JP2024012823A

JP2024012823A - Detection device

Info

Publication number: JP2024012823A
Application number: JP2022114565A
Authority: JP
Inventors: 尊靖黒田; Takayasu Kuroda; 智広三浦; Tomohiro Miura; 宏之黒岩; Hiroyuki Kuroiwa; 博樹野中; Hiroki Nonaka; 令子深海; Reiko Fukami; 敬介臼田; Keisuke Usuda; 高史溝口; Takashi Mizoguchi
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2022-07-19
Filing date: 2022-07-19
Publication date: 2024-01-31

Abstract

To conduct a leak detection of a welded part between a flange and a tube.SOLUTION: A detection device for detecting a welding failure of a joint obtained by welding a cylindrical work 20 and a flange 11, and comprises: an insertion member 110 inserted inside the work, held in the inner periphery of the work, and sealing the inner peripheral surface of the work; a cap 120 having an inner diameter larger than the outer diameter of the work on the side in contact with the flange, and having a sealing part 122 in contact with the flange surface of the flange outside the outer periphery of the work to seal the space with the flange; an injection part 160 for injecting gas into a welding area which is a space surrounded by the cap, the insertion member, the work and the flange; and a measurement part 164 for measuring the pressure of the welding area.SELECTED DRAWING: Figure 4

Description

本開示は、リークを検査する検査装置に関する。 The present disclosure relates to an inspection device that inspects for leaks.

引用文献１には、パイプ同士の溶接部のリークを検出する検査装置が開示されている。この検査装置は、パイプの内周側および外周側の所定の位置にガスで膨張するゴムシールを設け、シール後にパイプの内部にヘリウムガスを注入し、パイプの内周側を真空引きすることで溶接部のリークを検査する。 Cited Document 1 discloses an inspection device that detects leaks in welded portions of pipes. This inspection device installs rubber seals that expand with gas at predetermined positions on the inner and outer circumference of the pipe, and after sealing, helium gas is injected into the pipe and the inner circumference of the pipe is vacuumed. Check for leaks.

特開２００７－１３２７８４号公報Japanese Patent Application Publication No. 2007-132784

特許文献１に記載の検査装置は、溶接される部材の一方の部材がフランジである場合、フランジとチューブとの間の溶接部分のリーク検査を行うことができなかった。 The inspection device described in Patent Document 1 cannot perform a leak inspection on a welded portion between a flange and a tube when one of the members to be welded is a flange.

本開示は、以下の形態として実現することが可能である。 The present disclosure can be realized as the following forms.

（１）本開示の一形態によれば、円筒状のワークとフランジとを溶接してなる接合体の溶接不良を検査する検査装置が提供される。この検査装置は、前記ワークの内側に挿入され、前記ワークの内周に保持されるとともに、前記ワークの内周面をシールする挿入部材と、前記フランジと接する側において前記ワークの外径よりも大きな内径を有し、前記ワークの外周よりも外側において、前記フランジのフランジ面と接して前記フランジとの間をシールするシール部を有するキャップと、前記キャップと前記挿入部材と前記ワークと前記フランジとに囲まれた空間である溶接エリアにガスを注入する注入部と、前記溶接エリアの圧力を測定する測定部と、を備える。上記形態の検査装置は、挿入部材でワークの内周側をシールし、キャップのシール部でフランジ面をシールすることで、キャップとワークとフランジと挿入部材で囲まれた溶接エリアを閉空間にする。その結果、この溶接エリアにガスを注入し、その後の溶接エリアの圧力を測定することで、ワークとフランジの間の溶接部のリーク検査を行うことができる。
（２）上記形態の検査装置において、前記挿入部材は、ガスにより径方向に膨張可能なクランパであってもよい。この形態の検査装置は、ガスにより径方向に膨張可能なクランパという簡単な構成でワークの内周面をシールできる。
（３）本開示は、検査装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、円筒状のワークとフランジとを溶接してなる接合体の溶接不良を検査する検査装置等の形態で実現することができる。 (1) According to one embodiment of the present disclosure, an inspection device is provided that inspects a welding defect in a joined body formed by welding a cylindrical workpiece and a flange. This inspection device includes an insertion member that is inserted into the inside of the workpiece, is held on the inner circumference of the workpiece, and seals the inner circumferential surface of the workpiece; a cap having a large inner diameter and having a seal portion that contacts a flange surface of the flange and seals between the flange and the flange on the outside of the outer periphery of the work; the cap, the insertion member, the work and the flange; and a measuring section that measures the pressure in the welding area. The above-mentioned inspection device seals the inner circumference of the workpiece with the insertion member and seals the flange surface with the seal part of the cap, making the welding area surrounded by the cap, workpiece, flange, and insertion member a closed space. do. As a result, by injecting gas into this welding area and then measuring the pressure in the welding area, it is possible to perform a leak test on the weld between the workpiece and the flange.
(2) In the inspection device of the above embodiment, the insertion member may be a clamper that can be expanded in the radial direction by gas. This type of inspection device can seal the inner circumferential surface of the workpiece with a simple configuration of a clamper that can be expanded in the radial direction with gas.
(3) The present disclosure can also be realized in various forms other than an inspection device. For example, it can be realized in the form of an inspection device that inspects welding defects in a joined body formed by welding a cylindrical workpiece and a flange.

シェルアンドチューブタイプ熱交換器を示す説明図である。It is an explanatory view showing a shell and tube type heat exchanger. シェルアンドチューブタイプ熱交換器の平面図である。FIG. 2 is a plan view of a shell and tube type heat exchanger. 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面を示す説明図である。FIG. 3 is an explanatory diagram showing a cross section taken along line III-III in FIG. 2; 第１の実施形態にかかる検査装置を示す説明図である。FIG. 1 is an explanatory diagram showing an inspection device according to a first embodiment. クランパ膨張制御部を示す説明図である。It is an explanatory view showing a clamper expansion control part. 注入部と測定部とを示す説明図である。It is an explanatory view showing an injection part and a measurement part. 溶接部のリークの有無を検査する工程を示す説明図である。FIG. 3 is an explanatory diagram showing a process of inspecting the presence or absence of leakage in a welded portion. 第２の実施形態にかかる検査装置を示す説明図である。It is an explanatory view showing an inspection device concerning a 2nd embodiment. 第２の実施形態で用いられるスリーブを示す説明図である。It is an explanatory view showing a sleeve used in a 2nd embodiment.

Ａ．シェルアンドチューブタイプ熱交換器：
図１は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０を示す説明図である。シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、２つのパイプ２００、２０２の間に挿入、配置され、２つのパイプ２００、２０２を流れる流体と、熱媒体との間で熱を交換する熱交換器である。 A. Shell and tube type heat exchanger:
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a shell and tube type heat exchanger 10. The shell and tube type heat exchanger 10 is a heat exchanger that is inserted and arranged between two pipes 200 and 202 and exchanges heat between a fluid flowing through the two pipes 200 and 202 and a heat medium. .

図２は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０の平面図である。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面を示す説明図である。シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、一対のフランジ１１と、側面１５と、円筒状のワークである複数のチューブ２０と、熱媒体供給口３０と熱媒体排出口３１とを備える。図３に示す側面１５は、円筒形を有する円筒部材であり、側面１５の両端には、円板形状を有するフランジ１１が取り付けられている。 FIG. 2 is a plan view of the shell and tube type heat exchanger 10. FIG. 3 is an explanatory diagram showing a cross section taken along the line III--III in FIG. The shell and tube type heat exchanger 10 includes a pair of flanges 11, a side surface 15, a plurality of tubes 20 that are cylindrical workpieces, a heat medium supply port 30, and a heat medium discharge port 31. The side surface 15 shown in FIG. 3 is a cylindrical member having a cylindrical shape, and flanges 11 having a disk shape are attached to both ends of the side surface 15.

フランジ１１は、側面１５が取り付けられる位置よりも内側において、複数の孔１３を備える。複数の孔１３には、図３に示すように、それぞれチューブ２０が挿入されている。チューブ２０の内側は、パイプ２００から流れてきた流体を流す流体流路２１を構成する。図２に示す例では、図示の都合上、チューブ２０の本数を、１９本として図示しているが、１９本は一例であり、チューブ２０の本数は、数十本から数百本以上あってもよい。 The flange 11 includes a plurality of holes 13 inside the position where the side surface 15 is attached. As shown in FIG. 3, tubes 20 are inserted into the plurality of holes 13, respectively. The inside of the tube 20 constitutes a fluid flow path 21 through which the fluid flowing from the pipe 200 flows. In the example shown in FIG. 2, the number of tubes 20 is shown as 19 for convenience of illustration, but 19 is just an example, and the number of tubes 20 may range from several tens to several hundred or more. Good too.

フランジ１１において、側面１５が取り付けられた面と反対側の面をフランジ面１４と呼ぶ。図３に示すように、孔１３の内周において、チューブ２０の長さ方向の端部と、フランジ面１４とは、溶接部２５により溶接されている。すなわち、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、円筒状のチューブ２０とフランジ１１とを溶接してなる接合体である。図２に示すように、溶接部２５は、孔１３の内周に沿った円形をしている。 The surface of the flange 11 opposite to the surface to which the side surface 15 is attached is called a flange surface 14. As shown in FIG. 3 , on the inner periphery of the hole 13 , the longitudinal end of the tube 20 and the flange surface 14 are welded together by a welding portion 25 . That is, the shell and tube type heat exchanger 10 is a joined body formed by welding a cylindrical tube 20 and a flange 11. As shown in FIG. 2, the welded portion 25 has a circular shape along the inner circumference of the hole 13.

図３に示すように、熱媒体供給口３０は、側面１５において、パイプ２０２側のフランジ１１に近い位置に設けられ、熱媒体排出口３１は、側面１５において、パイプ２００側のフランジ１１に近い位置に設けられている。熱媒体は、熱媒体供給口３０から、側面１５と２つのフランジ１１とチューブ２０の外側により形成される熱媒体流路２２を通り、熱媒体排出口３１から排出される。第１実施形態では、流体流路２１を流れる流体の流れの向きと、熱媒体流路２２を流れる熱媒体の流れの向きは、逆向きの対向流である。なお、流体流路２１を流れる流体の流れの向きと、熱媒体流路２２を流れる熱媒体の流れの向きが同方向である並行流としてもよい。シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、チューブ２０の内側の流体流路２１を流れる流体と、チューブ２０の外側の熱媒体流路２２を流れる熱媒体との間で熱を交換する。 As shown in FIG. 3, the heat medium supply port 30 is provided on the side surface 15 at a position close to the flange 11 on the pipe 202 side, and the heat medium discharge port 31 is provided on the side surface 15 at a position close to the flange 11 on the pipe 200 side. located at the location. The heat medium passes through the heat medium flow path 22 formed by the side surface 15, the two flanges 11, and the outside of the tube 20 from the heat medium supply port 30, and is discharged from the heat medium discharge port 31. In the first embodiment, the flow direction of the fluid flowing through the fluid flow path 21 and the flow direction of the heat medium flowing through the heat medium flow path 22 are opposite flows. Note that parallel flow may be used in which the flow direction of the fluid flowing through the fluid flow path 21 and the flow direction of the heat medium flowing through the heat medium flow path 22 are in the same direction. The shell and tube type heat exchanger 10 exchanges heat between a fluid flowing through a fluid flow path 21 inside the tube 20 and a heat medium flowing through a heat medium flow path 22 outside the tube 20.

フランジ面１４の外縁には、外縁部１２が設けられている。外縁部１２は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０をパイプ２００、２０２と接続するために用いられる。なお、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、外縁部１２を備えずに、外径の大きなフランジ１１を有し、フランジ１１とパイプ２００、２０２とを接続する構成であってもよい。 An outer edge portion 12 is provided at the outer edge of the flange surface 14. The outer edge 12 is used to connect the shell and tube type heat exchanger 10 with the pipes 200, 202. Note that the shell and tube type heat exchanger 10 may have a configuration in which the flange 11 having a large outer diameter is provided without the outer edge portion 12, and the flange 11 and the pipes 200 and 202 are connected.

Ｂ．第１の実施形態にかかる検査装置：
図４は、第１の実施形態にかかる検査装置１００を示す説明図である。検査装置１００は、チューブ２０と、フランジ面１４との間の溶接部２５のリークの有無を検査する検査装置である。検査装置１００は、クランパ１１０と、キャップ１２０と、シャフト１３０と、ナット１４０と、を備える。 B. Inspection device according to the first embodiment:
FIG. 4 is an explanatory diagram showing the inspection apparatus 100 according to the first embodiment. The inspection device 100 is an inspection device that inspects the presence or absence of leakage in the welded portion 25 between the tube 20 and the flange surface 14. The inspection device 100 includes a clamper 110, a cap 120, a shaft 130, and a nut 140.

クランパ１１０は、フランジ面１４側からチューブ２０の内側に挿入される挿入部材である。クランパ１１０は、例えばゴムなどの弾性部材で形成されている。クランパ１１０の外径は、チューブ２０の内径よりも小さい。クランパ１１０は、内部にガスを注入されると、膨張する。膨張したクランパ１１０は、図４の破線で示すようにチューブ２０の内周面と接触し、このときの接触圧力により、クランパ１１０の中心軸がチューブ２０の中心軸Ｏとほぼ一致する位置でチューブ２０に保持、固定される。このとき、クランパ１１０は接触圧力によりチューブ２０の内周面とクランパ１１０との間をシールする。 The clamper 110 is an insertion member inserted into the tube 20 from the flange surface 14 side. The clamper 110 is made of an elastic member such as rubber. The outer diameter of the clamper 110 is smaller than the inner diameter of the tube 20. The clamper 110 expands when gas is injected into the damper 110 . The expanded clamper 110 comes into contact with the inner circumferential surface of the tube 20 as shown by the broken line in FIG. It is held and fixed at 20. At this time, the clamper 110 seals between the inner peripheral surface of the tube 20 and the clamper 110 by contact pressure.

シャフト１３０は、中空円筒形の部材であり、一方の端部（図３では下側の端部）がクランパ１１０の端部に接続されている。シャフト１３０の他方の端部には、コネクタ１３４が接続されている。クランパ１１０を膨張させるためのガスは、コネクタ１３４からシャフト１３０の中を通ってクランパ１１０に供給される。シャフト１３０の外周には、雄ネジ１３２が切られている。 The shaft 130 is a hollow cylindrical member, and one end (lower end in FIG. 3) is connected to the end of the clamper 110. A connector 134 is connected to the other end of the shaft 130. Gas for expanding the clamper 110 is supplied to the clamper 110 from a connector 134 through the shaft 130. A male thread 132 is cut on the outer periphery of the shaft 130.

キャップ１２０は、中空円筒形の部材である。キャップ１２０は、シャフト１３０の外側に配置される。すなわち、キャップ１２０のフランジ１１と反対側の端部には、開口した円筒面１２１が形成されており、この円筒面１２１には、シャフト１３０が挿入されている。円筒面１２１には円周溝１２６が形成されており、円周溝１２６には、Ｏリング１２８が配置され、キャップ１２０とシャフト１３０の間をシールしている。キャップ１２０のフランジ１１側においては、キャップ１２０の内径がチューブ２０の外径よりも大きくなっている。キャップ１２０のフランジ１１側の端面には、フランジ面１４と接する面シール部１２２が設けられている。面シール部１２２は、中央に穴を有する円板形状を有している。この穴の内径はチューブ２０の外径よりも大きい。また、面シール部１２２の外径は、検査対象のチューブ２０に隣接するチューブ２０の溶接部２５と接触しない大きさである。なお、面シール部１２２の外径は、検査対象のチューブ２０に隣接するチューブ２０の溶接部２５と接触しない大きさである、としたが、面シール部１２２を用いて検査対象のチューブ２０の溶接部２５の周囲をシールできれば、そのシール位置の外側で面シール部１２２が隣接するチューブ２０や、隣接するチューブ２０の溶接部２５と接触していてもよい。 Cap 120 is a hollow cylindrical member. Cap 120 is placed on the outside of shaft 130. That is, an open cylindrical surface 121 is formed at the end of the cap 120 opposite to the flange 11, and the shaft 130 is inserted into this cylindrical surface 121. A circumferential groove 126 is formed in the cylindrical surface 121 , and an O-ring 128 is disposed in the circumferential groove 126 to seal between the cap 120 and the shaft 130 . On the flange 11 side of the cap 120, the inner diameter of the cap 120 is larger than the outer diameter of the tube 20. A surface seal portion 122 that contacts the flange surface 14 is provided on the end surface of the cap 120 on the flange 11 side. The face seal portion 122 has a disk shape with a hole in the center. The inner diameter of this hole is larger than the outer diameter of the tube 20. Further, the outer diameter of the face seal portion 122 is large enough so that it does not come into contact with the welded portion 25 of the tube 20 adjacent to the tube 20 to be inspected. Note that the outer diameter of the face seal part 122 is set to a size that does not come into contact with the welded part 25 of the tube 20 adjacent to the tube 20 to be inspected. As long as the periphery of the welded portion 25 can be sealed, the face seal portion 122 may be in contact with the adjacent tube 20 or the welded portion 25 of the adjacent tube 20 outside the sealing position.

キャップ１２０の側面には、キャップ１２０の内側と外側とを連通する連通孔１２３が設けられている。連通孔１２３には、コネクタ１２４が接続されている。連通孔１２３およびコネクタ１２４は、キャップ１２０と、クランパ１１０と、チューブ２０と、フランジ１１と、シャフト１３０と、に囲われた空間である溶接エリア１５０にガスを供給し、あるいは、溶接エリア１５０からガスを排出するために用いられる。 A communication hole 123 that communicates the inside and outside of the cap 120 is provided on the side surface of the cap 120. A connector 124 is connected to the communication hole 123. The communication hole 123 and the connector 124 supply gas to the welding area 150, which is a space surrounded by the cap 120, the clamper 110, the tube 20, the flange 11, and the shaft 130, or supply gas from the welding area 150. Used to exhaust gas.

ナット１４０は、シャフト１３０の雄ネジ１３２と螺合する雌ネジ１４２を備える。作業者がナット１４０を締めることで、キャップ１２０の面シール部１２２をフランジ面１４に押圧し、面シール部１２２とフランジ面１４との間をシールできる。ナット１４０には、ナットを回すためのハンドル１４４が取り付けられてもよい。 The nut 140 includes a female thread 142 that engages with the male thread 132 of the shaft 130 . When the operator tightens the nut 140, the face seal part 122 of the cap 120 is pressed against the flange surface 14, and the space between the face seal part 122 and the flange surface 14 can be sealed. A handle 144 may be attached to the nut 140 for turning the nut.

図５は、クランパ膨張制御部１３５を示す説明図である。クランパ膨張制御部１３５は、ポンプ１３６と、クランパ用バルブ１３７とを備える。ポンプ１３６は、クランパ用バルブ１３７、および、シャフト１３０に接続されるコネクタ１３４を介して、検査装置１００のクランパ１１０にガスを供給する。これにより、クランパ１１０の内部の圧力が上昇し、クランパ１１０は膨張する。クランパ用バルブ１３７は、開弁状態では閉じ、閉弁状態では開くＥＸＨを備えている。クランパ用バルブ１３７が開弁状態の場合、ＥＸＨは閉じており、クランパ１１０内の圧力を維持する。一方、クランパ用バルブ１３７が閉弁状態の場合、ＥＸＨは開き、クランパ１１０内の圧力を解放する。その結果、クランパ１１０は、膨張していない状態となる。 FIG. 5 is an explanatory diagram showing the clamper expansion control section 135. The clamper expansion control section 135 includes a pump 136 and a clamper valve 137. The pump 136 supplies gas to the clamper 110 of the inspection apparatus 100 via a clamper valve 137 and a connector 134 connected to the shaft 130. As a result, the pressure inside the clamper 110 increases, and the clamper 110 expands. The clamper valve 137 includes an EXH that closes when the valve is open and opens when the valve is closed. When the clamper valve 137 is open, EXH is closed and the pressure inside the clamper 110 is maintained. On the other hand, when the clamper valve 137 is in the closed state, EXH opens and releases the pressure inside the clamper 110. As a result, the clamper 110 is in an unexpanded state.

図６は、注入部１６０と測定部１６４とを示す説明図である。注入部１６０は、コネクタ１２４を介して、溶接エリア１５０にガスを供給し、あるいは、溶接エリア１５０からガスを排出する。注入部１６０は、ポンプ１６１と、検査用バルブ１６２と、残圧排気バルブ１６３と、を備える。作業者は、注入部１６０は、検査用バルブ１６２を開、残圧排気バルブ１６３を閉とした状態で、ポンプ１６１から、検査用バルブ１６２、コネクタ１２４を介して溶接エリア１５０にガスを供給し、溶接エリア１５０の圧力を大気圧以上とする。作業者は、この状態で、検査用バルブ１６２を閉として、測定部１６４で溶接エリア１５０の圧力を測定し、リークの有無を検査する。測定部１６４は、溶接エリア１５０の圧力を測定する圧力計である。作業者は、リークの検査の終了後、残圧排気バルブ１６３を開とすることで、残圧排気バルブ１６３を介して溶接エリア１５０からガスを排出する。 FIG. 6 is an explanatory diagram showing the injection section 160 and the measurement section 164. Injector 160 supplies gas to or exhausts gas from welding area 150 via connector 124 . The injection unit 160 includes a pump 161, a test valve 162, and a residual pressure exhaust valve 163. The operator supplies gas from the pump 161 to the welding area 150 via the inspection valve 162 and the connector 124 while the injection unit 160 opens the inspection valve 162 and closes the residual pressure exhaust valve 163. , the pressure in the welding area 150 is set to be equal to or higher than atmospheric pressure. In this state, the operator closes the inspection valve 162 and measures the pressure in the welding area 150 with the measurement unit 164 to inspect for leaks. The measuring unit 164 is a pressure gauge that measures the pressure in the welding area 150. After completing the leak inspection, the operator opens the residual pressure exhaust valve 163 to exhaust gas from the welding area 150 via the residual pressure exhaust valve 163.

図７は、溶接部２５のリークの有無を検査する工程を示す説明図である。ステップＳ１００では、作業者は、キャップ１２０の面シール部１２２がフランジ面１４に押し当たるまでクランパ１１０をチューブ２０に挿入する。この状態では、面シール部１２２とフランジ面１４との間のシール性は、完全なシール状態でなくてもよい。 FIG. 7 is an explanatory diagram showing a process of inspecting the welded portion 25 for leakage. In step S100, the operator inserts the clamper 110 into the tube 20 until the face seal portion 122 of the cap 120 presses against the flange surface 14. In this state, the sealing performance between the face seal portion 122 and the flange surface 14 does not need to be in a perfect sealing state.

ステップＳ１１０では、作業者は、クランパ用バルブ１３７を開けて、ポンプ１３６からコネクタ１３４、シャフト１３０を介してクランパ１１０内にガスを注入する。その結果、クランパ１１０がその中心軸を中心に、径方向に膨張し、チューブ２０の内周面と接触する。クランパ１１０は、図４の破線で示すようにクランパ１１０の中心軸がチューブ２０の中心軸Ｏとほぼ一致する位置でチューブ２０に保持、固定される。このとき、クランパ１１０はチューブ２０への接触圧力によりチューブ２０の内周面をシールする。ここで、クランパ１１０が径方向に膨張する際、クランパ１１０は、中心軸に沿った方向に少し縮む。その結果、キャップ１２０、シャフト１３０、ナット１４０には、フランジ面１４方向に移動する力が生じ、面シール部１２２とフランジ面１４との間のシール性が向上する。 In step S110, the operator opens the clamper valve 137 and injects gas into the clamper 110 from the pump 136 via the connector 134 and the shaft 130. As a result, the clamper 110 expands in the radial direction about its central axis and comes into contact with the inner peripheral surface of the tube 20. The clamper 110 is held and fixed to the tube 20 at a position where the central axis of the clamper 110 substantially coincides with the central axis O of the tube 20, as shown by the broken line in FIG. At this time, the clamper 110 seals the inner circumferential surface of the tube 20 by contact pressure with the tube 20. Here, when the clamper 110 expands in the radial direction, the clamper 110 contracts slightly in the direction along the central axis. As a result, a force is generated in the cap 120, the shaft 130, and the nut 140 to move in the direction of the flange surface 14, and the sealing performance between the surface seal portion 122 and the flange surface 14 is improved.

ステップＳ１２０では、作業者は、ナット１４０（図４）を締めて、キャップ１２０の面シール部１２２をフランジ面１４にさらに押圧する。これにより、面シール部１２２とフランジ面１４との間のシール性をさらに向上させることができる。 In step S120, the operator tightens the nut 140 (FIG. 4) to further press the face seal portion 122 of the cap 120 against the flange surface 14. Thereby, the sealing performance between the face seal portion 122 and the flange surface 14 can be further improved.

ステップＳ１３０では、作業者は、検査用バルブ１６２（図６）を開けて、溶接エリア１５０内にガスを供給し、溶接エリア１５０内の圧力を上げる。 In step S130, the operator opens the inspection valve 162 (FIG. 6) to supply gas into the welding area 150 and increase the pressure within the welding area 150.

ステップＳ１４０では、作業者は、検査用バルブ１６２（図６）を閉じ、溶接エリア１５０を閉空間とする。溶接部２５にリークが無ければ、溶接エリア１５０の内部の圧力は維持され、一方、溶接部２５にリークが有れば、溶接エリア１５０の内部の圧力は低下する。 In step S140, the operator closes the inspection valve 162 (FIG. 6) to make the welding area 150 a closed space. If there is no leak in the weld 25, the pressure inside the weld area 150 is maintained, whereas if there is a leak in the weld 25, the pressure inside the weld area 150 decreases.

ステップＳ１５０では、作業者は、ステップＳ１４０から一定時間後に、測定部１６４（図６）を用いて溶接エリア１５０の内部の圧力を測定し、溶接エリア１５０内の圧力が低下したか否かを判断する。作業者は、溶接エリア１５０内の圧力が低下していない場合には、処理をステップS１６０に移行し、溶接エリア１５０内の圧力が低下した場合には、処理をステップS１７０に移行する。 In step S150, the operator measures the pressure inside the welding area 150 using the measurement unit 164 (FIG. 6) after a certain period of time from step S140, and determines whether the pressure inside the welding area 150 has decreased. do. If the pressure within the welding area 150 has not decreased, the operator moves the process to step S160, and if the pressure within the welding area 150 has decreased, the operator moves the process to step S170.

ステップS１６０では、作業者は、検査対象のチューブ２０とフランジ１１との溶接部２５にリークがないと判断し、処理をステップＳ１８０に移行する。ステップS１７０では、作業者は、検査対象のチューブ２０とフランジ１１との溶接部２５にリークがあると判断し、処理をステップＳ１８０に移行する。 In step S160, the operator determines that there is no leak in the welded portion 25 between the tube 20 to be inspected and the flange 11, and moves the process to step S180. In step S170, the operator determines that there is a leak in the welded portion 25 between the tube 20 to be inspected and the flange 11, and moves the process to step S180.

ステップS１８０では、作業者は、残圧排気バルブ１６３を開けて、溶接エリア１５０内の圧力を低下させる。 In step S180, the operator opens the residual pressure exhaust valve 163 to reduce the pressure within the welding area 150.

ステップS１９０では、作業者は、クランパ用バルブ１３７を開け、クランパ用バルブ１３７のＥＸＴから排気し、クランパ１１０内の残圧を解放する。これにより、作業者は、クランパ１１０を膨張していない状態とする。 In step S190, the operator opens the clamper valve 137, exhausts air from the EXT of the clamper valve 137, and releases the residual pressure in the clamper 110. Thereby, the operator brings the clamper 110 into an uninflated state.

ステップS２００では、作業者は、検査対象のチューブ２０からクランパ１１０を引き抜く。作業者は、次のチューブ２０について検査する場合には、ステップＳ１００に戻り、ステップＳ１００からステップＳ２００の処理を実行する。 In step S200, the operator pulls out the clamper 110 from the tube 20 to be inspected. When inspecting the next tube 20, the operator returns to step S100 and executes the processes from step S100 to step S200.

以上、第１の実施形態の検査装置１００は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０のワークであるチューブ２０の内側に挿入され、チューブ２０の内周に保持されるとともに、チューブ２０の内周面をシールするクランパ１１０と、フランジ１１と接する側においてチューブ２０の外径よりも大きな内径を有し、チューブ２０の外周よりも外側において、フランジ１１のフランジ面１４と接する面シール部１２２を有するキャップと、キャップ１２０をフランジ面１４に押圧し、面シール部１２２とフランジ１１とをシールさせるナットを備える。その結果、作業者が、挿入部材であるクランパ１１０でチューブ２０の内周側をシールし、キャップ１２０の面シール部１２２でフランジ１１のフランジ面１４をシールすることで、キャップ１２０とチューブ２０とフランジ１１とクランパ１１０で囲まれた溶接エリア１５０を閉空間にできる。作業者は、この溶接エリア１５０にガスを注入し、その後の溶接エリア１５０の圧力を測定することで、チューブ２０とフランジ１１の溶接部２５のリーク検査を行うことができる。なお、第１実施形態で用いたシェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は、チューブ２０とフランジ１１との溶接部２５を有する構造物の一例として記載したものである。チューブとフランジとの間の溶接部を有する構造物であれば、使用者は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０以外の構造物に対して、検査装置１００を用いて、チューブとフランジとの間の溶接部のリークを検査できる。 As described above, the inspection device 100 of the first embodiment is inserted into the inside of the tube 20 that is the workpiece of the shell and tube type heat exchanger 10, is held on the inner periphery of the tube 20, and is mounted on the inner periphery of the tube 20. a clamper 110 for sealing, and a cap having an inner diameter larger than the outer diameter of the tube 20 on the side in contact with the flange 11 and a face seal portion 122 in contact with the flange surface 14 of the flange 11 on the outside of the outer circumference of the tube 20. and a nut that presses the cap 120 against the flange surface 14 and seals the surface seal portion 122 and the flange 11. As a result, the operator seals the inner circumferential side of the tube 20 with the clamper 110, which is an insertion member, and seals the flange surface 14 of the flange 11 with the face seal portion 122 of the cap 120, thereby sealing the cap 120 and the tube 20. The welding area 150 surrounded by the flange 11 and the clamper 110 can be made into a closed space. The operator can perform a leak test on the welded portion 25 between the tube 20 and the flange 11 by injecting gas into the welding area 150 and measuring the pressure in the welding area 150 thereafter. Note that the shell and tube type heat exchanger 10 used in the first embodiment is described as an example of a structure having a welded portion 25 between the tube 20 and the flange 11. If the structure has a weld between a tube and a flange, the user uses the inspection device 100 to inspect the structure other than the shell-and-tube type heat exchanger 10 to inspect the weld between the tube and the flange. Can inspect leaks in welds.

第１の実施形態の検査装置１００は、クランパ１１０を挿入した側において、チューブ２０の内周をシールすることで、溶接エリア１５０を閉空間にする。なお、クランパ１１０を挿入しない側については、チューブ２０の内周側は、開放状態でもよい。これにより、作業者は、片側からのアプローチで片側の溶接部２５のリーク検査が可能である。 The inspection device 100 of the first embodiment seals the inner periphery of the tube 20 on the side where the clamper 110 is inserted, thereby making the welding area 150 a closed space. Note that on the side where the clamper 110 is not inserted, the inner peripheral side of the tube 20 may be in an open state. This allows the operator to inspect the welded portion 25 on one side for leaks by approaching from one side.

第１の実施形態の検査装置１００によれば、クランパ１１０が、チューブ２０の内周で把持されるので、クランパ１１０の中心軸を、チューブ２０の中心軸Ｏに求心できる。 According to the inspection device 100 of the first embodiment, the clamper 110 is gripped by the inner periphery of the tube 20, so that the central axis of the clamper 110 can be centripetal to the central axis O of the tube 20.

第１の実施形態の検査装置１００によれば、クランパ１１０が膨張し、クランパ１１０がチューブ２０に保持、固定された際、検査装置１００に下向きの軸力が発生し、キャップ１２０の面シール部１２２が、フランジ面１４により強く押圧される。その結果、面シール部１２２とフランジ面１４との間のシール性を高めることができる。 According to the inspection device 100 of the first embodiment, when the clamper 110 is expanded and the clamper 110 is held and fixed to the tube 20, a downward axial force is generated in the inspection device 100, and the surface seal portion of the cap 120 is 122 is strongly pressed by the flange surface 14. As a result, the sealing performance between the face seal portion 122 and the flange surface 14 can be improved.

第１の実施形態の検査装置１００によれば、作業者がナット１４０を締めることにより、キャップ１２０の面シール部１２２を、フランジ面１４に押しつける。その結果、チューブ２０が密に配置され、フランジ１１のフランジ面１４とキャップ１２０の密着面積がわずかであっても十分なシール性を担保できる。 According to the inspection device 100 of the first embodiment, when the operator tightens the nut 140, the face seal portion 122 of the cap 120 is pressed against the flange surface 14. As a result, the tubes 20 are arranged closely, and even if the area of close contact between the flange surface 14 of the flange 11 and the cap 120 is small, sufficient sealing performance can be ensured.

第１の実施形態の検査装置１００によれば、膨張していない状態のクランパ１１０の外径は、チューブの内径よりも小さい。そのため、クランパ１１０をチューブ２０に挿入しやすく作業性が高い。また、チューブ２０のバリやビードは、チューブ２０の端部の内周側に発生しやすい。膨張していない状態のクランパ１１０の外径は、チューブの内径よりも小さいため、作業者は、クランパ１１０をバリやビードの無い位置まで挿入し、膨張させることで、バリやビードの影響なく検査を行うことができる。作業者は、バリやビードによる検査装置の破損を抑制できる。 According to the inspection device 100 of the first embodiment, the outer diameter of the clamper 110 in an uninflated state is smaller than the inner diameter of the tube. Therefore, it is easy to insert the clamper 110 into the tube 20 and the workability is high. Furthermore, burrs and beads on the tube 20 tend to occur on the inner peripheral side of the end portion of the tube 20. Since the outer diameter of the clamper 110 in an uninflated state is smaller than the inner diameter of the tube, the operator can inspect the clamper 110 without being affected by burrs or beads by inserting the clamper 110 to a position where there are no burrs or beads and inflating it. It can be performed. The operator can prevent damage to the inspection device due to burrs and beads.

第１の実施形態のステップＳ１５０（図７）では、作業者は、ステップＳ１４０から一定時間後に、測定部１６４（図６）を用いて溶接エリア１５０の内部の圧力を測定し、溶接エリア１５０内の圧力が低下したか否かを判断している。この点について、第１の実施形態では、溶接エリア１５０の容積を最小容積で構成できるので、溶接エリア１５０内に圧力変動が生じれば、作業者は、一定時間を待つことなく一定時間よりも短時間で圧力変動を検知可能である。 In step S150 (FIG. 7) of the first embodiment, the operator measures the pressure inside the welding area 150 using the measurement unit 164 (FIG. 6) after a certain period of time from step S140, and It is determined whether the pressure has decreased or not. Regarding this point, in the first embodiment, the volume of the welding area 150 can be configured with the minimum volume, so that if pressure fluctuation occurs in the welding area 150, the operator can Pressure fluctuations can be detected in a short time.

第１実施形態の検査装置１００によれば、溶接作業と並行してリークの検査ができるため，溶接不良があればその場ですぐに修正が可能である。その結果、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０の品質の安定性を向上し、生産性を向上することができる。シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０以外のチューブとフランジの溶接部を有する構造物であっても、同様に、その構造物の品質の安定性を向上し、生産性を向上することができる。 According to the inspection device 100 of the first embodiment, leak inspection can be performed in parallel with welding work, so if there is a welding defect, it can be corrected on the spot. As a result, the quality stability of the shell and tube type heat exchanger 10 can be improved and productivity can be improved. Even for structures other than the shell-and-tube type heat exchanger 10 that have a welded portion between a tube and a flange, the stability of the quality of the structure and the productivity can be similarly improved.

Ｃ．第２の実施形態にかかる検査装置：
図８は、第２の実施形態にかかる検査装置１００ｂを示す説明図である。第１の実施形態の検査装置１００は、クランパ１１０を膨張させることで、径方向の力を発生させて、クランパ１１０をチューブ２０の内周に保持、固定することにより検査装置１００を保持、固定した。これに対し第２の実施形態の検査装置１００ｂは、テーパと軸力を用いて径方向への力を発生させる。 C. Inspection device according to second embodiment:
FIG. 8 is an explanatory diagram showing an inspection apparatus 100b according to the second embodiment. The inspection device 100 of the first embodiment generates a radial force by expanding the clamper 110, and holds and fixes the clamper 110 on the inner circumference of the tube 20, thereby holding and fixing the inspection device 100. did. In contrast, the inspection device 100b of the second embodiment uses a taper and an axial force to generate force in the radial direction.

第２の実施形態の検査装置１００ｂは、クランパ１１０と、シャフト１３０の代わりに、ボルト１７０とスリーブ１８０を備える。ボルト１７０の外周側にスリーブ１８０が配置される。 The inspection device 100b of the second embodiment includes a clamper 110 and a bolt 170 and a sleeve 180 instead of the shaft 130. A sleeve 180 is arranged on the outer peripheral side of the bolt 170.

ボルト１７０は、円柱部１７１とテーパ部１７５とを備える。円柱部１７１は、チューブ２０の内側に挿入されないが、テーパ部１７５は、チューブ２０の内側に挿入される。円柱部１７１は、長手方向にかけて外径が等しい。円柱部１７１の外周には、雄ネジ１７２が切られている。雄ネジ１７２には、ナット１４０の雌ネジ１４２が螺合可能である。円柱部１７１のテーパ部１７５と反対側の端部には、ハンドル１７８が取り付けられる。 The bolt 170 includes a cylindrical portion 171 and a tapered portion 175. The cylindrical portion 171 is not inserted inside the tube 20, but the tapered portion 175 is inserted inside the tube 20. The cylindrical portion 171 has the same outer diameter in the longitudinal direction. A male thread 172 is cut on the outer periphery of the cylindrical portion 171. The female thread 142 of the nut 140 can be screwed into the male thread 172 . A handle 178 is attached to the end of the cylindrical portion 171 opposite to the tapered portion 175.

テーパ部１７５は、円柱部１７１との境界におけるテーパ部１７５の外径は円柱部１７１の外径とほぼ等しいが、端部１７６にいくほどテーパ部１７５外径が大きくなるテーパ形状を有している。 The tapered portion 175 has a tapered shape in which the outer diameter of the tapered portion 175 at the boundary with the cylindrical portion 171 is approximately equal to the outer diameter of the cylindrical portion 171, but the outer diameter of the tapered portion 175 increases toward the end portion 176. There is.

図９は、第２の実施形態で用いられるスリーブ１８０を示す説明図である。スリーブ１８０は、円筒部１８１とテーパ部１８５とを備える。円筒部１８１は、長手方向に掛けて内径が等しい部分である。円筒部１８１の内周には、ボルト１７０の雄ネジ１７２と螺合する雌ネジ１８２が切られている。 FIG. 9 is an explanatory diagram showing a sleeve 180 used in the second embodiment. The sleeve 180 includes a cylindrical portion 181 and a tapered portion 185. The cylindrical portion 181 has an equal inner diameter in the longitudinal direction. A female thread 182 is cut on the inner periphery of the cylindrical portion 181 to engage with a male thread 172 of the bolt 170.

テーパ部１８５は、円筒部１８１との境界におけるテーパ部１８５の内径は円筒部１８１の内径とほぼ等しいが、端部１８６にいくほど内径が大きくなるテーパ形状を有している。テーパ部１８５には、端部１８６から長手方向に複数のスリット１８７が形成されている。テーパ部１８５の外周には、円周に沿った２つの円周溝１８８が形成されており、円周溝１８８には、Ｏリング１８９が嵌め込まれている。 The tapered portion 185 has a tapered shape in which the inner diameter of the tapered portion 185 at the boundary with the cylindrical portion 181 is approximately equal to the inner diameter of the cylindrical portion 181, but the inner diameter increases toward the end portion 186. A plurality of slits 187 are formed in the tapered portion 185 in the longitudinal direction from the end portion 186. Two circumferential grooves 188 along the circumference are formed on the outer periphery of the tapered portion 185, and an O-ring 189 is fitted into the circumferential groove 188.

キャップ１２０ｂの面シール部１２２ｂと反対側の端部には、内周側に開口した円筒面１２１ｂが形成されており、この円筒面１２１ｂには、スリーブ１８０が挿入されている。円筒面１２１ｂには円周溝１２６ｂが形成されており、円周溝１２６ｂには、Ｏリング１２８ｂが配置され、キャップ１２０とスリーブ１８０の間をシールしている。 A cylindrical surface 121b that is open toward the inner circumference is formed at the end of the cap 120b opposite to the surface seal portion 122b, and a sleeve 180 is inserted into this cylindrical surface 121b. A circumferential groove 126b is formed in the cylindrical surface 121b, and an O-ring 128b is disposed in the circumferential groove 126b to seal between the cap 120 and the sleeve 180.

作業者は、ボルト１７０の雄ネジ１７２とスリーブ１８０の雌ネジ１８２とが螺合させた状態で、２つのＯリング１８９がチューブ２０の内側に位置するまでボルト１７０とスリーブ１８０をチューブ２０に挿入する。作業者は、このとき、キャップ１２０ｂ、およびナット１４０を、検査装置１００ｂに装着しなくてもよい。 With the male thread 172 of the bolt 170 and the female thread 182 of the sleeve 180 screwed together, the operator inserts the bolt 170 and sleeve 180 into the tube 20 until the two O-rings 189 are located inside the tube 20. do. At this time, the operator does not need to attach the cap 120b and nut 140 to the inspection device 100b.

作業者は、スリーブ１８０を固定し、スリーブ１８０を固定した状態でハンドル１７８を用いてボルト１７０を回し、スリーブ１８０に対してボルト１７０を上方に移動させる。ボルト１７０のテーパ部１７５により、スリーブ１８０のテーパ部１８５が拡径される。その結果、Ｏリング１８９がチューブ２０の内周に押圧され、ボルト１７０の中心軸がチューブ２０の中心軸Ｏとほぼ一致する位置でチューブ２０に保持、固定される。このとき、Ｏリング１８９はチューブ２０の内周面とスリーブ１８０との間をシールする。 The operator fixes the sleeve 180 and turns the bolt 170 using the handle 178 with the sleeve 180 fixed, thereby moving the bolt 170 upward relative to the sleeve 180. The tapered portion 175 of the bolt 170 expands the diameter of the tapered portion 185 of the sleeve 180. As a result, the O-ring 189 is pressed against the inner periphery of the tube 20, and the bolt 170 is held and fixed to the tube 20 at a position where its central axis substantially coincides with the central axis O of the tube 20. At this time, the O-ring 189 seals between the inner peripheral surface of the tube 20 and the sleeve 180.

作業者は、キャップ１２０ｂ、およびナット１４０を、検査装置１００ｂに装着し、ナット１４０を締めることでキャップ１２０ｂの面シール部１２２ｂをフランジ面１４に押しつけ、キャップ１２０ｂとフランジ面１４との間をシールし、閉空間である溶接エリア１５０ｂを形成する。 The operator attaches the cap 120b and nut 140 to the inspection device 100b, and tightens the nut 140 to press the face seal portion 122b of the cap 120b against the flange surface 14, sealing between the cap 120b and the flange surface 14. Then, a welding area 150b, which is a closed space, is formed.

作業者は、第１の実施形態と同様に、溶接エリア１５０ｂにガスを注入し、その後の溶接エリア１５０ｂの圧力を測定することで、チューブ２０とフランジ１１の溶接部２５のリーク検査を行う。 Similarly to the first embodiment, the operator performs a leak test on the welded portion 25 between the tube 20 and the flange 11 by injecting gas into the welding area 150b and then measuring the pressure in the welding area 150b.

第２の実施形態の検査装置１００ｂによれば、挿入部材としてのボルト１７０とスリーブ１８０は、それぞれテーパ部１７５、１８５を備える。そのため、作業者が、ボルト１７０とスリーブ１８０をチューブ２０に挿入し、スリーブ１８０に対してボルト１７０を軸に沿って上方向に移動させることで、テーパ部１８５に径方向への力を発生させ、スリーブ１８０の外周に設けられたＯリング１８９により、チューブ２０の内周面とスリーブ１８０との間をシールできる。 According to the inspection device 100b of the second embodiment, the bolt 170 and the sleeve 180, which serve as insertion members, include tapered portions 175 and 185, respectively. Therefore, the operator inserts the bolt 170 and the sleeve 180 into the tube 20 and moves the bolt 170 upward along the axis relative to the sleeve 180, thereby generating a force in the radial direction on the tapered portion 185. An O-ring 189 provided on the outer periphery of the sleeve 180 can seal between the inner circumferential surface of the tube 20 and the sleeve 180.

第２の実施形態の検査装置１００ｂは、ボルト１７０の円柱部１７１の外周に雄ネジ１７２を形成し、スリーブ１８０の円筒部１８１の内周に雌ネジ１８２を形成しているが、ボルト１７０のテーパ部１７５の外周にテーパネジである雄ネジを形成し、スリーブ１８０のテーパ部１８５の内周にテーパネジである雌ネジを形成してもよい。 In the inspection device 100b of the second embodiment, a male thread 172 is formed on the outer periphery of the cylindrical part 171 of the bolt 170, and a female thread 182 is formed on the inner periphery of the cylindrical part 181 of the sleeve 180. A male thread, which is a tapered thread, may be formed on the outer periphery of the tapered portion 175, and a female thread, which is a tapered thread, may be formed on the inner periphery of the tapered portion 185 of the sleeve 180.

第２の実施形態においても、検査対象のシェルアンドチューブタイプ熱交換器１０は一例である。チューブとフランジとの間の溶接部を有する構造物であれば、使用者は、シェルアンドチューブタイプ熱交換器１０以外の構造物に対して、第２の実施形態の検査装置１００ｂを用いて、チューブとフランジとの間の溶接部のリークを検査できる。 In the second embodiment as well, the shell and tube type heat exchanger 10 to be inspected is an example. If the structure has a weld between a tube and a flange, the user can use the inspection device 100b of the second embodiment to inspect the structure other than the shell and tube type heat exchanger 10. The weld between the tube and flange can be inspected for leaks.

第１の実施形態の検査装置１００、第２の実施形態の検査装置１００ｂは、キャップ１２０、１２０ｂとフランジ面１４との間のシールに面シール部１２２、１２２ｂを用いたが、面シール部１２２、１２２ｂの代わりに、Ｏリングを用いてもよい。 In the inspection apparatus 100 of the first embodiment and the inspection apparatus 100b of the second embodiment, the face seal parts 122, 122b are used for sealing between the caps 120, 120b and the flange surface 14. , 122b, an O-ring may be used.

第１の実施形態の検査装置１００、第２の実施形態の検査装置１００ｂは、キャップ１２０、１２０ｂとフランジ面１４との間のシールに、ナット１４０のネジ締めによる押圧力を用いたが、エアやバネによる押圧力を用いてキャップ１２０、１２０ｂをフランジ面１４に押圧し、シールしてもよい。 The inspection device 100 of the first embodiment and the inspection device 100b of the second embodiment use the pressing force by tightening the nut 140 to seal between the caps 120, 120b and the flange surface 14; The caps 120, 120b may be pressed against the flange surface 14 using the pressing force of a spring or the like to form a seal.

第１の実施形態の検査装置１００、第２の実施形態の検査装置１００ｂは、検査時に、溶接エリア１５０、１５０ｂを大気圧よりも高圧の正圧にしているが、大気圧よりも低圧の負圧としてもよい。溶接エリア１５０、１５０ｂを負圧とすれば、作業者が手動でキャップ１２０、１２２をフランジ面１４に押しつけると、負圧により、キャップ１２０、１２２をフランジ面１４に密着させることができる。 The inspection device 100 of the first embodiment and the inspection device 100b of the second embodiment make the welding areas 150, 150b have a positive pressure higher than atmospheric pressure during inspection, but the inspection device 100b of the second embodiment has a negative pressure lower than atmospheric pressure. It can also be used as pressure. If the welding areas 150, 150b are under negative pressure, when an operator manually presses the caps 120, 122 against the flange surface 14, the negative pressure can bring the caps 120, 122 into close contact with the flange surface 14.

第１の実施形態、第２の実施形態では、作業者は、フランジ１１とチューブ２０との間の溶接部のリークを検査しているが、この溶接は、ろう付け、はんだ付けを含んでもよい。また、検査の対象は溶接に限られない。例えば、検査の対象は、シール材により接着、接着剤により接着など溶接以外の様々な接着構造であってもよい。 In the first embodiment and the second embodiment, the operator inspects the weld between the flange 11 and the tube 20 for leaks, but this welding may include brazing or soldering. . Furthermore, the object of inspection is not limited to welding. For example, the inspection target may be various bonded structures other than welding, such as bonding with a sealant or bonding with an adhesive.

本開示は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。 The present disclosure is not limited to the embodiments described above, and can be implemented in various configurations without departing from the spirit thereof. For example, the technical features of the embodiments corresponding to the technical features in each form described in the column of the summary of the invention may be Alternatively, in order to achieve all of the above, it is possible to perform appropriate replacements or combinations. Further, unless the technical feature is described as essential in this specification, it can be deleted as appropriate.

１０…シェルアンドチューブタイプ熱交換器、１１…フランジ、１２…外縁部、１３…孔、１４…フランジ面、１５…側面、２０…チューブ、２１…流体流路、２２…熱媒体流路、２５…溶接部、３０…熱媒体供給口、３１…熱媒体排出口、１００、１００ｂ…検査装置、１１０…クランパ、１２０…キャップ、１２０ｂ…キャップ、１２１、１２１ｂ…円筒面、１２２、１２２ｂ…面シール部、１２３…連通孔、１２４…コネクタ、１２６、１２６ｂ…円周溝、１２８、１２８ｂ…Ｏリング、１３０…シャフト、１３２…雄ネジ、１３４…コネクタ、１３５…クランパ膨張制御部、１３６…ポンプ、１３７…クランパ用バルブ、１４０…ナット、１４２…雌ネジ、１４４…ハンドル、１５０、１５０ｂ…溶接エリア、１６０…注入部、１６１…ポンプ、１６２…検査用バルブ、１６３…残圧排気バルブ、１６４…測定部、１７０…ボルト、１７１…円柱部、１７２…雄ネジ、１７５…テーパ部、１７６…端部、１７８…ハンドル、１８０…スリーブ、１８１…円筒部、１８２…雌ネジ、１８５…テーパ部、１８６…端部、１８７…スリット、１８８…円周溝、１８９…Ｏリング、２００、２０２…パイプ DESCRIPTION OF SYMBOLS 10... Shell and tube type heat exchanger, 11... Flange, 12... Outer edge part, 13... Hole, 14... Flange surface, 15... Side surface, 20... Tube, 21... Fluid flow path, 22... Heat medium flow path, 25 ...Welding part, 30... Heat medium supply port, 31... Heat medium outlet, 100, 100b... Inspection device, 110... Clamper, 120... Cap, 120b... Cap, 121, 121b... Cylindrical surface, 122, 122b... Surface seal Part, 123...Communication hole, 124...Connector, 126, 126b...Circumferential groove, 128, 128b...O ring, 130...Shaft, 132...Male thread, 134...Connector, 135...Clamper expansion control section, 136...Pump, 137... Valve for clamper, 140... Nut, 142... Female thread, 144... Handle, 150, 150b... Welding area, 160... Injection part, 161... Pump, 162... Inspection valve, 163... Residual pressure exhaust valve, 164... Measuring part, 170... Bolt, 171... Cylindrical part, 172... Male thread, 175... Taper part, 176... End part, 178... Handle, 180... Sleeve, 181... Cylindrical part, 182... Female thread, 185... Taper part, 186... End, 187... Slit, 188... Circumferential groove, 189... O-ring, 200, 202... Pipe

Claims

An inspection device for inspecting welding defects in a joint formed by welding a cylindrical workpiece and a flange,
an insertion member inserted into the inside of the work, held on the inner periphery of the work, and sealing the inner periphery of the work;
a cap having an inner diameter larger than an outer diameter of the work on a side in contact with the flange, and a seal portion on the outside of the outer periphery of the work that contacts a flange surface of the flange to seal between the flange; ,
an injection part that injects gas into a welding area that is a space surrounded by the cap, the insertion member, the workpiece, and the flange;
a measurement unit that measures pressure in the welding area;
An inspection device equipped with.