JP2507456C

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Publication number: JP2507456C
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Publication date: 1998-09-03

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【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明はフィルターエレメントおよびその製法に関する。従来技術近年、水、薬液、ガス等の清浄化技術はポリテトラフルオロエチレン（以下PT
FEと云う）、ポリプロピレン（以下PPと云う）等の高性能フィルター膜の登場と
ともに著しく進歩し、デバイスとしても各種のフィルターエレメントが開発され
サブミクロンオーダーの濾過が可能になっている。フィルターエレメントとしては精密濾過膜（MF）の分野では、メンブレンを支
持体とともに、プリープ加工してチューブ状にし、両端を端部キャップでシール
したいわゆるプリーツ形カートリッジフィルターが多用されている。従来、微孔性フィルター膜を用いたプリーツ形チューブ状フィルターエレメン
トの製造方法は、フィルター膜の両面に多孔性ネットや不織布等の支持体を置き
サンドイッチ状にしたシートを波付け加工してプリーツ状にし、両先端を合わせ
て接着剤でシールしてチューブ状（円筒状）にし、多孔性コア材及び多孔性外筒
を内外に挿入し、これらの端部をエポキシ樹脂やウレタン樹脂等の液状硬化性樹
脂（接着剤）を塗布した端部キャップに押し込み、該接着剤を硬化させて液密に
端部をシールする方法であった。しかしながら、先端部（側部）シール及び端部シールに液状接着剤を用いたフ
ィルターは耐薬品性に劣る、抽出物による汚染等の問題があり、最近では先端部
シール及び端部シール共に熱可塑性樹脂により融着シールしたフィルターエレメ
ントが開発されている。この端部の融着シールにおいては、通常フィルター膜は厚さ30〜200μｍで50
〜80％の空隙率を有し非常に薄くてやわらかく、一方、該フィルター膜を押し込
む溶融熱可塑性樹脂は前記液状接着剤に比して高粘度であるためプリーツ端部を
押し込む際にフィルター膜が座屈したり、プリーツのフィルター膜間に樹脂が充
分侵入しない等でシール不良が生じやすく、これらを防ぐために種々の工夫がな
されている。その一つは、PTFEフィルター膜にPP樹脂の多孔性ネットをラミネー
トしてフィルター膜を補強して用いる方法がある。しかし、この方法はネットが
フィルター膜に完全に接着されており、ネットの開孔部分（通常開孔率は50〜70
％）しか膜は働かない、即ち有効膜面積が減少し流量が少なくなるという欠点が
ある。他の方法として、実開昭59-82516号公報にはPTFE又はPPのフィルター膜をPP製
補強用網布でサンドイッチし、左右縁辺を接着する方法が開示されている。しか
しこの場合は開孔率の大きい網布でフィルター膜端部を補強するに必要な樹脂量
を持たせる為には、網布は0.3mm以上の厚さが必要になり、エレメントとしてプ
リーツの山数を増やすことができない。即ち、膜面積の大きいエレメントを作る
ことができない。又、特開昭60-58208号公報、特開昭60-147206号公報及び特開昭61-68110号公
報にはPTFEフィルター膜と熱可塑性フッ素樹脂のネット状支持体からなるプリー
ツ状シートの端部を予備融着し、熱可塑性フッ素樹脂の端部シール材を溶融した
中へ押し込む方法、さらに、特開昭61-149218号公報及び特開昭61-149219号公報
には前記予備融着をしないで熱可塑性フッ素樹脂でプリーツ端部を融着シールす
る方法が開示されている。しかし、これらの方法はいずれも金型中で端部シール
材を溶融しなければならず、さらに、プリーツ端部の押込みにも長時間を要する
等きわめて生産性が悪く、例えば、PPで端部シールするが如きフィルターエレメ
ントの製造には不適である。さらに、米国特許4,392,958号明細書及び米国特許4,512,892号明細書にはフィ
ルター膜端部の上流側に非孔性フィルムの保護ストリップを配置したプリーツ形チューブ状フィルターエレメントの製造方法が開示されている。しかし、この方
法は液状シーラーによる端部シールの方法であり、しかもフィルムの保護ストリ
ップをフィルター膜端部の上流側において、フィルター膜端部側で前記ストリッ
プの一部分がフィルター膜と接着され他部分は接着されていない構成にしてフィ
ルター膜の破壊を防ぐようにしたものである。発明が解決しようとする問題点上述のごとく、精密濾過に用いられるPTFEやPP製のフィルター膜はそれ自体優
れた性能を有するが、これをフィルターエレメント中に組み込むにはその膜が非
常に薄くかつ柔らかいため、種々の技術上の問題を有している。特に、これをエ
ンドキャップ等に挿入し、液密に溶着しようとするとき、挿入時の歪み、および
それにともなう漏れ等の問題があり、これを歩留りよく、効率的かつ経済的に達
成することが急務である。本発明はその様な問題を解決するためのフィルターエ
レメントの製法ならびにこれから得られたフィルターエレメントを提供すること
を目的とする。問題点を解決するための手段本発明はポリテトラフルオロエチレン製フィルター膜の融点より低い融点を有
するポリプロピレンまたはポリエチレン製熱可塑性樹脂補強材で少なくともその
片面がその両端部において少なくとも3mmの融着巾をもって接着補強されたフィ
ルター膜と、該フィルター膜の両面に重ねた多孔性支持体とを有し、かつ両者を
プリーツ形チューブ状に折り曲げてなる濾過材および該濾過材両端部をポリプロ
ピレン樹脂で液密に融着した端部キャップ部を有するプリーツ形チューブ状フィ
ルターエレメントを提供することを目的とする。さらに本発明はフィルター膜の相対する両端部（２）の少なくとも片面に熱可
塑性樹脂補強材を接着せしめ、その両面に多孔性支持体を重ね、これを熱可塑性
樹脂補強材接着部がチューブ端部を形成するようにプリーツ形チューブ状に成形
して濾過材を得、該濾過材両端部をそれぞれ溶融ポリプロピレン樹脂を含む２箇
のエンドキャップに挿入して融着シールすることを特徴とするフィルターエレメントの製造法を提供することを目的とする。本発明に用いるフィルター膜はポリテトラフルオロエチレン（PTFE）製の孔径
0.01〜10μｍ程度の微孔を有する膜であって、それ自体フィルター膜として公知
のものである。これらの膜は、膜厚30〜200μｍ程度であり、機械的強度が弱く
柔軟であり、そのままでは濾過圧によって容易に変形するため、両面を多孔性支
持体によってサンドイッチ状にはさみ変形を防止する。また、上記フィルター膜
を多孔性支持体でサンドイッチ状にはさんでも、これをそのままエンドキャップ
中の溶融樹脂中に挿入すると長時間かけてゆるやかに押込む場合はともかく採算
性に見合う早さで押込むとフィルター膜が座屈し、液密な融着ができなくなる。本発明においては、第１図〜第３図に示すごときフィルター膜（１）はその両
端部（２）(長尺のフィルター膜を連続的に処理する場合は長手方向の両耳部を
処理するのが適当である)において片面(第２図)または両面(第３図)に熱可塑性
樹脂補強材（３）を接着させる(第２図および第３図は第１図の横断面図)。補強材（３）に用いられる熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンまたはポリエ
チレンである。これらの補強材（３）は、フィルター膜の融点より低い融点を有
する樹脂を用いるのが好ましい。フィルター膜の融点より高いかあるいはこれと
同じ場合は融着時フィルター膜が溶融するかあるいは破れる可能性がある。補強
材は厚さ５〜100μｍ、特に10〜40μｍが好ましく、５μｍより薄いと補強効果
に劣り、100μｍより厚いと、フィルター膜をエンドキャップ中の溶融樹脂中に
挿入する際、補強部と非補強部の界面に応力がかかり易く膜が破損し易い。フィルター膜両端部（２）に設ける補強材の幅は１〜20mm、より好ましくは３
〜6mmである。1mmより狭いと補強効果が小さく、20mmより広いと、フィルター膜
の濾過面積がそれだけ小さくなる。実用上エンドキャップ内でのフィルター膜の
挿入深さは１〜5mm程度で十分であり、従って補強材の幅もその程度で十分であ
る。補強材（３）の形態はリボン状、テープ状、紐状、ネット状、ストランド状、
ノンウーブン状いずれであってもよいが、補強幅に相当する幅のテープ状またはリボン状のものが特に好ましい。補強材（３）はフィルターの膜の片面に接着し
てもよくまたは両面に接着してもよい。通常は片面だけで充分である。補強材の
接着は、フィルター膜の両端部に補強材を重ね片面または両面から、フィルター
膜の融点より低い温度で押圧してやればよく、フィルター膜が長尺のときには、
長手方向に補強材を重ねて加熱ローラー間を通し、補強材を接着後、所望長さに
切断すればよい。本発明フィルター膜は第４図に示すごとく多孔性支持体（４）の間にサンドイ
ッチ状に保持される。多孔性支持体（４）はフィルター膜が全面積にわたって濾
過に有効に働くためのスペーサーであると同時に濾過圧による膜の変形を防ぐ他
、膜側縁部（５）の融着を完全にするために重要な役割を有する。多孔性支持体は使用するフィルター膜の融点より低い融点を有する熱可塑性樹
脂製が好ましい。この様な熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン
、四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（PFA）
、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合樹脂（FEP）、エチレン−四フ
ッ化エチレン共重合樹脂（ETFE）、三フッ化塩化エチレン樹脂（PCTFE）、エチ
レン−三フッ化塩化エチレン共重合樹脂（ECTFE）、フッ化ビニリデン樹脂（PVd
F）、フッ化ビニル樹脂（PVF）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン−パー
フルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（EPE）等の熱可塑性樹脂が使用さ
れる。特に好ましくは耐薬品性、経済性等の点でポリプロピレン、ポリエチレン
等が好ましい。多孔性支持体（４）は熱可塑性樹脂の織布、融着不織布、成形ネ
ット、編物、パンチングシート等多孔性の素材であって、プリーツ状に折り曲げ
ることのできる程度の可塑性と濾過圧によって容易に形崩れしない程度の剛性を
有するものが望ましく、そのため、通常厚さ0.1〜1.0mm程度のものを用いる。フィルター膜（１）は多孔性支持体でサンドイッチ状にはさみ、これをプリー
ツ状に折り曲げて両側縁部（５）を液密に融着し第５図に示すごときプリーツ状
円筒（６）にする。フィルター膜と多孔性支持体は多層構造をとってもよい（例
えば支持体−膜−支持体−膜−支持体）。両側縁部（５）の融着は第６図に示すごとく多孔性支持体（４）の一側縁部（
７）を長くし、これを他の側縁部の外側にかぶせて一体に融着してもよく、第７
図に示すごとく、両側縁部間に熱可塑性樹脂シールテープ（８）をはさんで融着
してもよい。また第８図に示すごとく熱可塑性樹脂製シールカバー（９）をかぶ
せて融着してもよい。この様なシールテープやシールカバーとしては耐薬品性と
融着性に優れた熱可塑性樹脂を用いるのが好ましい。第７図および第８図に示す
態様ではシールの耐圧性が向上する。端部（２）を補強材（３）で接着したフィルター膜（１）と多孔性支持体（４
）とは端部において予め融着する必要はなく、第９図に示すごとくこれを直接溶
融した熱可塑性樹脂（10）中に挿入すればよい。これによって工程が著しく短縮
できる。即ち、以上のごとくして得られた濾過材はその両端部（２）を、液通過用開口
部（12）を残してポリプロピレン樹脂中に埋入融着させる。融着はエンドキャッ
プ（11）中にシール用樹脂を溶融塗布しこれにプリーツ端部を押込むことにより
行う。あるいは、エンドキャップの内面側（プリーツ端部挿入側）を直接加熱溶
融しこれにプリーツ端部を押込んでもよい。その際、シール用樹脂の溶融粘度を
6,000ps以下、好ましくは1,000ps以下に保つと補強材と多孔性支持体の作用でフ
ィルター膜端部が座屈することなくわずか数秒以内にシール用樹脂中に押込むこ
とができ、完全な液密シールを達成することができる。シール用樹脂としてはポリプロピレン樹脂を用いる。エンドキャップ用樹脂と
してはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリサルホン、ポリフッ
化ビニリデン等が適当である。シール用樹脂は端部補強材と同一の樹脂が好まし
い。さらに、シール用樹脂はエンドキャップと同一の樹脂が好ましい。また所望により濾過材両端部の中央開口部（12）に嵌入する多孔性中空円筒状
コア材（濾液の取出流路：図示せず）を同時にエンドキャップと融着してもよい
。両端部に融着させるキャップ（11）は両者共、中央開口部を有していてもよく
、一方が中央開口部を有し、他方が中央開口部を有さないキャップであってもよ
い。コア材に用いられる樹脂としては前記エンドキャップと同じ樹脂が用いられる
。本発明フィルターエレメントは所望ならば熱可塑性樹脂製シリンダー状保護外
筒を濾過材の周囲にかぶせてもよい。この保護外筒は処理液が通過するよう多数
の孔を有するパネルから作ったものでよく、必ずしもフィルターエレメントと一
体に融着される必要はない。キャップの内側にはめ込んでもよく、外側に挿入し
てもよい。実施例 PTFE製フィルター膜（厚さ60μｍ、平均孔径0.22μｍ、巾245mm、長さ360cm）
の両側縁部の片側にPPフィルム（厚さ40μｍ、巾5mm）を市販のラミネーターを
用いてラミネートする。このフィルター膜の両面にPP製不織布（厚さ0.2mm、目
付40g/m2）を重ねてサンドイッチ状にし、これらのシートを波付けして襞数150
のプリーツを成形する。プリーツ状シートの両先端を重ね合わせて市販のインパ
ルスシーラーで熱シールし、プリーツ状シートをチューブ状にする。このチューブ状プリーツ材にPP製多孔性中空円筒状コア材（外径41mm、内径34
mm、長さ245mm）及びPP製多孔性円筒状外筒（外径70mm、内径66mm、長さ245mm）
を挿入し、これらの端部と嵌合するPP製エンドキャップの中に溶融したPPを塗布
し、直ちに前記チューブ状フィルター部材の端部を押し込み融着シールする。他
端も同様にエンドキャップで融着シールする。得られたフィルターエレメントは
高圧（5kg/cm2）をかけても全くリークがなく、またエンドキャップの融着シー
ル部を切断し融着状態を観察したが、フィルター膜の座屈は観察されなかった。発明の効果本発明フィルターエレメントは、プリーツ端部が液密に融着され液漏れの心配
がない。また、本発明方法を用いると、フィルターエレメントを高能率で生産す
ることができ、かつ不良品の発生率を著しく減少させることができる。Description: FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a filter element and a method for producing the same. 2. Description of the Related Art In recent years, technology for purifying water, chemicals, gases, etc. has been
Significant progress has been made with the advent of high-performance filter membranes such as FE) and polypropylene (hereinafter referred to as PP), and various filter elements have been developed as devices, enabling submicron-order filtration. As the filter element, in the field of microfiltration membrane (MF), a so-called pleated cartridge filter in which a membrane and a support are pre-processed into a tube shape and both ends are sealed with end caps is often used. Conventionally, a method of manufacturing a pleated tubular filter element using a microporous filter membrane is a pleated shape in which a support such as a porous net or nonwoven fabric is placed on both sides of the filter membrane and a sandwich-shaped sheet is corrugated. Into a tube (cylindrical shape) by sealing the two ends together with an adhesive, inserting the porous core material and the porous outer cylinder inside and outside, and liquid-curing these ends with epoxy resin or urethane resin. In this method, the resin is pressed into an end cap coated with a conductive resin (adhesive), and the adhesive is cured to seal the ends in a liquid-tight manner. However, filters using a liquid adhesive for the tip (side) seal and the end seal have problems such as poor chemical resistance and contamination by extracts. Recently, both the tip seal and the end seal are made of thermoplastic resin. A filter element fusion-sealed with resin has been developed. In this end-sealing seal, the filter membrane is usually 30 to 200 μm thick and 50 μm thick.
It has a porosity of ~ 80% and is very thin and soft.On the other hand, the molten thermoplastic resin that pushes the filter membrane has a higher viscosity than the liquid adhesive, so that the Insufficient sealing is likely to occur due to buckling or insufficient penetration of the resin between the pleated filter membranes. Various measures have been devised to prevent these. One of them is a method of laminating a porous net of PP resin on a PTFE filter membrane to reinforce the filter membrane. However, in this method, the net is completely adhered to the filter membrane, and the opening portion of the net (normally, the opening ratio is 50 to 70).
%), Which has the disadvantage that the effective membrane area is reduced and the flow rate is reduced. As another method, Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 59-82516 discloses a method in which a PTFE or PP filter membrane is sandwiched by a PP reinforcing mesh cloth and left and right edges are bonded. However, in this case, the mesh cloth must have a thickness of 0.3 mm or more in order to have the resin amount necessary to reinforce the filter membrane end with a mesh cloth with a large porosity. I can't increase the number. That is, an element having a large film area cannot be manufactured. JP-A-60-58208, JP-A-60-147206 and JP-A-61-68110 disclose an end of a pleated sheet comprising a PTFE filter membrane and a net-like support made of a thermoplastic fluororesin. Pre-fusing the part, a method of pushing the end sealing material of the thermoplastic fluororesin into the molten state, and further, the above-mentioned pre-fusion is described in JP-A-61-149218 and JP-A-61-149219. Instead, a method of fusing and sealing the pleated ends with a thermoplastic fluororesin is disclosed. However, all of these methods have to melt the end sealing material in the mold, and furthermore, it takes a long time to push the pleat ends. It is not suitable for the production of filter elements, such as sealing. Further, U.S. Pat. No. 4,392,958 and U.S. Pat. No. 4,512,892 disclose a method of manufacturing a pleated tubular filter element having a protective strip of non-porous film disposed upstream of the filter membrane end. However, this method is a method of sealing the end with a liquid sealer, and furthermore, a protective strip of the film is bonded to the filter membrane on the upstream side of the filter membrane end, and a part of the strip is adhered to the filter membrane on the filter membrane end side and the other part is The filter is not bonded so as to prevent the filter membrane from being broken. Problems to be Solved by the Invention As described above, a filter membrane made of PTFE or PP used for microfiltration has excellent performance in itself, but the membrane is very thin to incorporate into a filter element. Due to its softness, it has various technical problems. In particular, when inserting this into an end cap or the like and trying to weld it in a liquid-tight manner, there are problems such as distortion at the time of insertion and leakage accompanying it, and this can be achieved with good yield, efficiently and economically. It is urgent. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a filter element for solving such a problem and a filter element obtained therefrom. Means for solving the problems The present invention is a polypropylene or polyethylene thermoplastic resin reinforcing material having a melting point lower than the melting point of the polytetrafluoroethylene filter membrane, at least one surface of which has a fusion width of at least 3 mm at both ends. A filter medium having an adhesively reinforced filter membrane and a porous support superposed on both sides of the filter membrane, and both of which are folded into a pleated tube shape, and both ends of the filter medium are liquid-tight with polypropylene resin. It is an object of the present invention to provide a pleated tubular filter element having an end cap portion fused to a filter element. Further, in the present invention, a thermoplastic resin reinforcing material is adhered to at least one surface of opposite ends (2) of the filter membrane, and a porous support is laminated on both surfaces thereof. A filter element obtained by forming the filter into a pleated tube so as to form a filter element, and inserting both ends of the filter medium into two end caps each containing a molten polypropylene resin and sealing by fusion. An object of the present invention is to provide a method for producing the same. The filter membrane used in the present invention is made of polytetrafluoroethylene (PTFE)
This is a membrane having micropores of about 0.01 to 10 μm, which is known per se as a filter membrane. These membranes have a thickness of about 30 to 200 μm, have low mechanical strength and are flexible, and are easily deformed by filtration pressure as they are. Therefore, both sides are sandwiched by a porous support to prevent deformation. Even if the above filter membrane is sandwiched between porous supports, if it is inserted into the molten resin in the end cap as it is, if it is pushed slowly over a long period of time, it will be pushed at a speed commensurate with profitability. If this occurs, the filter membrane will buckle, preventing liquid-tight fusion. In the present invention, the filter membrane (1) as shown in FIGS. 1 to 3 has both ends (2) (both longitudinal ears are processed when a long filter membrane is continuously processed). The thermoplastic resin reinforcing material (3) is bonded to one side (FIG. 2) or both sides (FIG. 3) (FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views of FIG. 1). The thermoplastic resin used for the reinforcing material (3) is polypropylene or polyethylene. For these reinforcing materials (3), it is preferable to use a resin having a melting point lower than the melting point of the filter membrane. If the melting point is higher than or equal to the melting point of the filter membrane, the filter membrane may be melted or broken during fusion. The reinforcing material has a thickness of 5 to 100 μm, particularly preferably 10 to 40 μm, and if it is thinner than 5 μm, the reinforcing effect is inferior. If it is thicker than 100 μm, when the filter membrane is inserted into the molten resin in the end cap, the reinforcing portion is not reinforced. Stress is easily applied to the interface of the part and the film is easily damaged. The width of the reinforcing material provided at both ends (2) of the filter membrane is 1 to 20 mm, more preferably 3 mm.
~ 6mm. If it is smaller than 1 mm, the reinforcing effect is small, and if it is larger than 20 mm, the filtration area of the filter membrane becomes smaller accordingly. Practically, the insertion depth of the filter membrane in the end cap is about 1 to 5 mm, so that the width of the reinforcing material is sufficient. The form of the reinforcing material (3) is a ribbon, a tape, a string, a net, a strand,
Any non-woven shape may be used, but a tape or ribbon having a width corresponding to the reinforcing width is particularly preferable. The reinforcement (3) may be adhered to one side or both sides of the filter membrane. Usually only one side is sufficient. The adhesion of the reinforcing material may be performed by stacking the reinforcing material on both ends of the filter membrane and pressing it from one or both sides at a temperature lower than the melting point of the filter membrane, and when the filter membrane is long,
The reinforcing material may be stacked in the longitudinal direction, passed between the heating rollers, bonded to the reinforcing material, and then cut to a desired length. The filter membrane of the present invention is sandwiched between porous supports (4) as shown in FIG. The porous support (4) is a spacer for the filter membrane to effectively work for filtration over the entire area, and at the same time, prevents deformation of the membrane due to filtration pressure and completes the fusion of the membrane side edge (5). Has an important role to play. The porous support is preferably made of a thermoplastic resin having a melting point lower than the melting point of the filter membrane used. Examples of such thermoplastic resins include polyethylene, polypropylene, and tetrafluoroethylene-perfluoroalkylvinyl ether copolymer resin (PFA).
, Ethylene tetrafluoride-propylene hexafluoride copolymer resin (FEP), ethylene-tetrafluoroethylene copolymer resin (ETFE), ethylene trifluorochloride resin (PCTFE), ethylene-trifluorochloroethylene copolymer resin (ECTFE), vinylidene fluoride resin (PVd
Thermoplastic resins such as F), vinyl fluoride resin (PVF), and ethylene tetrafluoride-propylene hexafluoride-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer resin (EPE) are used. Particularly preferably, polypropylene, polyethylene and the like are preferable in terms of chemical resistance, economy and the like. The porous support (4) is a porous material such as a thermoplastic resin woven fabric, a fused non-woven fabric, a molded net, a knitted fabric, and a punched sheet. The porous support (4) is easily formed by pleating plasticity and filtration pressure. It is desirable to have a rigidity that does not cause the shape to collapse. Therefore, a material having a thickness of about 0.1 to 1.0 mm is usually used. The filter membrane (1) is sandwiched by a porous support and folded in a pleated shape so that both side edges (5) are fused in a liquid-tight manner to form a pleated cylinder (6) as shown in FIG. . The filter membrane and the porous support may have a multilayer structure (eg, support-membrane-support-membrane-support). As shown in FIG. 6, the fusion of the both side edges (5) is performed on one side edge (1) of the porous support (4).
7) may be lengthened, covered over the outside of the other side edge and fused together.
As shown in the figure, a thermoplastic resin sealing tape (8) may be fused between both side edges. Further, as shown in FIG. 8, a seal cover (9) made of a thermoplastic resin may be put on and fused. As such a seal tape or seal cover, it is preferable to use a thermoplastic resin excellent in chemical resistance and fusion property. In the embodiment shown in FIGS. 7 and 8, the pressure resistance of the seal is improved. The filter membrane (1) having the end (2) bonded with a reinforcing material (3) and the porous support (4)
) Does not need to be fused in advance at the end, but may be inserted directly into the molten thermoplastic resin (10) as shown in FIG. This can significantly reduce the process. That is, the filter material thus obtained is embedded and fused at both ends (2) in a polypropylene resin except for the liquid passage opening (12). The fusion is performed by melt-coating the sealing resin into the end cap (11) and pressing the pleat ends into the resin. Alternatively, the inner surface side of the end cap (the pleated end insertion side) may be directly heated and melted, and the pleated end may be pushed into this. At that time, the melt viscosity of the sealing resin
When the pressure is maintained at 6,000 ps or less, preferably 1,000 ps or less, the end of the filter membrane can be pushed into the sealing resin within a few seconds without buckling due to the action of the reinforcing material and the porous support, and complete liquid tightness is achieved. Sealing can be achieved. A polypropylene resin is used as the sealing resin. As the resin for the end cap, polypropylene, polyethylene, polyester, polysulfone, polyvinylidene fluoride and the like are suitable. The sealing resin is preferably the same resin as the end reinforcing material. Further, the sealing resin is preferably the same resin as the end cap. If desired, a porous hollow cylindrical core material (filtrate take-out channel: not shown) which fits into the central openings (12) at both ends of the filter material may be simultaneously fused to the end cap. Both caps (11) to be fused to both ends may have a central opening, and one may have a central opening and the other may have no central opening. As the resin used for the core material, the same resin as the end cap is used. If desired, the filter element of the present invention may be covered with a thermoplastic protective cylinder made of a thermoplastic resin around the filter medium. The protective casing may be made of a panel having a large number of holes through which the processing liquid passes, and need not necessarily be integrally fused with the filter element. It may be fitted inside the cap or inserted outside. Example PTFE filter membrane (thickness 60 μm, average pore size 0.22 μm, width 245 mm, length 360 cm)
A PP film (thickness: 40 μm, width: 5 mm) is laminated on one side of both side edges using a commercially available laminator. A nonwoven fabric made of PP (thickness: 0.2 mm, basis weight: 40 g / m2) is layered on both sides of this filter membrane to form a sandwich.
To form pleats. Both ends of the pleated sheet are overlapped and heat-sealed with a commercially available impulse sealer to form the pleated sheet into a tube. This tubular pleated material is made of a porous hollow cylindrical core material made of PP (outer diameter 41 mm, inner diameter 34
mm, length 245mm) and PP cylindrical outer cylinder (outer diameter 70mm, inner diameter 66mm, length 245mm)
The melted PP is applied to a PP end cap fitted with these ends, and the end of the tubular filter member is immediately pushed in and sealed by fusion. Similarly, the other end is fusion-sealed with the end cap. The obtained filter element did not leak at all even when a high pressure (5 kg / cm2) was applied, and the fusion seal portion of the end cap was cut to observe the fusion state, but no buckling of the filter membrane was observed. . Effect of the Invention In the filter element of the present invention, the pleat ends are fused in a liquid-tight manner, and there is no fear of liquid leakage. Further, by using the method of the present invention, a filter element can be produced with high efficiency, and the occurrence rate of defective products can be significantly reduced.

【図面の簡単な説明】第１図は端部を補強材で補強したフィルター膜の模式的平面図、第２図は端部
片面を補強したフィルター膜の横断面図、第３図は端部両面を補強したフィルター膜の横断面図、第４図は端部補強フィルター膜の両面に多孔性支持体をサンド
イッチ状に重ねた図、第５図はプリーツ状フィルターエレメントの部分分解図、
第６図〜第８図はフィルター膜側縁部の融着方式を示す模式図、および第９図は
プリーツ端部の融着状態を示す図である。（１）フィルター膜（２）フィルター膜端部（３）補強材（４）多孔性支持体（５）フィルター膜側縁部（６）プリーツ（10）端部シール用樹脂（11）エンドキャップBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic plan view of a filter membrane whose end is reinforced by a reinforcing material, FIG. 2 is a cross-sectional view of a filter membrane whose end is reinforced on one side, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view of a filter membrane having both sides reinforced, FIG. 4 is a view in which a porous support is sandwiched on both sides of an end reinforcement filter membrane, FIG. 5 is a partial exploded view of a pleated filter element,
6 to 8 are schematic views showing a method of fusing the side edges of the filter membrane, and FIG. 9 is a view showing a fusion state of the pleat ends. (1) Filter membrane (2) Filter membrane end (3) Reinforcing material (4) Porous support (5) Filter membrane side edge (6) Pleat (10) Resin for sealing end (11) End cap

Claims

[Claims] 1. A filter membrane having a polypropylene or polyethylene thermoplastic resin reinforcing material having a melting point lower than the melting point of the polytetrafluoroethylene filter membrane, at least one surface of which is adhesively reinforced at both ends with a fusion width of at least 3 mm; and and a superimposed porous support on both sides of, and Poripuropi filtration material and the filtering material both end portions formed by bending the pleated tubular both
A pleated tubular filter element having an end cap liquid-tightly fused with a ren resin. 2 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the thickness of the filter membrane is 30 to 200 [mu] m. 3 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the thermoplastic resin reinforcing material is a film, a net, or a nonwoven fabric. 4 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the thermoplastic resin reinforcing material is a ribbon or a tape having a thickness of 5 to 100 μm. 5 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the porous support is a net, a woven fabric or a nonwoven fabric. 6 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the porous support is made of a thermoplastic resin. 7 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the porous support is selected from polypropylene or polyethylene. <8 . 2. The filter element according to claim 1, wherein the cap portion is a thermoplastic resin selected from polypropylene or polyethylene. 9. At least one side of the opposite ends (2) of the polytetrafluoroethylene filter membrane is bonded with a polypropylene or polyethylene thermoplastic resin reinforcing material having a melting point lower than the melting point of the filter membrane and having a width of at least 3 mm. The porous support is overlaid and formed into a pleated tube shape such that the thermoplastic resin reinforcing material bonding portion forms a tube end, thereby obtaining a filter material, and both ends of the filter material each containing a molten polypropylene resin. A method for producing a filter element, wherein the filter element is inserted into individual end caps and sealed by fusion.