JP2024018382A - Method of sealing tube container - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of sealing a tube container capable of increasing seal strength while suppressing thermal deformation and air bubble occurrence at one end of a trunk of the tube container.
SOLUTION: Provided is a method of sealing a tube container, the tube container comprising: a spout that has a spout cylinder portion and a flange portion connected to one end of the spout cylinder portion and extending outward of the spout cylinder portion; and a tubular trunk that consists of a sheet, has a back-lined seal portion extending from one end over to the other end formed therein, is closed at the one end, and is attached with the spout at the other end, wherein a content is stored. The method of sealing the tube container includes: a first heating step of heating an inner face at one end of the back-lined seal portion of the trunk formed with the back-lined seal portion, attached with the spout at the other end and filled with the content and an inner face of an opposed portion facing the one end of the back-lined seal portion; and a second heating step of closing the one end of the back-lined seal portion and the one end of the trunk including the opposed portion together by heat seal.
SELECTED DRAWING: Figure 1
COPYRIGHT: (C)2024,JPO&INPIT

Description

本発明は、チューブ容器のシール方法に関するものである。 The present invention relates to a method of sealing a tube container.

医薬品や化粧品、食品等の包装材として、チューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を注出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部と、から構成されるチューブ容器が記載されている。 Tube containers are widely used as packaging materials for pharmaceuticals, cosmetics, foods, etc. For example, Patent Document 1 describes a tube container that includes a pouring unit that pours out the contents, and a body that is welded to the pouring unit and accommodates the contents.

特開２０１６－１９９２８０号公報Japanese Patent Application Publication No. 2016-199280

上記のチューブ容器の胴部は、シートを筒状にしてシートを部分的に重ね合わせて背貼りシールを行った後に、胴部の一方端をシールすることにより形成される。シールされた後の胴部の一方端のうち、背貼りシール部を含む部分は３枚以上のシートが重なり、背貼りシール部を含まない部分は２枚のシートが重なる。したがって、胴部の一方端において、背貼りシール部を含む部分の熱容量は、背貼りシール部を含まない部分の熱容量よりも大きくなる。よって、胴部の一方端をヒートシールによってシールする場合、背貼りシール部を含む部分のシール強度が所望のシール強度に達するまで胴部の一方端を加熱すると、背貼りシール部を含まない部分の温度が高くなりすぎるため、熱変形及び気泡の抱き込みが発生する虞がある。また、背貼りシール部を含まない部分の熱変形及び気泡の抱き込みが発生しないように胴部の一方端を加熱する場合は、背貼りシール部を含む部分のシール強度が不足する虞がある。 The body of the tube container described above is formed by forming the sheets into a cylinder, partially overlapping the sheets, sealing the backs, and then sealing one end of the body. Of one end of the body after being sealed, three or more sheets overlap in the part that includes the back sticker part, and two sheets overlap in the part that does not include the back sticker part. Therefore, at one end of the trunk, the heat capacity of the portion including the back sticker is larger than the heat capacity of the portion not including the back sticker. Therefore, when one end of the body is sealed by heat sealing, if one end of the body is heated until the seal strength of the part including the back seal part reaches the desired sealing strength, the part not including the back seal part will be heated. Since the temperature becomes too high, there is a risk of thermal deformation and entrapment of bubbles. In addition, if one end of the body is heated to prevent thermal deformation and air bubble entrapment in the part that does not include the back sticker, there is a risk that the seal strength in the part that includes the back sticker may be insufficient. .

上記事情を踏まえ、本発明は、チューブ容器の胴部の一方端における熱変形および気泡の抱き込みの発生を抑制しつつ、シール強度を高めることができる、チューブ容器のシール方法を提供することを目的とする。 In view of the above circumstances, it is an object of the present invention to provide a method for sealing a tube container, which can increase the sealing strength while suppressing the occurrence of thermal deformation and entrapment of air bubbles at one end of the body of the tube container. purpose.

本発明に係るチューブ容器のシール方法は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部と、を有する注出口部と、シートから成り、一方端から他方端に亘って延びる背貼りシール部が形成され、一方端が閉塞され、他方端に注出口部が取り付けられるチューブ状の胴部と、を備え、内容物を収容するチューブ容器のシール方法であって、背貼りシール部が形成され、他方端に注出口部が取り付けられ、内容物が充填された胴部の背貼りシール部の一方端の内面と、背貼りシール部の一方端と対向する対向部の内面と、を加熱する第１加熱工程と、ヒートシールによって、背貼りシール部の一方端及び対向部を含む胴部の一方端を閉塞する第２加熱工程と、を有する。 A method for sealing a tube container according to the present invention provides a spout portion having a cylindrical spouting tube portion and a flange portion connected to one end of the spouting tube portion and extending outward of the spouting tube portion. and a tube-shaped body made of a sheet, on which a spine seal part extending from one end to the other is formed, one end is closed, and a spout part is attached to the other end, 1. A method for sealing a tube container accommodating a tube container, wherein a back-stick seal part is formed, a spout part is attached to the other end, and an inner surface of one end of the back-stick seal part of a body filled with contents; a first heating step of heating one end of the back-sticking seal portion and the inner surface of the facing portion that faces the other end; and a first heating step of closing one end of the body portion including the one end of the back-sticking-sealing portion and the opposing portion by heat sealing. 2 heating steps.

本発明によれば、チューブ容器の胴部の一方端における熱変形および気泡の抱き込みの発生を抑制しつつ、シール強度を高めることが可能である、チューブ容器のシール方法を提供できる。 According to the present invention, it is possible to provide a method for sealing a tube container, which can increase the sealing strength while suppressing the occurrence of thermal deformation and entrapment of air bubbles at one end of the body of the tube container.

実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図である。It is a perspective view showing a schematic structure of a tube container concerning an embodiment. 図１に示すII－IIラインに沿う断面図である。2 is a sectional view taken along the line II-II shown in FIG. 1. FIG. 図１に示すIII－IIIラインに沿う端面図である。FIG. 2 is an end view taken along line III-III shown in FIG. 1. FIG. 図１に示すIV－IVラインに沿う端面図である。2 is an end view taken along the line IV-IV shown in FIG. 1. FIG. チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of the layered structure of a sheet forming the body of the tube container. 実施形態に係るチューブ容器の製造方法を示すフローチャートである。It is a flow chart showing a manufacturing method of a tube container concerning an embodiment. 実施形態に係る第１加熱工程を示す下面図である。It is a bottom view showing the 1st heating process concerning an embodiment. 実施形態に係る第２加熱工程を示す下面図である。It is a bottom view showing the 2nd heating process concerning an embodiment.

図１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図であり、図２は、図１に示すII－IIラインに沿う断面図であり、図３は、図１に示すIII－IIIラインに沿う端面図であり、図４は、図１に示すIV－IVラインに沿う端面図である。
なお、以下の説明において、「胴部の一方端」は、図２に示す胴部の下側の端部である。また、「胴部の一方端」は、胴部の一方端および胴部の一方端から所定範囲の部分を含む概念である。
「背貼りシール部の一方端」は、図２に示す背貼りシール部の下側の端部である。また、「背貼りシール部の一方端」は、背貼りシール部の一方端および背貼りシール部の一方端から所定範囲を含む概念である。 FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a tube container according to an embodiment, FIG. 2 is a sectional view taken along the line II-II shown in FIG. 1, and FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III shown in FIG. FIG. 4 is an end view taken along the line IV--IV shown in FIG. 1. FIG.
In the following description, "one end of the trunk" is the lower end of the trunk shown in FIG. 2. Moreover, "one end of the trunk" is a concept that includes one end of the trunk and a portion within a predetermined range from the one end of the trunk.
"One end of the back sticker part" is the lower end of the back sticker part shown in FIG. Furthermore, "one end of the back sticker part" is a concept that includes one end of the back sticker part and a predetermined range from one end of the back sticker part.

図１に示すように、チューブ容器１００は、チューブ状の胴部１と、胴部１に取り付けられる注出口部２と、を備える。 As shown in FIG. 1, the tube container 100 includes a tubular body 1 and a spout 2 attached to the body 1.

胴部１は、内容物を収容するための部材であり、図５に示すシート４１により形成される。胴部１は、略平行な一対の端縁を有する略長方形状のシート４１を丸め、シート４１の一対の端縁のそれぞれを含む部分を重ね合わせて溶着した後に、シート４１の一方端の内面同士を重ね合わせて溶着することによって形成される。胴部１は、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて作製することができる。 The body 1 is a member for accommodating contents, and is formed of a sheet 41 shown in FIG. 5. The body 1 is formed by rolling a substantially rectangular sheet 41 having a pair of substantially parallel edges, overlapping and welding the portions including each of the pair of edges of the sheet 41, and then forming the inner surface of one end of the sheet 41. It is formed by overlapping and welding them together. The body 1 can be manufactured using a bag making machine, a pillow stick packaging machine, or the like.

図１に示すように、注出口部２は、胴部１に収容された内容物を外部に注出するためのスパウトであり、熱可塑性樹脂を含む材料により成型される。注出口部２は、注出筒部３と、フランジ部４と、を有する。注出筒部３は、筒状である。本実施形態において、注出筒部３は円筒状である。注出筒部３の形状は円筒状に限定されず、四角筒状、六角筒状等の角筒状であっても良い。 As shown in FIG. 1, the spout part 2 is a spout for pouring out the contents stored in the body part 1 to the outside, and is molded from a material containing thermoplastic resin. The spout part 2 has a spout cylinder part 3 and a flange part 4. The pouring cylinder part 3 is cylindrical. In this embodiment, the pouring cylinder part 3 has a cylindrical shape. The shape of the pouring cylinder part 3 is not limited to a cylindrical shape, and may be a rectangular tube shape such as a square tube shape or a hexagonal tube shape.

図２に示すように、フランジ部４は、注出筒部３の一方端６ａに接続され、注出筒部３の外方に延伸する平板状である。本実施形態において、フランジ部４は、注出筒部３の軸方向と直交する方向に延伸する。本実施形態では、フランジ部４は、円環状に形成されているが、胴部１と接合できる限り、フランジ部４の形状は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。 As shown in FIG. 2, the flange portion 4 is connected to one end 6a of the spouting tube portion 3 and has a flat plate shape extending outward from the spouting tube portion 3. As shown in FIG. In this embodiment, the flange portion 4 extends in a direction perpendicular to the axial direction of the spouting cylinder portion 3. In this embodiment, the flange part 4 is formed in an annular shape, but the shape of the flange part 4 is not limited as long as it can be joined to the body part 1, and may be an ellipse, an oval, a track shape, a polygon, etc. It's okay to have one.

注出口部２の材料となる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２は、熱可塑性樹脂と樹脂以外のフィラーを含む材料により成型しても良い、フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部１との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減できる。注出口部２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。 As the thermoplastic resin that is the material for the spout part 2, for example, any one of polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide, and cyclopolyolefin, or a combination of two or more thereof can be used. The spout part 2 may be molded from a material containing a thermoplastic resin and a filler other than the resin.The filler may be any one of talc, kaolin, paper powder, and cellulose fiber, or a combination of two or more thereof. It can be used as By using a mixture of a thermoplastic resin and a filler other than the resin as the material for the spout section 2, the amount of resin used can be reduced while maintaining moldability and thermal weldability with the body section 1. The molding method for the spout portion 2 is not particularly limited, but existing molding methods such as injection molding, thermoforming such as vacuum molding and hot plate pressure molding, and compression molding can be used.

胴部１には、シート４１同士がシールされる背貼りシール部７が形成される。図１に示すように、背貼りシール部７は、胴部１の一方端５ａから他方端５ｂに亘って延びている。図３に示すように、本実施形態において、背貼りシール部７は、シート４１の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着して形成される。背貼りシール部７は、胴部１に沿うように折り曲げられている。本実施形態において、背貼りシール部７は、３枚のシート４１が重なって形成される。背貼りシール部７の構成及び背貼りシール部７を形成する形成工程については、後段で詳細に説明する。 The trunk 1 is formed with a back sealing part 7 where the sheets 41 are sealed together. As shown in FIG. 1, the back sticker 7 extends from one end 5a of the trunk 1 to the other end 5b. As shown in FIG. 3, in this embodiment, the back sticker part 7 is formed by welding the inner surfaces of the sheets 41 against each other in the shape of palms together. The back sticker part 7 is bent along the trunk part 1. In this embodiment, the back sticker 7 is formed by overlapping three sheets 41. The configuration of the back sticker 7 and the formation process for forming the back sticker 7 will be described in detail later.

図１及び図２に示すように、胴部１の一方端５ａにはシート４１同士を溶着させてシールされている閉塞部１０が形成される。閉塞部１０によって、胴部１の一方端５ａが閉塞される。図４に示すように、閉塞部１０は、胴部１の内面１ａ同士が溶着されて形成される。本実施形態において、閉塞部１０は、ヒートシールによって形成される。図１に示すように、閉塞部１０は、第１閉塞部１０ａと、第２閉塞部１０ｂと、を有する。 As shown in FIGS. 1 and 2, a closed portion 10 is formed at one end 5a of the body portion 1 and is sealed by welding sheets 41 together. One end 5a of the trunk 1 is closed by the closing portion 10. As shown in FIG. 4, the closing portion 10 is formed by welding the inner surfaces 1a of the body portion 1 together. In this embodiment, the closing portion 10 is formed by heat sealing. As shown in FIG. 1, the closing section 10 includes a first closing section 10a and a second closing section 10b.

図４に示すように、第１閉塞部１０ａは、閉塞部１０のうち、背貼りシール部７の一方端７ａと対向部９とを含む部分である。対向部９は、胴部１の一方端５ａのうち、背貼りシール部７の一方端７ａと溶着される部分である。対向部９は、胴部１の一方端５ａのうち、背貼りシール部７の一方端７ａと対向する部分である。第１閉塞部１０ａは、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂと、対向部９の内面９ａとがヒートシールによって溶着されて形成される。背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂ及び対向部９の内面９ａは、それぞれ、胴部１の内面１ａの一部である。本実施形態において、第１閉塞部１０ａは、背貼りシール部７の３枚のシートと、対向部９の１枚のシートが重なって形成される。つまり第１閉塞部１０ａは、４枚のシートが重なって形成される。 As shown in FIG. 4, the first closing portion 10a is a portion of the closing portion 10 that includes one end 7a of the back sticker portion 7 and the opposing portion 9. The opposing portion 9 is a portion of the one end 5a of the body portion 1 that is welded to the one end 7a of the back sticker portion 7. The opposing portion 9 is a portion of the one end 5a of the body portion 1 that faces the one end 7a of the back sticker portion 7. The first closing portion 10a is formed by welding the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker portion 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 by heat sealing. The inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker portion 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 are each part of the inner surface 1a of the body portion 1. In this embodiment, the first closing part 10a is formed by overlapping three sheets of the back sticker part 7 and one sheet of the facing part 9. In other words, the first closing portion 10a is formed by overlapping four sheets.

図１及び図４に示すように、第２閉塞部１０ｂは、閉塞部１０のうち、背貼りシール部７及び対向部９を含まない部分である。第２閉塞部１０ｂは、シート４１の対向する一対の内面１ａ同士がヒートシールによって形成される。図４に示すように、本実施形態において、第２閉塞部１０ｂは、２枚のシートが重なって形成される。 As shown in FIGS. 1 and 4, the second closing portion 10b is a portion of the closing portion 10 that does not include the back sticker portion 7 and the opposing portion 9. The second closing portion 10b is formed by heat sealing a pair of opposing inner surfaces 1a of the sheet 41. As shown in FIG. 4, in this embodiment, the second closing portion 10b is formed by overlapping two sheets.

図２に示すように胴部１の他方端５ｂから所定範囲の部分は、折り畳まれて注出口部２のフランジ部４の外面８にシールされている。 As shown in FIG. 2, a predetermined range of the body 1 from the other end 5b is folded and sealed to the outer surface 8 of the flange 4 of the spout 2.

図５は、チューブ容器１００の胴部１を構成するシート４１の層構成の一例を示す断面図である。 FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of the layered structure of the sheet 41 that constitutes the body 1 of the tube container 100.

チューブ容器１００の胴部１は、紙を主体とするシート４１により構成される。シート４１は、紙層３２の一方面に、基材フィルム層３３、バリア層３４及びシーラント層３５をこの順に積層し、紙層３２の他方面に、紙保護層３７を積層し、紙保護層３７上にインキ層３８及びオーバーコートニス層３９を積層し、熱溶着性コート層４０をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。なお、本実施形態において、紙層３２の一方面側は、胴部１の内面側であり、紙層３２の他方面側は、胴部１の外面側である。 The body 1 of the tube container 100 is composed of a sheet 41 mainly made of paper. The sheet 41 has a base film layer 33, a barrier layer 34, and a sealant layer 35 laminated in this order on one side of a paper layer 32, a paper protective layer 37 laminated on the other side of the paper layer 32, and a paper protective layer 37 laminated on the other side of the paper layer 32. It is a multilayer sheet in which an ink layer 38 and an overcoat varnish layer 39 are laminated on a layer 37, and a heat-fusible coat layer 40 is pattern-coated. The details of each layer will be explained below. In this embodiment, one surface side of the paper layer 32 is the inner surface side of the trunk section 1, and the other surface side of the paper layer 32 is the outer surface side of the trunk section 1.

紙層３２は、チューブ容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層３２を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層３２を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層３２はパルプ繊維を５０％以上含む紙であれば良く、パルプ繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。紙層３２に用いる紙の坪量は、３０～２００ｇ／ｍ２であり、５０～１２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。 The paper layer 32 is a structural layer that provides strength and stiffness to the tube container 100. Although the type of paper constituting the paper layer 32 is not particularly limited, it is preferable to use single-gloss kraft paper or double-gloss kraft paper in terms of strength, bending resistance, and printability. Further, as the paper forming the paper layer 32, water-proof paper or oil-proof paper may be used as necessary. Further, the paper layer 32 may be any paper containing 50% or more of pulp fibers, and may be a mixed paper containing resin fibers in addition to pulp fibers. The paper used for the paper layer 32 has a basis weight of 30 to 200 g/m 2 , preferably 50 to 120 g/m 2 .

基材フィルム層３３は、シート４１に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層３３は、バリア層３４の基材となる層でもある。基材フィルム層３３の材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。 The base film layer 33 is a layer that provides heat resistance and physical strength to the sheet 41. The base film layer 33 is also a layer that serves as a base material for the barrier layer 34. The material of the base film layer 33 is not particularly limited, but from the viewpoint of heat resistance and physical strength, it is preferable to use a stretched film of polypropylene, polyester, polyamide, or the like.

バリア層３４は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層３４は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。 The barrier layer 34 is a functional layer that blocks oxygen, water vapor, etc. and improves the storage stability of the contents. The barrier layer 34 is, for example, a vapor-deposited film of an inorganic compound such as silica or alumina, a vapor-deposited film of a metal such as aluminum, a metal foil such as aluminum, or a coating film of a barrier coating agent containing a plate-like mineral and/or a barrier resin. It can be composed of more than one species. Ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), polyvinylidene chloride (PVDC), etc. can be used as the barrier resin used for the barrier coating agent, and a binder resin other than the barrier resin can be used as appropriate for the barrier coating agent. It is blended.

シーラント層３５は、シート４１の内面、すなわち胴部１の内面に熱溶着性を付与するための層である。シーラント層３５の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層３５には、軟化温度が基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層３５の軟化温度は、基材フィルム層３３の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。シーラント層３５の軟化温度が、基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低くない場合、閉塞部１０をヒートシールによってシールする際に基材フィルム層３３が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。本実施形態では、シーラント層３５により、胴部１の一方端５ａの内面同士を熱溶着させてシールしている。 The sealant layer 35 is a layer for imparting thermal weldability to the inner surface of the sheet 41, that is, the inner surface of the body portion 1. The material of the sealant layer 35 is not particularly limited, but is preferably a thermoplastic resin such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, or polyester. For the sealant layer 35, a resin whose softening temperature is 20° C. or more lower than the softening temperature of the base film layer 33 is used. The softening temperature of the sealant layer 35 is preferably 40° C. or more lower than the softening temperature of the base film layer 33. If the softening temperature of the sealant layer 35 is not lower than the softening temperature of the base film layer 33 by 20° C. or more, the base film layer 33 may soften and pinholes may occur when sealing the closed portion 10 by heat sealing. This is not desirable because it increases the In this embodiment, the inner surfaces of one end 5a of the body 1 are thermally welded and sealed by the sealant layer 35.

紙保護層３７は、紙層３２への内容物や汚れの付着から保護する層である。紙保護層３７の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層３７を積層することができる。紙保護層３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましい。 The paper protective layer 37 is a layer that protects the paper layer 32 from adhesion of contents and dirt. Although the material and forming method of the paper protective layer 37 are not particularly limited, the paper protective layer 37 can be laminated by extrusion coating of a thermoplastic resin or coating with a coating agent such as a water-resistant agent or an oil-resistant agent. The thickness of the paper protective layer 37 is preferably 0.2 to 50 μm, more preferably 1 to 20 μm.

インキ層３８は、各種表示を行うために印刷により施される層である。
オーバーコートニス層３９は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層３８とオーバーコートニス層の積層順序は図５と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層３９が紙保護層３７を兼ねていても良い。 The ink layer 38 is a layer applied by printing in order to perform various displays.
The overcoat varnish layer 39 is a layer for imparting wear resistance and the like. The lamination order of the ink layer 38 and the overcoat varnish layer may be reversed to that shown in FIG. Further, the overcoat varnish layer 39 may also serve as the paper protective layer 37.

熱溶着性コート層４０は、胴部１の外面に熱溶着性を付与するための層である。熱溶着性コート層４０は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。 The heat-fusible coat layer 40 is a layer for imparting heat-fusibility to the outer surface of the body 1. The heat-fusible coating layer 40 can be formed by applying a coating agent containing a thermoplastic resin such as acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, polyester, or the like having a melting point of 200° C. or lower, and drying the coating agent. In addition to the thermoplastic resin, the coating agent may contain an inorganic substance for preventing blocking.

熱溶着性コート層４０は、シート４１の外面全体に設けても良いが、この場合、シート４１の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部１を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層４０は、コート剤をパターンコートすることにより、シート４１の外面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。本実施形態では、熱溶着性コート層４０は、少なくとも、図３に示す、シート４１の後述する一方の端縁部２３の外面２３ｂ及び後述する第１部分２５の外面２５ｂに設けられる。なお、熱溶着性コート層４０は、シート４１の一方の端縁部２３の外面２３ｂ又はシート４１の第１部分２５の外面２５ｂのいずれか一方にのみ設けられても良い。 The heat-fusible coating layer 40 may be provided on the entire outer surface of the sheet 41, but in this case, the coefficient of friction on the surface of the sheet 41 becomes large, so that mechanical suitability in the process of processing the body 1 and subsequent processes is reduced. may decrease. Therefore, from the viewpoint of mechanical suitability, it is more preferable to provide the heat-fusible coating layer 40 on a part of the outer surface of the sheet 41 by pattern-coating a coating agent. In the present embodiment, the heat-fusible coating layer 40 is provided at least on an outer surface 23b of one end edge 23 (described later) of the sheet 41 and an outer surface 25b of a first portion 25 (described later) shown in FIG. 3. Note that the heat-fusible coat layer 40 may be provided only on either the outer surface 23b of one end edge 23 of the sheet 41 or the outer surface 25b of the first portion 25 of the sheet 41.

胴部１を構成するシート４１の厚みは、特に限定されないが、１００～３００μｍであることが好ましい。胴部１を構成するシート４１の厚みがこの範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層３２によって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。本実施形態におけるシート４１の厚みは２５０μｍである。すなわち、シート４１の厚みは、１００μｍ以上である。本実施形態では、図４に示す、第１閉塞部１０ａの厚みは１０００μｍであり、第２閉塞部１０ｂの厚みは５００μｍである。 The thickness of the sheet 41 constituting the body 1 is not particularly limited, but is preferably 100 to 300 μm. If the thickness of the sheet 41 constituting the body part 1 is within this range, the body part 1 can be easily processed into a cylindrical shape using a bag making machine, a pillow stick packaging machine, or the like. Furthermore, since the paper layer 32 provides strength and stiffness, it can be made thinner than a general laminate tube (thickness 300 to 500 μm), and the amount of resin used can also be reduced. The thickness of the sheet 41 in this embodiment is 250 μm. That is, the thickness of the sheet 41 is 100 μm or more. In this embodiment, the thickness of the first closing portion 10a is 1000 μm, and the thickness of the second closing portion 10b is 500 μm, as shown in FIG. 4.

なお、図５に示したシート４１の層構成において、基材フィルム層３３、バリア層３４、紙保護層３７、インキ層３８及びオーバーコートニス層３９の１層以上を省略しても良い。 In addition, in the layer structure of the sheet 41 shown in FIG. 5, one or more of the base film layer 33, barrier layer 34, paper protective layer 37, ink layer 38, and overcoat varnish layer 39 may be omitted.

図１に示すように、チューブ容器１００は、注出口部２の注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１を更に備えていても良い。チューブ容器１００がスクリューキャップ１１を備える場合、チューブ容器１００の開封後に再封することが容易になる。 As shown in FIG. 1, the tube container 100 may further include a screw cap 11 that can be attached to and detached from the spout tube part 3 of the spout part 2 by screwing. When the tube container 100 includes the screw cap 11, it becomes easy to reseal the tube container 100 after opening.

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部３に螺合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。 Moreover, the tube container 100 may be provided with a hinge cap instead of the screw cap 11. When a hinge cap is provided, the hinge cap may be attached to the spout portion 2 by screwing into the spout tube portion 3 shown in FIG. Alternatively, ribs may be provided on the outer surface of the spouting cylinder portion 3 instead of threads, and the hinge cap may be attached to the spout portion 2 by fitting through the ribs.

また、注出筒部３の他方端６ｂには、チューブ容器１００の未開封状態において注出筒部３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。 Further, the other end 6b of the spouting cylinder part 3 may be sealed with a film that closes the spouting cylinder part 3 when the tube container 100 is in an unopened state.

また、チューブ容器１００は、注出筒部３をプルトップで開口可能にしても良い。この場合、注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップを更に備えていても良い。 Moreover, the tube container 100 may be configured such that the spouting cylinder portion 3 can be opened with a pull top. In this case, the spouting cylinder part 3 may further include a screw cap that can be attached and detached by screwing.

以下、本実施形態に係るチューブ容器１００のシール方法Ｍｓについて説明する。 Hereinafter, a sealing method Ms of the tube container 100 according to the present embodiment will be explained.

図６は、チューブ容器１００の製造方法を示すフローチャートである。本実施形態のチューブ容器１００の製造方法は、背貼りシール部形成工程Ｓ１と、注出口部取付工程Ｓ２と、充填工程Ｓ３と、第１加熱工程Ｓ４と、第２加熱工程Ｓ５と、を有する。本実施形態のチューブ容器１００のシール方法Ｍｓは、第１加熱工程Ｓ４と、第２加熱工程Ｓ５と、を有する。
なお、本明細書において「作業者等」とは、各作業を行う作業者および組立装置等を含む。各作業は、作業者のみによって行われても良いし、組立装置のみによって行われても良いし、作業者と組立装置とによって行われても良い。 FIG. 6 is a flowchart showing a method for manufacturing the tube container 100. The method for manufacturing the tube container 100 of the present embodiment includes a back sticker forming step S1, a spout attaching step S2, a filling step S3, a first heating step S4, and a second heating step S5. . The sealing method Ms of the tube container 100 of this embodiment includes a first heating step S4 and a second heating step S5.
Note that in this specification, "workers, etc." includes workers who perform each work, assembly equipment, and the like. Each work may be performed only by a worker, only by an assembly device, or by a worker and an assembly device.

背貼りシール部形成工程Ｓ１は、背貼りシール部７を形成する工程である。
背貼りシール部形成工程Ｓ１では、まず、作業者等は、図示しない円筒状の治具に略長方形状のシート４１を巻き付け筒状に丸め、図３に示すように、シート４１の一方の端縁部２３の内面２３ａと、シート４１の他方の端縁部２４の内面２４ａ同士を合掌状に重ね合わせる。すなわち、筒状に丸めたシート４１の一部同士を重ね合わせる。
次に、作業者等は、シート４１のうち合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚のシートを重ね合わせた状態とする。このとき、一方の端縁部２３の外面２３ｂと、一方の端縁部２３と隣り合う第１部分２５の外面２５ｂとが接触する。上述のように、一方の端縁部２３の外面２３ｂ及び第１部分２５の外面２５ｂには、図示しない熱溶着性コート層４０が設けられている。 The back sticker forming step S1 is a step of forming the back sticker 7.
In the back sticker forming step S1, first, an operator or the like wraps a substantially rectangular sheet 41 around a cylindrical jig (not shown) and rolls it into a cylindrical shape, and as shown in FIG. The inner surface 23a of the edge portion 23 and the inner surface 24a of the other end edge portion 24 of the sheet 41 are overlapped in a manner of palms together. That is, parts of the sheet 41 rolled into a cylindrical shape are overlapped.
Next, the operator or the like bends the portions of the sheets 41 that are butted against each other by about 90 degrees, so that the three sheets are stacked one on top of the other. At this time, the outer surface 23b of one end edge 23 and the outer surface 25b of the first portion 25 adjacent to the one end edge 23 come into contact. As described above, the heat-fusible coating layer 40 (not shown) is provided on the outer surface 23b of one edge portion 23 and the outer surface 25b of the first portion 25.

次に、作業者等は、図示しないシールバーを用いて３枚のシートを重ね合わせた部分をシールする。このとき、一方の端縁部２３の内面２３ａと、他方の端縁部２４の内面２４ａとを熱溶着させてシールすると同時に、図示しない熱溶着性コート層４０を介して、一方の端縁部２３の外面２３ｂと、第１部分２５の外面２５ｂとを熱溶着させてシールする。これにより、３枚のシート４１が重なる背貼りシール部７が形成され、一方端５ａおよび他方端５ｂが開口する略円筒状の胴部１が形成される。図１に示すように、背貼りシール部７は胴部１の一方端５ａから他方端５ｂに亘って形成される。背貼りシール部７が形成されると、背貼りシール部形成工程Ｓ１が終了する。 Next, an operator or the like seals the overlapped portion of the three sheets using a seal bar (not shown). At this time, the inner surface 23a of one edge 23 and the inner surface 24a of the other edge 24 are thermally welded and sealed, and at the same time, one edge The outer surface 23b of 23 and the outer surface 25b of the first portion 25 are thermally welded and sealed. As a result, the back sticker part 7 in which the three sheets 41 overlap is formed, and the substantially cylindrical body part 1 with one end 5a and the other end 5b open is formed. As shown in FIG. 1, the back sticker 7 is formed from one end 5a of the trunk 1 to the other end 5b. Once the back sticker portion 7 is formed, the back sticker portion forming step S1 is completed.

注出口部取付工程Ｓ２は、胴部１の他方端に注出口部２を取り付ける工程である。
注出口部取付工程Ｓ２では、図２に示すように、作業者等は、胴部１の他方端５ｂの開口から、胴部１の内部に注出口部２のフランジ部４を挿入し、胴部１の他方端５ｂから所定範囲の部分を折り畳んで、胴部１の他方端５ｂから所定範囲の部分とフランジ部４とを溶着する。胴部１と注出口部２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採用することが好ましい。胴部１が注出口部２にシールされ、胴部１の他方端に注出口部２を取り付けられると、注出口部取付工程Ｓ２が終了する。 The spout attachment step S2 is a step of attaching the spout 2 to the other end of the body 1.
In the pouring spout installation step S2, as shown in FIG. A predetermined range from the other end 5b of the body part 1 is folded, and the flange part 4 is welded to the predetermined range from the other end 5b of the body part 1. As a method for welding the body part 1 and spout part 2, ultrasonic welding, high frequency welding, heat seal welding, hot air welding, compression molding of the body insert, etc. can be used, but it depends on the insulation properties of the paper. It is preferable to use ultrasonic welding because it is less likely to be damaged. When the body 1 is sealed to the spout 2 and the spout 2 is attached to the other end of the body 1, the spout attaching step S2 is completed.

充填工程Ｓ３は、胴部１の内部に図示しない内容物を充填する工程である。内容物は、胴部１の一方端５ａの開口から、胴部１の内部に充填される。胴部１の内部に内容物が充填されると、充填工程Ｓ３が終了する。 The filling process S3 is a process of filling the inside of the body 1 with contents (not shown). The contents are filled into the body 1 through the opening at one end 5a of the body 1. When the inside of the body 1 is filled with the contents, the filling step S3 is completed.

第１加熱工程Ｓ４は、背貼りシール部７が形成され、他方端５ｂに注出口部２が取り付けられ、内容物が充填された胴部１の背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂと、対向部９の内面９ａと、を加熱する工程である。
第１加熱工程Ｓ４では、図７に示すように、作業者等は、まず、胴部１の一方端５ａの開口から、胴部１の内部に送風ノズル２０を挿入する。送風ノズル２０は、図示しないコンプレッサと接続される。送風ノズル２０は、第１送風孔２０ａおよび第２送風孔２０ｂを有する。作業者等は、第１送風孔２０ａを背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂに対向させ、第２送風孔２０ｂを対向部９の内面９ａに対向させて、送風ノズル２０を保持する。このとき、作業者等は、背貼りシール部７の一方端７ａと対向部９との間の距離が短くなるように、胴部１を略楕円状に変形させて保持することが好ましい。これにより、背貼りシール部７の一方端７ａおよび対向部９のそれぞれと、送風ノズル２０との間の距離を短くできるため、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂおよび対向部９の内面９ａそれぞれに精度良く温風ＨＡを送風できる。 In the first heating step S4, the inner surface 7b of one end 7a of the back-sticking seal part 7 of the trunk 1 is formed, the spout part 2 is attached to the other end 5b, and the back-sticking seal part 7 is filled with contents. This is a step of heating the inner surface 9a of the opposing portion 9.
In the first heating step S4, as shown in FIG. 7, an operator or the like first inserts the blower nozzle 20 into the interior of the body 1 through the opening at one end 5a of the body 1. The blow nozzle 20 is connected to a compressor (not shown). The blow nozzle 20 has a first blow hole 20a and a second blow hole 20b. The worker or the like holds the blow nozzle 20 with the first blow hole 20a facing the inner surface 7b of one end 7a of the back sticker 7 and the second blow hole 20b facing the inner surface 9a of the facing portion 9. . At this time, it is preferable that the operator or the like deform and hold the body part 1 into a substantially elliptical shape so that the distance between the one end 7a of the back sticker part 7 and the facing part 9 becomes short. As a result, the distance between the one end 7a and the opposing part 9 of the back sticker part 7 and the blow nozzle 20 can be shortened, so that the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 and the opposing part 9 can be shortened. Hot air HA can be blown to each inner surface 9a with high precision.

次に、作業者等は、図示しないコンプレッサから送風ノズル２０に温風ＨＡを送風する。これにより、第１送風孔２０ａを介して背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂに温風ＨＡが送風され、第２送風孔２０ｂを介して対向部９の内面９ａに温風ＨＡが送風される。そのため、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂ及び対向部９の内面９ａそれぞれが加熱され、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂ及び対向部９の内面９ａそれぞれが軟化する。なお、第１加熱工程Ｓ４における、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂの目標温度及び対向部９の内面９ａの目標温度は、シーラント層３５の軟化温度、背貼りシール部７の熱容量及び対向部９の熱容量、及び、シート４１の熱伝導率等により適宜設定できる。第１加熱工程Ｓ４における背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂの目標温度及び対向部９の内面９ａ目標温度は、互いに同じ温度であっても良いし、互いに異なる温度であっても良い。背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂの温度及び対向部９の内面９ａ温度が、それぞれの目標温度に達すると、第１加熱工程Ｓ４が終了する。なお、本実施形態において、温風ＨＡの温度は、２２０～２７０℃とした。 Next, an operator or the like blows hot air HA to the blower nozzle 20 from a compressor (not shown). As a result, hot air HA is blown onto the inner surface 7b of one end 7a of the back sticker 7 through the first air hole 20a, and warm air HA is blown onto the inner surface 9a of the opposing portion 9 through the second air hole 20b. Air is blown. Therefore, the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 are heated, and the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 are softened. In addition, the target temperature of the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 and the target temperature of the inner surface 9a of the opposing part 9 in the first heating step S4 are the softening temperature of the sealant layer 35 and the heat capacity of the back sticker part 7. It can be appropriately set depending on the heat capacity of the facing portion 9, the thermal conductivity of the sheet 41, etc. The target temperature of the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 and the target temperature of the inner surface 9a of the opposing part 9 in the first heating step S4 may be the same temperature or different temperatures. . When the temperature of the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 and the temperature of the inner surface 9a of the opposing part 9 reach their respective target temperatures, the first heating step S4 ends. Note that in this embodiment, the temperature of the hot air HA was 220 to 270°C.

第２加熱工程Ｓ５は、ヒートシールによって、胴部１の一方端５ａを閉塞する工程である。
第２加熱工程Ｓ５では、図８に示すように、作業者等は、一対のシールバー２１の間に胴部１の一方端５ａを挟み込み、胴部１の一方端５ａの内面１ａ同士を接触させつつ、胴部１の一方端５ａの外面１ｂ全体を加熱する。これにより、胴部１の一方端５ａの内面１ａ同士が熱溶着され、図１に示す閉塞部１０が形成される。より詳細には、図４に示すように、第１閉塞部１０ａでは、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂと対向部９の内面９ａ同士が熱溶着されてシールされる。また、第２閉塞部１０ｂでは、シート４１の内面１ａ同士が熱溶着されてシールされる。このとき、第１閉塞部１０ａのシール強度と第２閉塞部１０ｂのシール強度は、ほぼ同じ強度となり、閉塞部１０全体が適当なシール強度でシールされている。また、第２閉塞部１０ｂにおいて、熱変形、及び、気泡の抱き込みは発生しなかった。なお、本実施形態において、一対のシールバー２１の温度は、２５０～３００℃とした。 The second heating step S5 is a step of closing one end 5a of the body 1 by heat sealing.
In the second heating step S5, as shown in FIG. At the same time, the entire outer surface 1b of one end 5a of the body 1 is heated. As a result, the inner surfaces 1a of the one end 5a of the body 1 are thermally welded together, forming the closed portion 10 shown in FIG. 1. More specifically, as shown in FIG. 4, in the first closing portion 10a, the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker portion 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 are thermally welded and sealed. Further, in the second closing portion 10b, the inner surfaces 1a of the sheets 41 are thermally welded and sealed. At this time, the sealing strength of the first closing portion 10a and the sealing strength of the second closing portion 10b are approximately the same strength, and the entire closing portion 10 is sealed with appropriate sealing strength. Furthermore, no thermal deformation or entrapment of air bubbles occurred in the second closed portion 10b. In this embodiment, the temperature of the pair of seal bars 21 was set to 250 to 300°C.

本実施形態によれば、チューブ容器１００のシール方法は、筒状の注出筒部３と、注出筒部３の一方端６ａに接続され、注出筒部３の外方に延伸するフランジ部４と、を有する注出口部２と、シート４１から成り、一方端５ａから他方端５ｂに亘って延びる背貼りシール部７が形成され、一方端５ａが閉塞され、他方端５ｂに注出口部２が取り付けられるチューブ状の胴部１と、を備え、内容物を収容するチューブ容器１００のシール方法であって、背貼りシール部７が形成され、他方端５ｂに注出口部２が取り付けられ、内容物が充填された胴部１の背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂと、背貼りシール部７の一方端７ａと対向する対向部９の内面９ａと、を加熱する第１加熱工程Ｓ４と、ヒートシールによって、背貼りシール部７の一方端７ａ及び対向部９を含む胴部１の一方端５ａを閉塞する第２加熱工程Ｓ５と、を有する。そのため、第１加熱工程Ｓ４において、複数枚のフィルムが重なる背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂおよび対向部９の内面９ａを予備的に加熱して、背貼りシール部７の一方端７ａの内面および対向部９の内面９ａを予備的に軟化させた後に、第２加熱工程Ｓ５において、胴部１の一方端５ａ全体をヒートシールできる。よって、閉塞部１０のうち背貼りシール部７の一方端７ａ及び対向部９によって形成される第１閉塞部１０ａの熱容量が、閉塞部１０のうち背貼りシール部７の一方端７ａ及び対向部９を含まない部分である第２閉塞部１０ｂの熱容量よりも大きいにも関わらず、第２加熱工程Ｓ５において、第１閉塞部１０ａにおけるシート４１の内面１ａの温度と、第２閉塞部１０ｂにおけるシート４１の内面１ａの温度との温度差を小さくできる。したがって、第１閉塞部１０ａのシール強度と第２閉塞部１０ｂのシール強度のばらつきを抑制できるため、閉塞部１０全体のシール強度を高めることができる。
また、第２閉塞部１０ｂの温度が高くなりすぎることを抑制できるため、過加熱によって、第２閉塞部１０ｂが熱変形すること、及び、第２閉塞部１０ｂにおいて気泡を抱き込むことを抑制できる。 According to the present embodiment, the method of sealing the tube container 100 includes a cylindrical spouting tube 3 and a flange connected to one end 6a of the spouting tube 3 and extending outward of the spouting tube 3. A spout part 2 having a spout part 4 and a sheet 41 are formed, and a back sticker part 7 is formed extending from one end 5a to the other end 5b, one end 5a is closed and the other end 5b has a spout part 4. A method for sealing a tube container 100 for accommodating contents, comprising a tubular body 1 to which a body part 2 is attached, and in which a spine seal part 7 is formed and a spout part 2 is attached to the other end 5b. The inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker 7 of the trunk 1 filled with the contents and the inner surface 9a of the opposing portion 9 facing the one end 7a of the back sticker 7 are heated. The second heating step S5 includes a first heating step S4 and a second heating step S5 of closing one end 5a of the trunk 1 including the one end 7a of the back sticker part 7 and the opposing part 9 by heat sealing. Therefore, in the first heating step S4, the inner surface 7b of one end 7a of the back sticker part 7 where a plurality of films overlap and the inner surface 9a of the opposing part 9 are preliminarily heated, and one end of the back sticker part 7 is heated. After preliminary softening of the inner surface of 7a and the inner surface 9a of the opposing portion 9, the entire one end 5a of the body 1 can be heat-sealed in the second heating step S5. Therefore, the heat capacity of the first closing part 10a formed by the one end 7a of the back sticker part 7 and the opposing part 9 in the closing part 10 is the same as the heat capacity of the first closing part 10a formed by the one end 7a of the back sticker part 7 and the opposing part in the closing part 10. In the second heating step S5, the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 in the first blocking part 10a and the temperature in the second blocking part 10b are larger than the heat capacity of the second blocking part 10b, which is a part that does not include 9. The temperature difference with the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 can be reduced. Therefore, variations in the seal strength of the first closed portion 10a and the second closed portion 10b can be suppressed, so that the seal strength of the entire closed portion 10 can be increased.
Furthermore, since the temperature of the second closing portion 10b can be prevented from becoming too high, it is possible to prevent the second closing portion 10b from being thermally deformed due to overheating, and from trapping air bubbles in the second closing portion 10b. .

本実施形態によれば、第１加熱工程Ｓ４において、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂ及び対向部９の内面９ａそれぞれに温風ＨＡを送風する。よって、第１加熱工程Ｓ４において、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂ及び対向部９の内面９ａそれぞれを直接的に加熱できる。そのため、背貼りシール部７の一方端７ａの外面及び対向部９の外面それぞれを加熱する場合と比較して、背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂの温度及び対向部９の内面９ａの温度を、それぞれの目標温度に好適に近づけることができる。したがって、第２加熱工程Ｓ５において、第１閉塞部１０ａにおけるシート４１の内面１ａの温度がばらつくことを抑制できるため、第１閉塞部１０ａにおけるシート４１の内面１ａの温度と、第２閉塞部１０ｂにおけるシート４１の内面１ａの温度との温度差をより好適に小さくできる。よって、第１閉塞部１０ａのシール強度と第２閉塞部１０ｂのシール強度のばらつきをより好適に抑制できるため、閉塞部１０全体のシール強度をより好適に高めることができるとともに、第２閉塞部１０ｂが熱変形すること、及び、第２閉塞部１０ｂにおいて気泡を抱き込むことをより好適に抑制できる。 According to the present embodiment, in the first heating step S4, hot air HA is blown onto the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker portion 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9, respectively. Therefore, in the first heating step S4, the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker portion 7 and the inner surface 9a of the opposing portion 9 can be directly heated. Therefore, the temperature of the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 and the inner surface 9a of the opposing part 9 are lower than the case where the outer surface of the one end 7a of the back sticker part 7 and the outer surface of the opposing part 9 are heated. temperature can suitably be brought closer to each target temperature. Therefore, in the second heating step S5, it is possible to suppress variations in the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 in the first closing section 10a, so that the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 in the first closing section 10a and the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 in the first closing section 10a are different from each other. The temperature difference between the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 and the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 can be more preferably reduced. Therefore, variations in the seal strength of the first closure part 10a and the seal strength of the second closure part 10b can be more suitably suppressed, so that the seal strength of the entire closure part 10 can be more suitably increased, and the second closure part It is possible to more preferably suppress thermal deformation of 10b and entrapment of air bubbles in second closing portion 10b.

本実施形態によれば、第２加熱工程Ｓ５において、胴部１の一方端５ａの内面同士を接触させつつ、胴部１の一方端５ａの外面全体を加熱する。そのため、閉塞部１０全体の温度のばらつきを抑制できるため、閉塞部１０全体のシール強度のばらつきを抑制することができる。 According to this embodiment, in the second heating step S5, the entire outer surface of the one end 5a of the trunk 1 is heated while the inner surfaces of the one end 5a of the trunk 1 are brought into contact with each other. Therefore, it is possible to suppress variations in the temperature of the entire closed section 10, and therefore it is possible to suppress variations in the seal strength of the entire closed section 10.

本実施形態によれば、シート４１の厚みが１００μｍ以上である。また、本実施形態では、上述のように、第１加熱工程Ｓ４において、第１閉塞部１０ａを形成する背貼りシール部７の一方端７ａの内面７ｂおよび対向部９の内面９ａを予備的に加熱した後に、第２加熱工程Ｓ５において、胴部１の一方端５ａ全体をヒートシールする。よって、胴部１を構成するシート４１の厚みが１００μｍ以上と厚いため、第１閉塞部１０ａの熱容量と第２閉塞部１０ｂの熱容量との差分が大きい場合であっても、第２加熱工程Ｓ５において、第１閉塞部１０ａにおけるシート４１の内面７ｂ，９ａの温度と第２閉塞部１０ｂにおけるシート４１の内面１ａの温度との温度差を好適に小さくできる。したがって、第１閉塞部１０ａのシール強度と第２閉塞部１０ｂのシール強度のばらつきをより好適に抑制できるため、閉塞部１０全体のシール強度をより好適に高めることができるとともに、第２閉塞部１０ｂが熱変形すること、及び、第２閉塞部１０ｂにおいて気泡を抱き込むことをより好適に抑制できる。 According to this embodiment, the thickness of the sheet 41 is 100 μm or more. Further, in the present embodiment, as described above, in the first heating step S4, the inner surface 7b of the one end 7a of the back sticker part 7 forming the first closing part 10a and the inner surface 9a of the opposing part 9 are preliminarily heated. After heating, the entire one end 5a of the body 1 is heat-sealed in a second heating step S5. Therefore, since the thickness of the sheet 41 constituting the body portion 1 is as thick as 100 μm or more, even if the difference between the heat capacity of the first closed portion 10a and the heat capacity of the second closed portion 10b is large, the second heating step S5 In this way, the temperature difference between the temperature of the inner surfaces 7b and 9a of the sheet 41 in the first closed section 10a and the temperature of the inner surface 1a of the sheet 41 in the second closed section 10b can be suitably reduced. Therefore, variations in the seal strength of the first closure part 10a and the seal strength of the second closure part 10b can be more suitably suppressed, so that the seal strength of the entire closure part 10 can be more suitably increased, and the second closure part It is possible to more preferably suppress thermal deformation of 10b and entrapment of air bubbles in second closing portion 10b.

なお、上述のように、本実施形態では、胴部１の一方端５ａをヒートシールによってシールしているが、胴部１の一方端５ａを超音波溶着によってシールすることも考えられる。しかしながら、超音波溶着を行う場合、背貼りシール部７の一方端７ａと対向部９とのシール強度を適当なシール強度になるまで超音波溶着を行うと、背貼りシール部７の厚みが厚いため、背貼りシール部７の一方端７ａの外側の層の破れが発生しやすい。一方、第１加熱工程Ｓ４、及び第２加熱工程Ｓ５によって、胴部１の一方端５ａをヒートシールする本実施形態では、背貼りシール部７の一方端７ａの温度が高くなりすぎることを抑制できるため、背貼りシール部７の一方端７ａの外側の層の破れが発生することを抑制できる。 In addition, as mentioned above, in this embodiment, one end 5a of the trunk|drum 1 is sealed by heat sealing, but it is also possible to seal the one end 5a of the trunk|drum 1 by ultrasonic welding. However, when performing ultrasonic welding, if the ultrasonic welding is performed until the sealing strength between the one end 7a of the back sticker part 7 and the opposing part 9 reaches an appropriate sealing strength, the thickness of the back sticker part 7 becomes thick. Therefore, the outer layer at one end 7a of the back sticker 7 is likely to be torn. On the other hand, in the present embodiment in which the one end 5a of the trunk 1 is heat-sealed by the first heating step S4 and the second heating step S5, the temperature of the one end 7a of the back sticker 7 is suppressed from becoming too high. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of tearing of the outer layer of the one end 7a of the back sticker 7.

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。また、上述の一実施形態および以下で示す変形例において示した構成要素は適宜に組み合わせて構成することが可能である。 Although one embodiment of the present invention has been described above in detail with reference to the drawings, the specific configuration is not limited to this embodiment, and may include design changes without departing from the gist of the present invention. Moreover, the components shown in the above-mentioned embodiment and the modification shown below can be configured by appropriately combining them.

背貼りシール部は、シートの一方の端縁部の内面と、シートの他方の端縁部の内面同士を合掌状に重ね合わせてシールすることにより形成される本実施形態の構成に限定されない。背貼りシール部は、例えば、シートの一方の端縁部の内面とシートの他方の端縁部の外面とを対向させ、シートの一方の端縁部とシートの他方の端縁部とを重ね合わせてシールすることにより形成されていても良い。この場合、背貼りシール部は、２枚のシートが重なって形成され、閉塞部の第１閉塞部は３枚のシートが重なって形成される。この場合においても、第１加熱工程における、背貼りシール部の一方端の内面の目標温度及び対向部の内面の目標温度を適宜設定することによって、第２閉塞部が過加熱により熱変形すること、及び、第２閉塞部において気泡を抱き込むことを抑制しつつ、閉塞部１０全体のシール強度を高めることができる。 The back sticker is not limited to the configuration of this embodiment, which is formed by overlapping and sealing the inner surface of one edge of the sheet and the inner surface of the other edge of the sheet in the shape of palms together. For example, the back sticker part may be formed by making the inner surface of one edge of the sheet face the outer surface of the other edge of the sheet, and overlapping one edge of the sheet with the other edge of the sheet. They may also be formed by sealing together. In this case, the back sticker part is formed by overlapping two sheets, and the first closing part of the closing part is formed by three sheets overlapping. Even in this case, by appropriately setting the target temperature of the inner surface of one end of the back sticker part and the target temperature of the inner surface of the opposing part in the first heating step, it is possible to prevent the second closing part from being thermally deformed due to overheating. , and the sealing strength of the entire closure part 10 can be increased while suppressing the entrapment of air bubbles in the second closure part.

胴部を形成するシートの層構成は、本実施形態に限定されない。例えば、シートは、紙層および紙保護層を有していなくても良い。この場合、基材フィルム層等の厚さを厚くすることによって、シートおよび胴部の物理的強度を確保できる。 The layer structure of the sheet forming the trunk is not limited to this embodiment. For example, the sheet may not have a paper layer and a paper protective layer. In this case, the physical strength of the sheet and body can be ensured by increasing the thickness of the base film layer and the like.

１ 胴部
２ 注出口部
３ 注出筒部
４ フランジ部
５ａ 一方端
５ｂ 他方端
６ａ 注出筒部の一方端
７ 背貼りシール部
９ 対向部
４１ シート
１００ チューブ容器
ＨＡ 温風
Ｓ４ 第１加熱工程
Ｓ５ 第２加熱工程 1 Body part 2 Spout part 3 Spout cylinder part 4 Flange part 5a One end 5b Other end 6a One end of spout cylinder part 7 Back seal part 9 Opposing part 41 Sheet 100 Tube container HA Warm air S4 First heating step S5 Second heating step

Claims (4)

筒状の注出筒部と、前記注出筒部の一方端に接続され、前記注出筒部の外方に延伸するフランジ部と、を有する注出口部と、
シートから成り、一方端から他方端に亘って延びる背貼りシール部が形成され、一方端が閉塞され、他方端に前記注出口部が取り付けられるチューブ状の胴部と、
を備え、内容物を収容するチューブ容器のシール方法であって、
前記背貼りシール部が形成され、他方端に前記注出口部が取り付けられ、前記内容物が充填された前記胴部の前記背貼りシール部の一方端の内面と、前記背貼りシール部の一方端と対向する対向部の内面と、を加熱する第１加熱工程と、
ヒートシールによって、前記背貼りシール部の一方端及び前記対向部を含む前記胴部の一方端を閉塞する第２加熱工程と、を有する、チューブ容器のシール方法。 a spout part having a cylindrical spouting cylinder part, and a flange part connected to one end of the spouting cylinder part and extending outward of the spouting cylinder part;
a tubular body made of a sheet, on which a back seal part extending from one end to the other is formed, one end is closed, and the spout part is attached to the other end;
A method for sealing a tube container containing contents, comprising:
An inner surface of one end of the back sticker part of the body part on which the back sticker part is formed, the spout part is attached to the other end, and the content is filled, and one of the back sticker parts. a first heating step of heating the inner surface of the facing portion facing the end;
A method for sealing a tube container, comprising: a second heating step of closing one end of the body including one end of the back seal portion and the opposing portion by heat sealing. 前記第１加熱工程において、前記背貼りシール部の一方端の内面及び前記対向部の内面それぞれに温風を送風する、請求項１に記載のチューブ容器のシール方法。 2. The method for sealing a tube container according to claim 1, wherein in the first heating step, warm air is blown to each of the inner surface of one end of the backing seal portion and the inner surface of the opposing portion. 前記第２加熱工程において、前記胴部の一方端の内面同士を接触させつつ、前記胴部の一方端の外面全体を加熱する、請求項１または２に記載のチューブ容器のシール方法。 3. The tube container sealing method according to claim 1, wherein in the second heating step, the entire outer surface of one end of the body is heated while the inner surfaces of the one ends of the body are brought into contact with each other. 前記シートの厚みが１００μｍ以上である、請求項１に記載のチューブ容器のシール方法。 The method for sealing a tube container according to claim 1, wherein the sheet has a thickness of 100 μm or more.
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