JP2548752C

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Publication number: JP2548752C
Authority: JP
Original assignee: Duskin Co Ltd
Current assignee: Duskin Co Ltd
Publication date: 1998-07-09

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は除塵用一体化マットの製法に関するものであり、より詳細には、ゴム
接着性の繊維はもとより、ゴム非接着性の合成繊維を含むパイル糸をも安定して
、且つ良好に接着可能で、洗浄及び再生処理を反復して長期間にわたって使用す
る際にも、波打ちの発生が防止され寸法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マ
ットの製法に関する。（従来の技術）従来、玄関等の出入口等に敷設して使用される除塵用一体化マットとして、タ
フト化マットのバックステッチ面にゴム及び塩化ビニルシートを一体化させたものがよく知られている。この一体化マットは塩化ビニル等の軟質樹脂をゾル状でマットの繊維部（基布
及びパイル）と接着させ、熱処理を行って固化させる方法や、未加硫のゴムシー
ト上にマット繊維部をのせた後、熱プレス処理を行って接着固化させる方法で製
造されていた。また特開昭５９−９５０１６号のように、マット材料のステッチ面にエラスト
マーを塗布して薄いバッキング層を成形し、枠状の厚いエラストマーを一体化す
るという方法がある。（発明が解決しようとする問題点）これらの一体化マットは、人の出入口等に敷設されるものであるから、パイル
面は靴の裏面による摩擦を繰返し受ける。更に該マットは一定期間使用後、これ
を洗浄再生し、再び貸与するというレンタルシステムで用いられているため、上
記のような摩擦や洗浄処理を繰返し受けることにより、マット材料の伸縮による
マットの波打ちが生じるという欠点がある。また、パイル糸のマットからの脱落
を生じてマットの所謂痩せを生じることも問題であり、特に風合い及び耐久性に
優れているポリビニルアルコール繊維やポリエステル繊維等ではゴムとの接着性
が悪いため、この傾向が特に大であった。従って、本発明の目的は、パイル糸をゴムバッキングに強固に接着固定するこ
とにより、洗浄再生を反復した場合にも、パイル糸の脱落や波打ちの発生が防止
されると共に寸法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マットの製法を提供する
にある。（問題点を解決するための手段）本発明によれば、基材と、該基材にタフト化されたパイルとから成るマット材
料のステッチ面にゴム固形分当り0.1乃至３重量％の加硫剤を含有するが加硫促
進剤を含有しないゴムラテックスを塗布して、該ステッチ面に未加硫乃至半加硫
のゴムプレコート層を形成させ、該プレコート層が形成されたマット材料と、0.
1 乃至３重量％の加硫剤及び適量の加硫促進剤を含有する、ゴムプレコート層と
同種のゴムから成る未加硫ゴムシートとを該プレコート層とゴムシートが対面す
るように重ね合せて、加熱下にプレスし、該プレコート層とゴムシートとの接着と、プレコート層及びゴムシートの加硫とを同時に行うことを特徴とする除塵用
一体化マットの製法が提供される。（作用）本発明によれば、加硫剤を含有するゴムラテックスを未加硫乃至半加硫の状態
でマット材料のステッチ面にプレコート層として設ける。これによりマット材料
に予じめゴム成分を浸透させておくことが可能となり、しかも後で施こすゴムシ
ートとの強固な接着一体化が可能となる。また、後で施こすゴムシートはプレコ
ート層と同種のゴム、加硫剤及び加硫促進剤を含有するものであり、加熱下にプ
レコートマット材料とゴムシートとをプレスすることにより、ゴムプレコート層
とゴムシートとが同時に加硫接着される。マット材料とゴムシートとの界面に強固で寸法安定性及び耐久性のある接着構
造を導入するためには、マット材料中にゴム成分が浸透し好ましくは投錨効果を
有していることと、ゴム自体に強固な架橋構造（加硫構造）が導入されているこ
ととの両方が必要である。本発明によればプレコート層を未加硫乃至半加硫の状態で設け、これに未加硫
のゴムシートを加熱下にプレスせしめて両者の一体化と加硫とを同時に行うこと
により、パイル糸が十分に固定されパイル糸の脱落、原布の剥離、波打ち発生が
防止できる。（発明の好適な態様）本発明の除塵用一体化マットの製造工程を説明する第１図の工程Ａにおいて、
基布１にはパイル糸２がタフト化され且つその先端が切揃えられてマット面を形
成しているマット材料を用意する。工程Ｂにおいて基布１の裏面（ステッチ面）
に加硫剤を含有するゴムラテックスを塗布して未加硫乃至半加硫のプレコート層
３を形成させる。工程Ｃにおいてプレコート層が形成されたマット材料と、加硫
剤及び加硫促進剤を含有する、プレコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシ
ート４とを、プレコート層３とゴムシート４とが対面するように重ね合わせ、加
熱下にプレスする。本発明に用いる基布１としては、アセタール化ポリビニルアルコール繊維、ポ
リエステル繊維等の寸法安定性に優れた合成繊維の織布や不織布が使用され、一方パイル糸２としては、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維等の合成繊
維のマルチフィラメント糸、紡績糸或いはこれらの混紡糸が使用できる他、従来
の天然繊維等も使用することができる。ゴムラテックス、ゴムシートに使用するエラストマーとしては、ニトリル−ブ
タジエンゴムが特に好適に使用されるが、加硫可能な他のゴム、例えばスチレン
ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、クロロプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリ
イソプレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン等を用いることもできる。また、ゴムラテックスやゴムシートに配合される加硫剤としては、無機系加硫
剤として、硫黄、塩化亜鉛、塩化第一鉄、塩化スズ等の金属塩や、塩化硫黄等が
挙げられ、有機過酸化物の加硫剤として、ジクミルペルオキシド、アセチレンペ
ルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、エチルメチルケトンペルオキシド等が挙
げられ、その他にもチウラミスルフィド、キノンジオキシムチオール、ジチオ酸
等を挙げることができるが、硫黄を用いるのが普通である。加硫促進剤としては、チアゾール系化合物の加硫促進剤として、２−メルカプ
トベンゾチアゾールやその銅塩、亜鉛塩、２，２−ジベンゾチアゾールジスルフ
ィド等が挙げられ、スルフェンアミド系化合物の加硫促進剤として、Ｎ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−
ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ′−ジイソプロピル−２−ベンゾチア
ジルスルフェンアミド等が挙げられ、チアゾリン系化合物の架橋促進剤として、
２−メルカプトチアゾリン等が挙げられる。その他にも、チウラム系化合物、ジ
チオカルバネート系化合物、アルデヒド・アミン系化合物、グアニジン系化合物
、カルバモイルチアゾール系化合物等の加硫促進剤を使用することができる。ゴムラテックス及びゴムシートに配合される加硫剤の量はゴム当り0.1乃至３
重量％の範囲にあるのがよく、0.5乃至２重量％の範囲にあるのが特に好ましい
。また、加硫促進剤の量は、加硫剤量、加硫条件等により適当量を添加する。ゴムラテックス及びゴムシートにはそれ自体公知の配合剤を公知の処方に従っ
て配合することができ、例えばカーボンブラック等の充填剤、プロセスオイル等
の軟化剤、老化防止剤、分散剤、可塑剤等を配合することができる。マット材料へのゴムラテックスの塗布方法としては、ロールコーターやスプレー、ハケによる塗布等、通常の塗布方法により行うことができるが、ラテックス
のゴム成分が均一に分散していることが必要である。また、ゴムラテックスは、
固形分としてマット材料に２５乃至１０００g/m²、特に３０乃至６００g/m²の割
合いで塗布されていることが好ましく、塗布した後、ゴムラテックスが未加硫乃
至半加硫の状態であるようにプレコート層を形成しなければならない。このためにゴムラテックスの乾燥は、一般に９０乃至１８０℃の温度及び１乃
至１２０分間の条件から加硫剤及び加硫促進剤の含有量によりプレコート層が未
加硫乃至半加硫となるような条件下で行う。ゴムシートの目付量は100乃至4000g/m²、特に200乃至2000g/m²とするのがよい
。（実施例）実施例１パイルＢＣＦナイロンステッチ 6/inch,ゲージ5/32 パイル高さ 9mm，目付 880g/m² カットパイル基布ポリエステル平織布目付 200g/m² プレコートＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエン共重合体ゴム）ラテックス 600g/m²，固形分加硫剤（硫黄）１重量％配合上記の基布に、パイル糸として上記ＢＣＦナイロンを上記条件でタフト化しマ
ット材料を作製した。このマット材料のステッチ面に上記ＮＢＲラテックスを上
記の量塗布し、プレコート層の乾燥・加硫条件として２水準を設け、乾燥機で１
５０℃、２０分の乾燥を行いプレコート層が未加硫乃至半加硫の状態のもの（マ
ットＡ）、及び乾燥機で１５０℃、６０分の乾燥を行いプレコート層が完全加硫
の状態のもの（マットＢ）を作製した。これらのマットＡ，Ｂをそれぞれ７０×８５cmに切断して次の要領で一体化マ
ットを作製した。加硫剤（硫黄）１重量％及び加硫促進剤（２−メルカプトベンゾチアゾール）
１重量％を配合した厚さ４mmの未加硫ＮＢＲシート上に上記寸法で切断したマッ
トをのせ、１５０℃で１５分間、５Kg/cm²の圧力でプレスを行うことにより接着
・加硫を行いナイロンパイルの一体化マットＡ，Ｂを作製した。これらのマットを、通行人数３０００人／日の場所に３日間敷設した後、通常
の一体化マットの洗浄再生処理を行う。この操作を２０回繰返し行った後、パイ
ル抜糸強度、基布−ゴム間の接着強度を測定した結果を第１表に示す。また、使用前及びレンタル洗浄再生２０回後のマットの波打ちの程度を波打ち
の高さ（mm）及び個数で表１に示した。尚、抜糸強度及び、接着強度（基布−ゴム間）の試験は、JIS L 1021 パイル
糸引抜き強さ、裏張り材の剥離強さの項に従って行った。実施例２パイルビニロン１００％ステッチ面 8.5/inch、ゲージ5/32、パイル高さ10mm、目付 660g/m² 基布ポリエステル平織布目付 200g/m² プレコートＮＢＲラテックス 40g/m²、固形分加硫剤（硫黄）１重量％配合上記の基布に、パイル糸として上記ビニロンを上記条件でタフト化しマット材
料を作製した。このマット材料のステッチ面に上記ＮＢＲラテックスを上記の量
塗布し、プレコート層を９０℃で２０分間乾燥し、プレコート層が未加硫の状態
であるマットＣを作製した。また、プレコート層を設けない以外はマットＣと同
質のマットＤも併せて作製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットＣ、Ｄ
を作製した。これらのマットについて実施例１と同様の試験を行い、パイル抜糸
強度を測定した。測定結果を表１に示す。実施例３パイルポリエステル１００％ステッチ 5.5/inch、ゲージ5/32、パイル高さ 7mm、目付 640g/m² 基布ポリエステル不織布目付 100g/m² プレコートＮＢＲラテックス 2000g/m²、固形分 46％加硫剤（硫黄）１重量％配合実施例２と同様に、上記の基布、パイルを上記条件でタフト化しマット材料を
作製した。このマット材料のステッチ面に上記ＮＢＲラテックスを上記の量塗布
し、プレコート層を１５０℃で２０分間乾燥し、プレコート層が未加硫の状態で
あるマットＥを作製した。またプレコート層を設けない以外はマットＥと同質の
マットＦも併せて作製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットＥ，Ｆを作
製した。これらのマットについて実施例１と同様の試験を行い、パイル抜糸強度
を測定した。測定結果を表１に示す。（発明の効果）本発明によれば、上記表１からも明らかな通り、過酷な洗浄再生処理に賦して
も、抜糸強度、接着強度が低下しにくいため、パイル糸の脱落やマットの波打ち
が防止されるのである。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing an integrated mat for dust removal. More specifically, the present invention relates to a method for producing a rubber-adhesive fiber and a rubber-non-adhesive synthetic fiber. Pile yarns can be stably and well adhered, and even when used repeatedly for a long period of time after repeated washing and regenerating treatment, generation of waving is prevented and dimensional stability is significantly improved. The present invention relates to a method for producing a mat. (Prior art) Conventionally, as an integrated dust-removing mat laid and used at an entrance or the like of an entrance or the like, a tufted mat in which rubber and a vinyl chloride sheet are integrated with a back stitch surface is well known. I have. This integrated mat is made by bonding a soft resin such as vinyl chloride to the fiber part (base cloth and pile) of the mat in a sol form, and heat-treating the mat part. Alternatively, the mat fiber part is placed on an unvulcanized rubber sheet. After being placed, it was manufactured by a method of performing a hot press treatment to bond and solidify. Further, as disclosed in JP-A-59-95016, there is a method in which an elastomer is applied to a stitch surface of a mat material to form a thin backing layer, and a frame-shaped thick elastomer is integrated. (Problems to be Solved by the Invention) Since these integrated mats are laid at entrances and exits of people, the pile surface is repeatedly subjected to friction by the back surface of the shoe. Further, since the mat is used in a rental system in which the mat is used after being used for a certain period of time, the mat is washed, regenerated, and lent again. Disadvantageously occurs. Further, it is also a problem that the pile yarns fall off from the mat to cause a so-called thinness of the mat, and in particular, polyvinyl alcohol fiber or polyester fiber, which is excellent in texture and durability, has poor adhesion to rubber, This tendency was particularly significant. Accordingly, an object of the present invention is to firmly fix the pile yarn to the rubber backing to prevent the pile yarn from falling off and waving even when washing and regenerating are repeated, and to remarkably improve the dimensional stability. An object of the present invention is to provide an improved method for producing an integrated mat for dust removal. (Means for Solving the Problems) According to the present invention, a vulcanization of 0.1 to 3% by weight per rubber solid content is performed on a stitch surface of a mat material comprising a base material and a pile tufted to the base material. Contains vulcanizing agent
A rubber latex containing no promoter is applied to form an unvulcanized to semi-vulcanized rubber precoat layer on the stitched surface, and a mat material on which the precoat layer is formed;
A rubber precoat layer containing 1 to 3% by weight of a vulcanizing agent and an appropriate amount of a vulcanization accelerator and an unvulcanized rubber sheet made of the same kind of rubber are superposed on each other so that the precoat layer and the rubber sheet face each other. A method for producing an integrated mat for dust removal, wherein the method comprises pressing under heating and simultaneously bonding the precoat layer and the rubber sheet and vulcanizing the precoat layer and the rubber sheet. (Action) According to the present invention, a rubber latex containing a vulcanizing agent is provided as a precoat layer on a stitched surface of a mat material in an unvulcanized or semi-vulcanized state. As a result, the rubber component can be infiltrated into the mat material in advance, and strong adhesive integration with a rubber sheet to be applied later can be achieved. The rubber sheet to be applied later contains the same kind of rubber as the precoat layer, a vulcanizing agent and a vulcanization accelerator, and the rubber precoat layer is formed by pressing the precoated mat material and the rubber sheet under heating. And the rubber sheet are simultaneously vulcanized and bonded. In order to introduce a strong, dimensionally stable and durable adhesive structure at the interface between the mat material and the rubber sheet, it is necessary that a rubber component penetrates into the mat material and preferably has an anchoring effect. It is necessary to have both a strong crosslinked structure (vulcanized structure) introduced therein. According to the present invention, the pre-coated layer is provided in an unvulcanized or semi-vulcanized state, and an unvulcanized rubber sheet is pressed under heating, and the two are integrated and vulcanized at the same time. The yarn is sufficiently fixed, so that falling off of the pile yarn, peeling of the original fabric, and generation of waving can be prevented. (Preferred Embodiment of the Invention) In the step A of FIG. 1 for explaining the manufacturing process of the integrated dust removing mat of the present invention,
A mat material in which a pile yarn 2 is tufted and its tip is trimmed to form a mat surface is prepared for the base fabric 1. Back surface (stitch surface) of base cloth 1 in process B
Is applied with a rubber latex containing a vulcanizing agent to form an unvulcanized or semi-vulcanized precoat layer 3. A mat material on which a precoat layer is formed in step C, and an unvulcanized rubber sheet 4 containing a vulcanizing agent and a vulcanization accelerator and made of the same type of rubber as the precoat layer, Are overlapped so that they face each other, and pressed under heating. As the base fabric 1 used in the present invention, a woven or non-woven fabric of synthetic fibers having excellent dimensional stability, such as acetalized polyvinyl alcohol fiber and polyester fiber, is used. On the other hand, as the pile yarn 2, nylon fiber, vinylon fiber, In addition to multifilament yarns, spun yarns, and blended yarns of synthetic fibers such as acrylic fibers, conventional natural fibers and the like can also be used. As the rubber latex and the elastomer used for the rubber sheet, nitrile-butadiene rubber is particularly preferably used, but other vulcanizable rubbers such as styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), chloroprene rubber, polybutadiene rubber, Polyisoprene rubber, chlorosulfonated polyethylene and the like can also be used. Further, as a vulcanizing agent blended in rubber latex or rubber sheet, as inorganic vulcanizing agents, sulfur, zinc chloride, ferrous chloride, metal salts such as tin chloride, and sulfur chloride, etc. Examples of peroxide vulcanizing agents include dicumyl peroxide, acetylene peroxide, benzoyl peroxide, ethyl methyl ketone peroxide and the like, and thiuramisulphide, quinone dioximuthiol, dithioic acid and the like. It is common to use sulfur. Examples of the vulcanization accelerator include, as vulcanization accelerators for thiazole compounds, 2-mercaptobenzothiazole, copper salts and zinc salts thereof, and 2,2-dibenzothiazole disulfide. As an accelerator, N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide, N-oxydiethylene-2-
Benzothiazylsulfenamide, N, N'-diisopropyl-2-benzothiazylsulfenamide and the like, and as a crosslinking accelerator for thiazoline compounds,
2-mercaptothiazoline and the like. In addition, vulcanization accelerators such as a thiuram compound, a dithiocarbanate compound, an aldehyde / amine compound, a guanidine compound, and a carbamoylthiazole compound can be used. The amount of the vulcanizing agent incorporated in the rubber latex and the rubber sheet is 0.1 to 3 per rubber.
It is preferably in the range of 0.5% by weight, particularly preferably in the range of 0.5 to 2% by weight. An appropriate amount of the vulcanization accelerator is added depending on the amount of the vulcanizing agent, vulcanization conditions and the like. The rubber latex and the rubber sheet can be blended with a compounding agent known per se in accordance with a known formulation, for example, a filler such as carbon black, a softening agent such as process oil, an antioxidant, a dispersant, a plasticizer, and the like. Can be blended. As a method for applying the rubber latex to the mat material, a usual coating method such as a roll coater, a spray, or a brush can be used, but it is necessary that the rubber component of the latex is uniformly dispersed. In addition, rubber latex
It is preferably applied to the mat material as a solid content at a rate of 25 to 1000 g / m ² , particularly 30 to 600 g / m ^2. After the application, the rubber latex is in an unvulcanized or semi-vulcanized state. A precoat layer must be formed. For this reason, the drying of the rubber latex is generally performed at a temperature of 90 to 180 ° C. and for a time of 1 to 120 minutes so that the precoat layer becomes unvulcanized or semi-vulcanized depending on the contents of the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator. Perform under conditions. Basis weight of the rubber sheet 100 to 4000 g / m ^2, it is preferable to particularly 200 to 2000 g / m ^2. (Example) Example 1 Pile BCF Nylon Stitch 6 / inch, Gauge 5/32 Pile Height 9mm, Weight 880g / m ² Cut Pile Base Fabric Polyester Plain Woven Fabric Weight 200g / m ² Precoat NBR (Acrylonitrile butadiene (Polymer rubber) Latex 600 g / m ² , solid content Vulcanizing agent (sulfur) 1% by weight blending The above-mentioned base fabric was tufted with the above-mentioned BCF nylon as pile yarn under the above-mentioned conditions to produce a mat material. The above-mentioned NBR latex was applied to the stitch surface of this mat material in the above amount, and two levels were set as drying and vulcanizing conditions for the precoat layer.
After drying at 50 ° C. for 20 minutes, the pre-coat layer is in an unvulcanized or semi-vulcanized state (mat A), and dried at 150 ° C. for 60 minutes in a drier to obtain a completely vulcanized pre-coat layer. (Mat B) was prepared. These mats A and B were cut into 70 × 85 cm, respectively, to produce an integrated mat in the following manner. 1% by weight of vulcanizing agent (sulfur) and vulcanization accelerator (2-mercaptobenzothiazole)
A mat cut in the above dimensions is placed on an unvulcanized NBR sheet having a thickness of 4 mm containing 1% by weight and bonded and vulcanized by pressing at 150 ° C. for 15 minutes at a pressure of 5 kg / cm ^2. Nylon pile integrated mats A and B were prepared. After laying these mats at a place where the number of passers is 3000 / day for three days, a normal integrated mat is washed and regenerated. After this operation was repeated 20 times, the results of measuring the pile thread removal strength and the adhesive strength between the base fabric and rubber are shown in Table 1. Also, Table 1 shows the degree of undulation of the mat before use and after 20 times of rental cleaning / reproduction in terms of undulation height (mm) and number. In addition, the tests of the yarn pulling strength and the adhesive strength (between the base fabric and the rubber) were performed in accordance with the terms of JIS L 1021 pile yarn pulling strength and peeling strength of the backing material. Example 2 Pas Lee Le Vinylon 100% Stitch plane 8.5 / inch, gauge 5/32, pile height 10 mm, weight per unit area 660 g / m ² base cloth polyester plain weave fabric having a basis weight 200 g / m ² pre-coat NBR latex 40 g / m ^2, a solid 1% by weight of vulcanizing agent (sulfur) The vinylon as pile yarn was tufted on the above-mentioned base fabric under the above conditions to produce a mat material. The above-mentioned NBR latex was applied to the stitched surface of this mat material in the above amount, and the precoat layer was dried at 90 ° C. for 20 minutes to produce a mat C in which the precoat layer was in an unvulcanized state. A mat D of the same quality as the mat C was also prepared except that the precoat layer was not provided, and the integrated mats C and D were respectively formed in the same manner as in Example 1.
Was prepared. The same test as in Example 1 was performed on these mats, and the pile removal strength was measured. Table 1 shows the measurement results. Example 3 Pas Lee le 100% polyester stitching 5.5 / inch, gauge 5/32, pile height 7 mm, basis weight 640 g / m ² base cloth Polyester non-woven fabric having a basis weight 100 g / m ² pre-coat NBR latex 2000 g / m ^2, solid content 46% 1% by weight of vulcanizing agent (sulfur) In the same manner as in Example 2, the above-mentioned base cloth and pile were tufted under the above conditions to produce a mat material. The above-mentioned NBR latex was applied to the stitch surface of this mat material in the above-mentioned amount, and the pre-coat layer was dried at 150 ° C. for 20 minutes to produce a mat E in which the pre-coat layer was in an unvulcanized state. Except that the precoat layer was not provided, a mat F of the same quality as the mat E was also manufactured, and integrated mats E and F were manufactured in the same manner as in Example 1. The same test as in Example 1 was performed on these mats, and the pile removal strength was measured. Table 1 shows the measurement results. (Effects of the Invention) According to the present invention, as apparent from Table 1 above, even when subjected to a severe washing and regenerating treatment, the pull-out strength and the adhesive strength are hardly reduced, so that the pile yarns fall off and the mat undulates. Is prevented.

【図面の簡単な説明】第１図は、本発明の除塵用一体化マットの製造工程を説明する側面図である。１……基布、２……パイル糸、３……プレコート層、４……ゴムシート。[Brief description of the drawings] FIG. 1 is a side view explaining the manufacturing process of the integrated dust removing mat of the present invention. 1 ... base cloth, 2 ... pile yarn, 3 ... precoat layer, 4 ... rubber sheet.

Claims

Claims (1) A vulcanizing agent containing 0.1 to 3% by weight per rubber solid content on a stitch surface of a mat material comprising a base material and a pile tufted to the base material. Do not contain accelerators
There rubber latex was applied to form a uncured硫乃optimum semi-vulcanized rubber precoat layer on the stitching side, and the mat material to which the precoat layer was formed, 0.1 to 3 wt%
A vulcanizing agent and an unvulcanized rubber sheet comprising a rubber of the same type, containing an appropriate amount of a vulcanization accelerator, and a rubber sheet coated with the same type of rubber so that the precoated layer and the rubber sheet face each other, and pressed under heating. A method for producing an integrated mat for dust removal, wherein the adhesion between the precoat layer and the rubber sheet and the vulcanization of the precoat layer and the rubber sheet are simultaneously performed. (2) The method according to claim 1, wherein the precoat layer is formed in an amount of 25 to 1000 g / m ² as a solid content. (3) The method according to claim 1, wherein the rubber of the precoat layer and the rubber sheet is a nitrile-butadiene rubber. (4) The method according to claim 1, wherein the tufted pile comprises a pile yarn containing polyvinyl alcohol fiber or polyester fiber.