可塑
剤、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル（DOA）などの
直鎖二塩基酸エステル系可塑剤、エポキシ価ダイズ油な
どのエポキシ系可塑剤、アジピン酸ポリエステルなどの
ポリエステル系可塑剤などが挙げられる。
上記樹脂成分と顔料と可塑剤の使用割合としては、こ
れら３成分の合計量100重量％に対して、通常樹脂成分1
0〜80重量％、顔料10〜80重量％、可塑剤３〜50重量％
の範囲である。なかでも有機顔料を用いる場合は樹脂成
分30〜60重量％、顔料30〜60重量％、可塑剤５〜20重量
％の範囲が好ましく、無機顔料および／又は体質顔料を
用いる場合は樹脂成分15〜30重量％、顔料50〜80重量
％、可塑剤５〜20重量％の範囲が好ましい。
本発明の着色剤は、上記樹脂成分と顔料と可塑剤を必
須成分とするが、必要ならばその外にワックス、安定
剤、その他の樹脂等を添加することもできる。
ワックスとしては、炭化水素系、脂肪酸系、パラフィ
ン系、エステル系等のワックスがいずれも使用できる
が、その使用量としては着色剤中の含有率が15重量％以
下となる範囲が通常であり、低滑性とするには５重量％
以下とすることが好ましい。また安定剤としては、各種
金属石けん、有機錫化合物、塩基性鉛化合物等の公知の
安定剤がいずれも使用できる。
本発明の着色剤は、例えば所定量の樹脂成分、顔料、
可塑剤、ワックス、安定剤等を混合機で混合撹拌した
後、加圧ニーダー、加熱ロール等の混練機で混練して得
られるが、通常の場合混練して得られた塊状物を粉砕機
で粉砕し、分級して、粒径の整った粉末状着色剤として
用いる。
この様にして得た本発明の着色剤の流動軟化点は通常
90〜120℃であるが、なかでも100〜110℃のものが好ま
しい。
＜実施例＞
以下に実施例および比較例を示して本発明を具体的に
説明する。尚、例中の部数はいずれも重量部である。
実施例１
メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル共重合樹脂
（流動軟化点125℃）70部、および塩化ビニル樹脂（
＝700、流動軟化点170℃）30部を混合した後、この樹脂
混合物100部、ポリエステル系可塑剤〔ポリサイザーＷ
−360EL、大日本インキ化学工業（株）製〕20部、ポリ
エチレンワックス〔ハイワックス405MP、三井石油化学
工業（株）製〕５部、オクチル−錫系安定剤〔グレック
Ｔ−130FM、大日本インキ化学工業（株）製〕２部およ
びカーボンブラック80部をヘンシェルミキサーで混合し
た。この混合物を加圧ニーダーで混練した後、120℃の
加熱三本ロールで練肉した。得られた混練物は冷却後、
粉砕、分級し、30−120メッシュの粉末状着色剤（流動
軟化点105℃）を得た。
次いで、得られた着色剤を用い、下記配合（イ）およ
び（ロ）で、ヘンシュルミキサーで９分間加熱混合し
て、カラーコンパウンド（イ）および（ロ）を得た。
配合（イ） 配合（ロ）
塩化ビニル樹脂（＝1100） 100部 100部
DOP 60部 30部
バリウム−亜鉛系安定剤 2部 2部 着色剤 2部 5部
164部 137部
この時、配合（イ）のヘンシェルミキサーの汚れ具合
から非汚染性を下記の基準で評価した。
◎：汚れなし
○：若干汚れあり
△：汚れあり
×：著しい汚れあり
次に、得られたカラーコンパウンド（イ）を150℃の
加熱二本ロールで２分間練肉し、厚さ0.1mmのフィルム
を作成した。このフィルムの裏より透過光を当て、15倍
の拡大鏡で観察し、解膠・分散性を下記の基準で評価し
た。
◎：特に良好
○：良好
△：やや不良
×：不良
また、カラーコンパウンド（ロ）を用い、ブラベンダ
ープラスチコーダー（ブラベンダー社製）でトルク曲線
を得、この時の最大トルクの大きさが着色剤を含まない
ナチュラルコンパウンドの最大トルクを基準（100％と
する）として何％となるか算出し、以下の基準で滑性を
評価した。
◎:90％以上
○:80％以上90％未満
△:70％以上80％未満
×:70％未満
それぞれの結果を第１表に示す。
比較例１
メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル共重合樹脂の
代わりにメタクリル酸メチル重合体（流動軟化点160
℃）を用いた以外は実施例１と同様にして着色剤（流動
軟化点135℃）およびカラーコンパウンドを得、次いで
同様にして非汚染性、解膠・分散性および滑性を評価し
た。結果を第１表に示す。
比較例２
実施例１で用いた樹脂混合物の代わりに、スチレン−
メタクリル酸メチル共重合樹脂（流動軟化点150℃）50
部および塩化ビニル樹脂（＝1100、流動軟化点190℃
以上）50部を混合してなる樹脂混合物を用いた以外は実
施例１と同様にして着色剤を得ようとしたが、120℃の
加熱三本ロールでの練肉ができなかった。
次いでポリエステル系可塑剤20部の代わりにフタル酸
ジ−２−エチルヘキシル（DOP）30部を用いた以外は上
記と同様にしたところ、加熱三本ロールでの練肉が可能
となり、着色剤（流動軟化点125℃）およびカラーコン
パンウンドが得られた。次いで実施例１と同様にして非
汚染性、解膠・分散性および滑性を評価した。結果を第
１表に示す。
比較例３
ポリエチレンワックス（Ａ−ワックス、バズフ社製）
60部、DOP60部およびカーボンブラック80部をMSミキサ
ーで混合した後、120℃の加熱三本ロールで練肉し、冷
却後、粉砕、分級して粉末状着色剤（流動軟化点80℃）
を得た。
次いで実施例１と同様にしてカラーコンパウンドを
得、更に同様にして非汚染性、解膠・分散性および滑性
を評価した。結果を第１表に示す。実施例２
メタクリル酸メチル−メタクリル酸−２−エチルヘキ
シル共重合樹脂（流動軟化点110℃）55部および塩化ビ
ニル樹脂（＝700、流動軟化点170℃）45部を混合した
後、この樹脂混合物100部、ポリエステル系可塑剤25
部、ポリエチレンワックス５部、オクチル−錫系安定剤
２部およびペリレン系赤顔料（PV Fast RedB、ヘキスト
社）100部をヘンシェルミキサーで混合した。この混合
物を用いた以外は実施例１と同様にして着色剤（流動軟
化点110℃）カラーコンパウンド（イ）および（ロ）を
得、次いで同様にして非汚染性、解膠・分散性および滑
性を評価した。
またカラーコンパウンド（イ）を３分間練肉した後、
180℃でプレス成形して厚さ1mmのシートを作成し、下記
の基準で目視により透明性を評価した。
◎：特に良好
○：良好
△：やや不良
×：不良
結果を第２表に示す。
比較例４
実施例２で用いた樹脂混合物の代わりにメタクリル酸
メチル−アクリル酸ブチル共重合樹脂（流動軟化点125
℃）15部および塩化ビニル樹脂（＝700、流動軟化点1
70℃）85部からなる混合樹脂を用いた以外は実施例２と
同様にして着色剤（流動軟化点140℃）およびカラーコ
ンパウンドを得、次いで同様にして非汚染性、解膠・分
散性、滑性および透明性を評価した。結果を第２表に示
す。
比較例５
ポリエチレンワックス（Ａ−ワックス）50部、DOP50
部、ペリレン系赤色顔料100部をMSミキサーで混合した
後、120℃の加熱三本ロールで練肉し、冷却後、粉砕、
分級して粉末状着色剤（流動軟化点75℃）を得た。
次いで実施例２と同様にしてカラーコンパウンドを
得、更に同様にして非汚染性、解膠・分散性、滑性およ
び透明性を評価した。結果を第２表に示す。
＜発明の効果＞
本発明の塩化ビニル系樹脂用着色剤は、自動計量性、
非飛散性、器壁の非汚染性、低滑性、解膠・分散性、発
色安定性等に優れ、塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好
で物性を低下させることがなく、しかも透明性に優れる
着色塩化ビニル樹脂が得られるという効果を有する。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a coloring agent particularly suitable for coloring a vinyl chloride resin. <Prior Art> In recent years, rationalization of production has become an important management issue for vinyl chloride resin compound processing manufacturers or vinyl chloride resin molding manufacturers. To this end, colorants, which are secondary materials but play a very important role in the value of the final molded article of vinyl chloride resin, are required to have various properties to be provided for rationalization. The characteristics are (a) automatic measurement for labor saving and automation, (b)
Non-scattering property for shortening color change time, non-contaminating property of container wall, and (c) low lubricity for easy processing and quality stabilization.
Examples include peptization / dispersibility and color development stability. There are various types of colorants for vinyl chloride resin in terms of form, but they are roughly classified into dry color, plate batch type, paste type, and powder type. <Problems to be solved by the invention> Since dry color is in the form of a fine powder, it is very scatterable, causing a deterioration in the workplace environment, and is not suitable for automatic weighing. No. A plate batch type colorant contains a large amount of a plasticizer and is often used in the field of soft vinyl chloride resin processing. However, since it is a plate, it is not suitable for automatic measurement. In addition, there is a problem in uniformity when mixed with a vinyl chloride resin or a compound. Paste type colorant is a high viscosity liquid,
It is difficult to handle, and the wall contamination of mixers such as Henschel mixer, Banbury mixer and ribbon blender is severe,
It is often used only as a coloring agent for vinyl chloride paste resins. The powder type coloring agent includes a powdery wet type using a polyethylene wax as a vehicle, and a powdery resin dispersed type using a styrene-acrylic resin or a vinyl chloride resin as a vehicle. The wetting type colorant has a small scattering property and also has an automatic weighing property, so that it has a wide range of use and occupies the mainstream of the colorant. However, there were problems such as severe contamination in the mixer, unstable color development, and lubricity, which made molding difficult when used in large quantities. Further, recently developed resin-dispersed type colorants have improved problems such as non-staining property, color development stability, and low lubricity. However, because the main vehicle is a resin with a fluid softening point of 150 ° C or higher, there is a problem in peptization and dispersibility (easiness of unraveling when added to vinyl chloride resin and compound and heated and kneaded). The agent is dispersed in the molded product as it is unraveled, causing fish eyes and pinholes. Therefore, it has not been able to satisfy all market requirements. For example, a colorant described in JP-A-56-55446 is one example of such a colorant, which is a high softening point of an acrylic-styrene copolymer containing styrene as a copolymerization component in a main vehicle. Because of the use of the material, the kneading properties in the low temperature range are poor, and still need improvement. <Means for Solving the Problems> The present inventors have conducted intensive studies in view of such a situation, and as a result, have added a vinyl chloride resin to a specific (meth) acrylate resin as required. Using the resin component as a vehicle, adding a pigment and a plasticizer to this, and further using a coloring agent obtained by adding a wax, a stabilizer, and the like as needed, eliminates the above-mentioned problems, and provides a vinyl chloride resin. It has been found that a colored vinyl chloride-based resin having good compatibility with water and excellent transparency can be obtained, and the present invention has been completed. That is, the present invention relates to a resin component composed of 20 to 100% by weight of a (meth) acrylate resin having a flow softening point of 90 to 150 ° C and 0 to 80% by weight of a vinyl chloride resin (total 10%).
0% by weight) and a pigment and a plasticizer. The (meth) acrylate resin used in the present invention includes methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, and (meth) acryl. A resin obtained by polymerizing one or more of (meth) acrylate monomers such as lauryl acid as a main component, and further adding (meth) acrylic acid as needed, and having a fluid softening point. And those having a fluid softening point of 110 to 130 ° C are preferred. The flow softening point is measured as follows. A very small amount (0.001) between 20 mm x 20 mm glass plates (1 mm thick)
A sample in which a sample powder (about 0.002 g) is sandwiched is placed in a microscope, and the sample is heated at a rate of 20 ° C./min while irradiating light from below. When the temperature near the softening point is reached, a force of about 500 g / cm 2 is applied to the sample with tweezers or the like, and the colorant softens and dissolves to form a film, and when light from below is blocked by the film-like colorant, The temperature is measured and taken as the flow softening point. As the vinyl chloride resin used as required in the present invention, a homopolymer of vinyl chloride or vinyl chloride may be used.
Resins obtained by copolymerization as components, for example, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-ethylene copolymer resin, vinyl chloride- (meth) acrylate copolymer resin and the like, among which the average polymerization degree = Those having a low polymerization degree of 1000 or less are preferred in that the fluid softening point is low. The proportion of the (meth) acrylate resin and the vinyl chloride resin used as the resin component in the present invention is such that the (meth) acrylate resin is usually 20 to 100% by weight based on the total amount of 100% by weight, Preferably 50-80% by weight,
The content of the vinyl chloride resin is usually in the range of 80 to 0% by weight, preferably 50 to 20% by weight. As the pigment used in the present invention, any pigment for coloring a synthetic resin can be used. For example, organic pigments such as azo-based, phthalocyanine-based, quinacridone-based, and sulene-based pigments, titanium oxide, carbon black, iron oxide, and graphite can be used. Examples include inorganic pigments and extender pigments such as calcium carbonate and barium sulfate. As the plasticizer used in the present invention, any plasticizer for a vinyl chloride resin can be used, for example, di-2-phthalic acid.
Phthalate plasticizers such as ethylhexyl (DOP), linear dibasic ester plasticizers such as di-2-ethylhexyl adipate (DOA), epoxy plasticizers such as soybean oil with epoxy value, and adipic polyester And polyester plasticizers. The ratio of the resin component, the pigment and the plasticizer used is usually 100 parts by weight based on the total amount of these three components and one resin component.
0-80% by weight, pigment 10-80% by weight, plasticizer 3-50% by weight
Range. Among them, when an organic pigment is used, the resin component is preferably in a range of 30 to 60% by weight, a pigment is used in a range of 30 to 60% by weight, and a plasticizer is used in a range of 5 to 20% by weight. A range of 30% by weight, a pigment of 50 to 80% by weight, and a plasticizer of 5 to 20% by weight is preferable. The colorant of the present invention contains the above-mentioned resin component, pigment and plasticizer as essential components. If necessary, a wax, a stabilizer, other resins and the like can be added. As the wax, hydrocarbon-based, fatty acid-based, paraffin-based, and ester-based waxes can be used, and the amount of the wax is usually in the range of 15% by weight or less in the colorant. 5% by weight for low lubricity
It is preferable to set the following. As the stabilizer, any of known stabilizers such as various metallic soaps, organic tin compounds and basic lead compounds can be used. The coloring agent of the present invention is, for example, a predetermined amount of a resin component, a pigment,
After mixing and stirring the plasticizer, wax, stabilizer and the like with a mixer, the mixture is obtained by kneading with a kneader such as a pressure kneader or a heating roll.In a usual case, a lump obtained by kneading is obtained by a pulverizer. Pulverized, classified, and used as a powdered colorant having a uniform particle size. The flow softening point of the coloring agent of the present invention thus obtained is usually
The temperature is 90 to 120 ° C, and among them, the one having a temperature of 100 to 110 ° C is preferable. <Example> Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples and Comparative Examples. All parts in the examples are parts by weight. Example 1 70 parts of methyl methacrylate-butyl acrylate copolymer resin (flow softening point 125 ° C.) and vinyl chloride resin (
= 700, flow softening point 170 ° C), and then 100 parts of this resin mixture, a polyester plasticizer [Polysizer W
-360EL, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.], 20 parts, polyethylene wax (High Wax 405MP, manufactured by Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.), 5 parts, octyl-tin-based stabilizer [GLEC T-130FM, Dainippon Ink. 2 parts and 80 parts of carbon black were mixed with a Henschel mixer. This mixture was kneaded with a pressure kneader, and then kneaded with a heating three-roll at 120 ° C. After cooling the kneaded material,
The mixture was pulverized and classified to obtain a powdery colorant of 30-120 mesh (flow softening point 105 ° C). Next, using the obtained coloring agent, the mixture was heated and mixed for 9 minutes with a Henschel mixer in the following formulations (a) and (b) to obtain color compounds (a) and (b). Formulation (a) Formulation (b) Vinyl chloride resin (= 1100) 100 parts 100 parts DOP 60 parts 30 parts Barium-zinc stabilizer 2 parts 2 parts Colorant 2 parts 5 parts 164 parts 137 parts The non-staining property was evaluated based on the following criteria based on the degree of contamination of the Henschel mixer of the above). ◎: no stain ○: slightly stained △: stained X: marked stained Next, the obtained color compound (a) was ground for 2 minutes with two rolls heated at 150 ° C., and a film having a thickness of 0.1 mm was obtained. It was created. The film was irradiated with transmitted light from the back of the film, observed with a magnifier of 15 times, and peptization / dispersibility was evaluated according to the following criteria. ◎: Particularly good ○: Good △: Slightly poor ×: Poor Also, using a color compound (B), a torque curve was obtained with a Brabender plastic coder (manufactured by Brabender), and the magnitude of the maximum torque at this time was colored. The percentage was calculated based on the maximum torque of the natural compound containing no agent (100%), and the lubricity was evaluated according to the following criteria. ◎: 90% or more ○: 80% or more and less than 90% △: 70% or more and less than 80% ×: less than 70% The results are shown in Table 1. Comparative Example 1 Instead of a methyl methacrylate-butyl acrylate copolymer resin, a methyl methacrylate polymer (flow softening point 160
C.), a colorant (flow softening point 135.degree. C.) and a color compound were obtained in the same manner as in Example 1, and then non-staining, peptization / dispersibility and lubricity were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 1. Comparative Example 2 Instead of the resin mixture used in Example 1, styrene-
Methyl methacrylate copolymer resin (flow softening point 150 ℃) 50
Parts and vinyl chloride resin (= 1100, flow softening point 190 ℃
Above) An attempt was made to obtain a coloring agent in the same manner as in Example 1 except that a resin mixture obtained by mixing 50 parts was used, but the meat could not be ground with a three-roll heated at 120 ° C. Then, except that 30 parts of di-2-ethylhexyl phthalate (DOP) was used in place of 20 parts of the polyester plasticizer, the same process as above was carried out. (Softening point 125 ° C.) and a color compound. Next, non-staining properties, peptization / dispersibility and lubricity were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1. Comparative Example 3 Polyethylene wax (A-wax, manufactured by Bazfu)
After mixing 60 parts, 60 parts of DOP and 80 parts of carbon black with an MS mixer, the mixture is ground with a three roll heated at 120 ° C, cooled, pulverized and classified, and a powdery colorant (flow softening point of 80 ° C).
I got Next, a color compound was obtained in the same manner as in Example 1, and non-staining properties, peptization / dispersibility, and lubricity were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 1. Example 2 55 parts of a methyl methacrylate-ethyl methacrylate-2-ethylhexyl copolymer resin (flow softening point 110 ° C.) and 45 parts of a vinyl chloride resin (= 700, flow softening point 170 ° C.) were mixed. Part, polyester plasticizer 25
Parts, 5 parts of polyethylene wax, 2 parts of octyl-tin stabilizer and 100 parts of perylene red pigment (PV Fast Red B, Hoechst) were mixed with a Henschel mixer. Except that this mixture was used, colorants (flow softening point 110 ° C.) color compounds (a) and (b) were obtained in the same manner as in Example 1, and then non-staining, peptizing / dispersing and lubricating properties were obtained in the same manner. The sex was evaluated. Also, after mixing the color compound (a) for 3 minutes,
A sheet having a thickness of 1 mm was formed by press molding at 180 ° C., and the transparency was visually evaluated according to the following criteria. ◎: particularly good ：: good △: slightly poor ×: poor The results are shown in Table 2. Comparative Example 4 Instead of the resin mixture used in Example 2, a methyl methacrylate-butyl acrylate copolymer resin (flow softening point 125
℃) 15 parts and vinyl chloride resin (= 700, flow softening point 1
(70 ° C.) A colorant (flow softening point 140 ° C.) and a color compound were obtained in the same manner as in Example 2 except that a mixed resin composed of 85 parts was used, and then non-staining, peptizing / dispersing, The lubricity and transparency were evaluated. The results are shown in Table 2. Comparative Example 5 50 parts of polyethylene wax (A-wax), DOP50
Parts, 100 parts of perylene red pigment were mixed with an MS mixer, then kneaded with a three-roll heated at 120 ° C, cooled, pulverized,
Classification gave a powdery colorant (flow softening point 75 ° C). Next, a color compound was obtained in the same manner as in Example 2, and further, non-staining properties, peptization / dispersibility, lubricity and transparency were evaluated in the same manner. The results are shown in Table 2. <Effect of the Invention> The colorant for vinyl chloride resin of the present invention has an automatic measuring property,
Excellent non-scattering property, non-contamination of container wall, low lubricity, peptization / dispersibility, color stability, etc., good compatibility with vinyl chloride resin, no deterioration in physical properties, and transparency It has the effect that a colored vinyl chloride resin excellent in water resistance can be obtained.