JP2642046C

JP2642046C -

Info

Publication number: JP2642046C
Authority: JP
Original assignee: Japan Metals and Chemical Co Ltd
Current assignee: Japan Metals and Chemical Co Ltd
Publication date: 1999-12-06

Description

【発明の詳細な説明】【０００１】【産業上の利用分野】この発明は、研掃材に関するものであって、特に、船舶、橋梁、石油タンクお
よびゲート等に表面塗装を施すのに先立って行うブラスト処理において、粉塵の
発生がなくしかも研掃効果（作業性）に優れ、さらには塗料と塗装面の密着性を
向上させるのに効果的に用いられる研掃材を提供する。【０００２】【従来の技術】一般に、普通鋼、特殊鋼あるいは合金鋼等の鋼材（以下、「被処理鋼材」という。）の表面に塗装を施す場合、その塗装処理の前に、鋼材表面に研掃材を吹き
付ける、いわゆる、“ブラスト処理”が行われる。このブラスト処理の目的の１つは、前記被処理鋼材表面の酸化層、表面汚染物
または古い塗装面などを剥離除去し、塗装に適する清浄な表面を形成することに
より、塗料と被処理材表面との密着性を高めるところにある。この処理では、被
処理材表面の酸化層、汚染物または古い塗装層等を可能な限り全て除去すること
が重要なポイントであり、この除去性能の目安としては通常、“研掃効果”とい
う指標を用いて判断している。また、この処理の他の目的は、塗装の密着性を高めるために、被塗装面表面に
適当な粗さの凹凸をつけることにある。【０００３】一般に、“塗装密着性”と被塗装面の“表面粗さ”とは、密接な関係があると
されており、塗装密着性向上のための被処理鋼材の表面形状は、細かくかつ深い
凹凸を呈していることが好ましい。それは、被処理鋼材の表面をこのような表面
粗さにすることにより、いわゆるアンカー効果が高くなり、塗装の密着性が向上
するからである。そのために、従来、上記ブラスト処理を行うことにより、鋼材表面を所定の粗
さにすることにより、事実、それなりに満足すべき塗装密着性が得られているの
が実情である。なお、こうしたブラスト処理に使用する研掃材としては、サンド、グリッド、
ガーネット、ガラスビーズ、鋼球および転炉スラグ等がよく知られている。【０００４】【発明が解決しようとする課題】ところで、このような研掃材を用いて前記被処理材のブラスト処理を行うと、
ガーネット、ガラスビーズ、転炉スラグのような研掃材では、被処理材表面に吹
き付けたときの衝撃によって該研掃材が割れて粉化し、作業場一面に粉塵が飛散
し、ひいてはブラスト作業そのものができないような環境になるという課題があ
った。また、上掲の研掃材では、満足するアンカー効果を得るため、あるいは古い塗料を完全に除去するためには、この被処理材の表面を時間をかけてゆっくりとブ
ラストしたり、この処理を繰り返して行う必要があった。そのために、ブラスト
処理のための作業時間が長くかかり、いわゆる“研掃効果”が悪いという問題が
あった。また、ブラスト処理の後に保護皮膜がない状態で大気に曝されるために
早期発錆するという問題もあった。【０００５】この点、上記グリッドや鋼球のような研掃材は、粉塵の拡散が軽微で、研掃効
果にも優れるが、屋外で処理せざるを得ない船舶、橋梁、ゲート等のブラスト処
理の場合、上掲の既知研掃材を用いると、やはり保護皮膜がない状態で大気に曝
されるために、被処理材表面が湿度の影響により短時間のうちに錆びてしまうの
で、塗料との密着性が悪くなり、被処理材表面に塗布した塗料が剥離しやすいと
いう問題があった。しかも、研掃材自身も湿気により錆びやすく、研掃材どうし
がくっついて使用できなくなるというような問題さえ抱えていた。従って、グリッドや鋼球のような既知の研掃材は、使用できる環境が限られて
いるのが現状である。【０００６】この発明の目的は、ブラスト処理にあたって研掃材粉化に伴う粉塵の発生がな
く、一方で優れた塗装密着性と若干の耐食性を被処理材表面に付与するのに有効
に作用する研掃材を提供することにある。【０００７】【課題を解決するための手段】上掲の従来技術が抱えている課題を解決するために鋭意研究を続けた結果、発
明者らは、以下のような要旨構成で示される本発明に想到した。すなわち本発明
は、主要成分組成が、MgO：20〜40wt％、Al₂O₃：20〜40wt％、SiO₂：25〜45wt％、
CaO：1.0wt％以下を含み、残部がその他の少量の酸化物を含有して構成された高
炭素フェロクロム精錬スラグを、風砕により急冷凝固させて得た球形または略球
形を呈するスピネル構造の粒状物、または同じ成分組成を有する電気炉で溶製し
た溶融物を、風砕により急冷凝固させて得た球形または略球形を呈するスピネル構造の粒状物からなり、かつその粒径が0.2〜2.5mmの大きさであることを特
徴とする研掃材である。なお、上記精錬スラグの粒状物は、0.2 〜0.4mm:3〜15％、0.4〜0.6mm:5〜20％
、0.6〜1.2mm：30〜45％、1.2〜2.5mm：30〜50％の粒度分布を有し、かつその粒
度分布曲線の最大値を示す最多数径が0.9〜1.4mmの大きさであることが好ましく
、また、上記粒状物は風砕の急冷凝固により製造した、球状もしくは略球状を呈
するものが好ましい。【０００８】【作用】本発明にかかる研掃材の特徴は、主成分として少なくともMg，AlおよびSiの酸
化物を含む酸化物系の精錬スラグの粒状物を用いることにある。まず、精錬スラグに着目した理由は、後で詳しく述べるように、ブラスト処理
時に、被処理材表面に衝突しても割れにくく、たとえ割れたとしても粉塵を発生
させない内部構造を持ち、かつ、研掃効果に優れているので、短時間でブラスト
処理が可能となる。また、若干の耐食性をも被処理材に付与することができるの
で、塗装までの間に時間的間隔が生じてもそれほど発錆の影響を考慮する必要が
なく、塗装の工程管理も容易にできる。【０００９】かかる研掃材として、本発明では、酸化物系精錬スラグのうちでもとくに、高
炭素フェロクロムを電気炉で溶融して製造する際に副次的に生成される溶融スラ
グを粒状化したものが用いられるが、その成分組成の一例を表１に示す。【００１０】【表１】【００１１】本発明において、上述した精錬スラグのうちでも、とくに高炭素フェロクロム精錬スラグに着目した理由は、この精錬スラグはMg，AlおよびSiの酸化物を含む
ために、硬く、かつ割れにくいことと、構造が主としてMgとAlの酸化物のスピネ
ル構造にある。それ故に、ブラスト処理に当たって、たとえ被処理材表面に衝突
したときの衝撃により割れたとしても結晶粒界で割れるので、微粉状とならずに
比較的大きな粒状物となり、粉塵を発生させないのである。また、硬度が高くかつ靱性にも優れるので、ブラスト処理によって被処理材表
面に適切なアンカーを形成するのに効果がある。さらに、この研掃材を被処理材
たる鋼表面に強く吹き付けた場合、鋼材表面のFeと機械的に結合し、または時に
は互いに反応して、被処理鋼材表面に、あたかも合金層の如ぎ酸化物浸透層を形
成する。しかも、この酸化物浸透層は、容易に剥離することなく、いわゆる鋼材
表面の改質層として存在するものである。【００１２】なお、本発明の研掃材は、上記高炭素フェロクロム精錬スラグのうち、特に、
破砕し整粒した粒状物ではなく、溶融したスラグを大気中に噴霧する方法等によ
り製造した急冷凝固物；即ち、粒形状が球形または略球形を呈する粒状物を用い
ることが好ましい。その理由は、このような粒状スラグの場合、被処理鋼材に衝突したときの衝突
エネルギーが極めて高く、主としてMg，AlおよびSiの酸化物と被処理鋼材の表面
近傍のFeとの混合、もしくは反応して合金化したような酸化物浸透層からなる表
面改質層を容易に形成することができるからである。【００１３】ところで、本発明において、上述したMg，AlおよびSiを含む酸化物の精錬スラ
グを使用することにより、本発明の効果を実現することができるが、当然のこと
ながら、本発明のこのような効果は、高炭素フェロクロム精錬スラグのみに限ら
ず、同様の成分を有する組成物を、単独で電気炉等で製造して粒状物としたもの
を使用しても実現されることはいうまでもない。【００１４】ここで、上記高炭素フェロクロム精錬スラグは、主要成分の組成は、Al₂O₃：2
0〜40wt％、MgO：20〜40wt％、SiO₂：25〜45wt％、残部はその他の少量の酸化物からなるものを用いる。このスラグの成分組成を上記の範囲に限定する理由は
次のとおりである。まず、Al₂O₃，MgO，SiO₂の組成を上記のように限定したのは、この組成のスラ
グだと、粉塵の発生が少なく、かつ塗装の際に塗料と塗装面の密着性を向上させ
ることができ、研掃効果が高いためである。というのは、解明が十分に行われて
いるわけではないが、発明者らの考えでは、Al₂O₃の量が多いと、硬度，靱性が
ともに高くなり好ましいが、あまりに多くなりすぎると脆くなりかつ割れ易くな
る。しかし、少なすぎると硬度が低くなることや靱性が小さくなることによって
割れ易くかつ粉化し易くなるので、上記の範囲に限定される。なお、スラグ中のAl含有量を高めるために、電気炉中に酸化アルミニウム原料
を予め添加し、上記精錬スラグ中のアルミニウム含有量を調整することは有効な
手段である。【００１５】 MgO，SiO₂は、硬度，靱性改善に影響を与える要因であり、特にMgOは、Al₂O₃
とスピネルを形成し、硬度が高くなり、被処理材表面に衝突したときに粉化しな
いための成分であり、特にAl₂O₃とのバランス上、上記範囲に限定される。【００１６】なお、上記の他に、CaＯを含有する。このCaは、多くなるとスラグがアルカリ
性となるとともに、やわらかく、かつ脆くなり粉化し易くなるので、10wt％以下
、好ましくは4.0wt％以下であることが好ましい。【００１７】なお、上記精錬スラグの粒状物を用いる場合、その粒径を適当なサイズのもの
に調整することが必要である。すなわち、そうした好適な粒径としては、0.2〜2
.5mmのものを用いる。下限の粒径が0.2mmより小さいと、割れることはないがそ
れ自体が粒径が小さくなるためにあたかも粉塵となって大気中に舞い上がるよう
な挙動を示す。一方、上限の粒径が2.5mmを超えると、却って割れ易くなり、粉
化するおそれが少なくなる。このことから、本発明研掃材の粒径は0.2〜2.5mmの
範囲のものを用いる必要がある。【００１８】なお、この研掃材は、最多数径(粒度分布曲線の最大値を示す粒径)が0.9〜1.4
mmの大きさであることが好ましく、0.9mmより小さいと、仕上面の白色度は向上
するが、研掃に要する時間がかかり過ぎ、研掃効果が低下することと、研掃材の
使用量が多くなり、1.4mmを超えると割れやすくなり、粉化するおそれがあり、
かえって研掃効果が低下するからである。また、このような最多数径とするため
の粒度分布は、下記のような範囲である。 0.2〜0.4mm： 3〜15％ 0.4〜0.6mm： 5〜20％ 0.6〜1.2mm：30〜45％ 1.2〜2.5mm：30〜50％なお、本発明において、0.2〜0.6mm：50〜70％、0.6〜2.5mm：30〜50％の粒度
分布として、最多数径を0.4〜0.8mmに調整することにより、研掃効果は低下する
が、ISOで規定される素地調整のランクをニアホワイトからホワイトに向上させ
ることができる。【００１９】【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 (1) 高炭素フェロクロムの精錬工程で副生した溶融スラグを取鍋に収容し、これ
を大気中にて噴霧して急冷することにより、球形および略球形を呈する粒状体、
即ち、精錬スラグの粒状体を得た。次いで、この粒状体から0.2〜2.5mmのものを選別して研掃材〔Ａ〕とし、次い
で0.4〜2.5mmのものを所定の粒度分布となるよう選別して研掃材〔Ｂ〕とした。
なお、0.2〜1.2mmのものを同様に特定の粒度分布となるように選別して研掃材〔
Ｃ〕とした。粒度分布を表２に示す。【００２０】【表２】【００２１】０）次に、一般構造用軟鋼SS 400材の鋼板(100×100×1.6mm)を被処理鋼材とし
て、これを通常の直圧式ブラスト処理装置内に設置し、次いでISO Sa 2.5に仕上
がるように、上記研掃材〔Ａ〕，〔Ｂ〕および〔C］を用いてブラスト処理を行
った。また、比較例として上記SS 400材鋼板に対し、通常行われる方法で、サンドブ
ラストおよびグリッドブラスト処理を行った。【００２２】なお、この処理の際、全ての上記鋼板上に故意に塗料および接着剤を汚染物と
して付着させたが、本ブラスト処理により、本発明の実施例、比較例ともに表面
の汚染物は完全に除去された。そのときの結果を表３に示す。表３から、本発明の研掃材〔Ａ〕，〔Ｂ〕は、いずれも研掃速度が極めて速く
、単位面積当たりの研掃材使用量も少なく、作業性（研掃効果）に優れることが
判った。一方、研掃材〔Ｃ〕は、研掃速度は遅いが単位面積当たりの使用量が少なく、
素地調整ランクが向上することが判った。【００２３】【表３】【００２４】ついで、本発明の研掃材〔Ａ〕および従来の研掃材（ガーネット）について、
吸引式ブラスト処理を繰り返し行い、処理後0.42mmのふるいで篩うことによって
（再使用できる研掃材の）残存率を測定した。結果を表４に示す。この表４に示す結果から、ガーネットは５回で半数以上が粉化したが、本発明
の研掃材は、30回繰り返しても65％以上が球状のままであった。また、ブラスト処理作業中、ガーネットは、粉塵の発生が激しく防塵マスクの
着用が必要であったが、本発明の研掃材は、粉塵の発生が極めて少なかった。【００２５】【表４】【００２６】また、上記各処理により得られた処理鋼材について、その表面をＸ線微小部分
析法（ＥＰＭＡ）およびオージェ電子分光法（ＡＥＳ）により分析した。その結
果を図１に示す。図１から、処理材は、一部にスラグ物質が打ち込まれた部位も観察されたが、
試料表面全体にスラグ成分であるMg，Al，SiおよびCaと下地材料であるFeと酸素
との混合反応した層が確認された。また、この表面改質層の厚さは部位によって差があるが、少なくとも0.5μｍ
以上であることが確認された。【００２７】これに対し、一般的な研掃処理であるサンドフラスト処理およびグリッドブラ
スト処理を施した処理鋼材の表面は、FeおよびＯ以外の元素の顕著な存在は確認
されなかった。【００２８】【発明の効果】以上説明したように、本発明の研掃材は、優れた研掃効果を有しながら、粉塵
の発生が極めて少なく、作業性に優れる。しかも、被処理材表面に、スラグ成分
と下地材料（Fe）の組成物が混合反応した表面改質層を形成するのに有効に作用
するから、鋼材表面などに極めて高い塗装密着性を付与することができる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an abrasive material, and particularly to a method for applying a surface coating to a ship, a bridge, an oil tank, a gate, and the like. Provided is an abrasive material which does not generate dust in a blasting process, has excellent abrasive effect (workability), and is effectively used for improving adhesion between a paint and a painted surface. [0002] Generally, when a surface of a steel material such as ordinary steel, special steel, or alloy steel (hereinafter referred to as “steel material to be treated”) is applied, the surface of the steel material is applied before the coating process. A so-called "blasting process" is performed in which an abrasive is sprayed. One of the purposes of this blast treatment is to remove the oxide layer, surface contaminants, or old painted surfaces on the surface of the steel material to be treated, thereby forming a clean surface suitable for painting. To enhance the adhesion to In this treatment, it is important to remove as much as possible all oxide layers, contaminants, and old paint layers on the surface of the material to be treated. Is determined using Another purpose of this treatment is to provide the surface to be coated with irregularities of appropriate roughness in order to enhance the adhesion of the coating. Generally, it is said that “coating adhesion” and “surface roughness” of a surface to be coated have a close relationship, and the surface shape of a steel material to be treated for improving coating adhesion is fine and It is preferable to have deep irregularities. This is because, by making the surface of the steel material to be treated to have such a surface roughness, the so-called anchor effect is enhanced and the adhesion of the coating is improved. Therefore, conventionally, the above-mentioned blasting treatment is performed to make the surface of the steel material a predetermined roughness, and in fact, a satisfactory coating adhesion is actually obtained. Abrasive materials used for such blasting include sand, grid,
Garnets, glass beads, steel balls, converter slag, and the like are well known. [0004] By the way, when the blast treatment of the material to be treated is performed using such a polishing material,
With blasting materials such as garnet, glass beads, and converter slag, the blasting material itself breaks and powders due to the impact when sprayed on the surface of the material to be processed, and dust is scattered all over the workplace. There was a problem that the environment would not be possible. In addition, in order to obtain a satisfactory anchor effect or to completely remove old paint, the above-mentioned blasting material slowly blasts the surface of the material to be treated over time, or performs this treatment. It had to be repeated. For this reason, there has been a problem that the operation time for the blasting process is long, and the so-called "cleaning effect" is poor. In addition, there is also a problem that rusting occurs early after blasting because the film is exposed to the air without a protective film. [0005] In this regard, the abrasive material such as the grid and the steel ball described above has a small dust diffusion and is excellent in the abrasive effect, but blasting of ships, bridges, gates, etc., which must be treated outdoors. In the case of treatment, the use of the above-mentioned known abrasives exposes the surface of the material to be treated to rust in a short period of time due to the influence of humidity because it is exposed to the atmosphere without a protective film. And the coating applied to the surface of the material to be treated is easily peeled off. Moreover, the abrasive itself tends to rust due to moisture, and there is even a problem that the abrasives are stuck together and cannot be used. Therefore, at present, known abrasive materials such as grids and steel balls have a limited use environment. An object of the present invention is to prevent the generation of dust due to the pulverization of the blasting material during the blast treatment, while effectively acting to impart excellent coating adhesion and some corrosion resistance to the surface of the material to be treated. To provide an abrasive material. Means for Solving the Problems As a result of intensive research for solving the problems of the above-mentioned prior art, the inventors have found that the present invention has the following gist configuration. I thought. That is, the present invention is the main component _{composition, MgO: 20~40wt%, Al 2} O 3: 20~40wt%, SiO 2: 25~45wt%,
Spherical or nearly spherical spheres obtained by rapidly cooling and solidifying high-carbon ferrochrome refining slag composed of CaO: 1.0 wt% or less, with the balance containing other small amounts of oxides
Granules spinel structure exhibiting shape, or the melt was melted in an electric furnace having the same component composition consists granules spinel structure exhibiting spherical or substantially spherical obtained by rapid solidification by Kaze砕, and The abrasive material has a particle size of 0.2 to 2.5 mm. The refined slag is 0.2 to 0.4 mm: 3 to 15%, 0.4 to 0.6 mm: 5 to 20%
0.6 to 1.2 mm: 30 to 45%, 1.2 to 2.5 mm: 30 to 50%, and the largest number of particles having the maximum value of the particle size distribution curve is 0.9 to 1.4 mm. preferably the a size, also, the granules were prepared by rapid solidification the wind crushing, it is preferably one exhibiting a spherical or substantially spherical. The abrasive material according to the present invention is characterized in that it uses an oxide-based refined slag containing at least Mg, Al and Si oxides as a main component. First, the reason for focusing on refining slag is that, as will be described in detail later, it has an internal structure that does not crack easily even if it collides with the surface of the material to be treated during blasting, and does not generate dust even if cracked. Since it has an excellent sweeping effect, blast processing can be performed in a short time. In addition, since a slight corrosion resistance can be imparted to the material to be treated, it is not necessary to consider the effect of rusting so much even if a time interval occurs before painting, and the painting process can be easily controlled. . In the present invention, as the abrasive material, in particular, the molten slag produced secondarily when the high-carbon ferrochrome is produced by melting in an electric furnace is granulated. Table 1 shows an example of the component composition. [Table 1] In the present invention, among the smelting slags described above, the reason for focusing on high-carbon ferrochrome slag is that the slag contains oxides of Mg, Al, and Si, and is hard and hard to crack. The structure is mainly in the spinel structure of Mg and Al oxides. Therefore, in the blasting process, even if it is broken by the impact when it collides with the surface of the material to be processed, it is broken at the crystal grain boundary, so that it is not a fine powder but a relatively large granular material, and no dust is generated. Also, since the hardness is high and the toughness is excellent, it is effective in forming an appropriate anchor on the surface of the material to be processed by blasting. Furthermore, when this abrasive is strongly sprayed on the steel surface as the material to be treated, it mechanically combines with Fe on the surface of the steel material or sometimes reacts with each other to oxidize the surface of the material to be treated as if it were an alloy layer. A material permeable layer is formed. In addition, the oxide-penetrated layer does not easily peel off but exists as a so-called modified layer on the surface of the steel material. [0012] In addition, the abrasive material of the present invention, among the above high-carbon ferrochrome refining slag,
It is preferable to use not a crushed and sized granule but a rapidly solidified product produced by spraying molten slag into the atmosphere; that is, a granule having a spherical or substantially spherical particle shape. The reason is that in the case of such granular slag, the collision energy when colliding with the steel to be treated is extremely high, and mainly the mixing or reaction of Mg, Al and Si oxides with Fe near the surface of the steel to be treated This is because a surface-modified layer composed of an oxide-permeated layer that has been alloyed as a result can be easily formed. By the way, in the present invention, the effect of the present invention can be realized by using the above-described slag of the oxide containing Mg, Al, and Si. Needless to say, such an effect is not limited to only the high-carbon ferrochrome refining slag, but can also be realized by using a composition having the same components as a single material in an electric furnace or the like and using the granulated material. Nor. The high-carbon ferrochrome refining slag has a main component composition of Al ₂ O ₃ : 2
0~40wt%, MgO: 20~40wt%, SiO 2: 25~45wt%, the balance is used one made of a small amount of other oxides. The reasons for limiting the component composition of the slag to the above range are as follows. First, the composition of Al ₂ O ₃ , MgO, and SiO ₂ was limited as described above. The slag of this composition reduced the generation of dust and improved the adhesion between the paint and the painted surface during painting. This is because the cleaning effect is high. This is because the elucidation has not been carried out sufficiently, but in the inventors' opinion, if the amount of Al ₂ O ₃ is large, both the hardness and the toughness are increased, which is preferable. And easily cracked. However, if the amount is too small, the hardness is reduced and the toughness is reduced, so that the material is easily cracked and powdered, so that it is limited to the above range. In order to increase the Al content in the slag, it is effective to add an aluminum oxide raw material in an electric furnace in advance and adjust the aluminum content in the refining slag. [0015] MgO and SiO ₂ are factors that affect the improvement of hardness and toughness. In particular, MgO is Al ₂ O ₃
This is a component that forms a spinel, increases the hardness, and does not powder when colliding with the surface of the material to be treated, and is limited to the above range particularly in balance with Al ₂ O ₃ . [0016] In addition to the above, CaO is contained . When the content of Ca is increased, the slag becomes alkaline and becomes soft, brittle, and easily powdered. Therefore, the content of Ca is preferably 10% by weight or less, more preferably 4.0% by weight or less. In the case of using the refined slag granules, it is necessary to adjust the particle size to an appropriate size. That is, such a suitable particle size is 0.2 to 2
Use a .5mm one. If the lower limit of the particle size is smaller than 0.2 mm, the particles will not crack, but will themselves behave as if they are dust and soar into the atmosphere because of the reduced particle size. On the other hand, if the upper limit of the particle size exceeds 2.5 mm, the particle is liable to be cracked and the possibility of powdering is reduced. For this reason, it is necessary to use the abrasive of the present invention having a particle size in the range of 0.2 to 2.5 mm. The abrasive material has a largest number of particles (particle size showing the maximum value of the particle size distribution curve) of 0.9 to 1.4.
mm is preferable, and if it is smaller than 0.9 mm, the whiteness of the finished surface is improved, but the time required for the polishing is too long, the polishing effect is reduced, and the amount of the polishing material is used. If it exceeds 1.4 mm, it will be easily broken and may be powdered,
This is because the cleaning effect is rather reduced. Further, the particle size distribution for obtaining such a maximum number of diameters is in the following range . 0.2 to 0.4 mm: 3 to 15% 0.4 to 0.6 mm: 5 to 20% 0.6 to 1.2 mm: 30 to 45% 1.2 to 2.5 mm: 30 to 50% In the present invention, 0.2 to 0.6 mm: 50 to 70 %, 0.6-2.5mm: As a particle size distribution of 30-50%, adjusting the majority diameter to 0.4-0.8mm reduces the cleaning effect, but the rank of the base adjustment specified by ISO is near white. Can be improved to white. Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. (1) The molten slag by-produced in the refining process of high-carbon ferrochrome is stored in a ladle, sprayed in the atmosphere and rapidly cooled to obtain a granular material having a spherical shape and a substantially spherical shape,
That is, a granular slag was obtained. Next, 0.2 to 2.5 mm of the granular material was selected to obtain an abrasive material [A], and then 0.4 to 2.5 mm of the granular material was selected to have a predetermined particle size distribution to obtain an abrasive material [B]. .
It should be noted that, similarly, 0.2 to 1.2 mm thing was selected so as to have a specific particle size distribution, and the abrasive material [
C]. Table 2 shows the particle size distribution. [Table 2] 0) Next, a steel sheet (100 × 100 × 1.6 mm) of general structural mild steel SS 400 is used as a steel to be treated, and is installed in a normal direct pressure blasting apparatus. A blast treatment was performed using the above abrasives [A], [B] and [C] so as to finish. As a comparative example, sand blasting and grid blasting were performed on the SS 400 material steel sheet by a method usually performed. At the time of this treatment, paints and adhesives were intentionally adhered as contaminants on all the steel plates. However, by this blast treatment, contaminants on the surface of both the examples and comparative examples of the present invention were reduced. It has been completely removed. Table 3 shows the results. From Table 3, it can be seen that the blasting materials [A] and [B] of the present invention both have extremely high blasting speed, use a small amount of blasting material per unit area, and have excellent workability (polishing effect). I understood. On the other hand, the blasting material [C] has a low blasting speed but uses a small amount per unit area,
It was found that the base adjustment rank improved. [Table 3] Next, regarding the abrasive material [A] of the present invention and the conventional abrasive material (garnet),
The suction-type blasting treatment was repeated, and after the treatment, the residual ratio (of the reusable abrasive material) was measured by sieving with a 0.42 mm sieve. Table 4 shows the results. According to the results shown in Table 4, more than half of the garnet was powdered in 5 times, but in the abrasive material of the present invention, 65% or more remained spherical even after repeated 30 times. Also, during the blasting operation, the garnet generated dust intensely and required the wearing of a dust-proof mask, but the abrasive material of the present invention generated very little dust. [Table 4] The surface of the treated steel material obtained by each of the above treatments was analyzed by X-ray microscopic analysis (EPMA) and Auger electron spectroscopy (AES). The result is shown in FIG. From FIG. 1, the treated material was also observed at a part where the slag material was injected,
A mixed layer of Mg, Al, Si and Ca as slag components and Fe and oxygen as base materials was confirmed on the entire surface of the sample. The thickness of the surface modified layer varies depending on the region, but is at least 0.5 μm.
This was confirmed. On the other hand, no significant elements other than Fe and O were confirmed on the surface of the treated steel material subjected to the sand blast treatment and the grid blast treatment, which are general blast treatments. As described above, the blasting material of the present invention has an excellent blasting effect, generates very little dust, and is excellent in workability. In addition, the composition of the slag component and the base material (Fe) effectively acts to form a surface-modified layer on the surface of the material to be treated, thereby imparting extremely high coating adhesion to a steel material surface or the like. be able to.

【図面の簡単な説明】【図１】実施例の実験結果を示す処理鋼材の表面状態を示すＡＥＳ深さ分析の結果を示
す略線図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram showing an AES depth analysis result showing a surface state of a treated steel material showing an experimental result of an example.

Claims

[Claim 1] The composition of main components is MgO: 20 to 40 wt%, Al ₂ O ₃ : 20 to 40 wt%,
SiO _2: 25~45wt%, CaO: include: 10.0 wt%, high carbon ferrochromium refining slag balance is configured to contain a small amount of other oxides, it is rapidly solidified by Kaze砕
In addition to the spherical or nearly spherical shape obtained from the above, 0.2 to 0.4 mm: 3 to 15%, 0.4 to 0.6 mm: 5
~ 20%, 0.6-1.2mm: 30-45%, 1.2-2.5mm: 30-50%, and
Spinel whose maximum number of particles showing the maximum value of the particle size distribution curve is 0.9 to 1.4 mm
An abrasive material comprising a granular material having a structure and a particle size of 0.2 to 2.5 mm. 2. The composition of main components is as follows: MgO: 20 to 40 wt%, Al ₂ O ₃ : 20 to 40 wt%, Si
A spherical shape obtained by rapidly cooling and solidifying a melt produced in an electric furnace so as to contain O ₂ : 25 to 45 wt% , CaO: 10.0 wt% or less , and the remainder containing a small amount of other oxides by air milling Ma
Or approximately spherical, 0.2 to 0.4 mm: 3 to 15%, 0.4 to 0.6 mm: 5 to 20%, 0.6
~ 1.2mm: 30 ~ 45%, 1.2 ~ 2.5mm: 30 ~ 50% particle size distribution and its particle size distribution
Polishing characterized by a granulated spinel structure having a maximum number of curves showing a maximum value of 0.9 to 1.4 mm in size and having a particle size of 0.2 to 2.5 mm. Wood.