JP2024088306A

JP2024088306A - Fiber-reinforced resin cylinder and method for manufacturing fiber-reinforced resin cylinder

Info

Publication number: JP2024088306A
Application number: JP2022203414A
Authority: JP
Inventors: 貴博中山; 大珍申
Original assignee: Hitachi Astemo Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Filing date: 2022-12-20
Publication date: 2024-07-02

Abstract

A fiber-reinforced resin cylinder capable of improving sealing performance with a simple structure is provided.
[Solution] The fiber-reinforced resin cylindrical body serving as a power transmission shaft 2 comprises a first metal member 40 and a second metal member 50 having serrated portions 42, 52 and non-serrated portions 41, 51 on their outer circumferential surfaces, and a fiber-reinforced resin cylindrical body main body 30 arranged on the outer circumferential surfaces of the first metal member 40 and the second metal member 50 so as to cover the serrated portions 42, 52 and parts of the non-serrated portions 41, 51. The fiber-reinforced resin cylindrical body main body 30 is formed by arranging fibers on the outer circumferential surfaces of the first metal member 40 and the second metal member 50, impregnating the fibers with resin and hardening the fibers, and comprises a first paint layer 63 and a second paint layer 64 arranged so as to cover the boundary between the outer circumferential surface of the non-serrated portions 41, 51 exposed from the fiber-reinforced resin cylindrical body main body 30 and the outer circumferential surface of the fiber-reinforced resin cylindrical body main body 30.
[Selected figure] Figure 3

Description

本発明は、例えば車両における動力伝達軸等として用いられる繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法に関する。 The present invention relates to a fiber-reinforced resin cylindrical body used, for example, as a power transmission shaft in a vehicle, and a method for manufacturing the fiber-reinforced resin cylindrical body.

特許文献１には、円筒管とヨークとの嵌合部の端部を覆うようにキャップを設ける構造が記載されている。また、特許文献２には、繊維強化合成樹脂製筒体と金属ヨークとの嵌合部の端部の外周面を覆うようにシール材を設け、当該シール材をキャップ材及びバンドで固定する構造が記載されている。 Patent document 1 describes a structure in which a cap is provided to cover the end of the fitting portion between a cylindrical tube and a yoke. Patent document 2 describes a structure in which a sealant is provided to cover the outer circumferential surface of the end of the fitting portion between a fiber-reinforced synthetic resin cylinder and a metal yoke, and the sealant is fixed with a cap material and a band.

実開平３－８４４１１号公報Japanese Utility Model Application Publication No. 3-84411 特開昭６２－２５８２１３号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-258213

特許文献１，２に記載の構造では、筒体とヨークとの嵌合部のシール性を確保するために筒状の部材を外嵌させるので、組付作業が困難であるとともに、シール性を向上するためには、特許文献２に記載の構造のように部品点数が増えてしまうという問題があった。 In the structures described in Patent Documents 1 and 2, a cylindrical member is fitted onto the outside to ensure a seal at the fitting portion between the cylinder and the yoke, which makes assembly difficult and increases the number of parts required to improve the seal, as in the structure described in Patent Document 2.

本発明は、このような事情に鑑みて創作されたものであり、簡易な構造でシール性を向上することが可能な繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法を提供することを課題とする。 The present invention was created in light of these circumstances, and aims to provide a fiber-reinforced resin cylinder that has a simple structure and can improve sealing performance, as well as a method for manufacturing the fiber-reinforced resin cylinder.

本開示によれば、軸方向一部に形成されるセレーション部と、軸方向他部の非セレーション部と、を外周面に有する金属部材と、前記金属部材の前記外周面上に、前記セレーション部と前記非セレーション部の一部とを覆うように配置される筒状の繊維強化樹脂層と、を備え、前記繊維強化樹脂層は、前記金属部材の前記外周面上に繊維を配置し、当該繊維に樹脂を含浸させて硬化させることによって形成されており、前記非セレーション部において前記繊維強化樹脂層から露出する部位の前記外周面と、前記繊維強化樹脂層の外周面と、の境界部を覆うように配置される塗料層を備える、繊維強化樹脂製筒体が提供される。 According to the present disclosure, a fiber-reinforced resin cylinder is provided, comprising: a metal member having, on its outer circumferential surface, a serrated portion formed in one axial portion and a non-serrated portion in the other axial portion; and a tubular fiber-reinforced resin layer arranged on the outer circumferential surface of the metal member so as to cover the serrated portion and a portion of the non-serrated portion, the fiber-reinforced resin layer being formed by arranging fibers on the outer circumferential surface of the metal member, impregnating the fibers with resin, and curing the resin; and a paint layer arranged to cover the boundary between the outer circumferential surface of the non-serrated portion at a portion exposed from the fiber-reinforced resin layer and the outer circumferential surface of the fiber-reinforced resin layer.

本発明によると、簡易な構造でシール性が向上された繊維強化樹脂製筒体を提供することができる。 The present invention provides a fiber-reinforced resin cylinder with a simple structure and improved sealing properties.

本発明の実施形態に係るマンドレルを模式的に示す断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a schematic diagram of a mandrel according to an embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係るマンドレルを用いて製造された動力伝達軸を模式的に示す図である。FIG. 2 is a schematic diagram showing a power transmission shaft manufactured using a mandrel according to an embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸を模式的に示す断面図である。1 is a cross-sectional view that illustrates a schematic diagram of a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第一の炭素繊維層を模式的に示す図である。FIG. 2 is a schematic diagram for explaining the method for producing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a diagram illustrating a first carbon fiber layer. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第二の炭素繊維層を模式的に示す図である。FIG. 4 is a schematic diagram for explaining the method for producing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a diagram illustrating a second carbon fiber layer. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第三の炭素繊維層を模式的に示す図である。FIG. 4 is a schematic diagram for explaining the method for producing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a diagram illustrating a third carbon fiber layer. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するためのフローチャートである。4 is a flowchart for explaining a method for manufacturing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第一の固定部材及び第二の固定部材を模式的に示す図である。4A to 4C are schematic diagrams for explaining a method for manufacturing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and are diagrams showing a first fixing member and a second fixing member. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、成形装置を模式的に示す断面図である。FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a method for producing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view that typically shows a molding device. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、成形装置から取り出された中間体を模式的に示す断面図である。FIG. 2 is a schematic diagram for explaining the method for producing a power transmission shaft according to the embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a schematic view of an intermediate product removed from a molding device. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、マンドレルが除去された中間体を模式的に示す断面図である。FIG. 2 is a schematic diagram for explaining the method for producing a power transmission shaft according to the embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a schematic view of an intermediate body from which the mandrel has been removed. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、中間体の第二の金属部材側端部に切削加工が施されている状態を模式的に示す断面図である。FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a manufacturing method of a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a state in which cutting processing is being performed on the second metal member side end portion of the intermediate body. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、中間体の第二の金属部材側端部に切削加工が施された状態を模式的に示す断面図である。FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a state in which cutting has been performed on the end portion of the intermediate body on the second metal member side. 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第二の金属部材に自在継手の一部材が取り付けられた状態を模式的に示す断面図である。FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a manufacturing method of a power transmission shaft according to a first embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a state in which one member of a universal joint is attached to a second metal member. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第二の金属部材にバランスピースが取り付けられた状態を模式的に示す断面図である。FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a state in which a balance piece is attached to a second metal member. 本発明の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、繊維強化樹脂製筒体本体部及び第二の金属部材の外周面上に第二の塗料層が形成された状態を模式的に示す断面図である。FIG. 1 is a schematic diagram for explaining a manufacturing method of a power transmission shaft according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view showing a state in which a second paint layer has been formed on the outer peripheral surfaces of a fiber-reinforced resin cylindrical main body and a second metal member.

本発明の実施形態について、炭素繊維強化プラスチックによって、繊維強化樹脂製筒体の一例である車両の動力伝達軸（プロペラシャフト）を製造する場合を例にとり、図面を参照して詳細に説明する。以下の説明において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、参照する図面は、分かりやすさのためにデフォルメされている。 The embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings, taking as an example the case of manufacturing a vehicle power transmission shaft (propeller shaft), which is an example of a fiber-reinforced resin cylinder, from carbon fiber reinforced plastic. In the following description, the same elements are given the same reference numerals, and duplicated descriptions will be omitted. Also, the drawings referred to are deformed for ease of understanding.

図１に示すように、本発明の実施形態に係るマンドレル１は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０（図２参照）を製造するために用いられるものであって、マンドレル本体１０と、内嵌部材２０と、を備える。 As shown in FIG. 1, the mandrel 1 according to the embodiment of the present invention is used to manufacture a fiber-reinforced resin tubular body 30 (see FIG. 2), and includes a mandrel body 10 and an inner fitting member 20.

≪マンドレル本体≫
マンドレル本体１０は、筒形状を呈する樹脂製部材である。本実施形態において、マンドレル本体１０は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内部から除去される。マンドレル本体１０には、繊維強化樹脂製筒体本体部３０における樹脂硬化の際の加熱に耐えられる材料を用いることができる。そのような材料の例としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＳＭＰ（形状記憶ポリマー）等が挙げられる。マンドレル本体１０は、軸方向中間部の大径部１１と、軸方向における第一の端部に形成される段部１２及び小径部１３と、軸方向における第二の端部に形成されるテーパ部１４及び小径部１５と、を一体に備える。本実施形態において、小径部１５の先端部（大径部１１とは反対側の端部）には、小径部１５よりも小径な突出部１６が形成されている。突出部１６は、第二の金属部材５０が外嵌される部位である。なお、マンドレル本体１０は、金属製部材であってもよい。 <Mandrel body>
The mandrel body 10 is a resin member having a cylindrical shape. In this embodiment, the mandrel body 10 is removed from the inside of the fiber-reinforced resin cylinder body 30. For the mandrel body 10, a material that can withstand the heat during resin hardening in the fiber-reinforced resin cylinder body 30 can be used. Examples of such materials include PP (polypropylene resin), PET (polyethylene terephthalate resin), and SMP (shape memory polymer). The mandrel body 10 integrally includes a large diameter portion 11 at an axial intermediate portion, a step portion 12 and a small diameter portion 13 formed at a first end portion in the axial direction, and a tapered portion 14 and a small diameter portion 15 formed at a second end portion in the axial direction. In this embodiment, a protruding portion 16 having a smaller diameter than the small diameter portion 15 is formed at the tip portion (the end portion opposite to the large diameter portion 11) of the small diameter portion 15. The protruding portion 16 is a portion to which the second metal member 50 is fitted. The mandrel body 10 may be a metal member.

≪内嵌部材≫
内嵌部材２０は、マンドレル本体１０の第一の端部である小径部１３に内嵌される筒状の金属製部材である。内嵌部材２０は、小径部１３の径方向内側への変形を防止するものであって、マンドレル本体１０内に加圧用流体（図８参照）（例えば、加圧された空気）を充填させるための流路２０ａが形成されている。本実施形態において、加圧用流体は、成形装置１００内においてマンドレル本体１０内を加圧して膨張させるためのものである。また、加圧用流体は、後記する成形装置１００内においてマンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂（後記する樹脂３４）を硬化させるために加熱するための加熱用流体でもある。なお、マンドレル本体１０が金属製部材である場合には、内嵌部材２０は、マンドレル本体１０と一体化されることによって省略可能である。 <Inner fitting parts>
The inner fitting member 20 is a cylindrical metal member that is fitted into the small diameter portion 13, which is the first end of the mandrel body 10. The inner fitting member 20 prevents the small diameter portion 13 from deforming radially inward, and has a flow path 20a formed therein for filling the mandrel body 10 with a pressurizing fluid (see FIG. 8) (e.g., pressurized air). In this embodiment, the pressurizing fluid is for pressurizing and expanding the mandrel body 10 in the molding device 100. The pressurizing fluid is also a heating fluid for heating the thermosetting resin (resin 34 described later) arranged on the outer circumferential surface of the mandrel body 10 in the molding device 100 described later in order to harden it. In addition, when the mandrel body 10 is a metal member, the inner fitting member 20 can be omitted by being integrated with the mandrel body 10.

＜動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）＞
図２及び図３に示すように、マンドレル１（図１参照）を用いて製造される動力伝達軸２は、車両において前後方向に延設され、動力源で発生した動力を軸線周りの回転として伝達する軸である。動力伝達軸２は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０と、第一の金属部材４０と、第二の金属部材５０と、第一のバランスピース６１と、第二のバランスピース６２と、第一の塗料層６３と、第二の塗料層６４と、自在継手３，４と、を備える。繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、当該繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸周りに回転することによって推進力を伝達する推進軸用炭素繊維強化樹脂製筒体である。なお、以下の説明において、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の軸方向における端部に関して、繊維強化樹脂製筒体本体部３０に嵌合される側を第一の端部とし、その反対側を第二の端部とする。 <Power transmission shaft (fiber-reinforced resin cylinder)>
As shown in Fig. 2 and Fig. 3, the power transmission shaft 2 manufactured using the mandrel 1 (see Fig. 1) is a shaft that extends in the front-rear direction in a vehicle and transmits the power generated by a power source as rotation around an axis. The power transmission shaft 2 includes a fiber-reinforced resin cylinder body 30, a first metal member 40, a second metal member 50, a first balance piece 61, a second balance piece 62, a first paint layer 63, a second paint layer 64, and universal joints 3 and 4. The fiber-reinforced resin cylinder body 30 is a carbon fiber-reinforced resin cylinder for a propulsion shaft that transmits a propulsive force by rotating around the axis of the fiber-reinforced resin cylinder body 30. In the following description, the side of the first metal member 40 and the second metal member 50 that is fitted into the fiber-reinforced resin cylinder body 30 in the axial direction is referred to as a first end, and the opposite side is referred to as a second end.

＜繊維強化樹脂製筒体本体部＞
繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、マンドレル本体１０の外周面に沿うように筒状に形成された繊維強化樹脂層（樹脂含有繊維層）である。繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、マンドレル本体１０の大径部１１、テーパ部１４及び小径部１５、第一の金属部材４０の第一の端部、並びに、第二の金属部材５０の第一の端部の外周面上に沿うように形成される。図４～図６に示すように、繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、炭素繊維層として、径方向内側（マンドレル本体１０側）から順に、第一の炭素繊維層３１と、第二の炭素繊維層３２と、第三の炭素繊維層３３と、を備える。第二の炭素繊維層３２及び第三の炭素繊維層３３を構成する炭素繊維（第二炭素繊維）は、第一の炭素繊維層３１を構成する炭素繊維（第一炭素繊維）よりも強度が大きく、弾性率が小さい。なお、図４～図６において、炭素繊維層３１，３２，３３は、一部のみが図示されている。また、第一の金属部材４０の第二の端部（各図において左側となる端部、すなわち、マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面、及び、第二の金属部材５０の第二の端部（各図において右側となる端部、すなわち、マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０によって被覆されておらず、当該繊維強化樹脂製筒体本体部３０から突出している。 <Cylinder body made of fiber reinforced resin>
The fiber-reinforced resin tube body 30 is a fiber-reinforced resin layer (resin-containing fiber layer) formed in a cylindrical shape so as to fit along the outer circumferential surface of the mandrel body 10. The fiber-reinforced resin tube body 30 is formed so as to fit along the outer circumferential surfaces of the large diameter portion 11, the tapered portion 14 and the small diameter portion 15 of the mandrel body 10, the first end portion of the first metal member 40, and the first end portion of the second metal member 50. As shown in FIGS. 4 to 6, the fiber-reinforced resin tube body 30 includes, as carbon fiber layers, a first carbon fiber layer 31, a second carbon fiber layer 32, and a third carbon fiber layer 33, in that order from the radial inside (the mandrel body 10 side). The carbon fibers (second carbon fibers) constituting the second carbon fiber layer 32 and the third carbon fiber layer 33 have a higher strength and a lower elastic modulus than the carbon fibers (first carbon fibers) constituting the first carbon fiber layer 31. 4 to 6, only a portion of the carbon fiber layers 31, 32, and 33 are shown. Also, the outer circumferential surface of the second end portion (the end portion on the left side in each drawing, i.e., the end portion located opposite the mandrel body 10) of the first metal member 40 and the outer circumferential surface of the second end portion (the end portion on the right side in each drawing, i.e., the end portion located opposite the mandrel body 10) of the second metal member 50 are not covered by the fiber reinforced resin cylindrical body 30 and protrude from the fiber reinforced resin cylindrical body 30.

≪第一の炭素繊維層≫
図４に示すように、第一の炭素繊維層３１は、マンドレル本体１０等の外周面に対して、当該マンドレル本体１０を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第一の炭素繊維層３１が形成されている。第一の炭素繊維層３１における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して平行に延設されている。すなわち、第一の炭素繊維層３１に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、０°である。 <First carbon fiber layer>
As shown in Fig. 4, the first carbon fiber layer 31 is composed of a plurality of carbon fibers provided on the outer peripheral surface of the mandrel body 10 etc. so as to cover the mandrel body 10. More specifically, a carbon fiber aggregate is formed by bundling a plurality of carbon fibers into a strip or bundle, and the first carbon fiber layer 31 is formed by providing a plurality of carbon fiber aggregates with different phases. The carbon fibers in the first carbon fiber layer 31 extend parallel to the axial direction of the mandrel body 10. That is, the orientation angle of the carbon fibers in the first carbon fiber layer 31 with respect to the axis X of the mandrel body 10 is 0°.

≪第二の炭素繊維層≫
図５に示すように、第二の炭素繊維層３２は、第一の炭素繊維層３１の径方向外側に設けられており、第一の炭素繊維層３１を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第二の炭素繊維層３２が形成されている。第二の炭素繊維層３２における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第二の炭素繊維層３２に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、４５°である。 <Second carbon fiber layer>
As shown in Fig. 5, the second carbon fiber layer 32 is provided radially outside the first carbon fiber layer 31 and is composed of a plurality of carbon fibers provided so as to cover the first carbon fiber layer 31. More specifically, a carbon fiber aggregate is formed by bundling a plurality of carbon fibers into a strip or bundle, and the second carbon fiber layer 32 is formed by providing a plurality of carbon fiber aggregates with different phases. The carbon fibers in the second carbon fiber layer 32 are wound one or more times so as to be inclined at 45° with respect to the axial direction of the mandrel body 10, and extend in a spiral shape with respect to the axial direction of the mandrel body 10. That is, the orientation angle of the carbon fibers with respect to the axis X of the mandrel body 10 in the second carbon fiber layer 32 is 45°.

≪第三の炭素繊維層≫
図６に示すように、第三の炭素繊維層３３は、第二の炭素繊維層３２の径方向外側に設けられており、第二の炭素繊維層３２を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第三の炭素繊維層３３が形成されている。第三の炭素繊維層３３における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して－４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第三の炭素繊維層３３に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、－４５°である。 <Third carbon fiber layer>
As shown in Fig. 6, the third carbon fiber layer 33 is provided on the radially outer side of the second carbon fiber layer 32 and is composed of a plurality of carbon fibers provided so as to cover the second carbon fiber layer 32. More specifically, a carbon fiber aggregate is formed by bundling a plurality of carbon fibers into a band or bundle, and the third carbon fiber layer 33 is formed by providing a plurality of carbon fiber aggregates with different phases. The carbon fibers in the third carbon fiber layer 33 are wound one or more times so as to be inclined at -45° with respect to the axial direction of the mandrel body 10, and extend in a spiral shape with respect to the axial direction of the mandrel body 10. That is, with respect to the third carbon fiber layer 33, the orientation angle of the carbon fibers with respect to the axis X of the mandrel body 10 is -45°.

図２及び図３に示すように、繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、軸方向における第二の端部（各図において右側となる端部）側に、軸方向中央側の大径部３０ａから軸方向における第二の端部の小径部３０ｃに向かうにつれて縮径するテーパ部３０ｂが形成されている。大径部３０ａは、マンドレル本体１０の大径部１１の外周面に倣う形状を呈する本体部である。テーパ部３０ｂは、マンドレル本体１０のテーパ部１４の外周面に倣う形状を呈する。小径部３０ｃは、マンドレル本体１０の小径部１５及び第二の金属部材５０の一部の外周面に倣う形状を呈する端部である。 As shown in Figures 2 and 3, the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 has a tapered section 30b formed on the second axial end (the end on the right side in each figure) that reduces in diameter from the large diameter section 30a at the axial center toward the small diameter section 30c at the second axial end. The large diameter section 30a is a body section that has a shape that follows the outer peripheral surface of the large diameter section 11 of the mandrel body 10. The tapered section 30b has a shape that follows the outer peripheral surface of the tapered section 14 of the mandrel body 10. The small diameter section 30c is an end that has a shape that follows the outer peripheral surfaces of the small diameter section 15 of the mandrel body 10 and part of the second metal member 50.

＜第一の金属部材＞
第一の金属部材４０は、略円筒形状を呈する部材である。図５等に示すように、製造途中段階において、第一の金属部材４０は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。 <First Metal Member>
The first metal member 40 is a member having a substantially cylindrical shape. As shown in FIG. 5 and other figures, the first metal member 40 is fitted (externally fitted) onto the mandrel body 10 during the manufacturing process.

第一の金属部材４０は、外周面に、非セレーション部４１と、セレーション部４２と、を備える。非セレーション部（非スプライン部）４１は、第一の金属部材４０の第二の端部側を構成しており、円筒形状を呈する。セレーション部（スプライン部）４２は、第一の金属部材４０の第一の端部側を構成しており、周方向に山部及び谷部が交互に現れる外歯車形状を呈する。セレーション部４２において、山部の外径は非セレーション部４１の外径と等しく、谷部の外径は非セレーション部４１の外径よりも小さい。かかるセレーション部４２は、谷部に樹脂３４が浸入して硬化することによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間で動力を好適に伝達する。 The first metal member 40 has a non-serrated portion 41 and a serrated portion 42 on the outer circumferential surface. The non-serrated portion (non-spline portion) 41 constitutes the second end side of the first metal member 40 and has a cylindrical shape. The serrated portion (spline portion) 42 constitutes the first end side of the first metal member 40 and has an external gear shape in which peaks and valleys appear alternately in the circumferential direction. In the serrated portion 42, the outer diameter of the peaks is equal to the outer diameter of the non-serrated portion 41, and the outer diameter of the valleys is smaller than the outer diameter of the non-serrated portion 41. The serrated portion 42 transmits power between the fiber-reinforced resin cylindrical body portion 30 by the resin 34 penetrating into the valleys and hardening.

第一の金属部材４０の外周面には、当該第一の金属部材４０を保護するための被膜（例えば、リン酸塩膜）４３が形成されている。 A coating (e.g., a phosphate film) 43 is formed on the outer peripheral surface of the first metal member 40 to protect the first metal member 40.

第一の金属部材４０は、動力伝達軸２における自在継手（ヨーク組立体）３の一部材である。自在継手３は、かかる第一の金属部材４０に対して、スパイダー、ニードルベアリング及びヨーク本体を組み付けることによって形成される。 The first metal member 40 is one component of the universal joint (yoke assembly) 3 on the power transmission shaft 2. The universal joint 3 is formed by assembling a spider, a needle bearing, and a yoke body to the first metal member 40.

＜第二の金属部材＞
第二の金属部材５０は、略円柱形状を呈する部材（シャフト）である。図５等に示すように、製造途中段階において、第二の金属部材５０は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。 <Second Metal Member>
The second metal member 50 is a member (shaft) having a substantially cylindrical shape. As shown in FIG. 5 and other figures, the second metal member 50 is fitted (externally fitted) onto the mandrel body 10 during the manufacturing process.

図１に示すように、第二の金属部材５０の第一の端部には、マンドレル本体１０の突出部１６が挿入可能な有底の孔部５０ａが形成されている。 As shown in FIG. 1, the first end of the second metal member 50 is formed with a bottomed hole 50a into which the protrusion 16 of the mandrel body 10 can be inserted.

第二の金属部材５０は、外周面に、非セレーション部５１と、セレーション部５２と、を備える。非セレーション部（非スプライン部）５１は、第二の金属部材５０の第二の端部側を構成しており、円筒形状を呈する。セレーション部（スプライン部）５２は、第二の金属部材５０の第一の端部側を構成しており、周方向に山部及び谷部が交互に現れる外歯車形状を呈する。セレーション部５２において、山部の外径は非セレーション部５１の外径と等しく、谷部の外径は非セレーション部５１の外径よりも小さい。かかるセレーション部５２は、谷部に樹脂３４が浸入して硬化することによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間で動力を好適に伝達する。 The second metal member 50 has a non-serrated portion 51 and a serrated portion 52 on the outer circumferential surface. The non-serrated portion (non-spline portion) 51 constitutes the second end side of the second metal member 50 and has a cylindrical shape. The serrated portion (spline portion) 52 constitutes the first end side of the second metal member 50 and has an external gear shape in which peaks and valleys appear alternately in the circumferential direction. In the serrated portion 52, the outer diameter of the peaks is equal to the outer diameter of the non-serrated portion 51, and the outer diameter of the valleys is smaller than the outer diameter of the non-serrated portion 51. The serrated portion 52 transmits power between the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 by the resin 34 penetrating into the valleys and hardening.

第二の金属部材５０の外周面には、当該第二の金属部材５０を保護するための被膜（例えば、リン酸塩膜）５３が形成されている。 A coating (e.g., a phosphate film) 53 is formed on the outer peripheral surface of the second metal member 50 to protect the second metal member 50.

また、第二の金属部材５０は、軸方向における端部（各図において左側となる端部）に孔部５０ａが形成される大径部５０ｂと、大径部５０ｂの軸方向における端部（各図において右側となる端部）から延設されており、大径部５０ｂから離間するにつれて縮径するテーパ部５０ｃと、テーパ部５０ｃの軸方向における端部（各図において右側となる端部）から延設される小径部５０ｄと、を一体に備える。セレーション部５２は、大径部５０ｂの一部を構成し、非セレーション部５１は、大径部５０ｂの他部、テーパ部５０ｃ及び小径部５０ｄを構成する。 The second metal member 50 is integrally provided with a large diameter portion 50b having a hole 50a formed at its axial end (the end on the left side in each drawing), a tapered portion 50c extending from the axial end (the end on the right side in each drawing) of the large diameter portion 50b and decreasing in diameter as it moves away from the large diameter portion 50b, and a small diameter portion 50d extending from the axial end (the end on the right side in each drawing) of the tapered portion 50c. The serrated portion 52 constitutes a part of the large diameter portion 50b, and the non-serrated portion 51 constitutes the other part of the large diameter portion 50b, the tapered portion 50c, and the small diameter portion 50d.

第二の金属部材５０は、動力伝達軸２における自在継手４（プランジジョイント組立体）の一部材である。自在継手４は、かかる第二の金属部材５０に対して、ブーツ及びプランジジョイント本体を組み付けることによって形成される。 The second metal member 50 is one component of the universal joint 4 (plunge joint assembly) on the power transmission shaft 2. The universal joint 4 is formed by assembling a boot and a plunge joint body to the second metal member 50.

＜第一のバランスピース＞
第一のバランスピース６１は、第一の金属部材４０における非セレーション部４１の外周面上に取り付けられる金属製の部材である。第一のバランスピース６１は、非セレーション４１の周方向の一部に配置される。 <First balance piece>
The first balance piece 61 is a metal member attached to the outer circumferential surface of the non-serration portion 41 of the first metal member 40. The first balance piece 61 is disposed on a portion of the non-serration portion 41 in the circumferential direction.

＜第二のバランスピース＞
第二のバランスピース６２は、第二の金属部材５０における非セレーション部５１の外周面上に取り付けられる金属製の部材である。第二のバランスピース６２は、非セレーション部５１の周方向の一部に配置される。 <Second balance piece>
The second balance piece 62 is a metal member attached to the outer circumferential surface of the non-serrated portion 51 of the second metal member 50. The second balance piece 62 is disposed on a portion of the non-serrated portion 51 in the circumferential direction.

第一のバランスピース６１及び第二のバランスピース６２は、動力伝達軸２の重量バランスを調整するためのものであり、周方向における同一位置に配置されていてもよく、周方向において互いに異なる位置に配置されていてもよい。 The first balance piece 61 and the second balance piece 62 are intended to adjust the weight balance of the power transmission shaft 2, and may be disposed at the same circumferential position or at mutually different circumferential positions.

＜第一の塗料層＞
第一の塗料層６３は、第一の金属部材４０の繊維強化樹脂製筒体本体部３０からの露出部及び繊維強化樹脂製筒体本体部３０の第一の端部に連続して設けられる防錆塗料による膜（タッチアップ塗装）である。第一の塗料層６３は、周方向全体にわたって筒状（環状）に設けられており、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の第一の端部と第一の金属部材４０の外周面との境界部を被覆することによってシール性を発揮する。すなわち、第一の塗料層６３は、水分等が外部から繊維強化樹脂製筒体本体部３０と第一の金属部材４０との間に浸入することを防止することによって、第一の金属部材４０の腐食（発錆）を防止することができる。 <First paint layer>
The first paint layer 63 is a film (touch-up paint) made of an anti-rust paint that is continuously provided on the exposed portion of the first metal member 40 from the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the first end of the fiber-reinforced resin cylindrical body 30. The first paint layer 63 is provided in a cylindrical (annular) shape over the entire circumferential direction, and exhibits sealing properties by covering the boundary between the first end of the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the outer circumferential surface of the first metal member 40. In other words, the first paint layer 63 can prevent corrosion (rusting) of the first metal member 40 by preventing moisture and the like from penetrating between the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the first metal member 40 from the outside.

＜第二の塗料層＞
第二の塗料層６４は、第二の金属部材５０の繊維強化樹脂製筒体本体部３０からの露出部及び繊維強化樹脂製筒体本体部３０の第二の端部に連続して設けられる防錆塗料による膜（タッチアップ塗装）である。第二の塗料層６４は、周方向全体にわたって筒状（環状）に設けられており、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の第二の端部と第二の金属部材５０の外周面との境界部を被覆することによってシール性を発揮する。すなわち、第二の塗料層６４は、水分等が外部から繊維強化樹脂製筒体本体部３０と第二の金属部材５０との間に浸入することを防止することによって、第二の金属部材５０の腐食（発錆）を防止することができる。 <Second paint layer>
The second paint layer 64 is a film (touch-up paint) made of an anti-rust paint that is continuously provided on the exposed portion of the second metal member 50 from the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the second end of the fiber-reinforced resin cylindrical body 30. The second paint layer 64 is provided in a cylindrical (annular) shape over the entire circumferential direction, and exhibits sealing properties by covering the boundary between the second end of the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the outer circumferential surface of the second metal member 50. In other words, the second paint layer 64 can prevent corrosion (rusting) of the second metal member 50 by preventing moisture and the like from penetrating between the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 and the second metal member 50 from the outside.

＜製造方法＞
続いて、本発明の第一の実施形態に係るマンドレル１を用いた動力伝達軸２の製造方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。動力伝達軸２の製造方法は、マンドレル本体形成工程（ステップＳ１）と、マンドレル本体形成工程の後に実行される内嵌部材設置工程（ステップＳ２）と、内嵌部材設置工程の後に実行される第一連結工程（ステップＳ３）と、第一連結工程の後に実行される第二連結工程（ステップＳ４）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、第二連結工程の後に実行される繊維設置工程（ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃ）と、繊維設置工程の後に実行される端部固定工程（ステップＳ６）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、端部固定工程の後に実行される金型内設置工程（ステップＳ７）と、金型内設置工程の後に実行される膨張工程（ステップＳ８）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、膨張工程の後に実行される成型工程（ステップＳ９）と、成型工程の後に実行される取出工程（ステップＳ１０）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、取出工程の後に実行されるマンドレル除去工程（ステップＳ１１）と、マンドレル除去工程の後に実行される固定部材除去工程（ステップＳ１２）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、固定部材除去工程の後に実行されるジョイント組付前工程（ステップＳ１３）と、ジョイント組付前工程の後に実行されるバランスピース設置工程（ステップＳ１４）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、バランスピース設置工程の後に実行される塗料層形成工程（ステップＳ１５）を含む。 <Production Method>
Next, a method for manufacturing the power transmission shaft 2 using the mandrel 1 according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to the flow chart of FIG. 7. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 includes a mandrel body forming step (step S1), an inner fitting member installation step (step S2) performed after the mandrel body forming step, a first connecting step (step S3) performed after the inner fitting member installation step, and a second connecting step (step S4) performed after the first connecting step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a fiber installation step (steps S5A to S5C) performed after the second connecting step, and an end fixing step (step S6) performed after the fiber installation step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a mold installation step (step S7) performed after the end fixing step, and an expansion step (step S8) performed after the mold installation step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a molding step (step S9) performed after the expansion step, and a removal step (step S10) performed after the molding step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a mandrel removing step (step S11) performed after the removal step, and a fixing member removing step (step S12) performed after the mandrel removing step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a joint pre-assembly step (step S13) performed after the fixing member removing step, and a balance piece installation step (step S14) performed after the joint pre-assembly step. The method for manufacturing the power transmission shaft 2 also includes a paint layer forming step (step S15) performed after the balance piece installation step.

ステップＳ１は、図１に示される樹脂製のマンドレル本体１０を図示しない成形装置を用いて形成する工程である。 Step S1 is a process of forming the resin mandrel body 10 shown in FIG. 1 using a molding device (not shown).

ステップＳ１に続いて、ステップＳ２で、内嵌部材２０をマンドレル本体１０の小径部１３に圧入して内嵌させる。圧入の際には、内嵌部材２０の外周面と小径部１３の外周面との間に潤滑剤を塗布してもよい。なお、ステップＳ２は、ステップＳ８の前までに実行されればよい。 Following step S1, in step S2, the inner fitting member 20 is press-fitted into the small diameter portion 13 of the mandrel body 10. When pressing, a lubricant may be applied between the outer circumferential surface of the inner fitting member 20 and the outer circumferential surface of the small diameter portion 13. Note that step S2 may be performed before step S8.

ステップＳ２に続いて、ステップＳ３で、マンドレル本体１０の第一の端部に第一の金属部材４０を設ける。ステップＳ３では、第一の金属部材４０は、マンドレル本体１０の段部１２に嵌合（外嵌）される。 Following step S2, in step S3, a first metal member 40 is provided on the first end of the mandrel body 10. In step S3, the first metal member 40 is fitted (externally fitted) onto the step portion 12 of the mandrel body 10.

ステップＳ３に続いて、ステップＳ４で、マンドレル本体１０の第二の端部に第二の金属部材５０を設ける。ステップＳ４において、第二の金属部材５０は、マンドレル本体１０の突出部１６に嵌合（外嵌）される。ここで、ステップＳ３，Ｓ４の順番は、適宜変更可能であり、ステップＳ４が先でもよく、同時であってもよい。 Following step S3, in step S4, a second metal member 50 is provided on the second end of the mandrel body 10. In step S4, the second metal member 50 is fitted (externally fitted) onto the protruding portion 16 of the mandrel body 10. Here, the order of steps S3 and S4 can be changed as appropriate, and step S4 may be performed first, or simultaneously.

ステップＳ４に続いて、ステップＳ５Ａで、図４に示すように、第一の炭素繊維層３１がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の外周面上に形成される。ステップＳ５Ａに続いて、ステップＳ５Ｂで、図５に示すように、第二の炭素繊維層３２がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０における第一の炭素繊維層３１の外周面上に形成される。ステップＳ５Ｂに続いて、ステップＳ５Ｃで、図６に示すように、第三の炭素繊維層３３がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０における第二の炭素繊維層３２の外周面上に形成される。ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃにおいて、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０のそれぞれの軸方向におけるマンドレル本体１０とは反対側に位置する端部には、それぞれの繊維が配置されないように炭素繊維層３１～３３が形成される。 Following step S4, in step S5A, as shown in FIG. 4, a first carbon fiber layer 31 is formed on the outer peripheral surfaces of the mandrel body 10, the first metal member 40, and the second metal member 50. Following step S5A, in step S5B, as shown in FIG. 5, a second carbon fiber layer 32 is formed on the outer peripheral surfaces of the first carbon fiber layer 31 in the mandrel body 10, the first metal member 40, and the second metal member 50. Following step S5B, in step S5C, as shown in FIG. 6, a third carbon fiber layer 33 is formed on the outer peripheral surfaces of the second carbon fiber layer 32 in the mandrel body 10, the first metal member 40, and the second metal member 50. In steps S5A to S5C, the carbon fiber layers 31 to 33 are formed on the ends of the first metal member 40 and the second metal member 50 that are located on the opposite side of the mandrel body 10 in the axial direction so that the respective fibers are not arranged.

ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃにおいて、炭素繊維層３１～３３は、樹脂が含浸された繊維ではなく、いわゆる生糸である。また、炭素繊維層３１～３３は、多給糸フィラメントワインディング法によってマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の第一の端部の外周面上に同時進行的に配置される。多給糸フィラメントワインディング（ＭＦＷ）法によって給糸された炭素繊維層３１～３３は、互いに織り込まれることなく層として独立した、いわゆるノンクリンプ構造を呈する。 In steps S5A to S5C, the carbon fiber layers 31 to 33 are not resin-impregnated fibers but so-called raw silk. The carbon fiber layers 31 to 33 are simultaneously arranged on the outer circumferential surfaces of the mandrel body 10, the first metal member 40, and the first end of the second metal member 50 by a multiple-fed filament winding method. The carbon fiber layers 31 to 33 fed by the multiple-fed filament winding (MFW) method are independent layers without being woven together, and have a so-called non-crimp structure.

ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃにおいて、炭素繊維層３１～３３は、図示しない装置によってマンドレル本体１０等の外周面上に配置される。かかる装置は、炭素繊維層３１～３３の配向角度を適宜設定変更可能である。なお、炭素繊維層３１～３３は、前記装置によって一体的な筒状を構成するように配置されてから、マンドレル本体１０等の外周面上に配置される構成であってもよい。 In steps S5A to S5C, the carbon fiber layers 31 to 33 are arranged on the outer peripheral surface of the mandrel body 10, etc., by a device (not shown). Such a device can appropriately set and change the orientation angle of the carbon fiber layers 31 to 33. Note that the carbon fiber layers 31 to 33 may be arranged by the device to form an integral cylindrical shape, and then arranged on the outer peripheral surface of the mandrel body 10, etc.

（単給糸）フィラメントワインディング法では、放射状に延びる複数のピンを有する治具をマンドレルの両端部に配置し、1本の炭素繊維をピンに係止した状態でマンドレルの外周面上に巻回することを繰り返すことによって、繊維層を形成する。そのため、（単給糸）フィラメントワインディング法では、マンドレル本体１０等に巻回されずに１周未満で配置する必要がある炭素繊維層３１を、マンドレル本体１０等の外周面上に好適に保持することができないおそれがある。 In the (single-fed) filament winding method, a jig having multiple radially extending pins is placed on both ends of the mandrel, and a single carbon fiber is engaged with the pins and repeatedly wound around the outer circumferential surface of the mandrel to form a fiber layer. Therefore, in the (single-fed) filament winding method, there is a risk that the carbon fiber layer 31, which needs to be arranged in less than one revolution without being wound around the mandrel body 10, etc., cannot be held properly on the outer circumferential surface of the mandrel body 10, etc.

これに対し、多給糸フィラメントワインディング法では、炭素繊維層３１～３３のそれぞれに関して、複数の炭素繊維によって筒状の層を構成するように配置した状態で、当該筒状の層にマンドレル本体１０等を挿通させる（又は、マンドレル本体１０等に当該筒状の層を外嵌させる）。また、多給糸フィラメントワインディング法では、炭素繊維層３１～３３を同時進行的に形成することができる。したがって、多給糸フィラメントワインディング法では、マンドレル本体１０等に巻回されずに１周未満で配置する必要がある炭素繊維層３１を径方向外側の炭素繊維層３２，３３によってマンドレル本体１０等の外周面上に好適に保持することができる。 In contrast, in the multi-yarn filament winding method, the carbon fiber layers 31 to 33 are each arranged to form a cylindrical layer using multiple carbon fibers, and the mandrel body 10 or the like is inserted into the cylindrical layer (or the cylindrical layer is fitted around the mandrel body 10 or the like). In addition, in the multi-yarn filament winding method, the carbon fiber layers 31 to 33 can be formed simultaneously. Therefore, in the multi-yarn filament winding method, the carbon fiber layer 31, which needs to be arranged in less than one revolution without being wound around the mandrel body 10 or the like, can be suitably held on the outer peripheral surface of the mandrel body 10 or the like by the radially outer carbon fiber layers 32, 33.

ステップＳ５Ｃに続いて、ステップＳ６で、図８に示すように、炭素繊維層３１～３３の第一の端部を第一の固定部材７１によって第一の金属部材４０の外周面に固定するとともに、炭素繊維層３１～３３の第二の端部を第二の固定部材７２によって第二の金属部材５０の外周面に固定する。ここで、第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２は、炭素繊維層３１～３３の外周面に巻回される樹脂製のテープ等によって構成される。 Following step S5C, in step S6, as shown in FIG. 8, first ends of the carbon fiber layers 31-33 are fixed to the outer peripheral surface of the first metal member 40 by a first fixing member 71, and second ends of the carbon fiber layers 31-33 are fixed to the outer peripheral surface of the second metal member 50 by a second fixing member 72. Here, the first fixing member 71 and the second fixing member 72 are composed of a resin tape or the like that is wound around the outer peripheral surface of the carbon fiber layers 31-33.

ステップＳ６に続いて、ステップＳ７で、図９に示すように、マンドレル１、第一の金属部材４０、第二の金属部材５０、各炭素繊維層３１～３３、第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２の組立体を、成形装置（金型）１００内に設置する。 Following step S6, in step S7, as shown in FIG. 9, the assembly of the mandrel 1, the first metal member 40, the second metal member 50, the carbon fiber layers 31 to 33, the first fixing member 71, and the second fixing member 72 is placed in the molding device (mold) 100.

ステップＳ７に続いて、ステップＳ８で、マンドレル本体１０を膨張させる。図９に示すように、第一実施形態での成形装置１００においては、流路２０ａを介してマンドレル本体１０の内側に連通するように、連通路１０４が設けられている。ステップＳ７では、不図示の供給装置に連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部に加圧用流体（例えば、加圧された１４０℃以上の空気）を充填させる。高温の加圧用流体によって加熱されたマンドレル本体１０は、樹脂３４が硬化する温度よりも低い温度（変態温度である８０℃）になると軟化し、加圧用流体によって内部から加圧され、成形装置１００の内周面に倣うように膨張変形する。かかる加圧により、充填された樹脂３４によってマンドレル本体１０が縮径方向に変形することを防止することができる。また、かかる加圧により、樹脂３４の充填量を抑制し、完成品である繊維強化樹脂製筒体本体部３０の重量増加を防止することができる。 Following step S7, in step S8, the mandrel body 10 is expanded. As shown in FIG. 9, in the molding device 100 in the first embodiment, a communication passage 104 is provided so as to communicate with the inside of the mandrel body 10 through the flow path 20a. In step S7, a pressurizing fluid (e.g., pressurized air at 140°C or higher) is filled into the hollow portion of the mandrel body 10 through the communication passage 104 connected to a supply device (not shown). The mandrel body 10 heated by the high-temperature pressurizing fluid softens when it reaches a temperature lower than the temperature at which the resin 34 hardens (transformation temperature of 80°C), and is pressurized from the inside by the pressurizing fluid, expanding and deforming so as to conform to the inner circumferential surface of the molding device 100. This pressurization can prevent the mandrel body 10 from being deformed in the direction of diameter reduction by the filled resin 34. In addition, this pressurization can suppress the amount of resin 34 filled, and prevent the weight of the finished fiber-reinforced resin cylindrical body 30 from increasing.

ステップＳ８に続いて、ステップＳ９で、当該成形装置１００内に樹脂３４が供給される。これにより、マンドレル本体１０の外周面に配置された炭素繊維層３１～３３に樹脂３４が含浸される。さらに、成形装置１００に熱を加えることによって樹脂３４を硬化させ、ＲＴＭ（Resin Transfer Molding、樹脂注入成形）工法によって繊維強化樹脂製筒体本体部３０が形成されるとともに、繊維強化樹脂製筒体本体部３０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０が一体成型される（ステップＳ８、成型工程）。樹脂３４は、例えば熱硬化性樹脂である。本実施形態において、成形装置１００の金型は、複数に分割されている。ステップＳ９では、前記組立体に熱が加えられるとともに、成形装置１００の金型を閉じる型閉じ操作を行い、続いて、閉じた金型に圧力を印加する型締め操作を行うことにより、金型内の圧力を上昇させることで、樹脂３４の硬化が促進される。なお、本実施形態では金型が複数に分割されている構成で説明しているため、型閉じ操作及び型締め操作が行われているが、型締め操作は、必須ではない。また、金型が複数に分割されていない場合には、かかる型閉じ操作及び型締め操作は、必須ではない。成形装置１００内において、溶融状態の樹脂３４が導入されるゲート１０１の出口側には空間（樹脂だまり１０２）が形成されている。成形装置１００内に導入された樹脂３４は、炭素繊維層３１～３３の第二の端部の側方に位置する当該樹脂だまり１０２に貯留される。樹脂だまり１０２に貯留された樹脂３４は、炭素繊維層３１～３３の配列方向においてゲート１０１とは反対側（炭素繊維層３１～３３の第一の端部の外周面側）に形成された吸引口１０３からの真空吸引によって、マンドレル本体１０の軸線方向に移動し、炭素繊維層３１～３３に含浸する。樹脂３４が炭素繊維層３１～３３に含浸した状態で、成形装置１００に熱が加えられ、さらに、成形装置１００内に圧力が加えられることによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０が形成される。 Following step S8, in step S9, resin 34 is supplied into the molding device 100. As a result, the carbon fiber layers 31 to 33 arranged on the outer circumferential surface of the mandrel body 10 are impregnated with the resin 34. Furthermore, the resin 34 is hardened by applying heat to the molding device 100, and the fiber-reinforced resin cylindrical body 30 is formed by the RTM (Resin Transfer Molding) method, and the fiber-reinforced resin cylindrical body 30, the first metal member 40, and the second metal member 50 are integrally molded (step S8, molding process). The resin 34 is, for example, a thermosetting resin. In this embodiment, the mold of the molding device 100 is divided into multiple parts. In step S9, heat is applied to the assembly, and a mold closing operation is performed to close the mold of the molding device 100, followed by a mold clamping operation to apply pressure to the closed mold, thereby increasing the pressure inside the mold and promoting the hardening of the resin 34. In this embodiment, the mold is divided into a plurality of parts, and therefore the mold closing operation and mold clamping operation are performed, but the mold clamping operation is not essential. In addition, when the mold is not divided into a plurality of parts, such mold closing operation and mold clamping operation are not essential. In the molding device 100, a space (resin pool 102) is formed on the outlet side of the gate 101 into which the molten resin 34 is introduced. The resin 34 introduced into the molding device 100 is stored in the resin pool 102 located on the side of the second end of the carbon fiber layers 31 to 33. The resin 34 stored in the resin pool 102 moves in the axial direction of the mandrel body 10 by vacuum suction from a suction port 103 formed on the opposite side to the gate 101 in the arrangement direction of the carbon fiber layers 31 to 33 (on the outer peripheral surface side of the first end of the carbon fiber layers 31 to 33), and is impregnated into the carbon fiber layers 31 to 33. With the resin 34 impregnated into the carbon fiber layers 31-33, heat is applied to the molding device 100, and pressure is then applied within the molding device 100 to form the fiber-reinforced resin cylindrical body 30.

ステップＳ９に続いて、ステップＳ１０で、成形された組立体すなわち中間体が成形装置１００から取り出される（図１０参照）。 Following step S9, in step S10, the molded assembly, i.e., the intermediate body, is removed from the molding device 100 (see Figure 10).

なお、ステップＳ１０に続いて、ステップＳ１１で、マンドレル抜き取り工程を実行する。このマンドレル抜き取り工程は、第一の金属部材４０の端部開口側から繊維強化樹脂製筒体本体部３０の外側にマンドレル１を取り出す工程である。この際、マンドレル１は、使用される材料に応じた方法にしたがって、例えば変形され、溶融され、分解され、破壊され、又は溶出されることによって繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内側から取り出される（図１０→図１１）。これにより、動力伝達軸２の軽量化が達成されることとなる。 Following step S10, a mandrel removal process is carried out in step S11. This mandrel removal process is a process in which the mandrel 1 is removed from the end opening side of the first metal member 40 to the outside of the fiber-reinforced resin tubular body 30. At this time, the mandrel 1 is removed from the inside of the fiber-reinforced resin tubular body 30 by, for example, being deformed, melted, decomposed, destroyed, or eluted according to a method appropriate to the material used (Fig. 10 → Fig. 11). This achieves a reduction in the weight of the power transmission shaft 2.

また、マンドレル１を変形させて第一の金属部材４０の端部開口側から取り出す場合には、例えばマンドレル本体１０の中空部を減圧することで前記の端部開口よりもマンドレル１を小さくなるように収縮させて繊維強化樹脂製筒体本体部３０から抜き取る方法を採用することができる。 When deforming the mandrel 1 and removing it from the end opening side of the first metal member 40, a method can be used in which, for example, the hollow portion of the mandrel body 10 is depressurized to shrink the mandrel 1 to be smaller than the end opening, and the mandrel 1 can be removed from the fiber-reinforced resin cylindrical body 30.

マンドレル抜き取り工程を行う際には、不図示の真空ポンプに連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部を減圧することができる。 When performing the mandrel removal process, the hollow portion of the mandrel body 10 can be depressurized through a communication passage 104 connected to a vacuum pump (not shown).

このようなマンドレル抜き取り工程は、例えば熱可塑性樹脂からなるマンドレル本体１０を加熱等により可塑化することでより好適に実施することができる。また、例えばダイヤカットを施したアルミニウム薄板からなるマンドレル本体１０についても好適に実施することができる。 This type of mandrel removal process can be carried out more effectively by plasticizing the mandrel body 10, which is made of, for example, a thermoplastic resin, by heating or the like. It can also be carried out effectively with a mandrel body 10 made of, for example, a diamond-cut aluminum thin plate.

ステップＳ１１に続いて、ステップＳ１２で、繊維強化樹脂層の両端部、すなわち、第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２が含まれる部位を除去する（第二の金属部材５０側に関して、図１２→図１３参照）。ステップＳ１１では、例えば不図示のカッターを用いた切削によって、繊維強化樹脂層の所定部位を環状に除去してから（図１２参照）、所定部位よりも軸方向外側となる繊維強化樹脂層の両端部が除去される（図１３参照）。ここで、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の外周面のうち、切削に対応する部位の被膜４３，５３も、当該切削によって除去される。 Following step S11, in step S12, both ends of the fiber-reinforced resin layer, i.e., the portions including the first fixing member 71 and the second fixing member 72, are removed (see FIG. 12 → FIG. 13 for the second metal member 50 side). In step S11, a predetermined portion of the fiber-reinforced resin layer is removed in an annular shape by cutting, for example, using a cutter not shown (see FIG. 12), and then both ends of the fiber-reinforced resin layer that are axially outward from the predetermined portion are removed (see FIG. 13). Here, the coatings 43, 53 of the outer peripheral surfaces of the first metal member 40 and the second metal member 50 at the portions corresponding to the cutting are also removed by the cutting.

ステップＳ１２に続いて、ステップＳ１３で、中間体の第一の金属部材４０に自在継手３の一部の部材を溶接等によって取り付けるとともに、自在継手３の他の部材を取り付ける（図２参照）。また、第二の金属部材５０に自在継手４を取り付ける（図２及び図１４参照）なお、図１４～図１６において、自在継手４は、断面ではなく外表面の形状が描画されている。 Following step S12, in step S13, some of the components of the universal joint 3 are attached to the first metal member 40 of the intermediate body by welding or the like, and other components of the universal joint 3 are attached (see FIG. 2). In addition, the universal joint 4 is attached to the second metal member 50 (see FIG. 2 and FIG. 14). Note that in FIG. 14 to FIG. 16, the shape of the outer surface of the universal joint 4 is depicted, not a cross section.

ステップＳ１３に続いて、ステップＳ１４で、ステップＳ１３において組み立てられた組立体の動的バランスを測定し、当該動的バランスを規格内に収めるための適正な質量のバランスピースを選択する。続いて、選択された第一のバランスピース６１をバランス修正装置によって第一の金属部材４０の外周面上に設置するとともに、選択された第二のバランスピース６２をバランス修正装置によって第二の金属部材５０の外周面上に設置する（図１５参照）。 Following step S13, in step S14, the dynamic balance of the assembly assembled in step S13 is measured, and a balance piece of appropriate mass is selected to bring the dynamic balance within the standard. Next, the selected first balance piece 61 is placed on the outer peripheral surface of the first metal member 40 by a balance correction device, and the selected second balance piece 62 is placed on the outer peripheral surface of the second metal member 50 by a balance correction device (see FIG. 15).

ステップＳ１４に続いて、ステップＳ１５で、非セレーション部４１，５１において繊維強化樹脂層（繊維強化樹脂製筒体本体部３０）から露出する部位の外周面と、繊維強化樹脂層の外周面と、の境界部を覆うように塗料層６３，６４を形成する（第二の金属部材５０側に関して、図１６参照）。ここで、第一の塗料層６３は、第一のバランスピース６１の外周面上にも連続的に形成され、第二の塗料層６４は、第二のバランスピース６２の外周面上にも連続的に形成される。 Following step S14, in step S15, paint layers 63, 64 are formed to cover the boundary between the outer circumferential surface of the portion of the non-serrated portion 41, 51 exposed from the fiber reinforced resin layer (fiber reinforced resin cylindrical body portion 30) and the outer circumferential surface of the fiber reinforced resin layer (see FIG. 16 for the second metal member 50 side). Here, the first paint layer 63 is formed continuously on the outer circumferential surface of the first balance piece 61, and the second paint layer 64 is formed continuously on the outer circumferential surface of the second balance piece 62.

本発明の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２は、軸方向一部に形成されるセレーション部４２，５２と、軸方向他部の非セレーション部４１，５１と、を外周面に有する金属部材（第一の金属部材４０、第二の金属部材５０）と、前記金属部材の前記外周面上に、前記セレーション部４２，５２と前記非セレーション部４１，５１の一部とを覆うように配置される筒状の繊維強化樹脂層（繊維強化樹脂製筒体本体部３０）と、を備え、前記繊維強化樹脂層は、前記金属部材の前記外周面上に繊維（繊維層３１～３３）を配置し、当該繊維に樹脂３４を含浸させて硬化させることによって形成されており、前記非セレーション部４１，５１において前記繊維強化樹脂層から露出する部位の前記外周面と、前記繊維強化樹脂層の外周面と、の境界部を覆うように配置される塗料層（第一の塗料層６３、第二の塗料層６４）を備える。
したがって、動力伝達軸２は、塗料層によってシール性を確保するので、シール機能のみのためにシール材又はシール剤を設けずに済み、簡易な構造でシール性を向上することができる。 A power transmission shaft (fiber-reinforced resin cylindrical body) 2 according to an embodiment of the present invention comprises metal members (first metal member 40, second metal member 50) having, on their outer circumferential surface, serration portions 42, 52 formed in one axial portion and non-serration portions 41, 51 in the other axial portion, and a cylindrical fiber-reinforced resin layer (fiber-reinforced resin cylindrical body main body 30) arranged on the outer circumferential surface of the metal member so as to cover the serration portions 42, 52 and portions of the non-serration portions 41, 51. The fiber-reinforced resin layer is formed by arranging fibers (fiber layers 31-33) on the outer circumferential surface of the metal member and impregnating the fibers with resin 34 and curing the fibers. The power transmission shaft (fiber-reinforced resin cylindrical body) 2 according to an embodiment of the present invention comprises:
Therefore, since the power transmission shaft 2 ensures sealing performance by the paint layer, it is not necessary to provide a sealing material or sealing agent solely for the sealing function, and the sealing performance can be improved with a simple structure.

動力伝達軸２において、前記塗料層は、前記非セレーション部において前記繊維強化樹脂層から露出する部位の前記外周面と、前記繊維強化樹脂層の外周面と、に連続して覆うように配置されている。
したがって、動力伝達軸２は、塗料層の機能を金属部材と繊維強化樹脂層との境界部に持たせるとともにシール性を好適に実現することができる。 In the power transmission shaft 2, the paint layer is disposed so as to continuously cover the outer peripheral surface of the portion of the non-serrated portion that is exposed from the fiber reinforced resin layer and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer.
Therefore, the power transmission shaft 2 can have the function of a paint layer at the boundary between the metal member and the fiber reinforced resin layer, and can also achieve favorable sealing properties.

動力伝達軸２において、前記塗料層は、防錆塗料によって形成されている。
したがって、動力伝達軸２は、塗料層によってシール性及び金属部材の防錆性を好適に実現することができる。 On the power transmission shaft 2, the paint layer is formed by an anti-rust paint.
Therefore, the power transmission shaft 2 can preferably achieve sealing properties and rust prevention for the metal members by the paint layer.

また、本発明の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法は、軸方向一部に形成されるセレーション部４２，５２と、軸方向他部の非セレーション部４１，５１と、を外周面に有する金属部材（第一の金属部材４０、第二の金属部材５０）の前記外周面上に、前記セレーション部４２，５２と前記非セレーション部４１，５１の一部とを覆うように繊維（繊維層３１～３３）を配置する繊維配置工程（ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃ）と、前記繊維に樹脂３４を含浸させて硬化させることによって、繊維強化樹脂層（繊維強化樹脂製筒体本体部３０）を形成する繊維強化樹脂層形成工程（ステップＳ９）と、前記非セレーション部４１，５１において前記繊維強化樹脂層から露出する部位の前記外周面と、前記繊維強化樹脂層の外周面と、の境界部を覆うように塗料層（第一の塗料層６３、第二の塗料層６４）を形成する塗料層形成工程（ステップＳ１５）と、を含む。
かかる製造方法によると、塗料層によってシール性を確保するので、シール機能のみのためにシール材又はシール剤を設けずに済み、簡易な構造でシール性を向上することができる。 In addition, the manufacturing method of the power transmission shaft 2 according to the embodiment of the present invention includes a fiber arrangement step (steps S5A to S5C) of arranging fibers (fiber layers 31 to 33) on an outer peripheral surface of a metal member (first metal member 40, second metal member 50) having a serration portion 42, 52 formed in one axial portion and a non-serration portion 41, 51 in the other axial portion on the outer peripheral surface of the metal member, so as to cover the serration portion 42, 52 and a portion of the non-serration portion 41, 51; a fiber reinforced resin layer formation step (step S9) of forming a fiber reinforced resin layer (fiber reinforced resin cylindrical body main body 30) by impregnating the fibers with resin 34 and curing the resin; and a paint layer formation step (step S15) of forming a paint layer (first paint layer 63, second paint layer 64) so as to cover the boundary between the outer peripheral surface of the portion of the non-serration portion 41, 51 that is exposed from the fiber reinforced resin layer and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer.
According to this manufacturing method, the sealing performance is ensured by the paint layer, so there is no need to provide a sealing material or sealing agent solely for the sealing function, and the sealing performance can be improved with a simple structure.

動力伝達軸２の製造方法は、前記塗料層形成工程において、前記塗料層を、前記非セレーション部４１，５１において前記繊維強化樹脂層から露出する部位の前記外周面と、前記繊維強化樹脂層の外周面と、に連続して覆うように形成する。
かかる製造方法によると、塗料層の機能を金属部材と繊維強化樹脂層との境界部に持たせるとともにシール性を好適に実現することができる。 In the manufacturing method of the power transmission shaft 2, in the paint layer forming process, the paint layer is formed so as to continuously cover the outer peripheral surface of the portion of the non-serrated portion 41, 51 that is exposed from the fiber reinforced resin layer and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer.
According to this manufacturing method, the function of the paint layer can be imparted to the boundary between the metal member and the fiber-reinforced resin layer, and sealing properties can be suitably achieved.

動力伝達軸２の製造方法は、前記繊維配置工程と前記繊維強化樹脂層形成工程との間に実行される、前記非セレーション部４１，５１の前記外周面上に固定部材（第一の固定部材７１、第二の固定部材７２）を配置することによって、前記繊維を固定する固定工程（ステップＳ６）と、前記繊維強化樹脂層形成工程と前記塗料層形成工程との間に実行される、前記繊維強化樹脂層のうち前記固定部材が配置された部位を除去する除去工程（ステップＳ１２）と、を含む。
かかる製造方法によると、最終製品から固定部材を除去しつつ、固定部材があった部位に塗料層の機能を持たせることができる。 The manufacturing method of the power transmission shaft 2 includes a fixing step (step S6) of fixing the fibers by arranging fixing members (first fixing member 71, second fixing member 72) on the outer peripheral surface of the non-serrated portion 41, 51, which is performed between the fiber arrangement step and the fiber reinforced resin layer formation step, and a removal step (step S12) of removing the portion of the fiber reinforced resin layer where the fixing members are arranged, which is performed between the fiber reinforced resin layer formation step and the paint layer formation step.
According to this manufacturing method, the fixing member can be removed from the final product while the area where the fixing member was previously present can have the function of a paint layer.

動力伝達軸２の製造方法は、前記除去工程において、前記非セレーション部４１，５１の外周面側を除去する。
かかる製造方法によると、最終製品から固定部材をより確実に除去しつつ、固定部材があった部位に塗料層の機能を持たせることができる。 In the manufacturing method of the power transmission shaft 2, the outer peripheral surface side of the non-serrated portions 41, 51 is removed in the removing step.
According to this manufacturing method, the fixing member can be removed more reliably from the final product, while the area where the fixing member was located can have the function of a paint layer.

前記金属部材の外周面には、被膜４３，５３が形成されており、動力伝達軸２の製造方法は、前記除去工程において、前記固定部材が配置された部位に対応する前記非セレーション部４１，５１の前記被膜４３，５３を除去する。
かかる製造方法によると、被膜４３，５３が除去された部位に塗料層の機能を持たせることができる。 A coating 43, 53 is formed on the outer peripheral surface of the metal member, and in the manufacturing method for the power transmission shaft 2, in the removal process, the coating 43, 53 is removed from the non-serrated portions 41, 51 corresponding to the location where the fixing member is arranged.
According to this manufacturing method, the areas from which the coatings 43, 53 have been removed can be provided with the function of a paint layer.

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変形可能である。例えば、マンドレル本体１０の大径部（本体部）１１は、当該大径部１１の中央部から両端部に向かうにつれて径が小さくなる樽形状に膨張してもよく、軸方向にわたって同一径の円筒形状に膨張してもよい。かかる膨張形状は、成形装置（金型）１００において大径部１１が設置される部位の内周面の形状によって適宜設定可能である。また、マンドレル本体１０内に流入されて充填される流体は、マンドレル本体１０内を加圧するのに加えて、マンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂を硬化させるために加熱するためのものであってもよい。なお、かかる流体が加熱を行わない加圧用流体である場合には、熱硬化性樹脂は、別の熱源によって加熱される。 Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above embodiment, and can be modified as appropriate within the scope of the present invention. For example, the large diameter portion (main body portion) 11 of the mandrel body 10 may expand into a barrel shape whose diameter decreases from the center of the large diameter portion 11 toward both ends, or into a cylindrical shape with the same diameter along the axial direction. Such an expanded shape can be appropriately set depending on the shape of the inner circumferential surface of the portion where the large diameter portion 11 is installed in the molding device (mold) 100. In addition, the fluid that is flowed into and filled in the mandrel body 10 may be for heating the thermosetting resin arranged on the outer circumferential surface of the mandrel body 10 in order to harden it, in addition to pressurizing the inside of the mandrel body 10. Note that if such a fluid is a pressurizing fluid that does not perform heating, the thermosetting resin is heated by a separate heat source.

また、マンドレル本体１０は、ステップＳ８における樹脂３４や成形装置（金型）１００の熱によって溶融して除去される構成であってもよい。その他の熱、電気、振動等のエネルギーによってマンドレル本体１０を溶融して除去することも可能である。また、各炭素繊維層３１～３３は、互いに織り込まれた、いわゆるクリンプ構造を呈してもよい。また、変形例として、繊維体は、炭素繊維に限定されず、樹脂層を強化可能な繊維部材（例えば、ガラス繊維、セルロース繊維等）であればよい。 The mandrel body 10 may be configured to be melted and removed by the heat of the resin 34 or the molding device (mold) 100 in step S8. It is also possible to melt and remove the mandrel body 10 by other energies such as heat, electricity, vibration, etc. Also, each carbon fiber layer 31-33 may have a so-called crimp structure in which they are woven together. As a modified example, the fiber body is not limited to carbon fiber, and may be any fiber material (e.g., glass fiber, cellulose fiber, etc.) that can reinforce the resin layer.

１マンドレル
２動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）
１０マンドレル本体
３０繊維強化樹脂製筒体本体部
４０第一の金属部材（金属部材）
４１非セレーション部
４２セレーション部
５３被膜
５０第二の金属部材（金属部材）
５１非セレーション部
５２セレーション部
５３被膜
６３第一の塗料層（塗料層）
６４第二の塗料層（塗料層） 1 Mandrel 2 Power transmission shaft (fiber-reinforced resin cylinder)
10 Mandrel body 30 Fiber-reinforced resin cylindrical body 40 First metal member (metal member)
41 Non-serrated portion 42 Serrated portion 53 Coating 50 Second metal member (metal member)
51 Non-serrated portion 52 Serrated portion 53 Coating 63 First paint layer (paint layer)
64 Second paint layer (paint layer)

Claims

A metal member having an outer circumferential surface with a serrated portion formed in an axial portion and a non-serrated portion in the other axial portion;
A cylindrical fiber reinforced resin layer is arranged on the outer peripheral surface of the metal member so as to cover the serration portion and a part of the non-serration portion;
Equipped with
The fiber reinforced resin layer is formed by arranging fibers on the outer circumferential surface of the metal member, impregnating the fibers with a resin, and curing the resin,
A paint layer is provided so as to cover the boundary between the outer circumferential surface of the portion exposed from the fiber reinforced resin layer in the non-serrated portion and the outer circumferential surface of the fiber reinforced resin layer.
Fiber-reinforced resin cylinder.

The paint layer is arranged so as to continuously cover the outer peripheral surface of the portion exposed from the fiber reinforced resin layer in the non-serrated portion and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer.
The fiber-reinforced resin cylinder according to claim 1.

The paint layer is formed of an anti-rust paint.
The fiber-reinforced resin cylinder according to claim 1 or 2.

a fiber arranging step of arranging fibers on an outer peripheral surface of a metal member having a serration portion formed in an axial portion and a non-serration portion in an axial other portion on the outer peripheral surface so as to cover the serration portion and a portion of the non-serration portion;
A fiber reinforced resin layer forming step of forming a fiber reinforced resin layer by impregnating the fibers with a resin and curing the resin;
A paint layer forming process for forming a paint layer so as to cover a boundary between the outer peripheral surface of the portion exposed from the fiber reinforced resin layer in the non-serration portion and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer;
A method for manufacturing a fiber-reinforced resin cylindrical body comprising:

In the paint layer forming step, the paint layer is formed so as to continuously cover the outer peripheral surface of the portion exposed from the fiber reinforced resin layer in the non-serration portion and the outer peripheral surface of the fiber reinforced resin layer.
A method for producing the fiber-reinforced resin cylinder according to claim 4.

a fixing step of fixing the fibers by arranging a fixing member on the outer peripheral surface of the non-serration portion, the fixing step being performed between the fiber arranging step and the fiber reinforced resin layer forming step;
A removal process of removing a portion of the fiber reinforced resin layer where the fixing member is arranged, which is performed between the fiber reinforced resin layer forming process and the paint layer forming process;
The method for producing the fiber-reinforced resin cylinder according to claim 4 or 5, further comprising:

In the removing step, an outer peripheral surface side of the non-serrated portion is removed.
A method for producing the fiber-reinforced resin cylinder according to claim 6.

A coating is formed on the outer circumferential surface of the metal member,
In the removing step, the coating of the non-serrated portion corresponding to the portion where the fixing member is disposed is removed.
A method for producing the fiber-reinforced resin cylinder according to claim 7.